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工艺设计管道焊接工程施工技术方案设计

工艺设计管道焊接工程施工技术方案设计
工艺设计管道焊接工程施工技术方案设计

工艺管道焊接施工技术方案

××××有限公司

2017年3月

目录

1.前言 (1)

2.工程概况及特点 (1)

3 焊材管理 (1)

4 焊接准备 (2)

5 焊接工艺 (3)

6 管道热处理 (5)

7 质量检验 (7)

8 技术要求 (8)

9 质量保证措施 (8)

10 管理措施 (8)

1.前言

1.1适用范围

本方案适用×××中心工程工艺管道的焊接施工。 1.2编制依据

1.2.1 工艺管道施工图纸及相关配套图纸及文件;

1.2.2 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》; 1.2.3 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》;

1.2.4 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》; 1.2.5 SH/T3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》; 1.2.6 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》;

2.工程概况及特点

2.1工程概况

我公司承建的催化工艺管道分为4个区,即吸收稳定区、管带区、泵区和空冷区。其中吸收稳定区的附塔管线较多,为管道施工中的重点、难点。 2.2工程特点

2.2.1 工期紧,投入设备、人员数量大,班组(或施工队)之间交叉作业多,不易于管理。 2.2.2 无缝钢管道预热、热处理、无损检测等工序复杂,应做好相互间的组织与衔接。 2.2.3 附塔管道较高、施工难度大,与其它作业交叉进行,增加了安全风险。

3 焊材管理

3.1焊条烘干要求

3.1.1 焊条使用前应按焊条说明书的要求进行使用。

3.1.2 若焊条说明书无烘干要求,则本工程用焊接材料按下表要求进行烘干。

焊条烘干要求

注:若说明书注明包装良好的J422焊条可不进行烘干,当焊接支架等非主体材质时可不进行烘干。 3.2 焊材管理要求

序号 名称 牌号 烘干温度 (℃) 烘干时间 (h ) 保存温度 (℃) 备注

1 碳钢及低 合金钢焊条

J422 150 1-2 100℃~150℃ 2 J427 350 1-2 100℃~150℃ 3

耐热钢焊条

R307

350

1-2

100℃~150℃

4

R507

350

1-2

100℃~150℃

焊材的管理严格执行《项目焊材管理规定》,保证从源头、运输、储存、发放及回收等各种环节对焊材进行控制,从而保证焊材质量。

3.2.1 焊材分一、二级库管理。一级库负责焊材的保管与储存,由专人负责管理。焊材应按类别,材质、型号、规格、批号等分别存放在专用货架上,并用标签进行标识,建立焊接材料专用帐。焊材距地面和墙壁的距离不得小于300mm。焊材库内应安装去湿设备,保持室内相对湿度不超过60%。

3.2.2 焊材二级库负责焊材烘焙、发放、回收

3.2.2.1 由专职焊材烘焙发放员负责焊材烘焙、发放、回收等管理工作。

3.2.2.2 焊材保管、烘焙、发放,应掌握各类焊条的性能,保管使用要求,明确烘焙的工艺规范,严格按工艺规定烘焙和发放焊条,做好烘焙与发放记录。

3.2.2.3 焊材的领发及回收

(1)施焊人员根据焊接工艺要求,正确领用焊条。焊条保管员做好焊材的发放记录。每次领用的焊条数量不得超过4kg。

(2)对重新烘焙的焊材要优先发放。

(3)焊材发放数量不得超过焊材定额,当定额不足时,必须有焊接责任师签发的增加定额,才能发放。

(4)施焊人员领用的焊条应立即放入焊条保温筒内,焊条保温筒除在取出焊条时的其他整个施焊过程中均应盖好。

(5)当施焊环境的相对湿度小于60%时,每次发放数量应控制在8小时内用完,相对湿度大于60%时发放数量应控制在4小时内用完,没用完或者筒内温度低于80℃时的焊条应及时进行更换,退回或更换焊条时交回已用完的焊条头。烘干人员做好回收记录。退回的数量必须与发出的数量相符。否则要查明原因。

(6)烘干人员对退回的焊条要单独存放,二次烘干的焊条在烘干箱内单放一层并挂牌标识,发放时,焊条要做好标识,并在发放记录中注明。当二次烘干的焊条再次退回时,烘干人员应立即放入压力容器现场组焊禁用的货架上,改作它用或报废处理。

3.3 焊接环境

3.3.1 当下列任意情况出现时,不采取搭设防风、雨棚等有效措施,不得施焊:

雨天;

环境相对湿度>90%;

焊时环境:焊条电弧焊风速超过8m/S或气体保护焊超过2m/S。

3.3.2 雨季定期检查用电设施规范性,确保设备工况稳定;检查防风雨设施的有效性,确保施工良好环境。

3.3.3 及时、准确收集气象预报,建立记录台帐。容器焊接工作尽量在良好的自然环境下完成。

4 焊接准备

4.1 参加本工程焊接施工、无损检测等的人员均应具有相应的资质,并持证上岗。

焊接作业人员必须具有在有效期内的焊工证,焊工证所列项目需覆盖本容器所需的焊接项目,并经过监理组织的焊接考核后方可上岗。

无损检测人员要持有国家劳动部门颁发的无损检测资格证,并按考核合格项目及权限从事焊接检测及审核工作。

4.2焊接工艺评定

需提前完成焊接工艺评定工作,在工程正式施工前必须有已报验合格的焊接工艺评定。

焊接工艺评定随着图纸的完善和工程的开展可能会适当增加,工程焊接以实际报验为准。

4.3焊接设备

投入现场使用的焊接设备应性能完好,并按规定报验合格后方能使用。

5 焊接工艺

5.1 焊接坡口型式及焊接方法

5.1.1坡口的加工采用机械加工方法或火焰加工方法,当采用火焰加工方法时必须除净表面的渗碳层,坡口表面两侧各20mm范围内的油、污等各种杂质须去除干净。

钢管道坡口加工后需进行100%的PT检测,I级合格后方可进行焊接。

坡口如下图:

当板厚差超过2mm时,应在保证内壁平齐的前提下,对厚板坡口外边缘进行削薄处理,削薄长度不小两板厚度差的4倍。

5.1.2 焊接方法

5.1.2.1管道原则上采用氩电联焊的焊接方法;

当管道壁厚≤5mm采用钨极氩弧焊焊接;

当管道外径≥DN500时,如采用单面焊接双面成形的焊接工艺,应采用氩弧焊打底。也可采用在焊缝内侧根部进行封底焊(内部清根),采用焊条电弧焊。

5.2 焊接施工工艺

5.2.1 焊前准备与接头组对

5.2.1.1管道焊缝的设置,应便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求:

(1)除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于

100mm;

(2)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm;

(3)管道两相邻焊缝中心的间距,应控制在下列范围内:

(4)直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径;

(5)除定型管件外,其他任意两焊缝间的距离不小于50mm;

(6)在焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,应100%进行射线检测;

(7)管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100%射线检测,合格后方可覆盖。

5.2.1.2 组对要求

(1)施工过程中除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外,不得用强力方法组对焊接接头。

(2)定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10~15mm,厚度为2~4mm,且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。

(3)在合金钢钢管上焊接组对卡具时,卡具的材质应与管材相同,否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。

(4)焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。

(5)当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时,应在离管道表面3mm处切割,然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料,修磨后作磁粉检测或渗透检测。

5.2.2焊接工艺要求

5.2.2.1 不得在焊件表面引弧或试验电流。铬钼钢管道焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

5.2.2.2 在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。

5.2.2.3 除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断,应采取防裂措施。再焊时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊。

5.2.2.4 管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工、卡具,应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后,方可拆除。

5.2.3 焊接工艺参数

20#钢类焊接工艺参数

15CrMo 管道焊接工艺参数

焊缝 层道 焊 接 方 法

填充金属

极性

焊接电流 焊接电压 (V )

焊接速度 (cm/min) 线能量

(KJ/cm )

型(牌)号

直 径

(A )

1 GTAW H13CrMoA φ2.5 正接 100~140 10~1

2 4~6 ≤25.20 2 SMAW R307 φ3.2 反接 100~140 20~22 6~8 ≤30.80 3

SMAW

R307

φ4.0

反接

130~180

22~24

8~10

≤32.40

~

Cr5Mo 管道焊接工艺参数

焊缝 层道 焊 接 方 法

填充金属

极性

焊接电流 焊接电压 (V )

焊接速度 (cm/min)

线能量(KJ/cm )

型(牌)号 直 径

(A )

1 GTAW HCr5Mo φ2.5 正接 90~120 10~1

2 4~6 ≤21.60 2 SMAW R507 φ3.2 反接 90~120 20~22 6~8 ≤26.40 3

SMAW

R507

φ4.0

反接

120~150 22~24

8~10

≤27

5.2.3 焊前预热

5.2.3.1 管道组成件焊前预热按下表的规定进行。中断焊接后需要继续焊接时,应重新预热。 5.2.3.2 当环境温度低于0℃时,无预热要求的钢种,在始焊处100mm 范围内,应预热到15℃以上。 5.2.3.3 预热应在坡口两侧均匀进行,内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm 范围应予以保温。 5.2.3.4预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍,铬钼钢管道,两侧各不小于壁厚的5倍,且不小于100mm 。

6 管道热处理

焊接 层道

焊接 方法

填充金属 极性

焊接电流 焊接电压 (V )

焊接速度 (cm/min )

线能量(KJ/cm)

牌(型)号

直径

(A )

1 GTAW H08Mn2SiA φ3.0 正接 100-110 18-20 5-7 ≤26.40

2 SMAW E4315 φ3.2 反接 110-120 22-24 7-9 ≤24.69

3 SMAW E4315 φ4.0 反接 130~180 22~2

4 8~10 ≤32.40

~

管道焊接施工方案范本

精心整理 目录 1、编制说明.............................................................2 2、工程概况.............................................................2 3、工程主要实物量.......................................................3 4、施工组织.............................................................4 567891011121314151.编制说明 1.1目的和范围 为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利实施,确保管道焊接的质量和施工进度,特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。本方案的实用范围:榆横煤化工项目一期(Ⅰ)工程1290b 全厂工艺及供热外管安装工程管道的焊接施工。 1.2编制依据

2. 、 置空气、化学污水、脱盐水、C4燃料气、燃料油、火炬气、烃类凝液、己烯-1、氢气、高压氮气、热水回水、热水供水、仪表空气、异戊烷、低低压过热蒸汽、低压氮气、低压过热蒸汽、混合C4、粗甲醇、甲醇、MTBE、回用水补水、32%烧碱、聚合级乙烯气、聚合级乙烯、聚合级丙烯气体、聚合级丙烯、安全阀放空介质、98%硫酸、蒸汽冷凝液、净化水、急冷水等。 2.2施工范围和内容 我施工单位承接的是全厂系统工程全厂工艺及供热外管安装工程B标段的工艺管道的焊接工作,主要有5号、6号、8号、9号、10号、16号、17号、18号、19号、27号、28号、34号、 35号、36号管廊上管道焊接的工作。主要集中在榆横煤化学工业园西北处。本次焊接工程主要是

压力管道焊接施工工艺标准

压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月

目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)

一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求: 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证,焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行,焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行,如无则按以下参数进行烘干: 1.1.3焊丝使用前,必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求: 1.2.1 焊机为直流焊机,焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好,性能可靠,检测仪表在校准周期

内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒,刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件: 施焊前必须确认环境符合下列要求: 1)风速:焊条电弧焊小于8m/S;氩弧焊小于2m/S 2)相对湿度:相对湿度小于90% 3)坏境温度:当环境温度小于0℃时,对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上,当环境温度低于-20℃时,必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见:QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求:内壁整齐,其错口量不超过下列规定:SHA 级管道小于O.5mm;SHB级管道不超过1mm;其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等,直至露出金属光泽,且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法:

热力管网焊接施工技术交底大全

管道焊接技术交底 一、工程概况 1)本工程管道材质为无缝电焊钢管,焊接方式采用手工电弧焊接,焊条采用E43系列,焊机采用BX-500交流电焊机,该段管线热力无缝保温钢管需要焊接连接,根据管道长度组对施焊。 二、焊接工艺要求 (1)钢管采用手工电弧焊接,焊条型号根据木材型号选择,钢管型号为Q235A,采用E43系列焊条。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行 钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流 (2)管道、管件的对口形式和组对要求如下表: (3)焊缝全部用对接坡口焊缝。对于工作钢管,所有焊缝均采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充并照面。 (4)直埋预制保温钢管焊接,严格执行国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规》(GB50235-97),《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》(GBJ50236-98)和《城镇供热管网工程施工及验收规》(CJJ28-89)。 三、管道安装 1、钢管检验 进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料,必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告,并进行外观检查,检测数据应符合规标准。破损和不合格产品严禁使用。

2、现场布管 现场布管采用吊机布管,布管要依据图纸要求及已挖好的管沟,逐根布管,首尾衔接,相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地,不能直接放在地面。布管采用专用索具,现场布管要特别注意保护管段保温层和管口,不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施,避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。 3、管道吊装运输 1)保温管采用10T大板车运输,采用宽度不小于150mm的吊带吊装,装卸时,应轻起稳放,防止磕碰,以防破坏保护层。 2)保温管码放在方木上并楔死,高度不超过2m。应同规格放在一起,并标注规格数量,管端封堵,防止杂物进入,管头苫布,防止保温层浸水。 3)根据现场实际情况管道吊装使用20T汽车吊,用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用,逐根下管,部分地段需穿管进行管道就位。 3管道组对 1)管子加工:根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割,校核长度后划线用氧-乙炔焰切口,加工坡口,并用磨光机打磨干净。 2)管道对口前先将管中的杂物清除干净,停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净,露出金属光泽方可对口。 3)对管采用钢管横担和倒链,从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道高程和中心线,逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm,管中心高程偏差≯10mm,坐标偏差≯25mm。 4)管子连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 5)管道对口时焊缝的要求: 直管段两环焊缝间距不小于2m。

管道焊接施工工艺标准(精)

管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1(2010年6月4日) 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001

2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》(电力行业)DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》(电力行业)SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》(ASME ,RCC-M) 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》(核电)DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I (锅炉安装施工焊接工艺评定)(1999版) 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》(国家质监总疫局2002版) 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1,2,3,4,5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊:指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊:指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、(半)自动下向 焊、二氧化碳(半)自动焊、埋弧自动焊等焊六种。

焊接技术交底

焊接技术交底 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

二、焊前准备 1、焊接施工程序 图1焊接施工程序 2、焊前的技术准备和焊接工艺评定的选定 2.1将审批合格的焊接工艺卡下发施工班组以指导和规范焊接施工。 2.2根据焊接管理工作所需的基本信息编制每日焊接工作记录表。

三、焊接材料的选定 3.1焊材的选用 根据焊接接头的种类和规格,并结合相关规范和选定的焊接工艺评定选择焊材,具体焊材选用如表1所示: 表2焊材选用表 3.2焊条的烘干 焊条的烘干参数一般以产品说明书的要求为准,没有特殊要求的按表3所示 表3焊材烘干参数表 四、焊接注意事项 4.1管子表面 1) 预备对接管子时,开焊前,应把管子表面可能影响焊接操作的漆、锈、锈

屑、脏物和其他杂物清除。真正施焊前,可以采用业主同意的任何合适的方法,彻底清洁管端坡口。 2) 每根管管端内表面上至少 19mm( 3/4 in.)范围内,所有漆、锈、锈屑、脏物和其他外来物质在布管组对前,都应用机械抛光。 3) 当管子与管子或管子与法兰焊接时,焊接区应至少有 25.4mm (1 in.)的宽带无外来杂物。 4.2管道切割 1) 管子要切割成段时,如果可能,应用机械方法切割。 2) 将与法兰连接的无论是工厂还是现场制作的管端,都必须切割准确并且为直角。 3) 长度小于 500mm 或小于管外径(取较大)的管段不得使用。 4.3坡口形式和尺寸的选择 为保证施工质量,现场管道坡口采用机械加工和火焰切割的制作方法,对管端进行再次切割或修整,确保管子的正确组对和间隙。 4.4 坡口加工应平整,组对前无裂纹、分层和夹渣等缺陷。 4.5焊接前,要对损伤的管子进行修复,如果不能修补,管子应当割掉重开坡口。 4.6管子切口质量须符合下列要求: ——切口表面须平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 ——切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%,且不得超过3mm。 坡口形式和尺寸的选择与焊接方法有关,并应考虑焊缝填充金属尽量少、避免产生缺陷、减少焊接残余变形与应力、有利于焊接防护、焊工操作方便等因素,结合现场实际,各类材质管道的坡口形式和尺寸选用如表4所示。

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.

管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1(2010年6月4日)2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》(电力行业)DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》(电力行业)SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》(ASME ,RCC-M) 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》(核电)DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I(锅炉安装施工焊接工艺评定)(1999版) 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》(国家质监总疫局2002版) 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1,2,3,4,5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊:指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊:指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、(半)自动下向焊、二氧化碳(半)自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊:指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。

管道焊接工艺

上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本,焊接质量可*,接头机械性能满足要求,焊缝成形美观,具有较广阔的应用前景。 关键词:管道;下向焊;焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract:This article introduced the welding operation procedure and mai n technology of vertical down position weld of pipe. Using this welding pro cess can improve the welding efficiency and reduce the cost. The welding j oint can be qualified in mechanical property and reduce the cost. The weld ing joint can be qualified in mechanical property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧,自上而下进行全位置焊接的操作技术,该方法焊接速度快,焊缝成形美观,焊接质量好,可以节省焊接材料,降低工人的劳动强度,是普通手工电弧焊所不能比拟的,现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接,在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度,通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题,而采用管道下向焊专用焊条,严格执行焊接规范,则可解决这些问题。

管道焊接安全技术交底

安全技术交底

(4) 作业人员身体前部需要对火花和辐射做附加保护时,必须使用经久耐火的皮制或其他材质的围裙。 (5) 当现场噪声无法控制在规定的允许声级范围内时,必须采取保护装置(耳套、耳塞)或其他适用的保护方式。 (6) 在仰焊、切割等操作中,必要时必须佩戴皮制或其他耐火材质的套袖或披肩罩,也可在头罩下佩戴耐火质的防灼伤的斗篷。 (7) 防护用品必须干燥、完好,严禁使用潮湿和破损的防护用品;在潮湿地带作业时,作业人员必须站在铺有绝缘的垫物上,并穿绝缘胶鞋。 (8) 施焊中,利用送风手段无法将作业区域内的空气污染降至允许限值或这类控制手段无法实施时,必须使用呼吸保护装置,如长管面具、防毒面具和防护微粒口罩等。 (9) 作业人员观察电弧时必须使用带有滤光镜的头罩或手持面罩,或佩戴安全镜、护目镜,或其他合适的眼镜;登高焊接时应戴头盔式面罩和阻燃安全带;辅助人员应佩戴类似的眼保护装置。 (10) 焊工防护鞋应具有绝缘、抗热、阻燃、耐磨损和防滑性能;电焊工穿的防护橡胶鞋底应经耐规定电压试验,确认合格,鞋底不得有鞋钉;积水地面作业时,焊工应穿经耐规定电压试验,并确认合格的防水胶鞋。 (5) 氩弧焊接应符合下列要求: 1) 手工钨极氩弧焊接时,电源应采用直流正接。 2) 施焊现场应具有良好的自然通风,或配置能及时排除有毒、有害气体和烟尘的换气装置,保持作业点空气流通;施焊时作业人员应位于上风处,并应间歇轮流作业。 3) 施焊中,作业人员必须按规定穿戴防护用品;在容器内施焊时应戴送风式头盔、送风式口罩或防毒口罩等防护用品。 4) 钨极棒应放置封闭的铅盒内,专人保管不得乱放;打磨钨极棒时,必须戴防尘口罩和眼镜。接触钨极后,应及时洗手、漱口。 5) 使用交流钨极氩弧焊机,应采用高频稳弧措施,将焊枪和焊接导线用金属纺织线屏蔽,并采取预防高频电磁场危及双手的措施。 11. 电弧焊(切割)应符合下列要求: (1) 焊接预热件时,应采取防止辐射热的措施。 (2) 在木模板上施焊时,应在施焊部位下面垫隔热阻燃材料。 (3) 闭合开关时,作业人员必须戴干燥完好的手套,并不得面向开关。 (4) 严禁对承压状态的压力容器和管道、带电设备、承载结构的受力部位与装有易燃、易爆物品的容器进行焊接和切割。 (5) 在喷刷涂料的环境内施焊前,必须制定专项安全技术措施,并经专家论证,确认安全并形成文件后,方可进行;严禁在未采取措施的情况下施焊。 (6) 需施焊受压容器、密封容器、油桶、管道、沾有可燃气体和溶液的工件时,必须先按介质特性采取相应的方法消除其内压力、消除可燃气体和溶液、并冲洗有毒、有害、易燃物质,确认合格后,方可进行。 (7) 作业中,遇下列情况之一时,必须立即停机,切断电源:变换作业地点、移动焊机前;焊接中突然停电;更换电极或喷嘴前;施焊中,遇电焊机出现故障、响声异常、电缆线破损、漏电征兆、

过热器管道焊接工艺及标准

检修公司西工业区项目部135MW#2锅炉高温过热器 12Cr1MoVG焊接工艺标准 项目名称:西工业区135MW#2锅炉高温过热器检修焊接 单位:石河子天富水利电力有限责任公司检修安装分公司 工作单位:石河子市国能能源投资有限公司西工区分公司 时间:二零一五年七月 1

小管径斜45°对接气焊工艺(OFW ) ——12Cr1MoV Φ38×5mmV 形坡口对接焊——: 针对西工业区#2锅炉的高温过热器焊接,材料为12Cr1MoVG ,直径 为38mm 、管壁的厚度为5mm ,检修公司采用右焊法进行焊接。 一. 焊前准备 1. 过热器材料:12Cr1MoVG Φ38×5mm; 2. 材料及坡口:锅炉高温过热器管道,60°±5°V 形坡口,钝边 0.5~1mm ,如图1所示; ×4.5 图(1) 3. 焊接位置:45°; 4. 焊接要求:单面焊双面成形; 5. 焊接材料:焊丝H08CrMoVA Φ2.5;(详见表1) 表(1) 6.焊接工具选用 (详见表2)

3 表(2) 7.焊接选用气体:氩气 8.试件清理:清理坡口面及坡口内外面20mm范围内的油污、锈蚀、水分及其它污物,至露出金属光泽;表(2) 9. 装配及点固:装配间隙2.5~3mm、点固在11点钟和2点位置长度为10mm,试件45°固定,由下端6点钟的位置始焊;如图所示(2) 二. 焊接工艺参数 1.层数要求:焊接两层 2.操作方法:采用右焊法焊接 3.焊接火焰:中性焰或轻微碳化焰,目的是防止合金元素的氧化烧损; 4.焊嘴倾角:与试件轴向夹角为80°左右,焊嘴偏向下坡口,因为温度是向上走的;如图所示(1) 5.焊炬倾角:与试件所焊部位的切线方向的夹角为60°左右; 6.焊丝的角度:与试件轴线方向的夹角为90°左右; 7.焊炬与焊丝的夹角一般为30°左右; 图(2)

钢管焊接技术交底

压力钢管焊接技术交底 一、焊前准备 1)焊前逐根进行清扫,管内无泥土、石块等杂物。并将焊口两侧的油污、锈蚀及杂物等清理干净。 2)钢管部分采用先在槽边进行组焊,待满足长度和地形要求时,再进行下管组装的方法。钢管吊装时,采用尼龙编制带吊装,以免破坏外防腐层。本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接,坡口形式为“V”型坡口,管节焊接前先修口,端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求。 3)坡口使用机械进行加工。坡口加工由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作,严格按照施工设计图纸规定的坡口形式加工,并检查坡口。两端坡口如有机械加工形成的内卷边及搓茬等缺陷时,用锉刀或电动砂轮机清除、整平。 二、焊接的操作方法 1)对口和点固焊。管子对口时,必须对正管子轴线,以免形成弯折的接头。一般要求点固四点。 2)根层焊接。沿垂直中心线将管子分成两半,各进行仰焊、立焊、平焊。为了保证接头和收口良好,焊接前一半时,仰焊的起焊点和平焊的终焊点都必须超过中心线约2一5mm。在仰焊的焊缝边上引燃电弧,迅速压低电弧,熔穿根部钝边。 3)接头和收口。仰焊的接头方法:由于起焊处容易产生气孔和未焊透,故接头时应把起焊处的原焊缝修成缓坡,以使干接头操作。 4)平焊的收口方法:焊到距收口处约3-5mm时,压低电弧,打穿根部,听到“啪”一声,就在收口处来回摆动,保证充分的熔合。熄弧之前,必须填满熔池,而后将电弧引至坡口一侧灭弧。 5)外层的焊接。外层焊接时,要注意接头与前一层的接头错开。 三、焊接 1)管道焊接采用流水作业,每层焊道由两名焊工同时起弧施焊,为了满足手工电弧焊工艺要求,焊接时采用防风棚施工。焊接前,配备自制焊工操作架。起弧时为防止电火花击伤母材,设有专用地线卡与管道连接。 2)层间必须用砂轮机及钢丝刷清除熔渣和飞溅物。外观检查合格后进行下层焊接。 3)焊接时弧坑必须填满,焊接层数3~4层,焊完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查。

不锈钢管道焊接工艺规程

如不慎侵犯了你的权益,请联系我们告知! 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求:

3.1.1.1 风速:手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%,环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库(一级库)由公司物资部负责,按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。

管道焊接施工方案

管道焊接施工方案 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定: ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等; ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm; ⑶有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时,自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定: ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm; ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm. ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm; ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件: ⑴与管道有关工程经检验合格,满足安装要求; ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件; ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误,内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合

件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠。 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。 4、管道连接时,不得用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应清除干净,显示出金属光泽。管子对口一段应平直,焊接角变形在距离接口中心200mm处测量,当管子公称通径DN<100mm时,折口的允许偏差a≤2mm;当DN≥100mm时,允许偏差a≤3mm。 6、管道对口一般应做到内壁齐平,如有错口时,对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3mm。对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织,原则为先大管后小管,安装工作有间断时,应及时封闭管口,管道安装的允许偏差为: 11、法兰及紧固件安装 ⑴法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。 ⑵法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑶法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,焊后应清除氧化物等杂质。 ⑷垫片的内径应比法兰内径大2—3mm。垫片应为整圆。

管道安装焊接技术交底范文

管道安装焊接技术 交底

4管道焊接 1)本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管,焊接方式采用手工电弧焊接,焊条采用E43系列,焊机采用BX-500交流电焊机。 4、管道安装 ⑴钢管切割用乙炔切割,必须将切割表面的热影响区除去,其厚度一般不小于0.5mm。 ⑵管子切口质量应符合下列要求: a 切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。 b 切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%,且不大于2mm。 ⑶管线焊接接头位置应符合下列要求: a 相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径,且不小于150mm。 b 管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。 c在管线焊缝上不得开孔。 d 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。 e 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置,不宜在底部。 ⑷管道组装前,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。 ⑹管子对接错边量±2mm,间隙留 2.5~3mm。。 四、管道焊接 (1)所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗,施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致,且施焊前要进行专项培训学习,经过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。

(2)管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。 (3)管道焊接采用手工氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。 (4)电焊条药皮应无脱落和显著裂纹,并应在350~400℃烘干处理后,于100~50℃保温下施焊,焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污,金属锈等。 (6)为防止焊接出现裂纹及减少内应力,不得强行对口。。 (7)管道焊接采用多层焊接,施焊时层间溶渣应清除干净,并进行外观检查,合格后方可进行下一层焊接。 ①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定,可参照表1-20~表1-22选用。但横、立焊时,焊条直径不应超过5mm;仰焊时,焊条直径不应超过4mm。

工艺管道焊接方案

VCM装置-工艺管道焊接施工方案 1编制说明 本方案针对于新疆圣雄50万吨/年PVC项目(二)-VCM装置工艺管道的焊接。 2编制依据 施工图纸 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3525-1999 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TGS D0001-2009 3工程概况及焊接特点分析 VCM装置工艺管道主要介质包括乙炔、12度冷冻水回水、7度冷冻水上水、除氧剂、任基苯酚、化学污水、冷冻盐水、冷却循环回水、冷却循环上水、脱盐水、盐酸、超低压蒸汽、低压蒸汽、混合气、氮气、稀碱液、工厂空气、氯乙烯、真空气、放空气等多种介质,其中高温、高压、有毒介质管道对焊接的要求较高,应严格按照焊接工艺施工。 20#、20G、Q235B、L245、16Mn是低碳钢,焊接性能较好,但是容易出结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹,其发生部位大多在(焊缝、HAZ区、多层焊层间)、且还会出现内凹、咬边、气孔等缺陷,焊接过程中应严格按照焊接工艺施焊(工艺参数、接头形式、预热、焊接顺序)。 0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2是奥氏体不锈钢,碳当量低,焊接性能良好,但是容易出现晶间裂纹和应力腐蚀裂纹(沿晶开裂和穿晶开裂)、气孔、咬边等缺陷。所以在焊接过程中,除应严格按照焊接工艺施焊外,在焊接过程中还应注意对根部和焊缝的保护。在焊后应对焊缝进行钝化处理。 4焊接材料的选择 母材材质焊条焊丝 烘干温度 (℃) 恒温时间 (分) Q235B、20G、L245、20#J426 J427 HO8Mn2SiA350—40060 16Mn J507HO8Mn2SiA350—40060 0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni10150—20060 00Cr17Ni14Mo2A022 H00Cr19Ni12 Mo2 150—20060 若以上烘烤温度与焊条生产厂家的烘烤温度不符,要以焊条生产厂家规定的烘烤温度进行烘烤。 5焊接方法的选择 为保证焊接质量和管内清洁,对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。 管径≤80mm,壁厚≤6mm的对接焊口采用全氩弧焊接;其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法, 角焊缝采用手工电弧焊。 6电焊机选择 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机或者硅整流焊机。 7焊材烘烤、发放及使用管理

管道焊接施工工艺

管道焊接作业施工规程 一总则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管(含碳量≤0.3%)的焊接,在施工中遵守本规程外,还应根据工程特点进行焊接工艺评定,编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》; 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接; 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下: GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》 SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序

二手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理,并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对,纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm; 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径,且不小于100mm,与吊、支架边缘的距离不小于50mm; 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L,当公称直径小于

150mm时,L不小于管外径;当公称直径大于或等于150mm时,L不小于150mm; 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上,如必须在焊缝及附近开孔时,在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格; 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用,应考虑保证焊接接头质量,填充金属少,作业条件好,便于操作及减少焊接变形等原则,并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》(GB986--80)规定; 1.1.6 钢管的切割与加工,对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行,对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法,但必须去除坡口表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整; 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷; 1.1.8 为了防止焊接裂纹,减少焊接内应力,应避免强行组对焊缝; 1.1.9 钢管的组对要求: 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口,应做到内壁齐平,内壁错边量要求:高级别焊缝不超过管壁厚的10%,且不大于1mm;低级别焊缝不超过管壁厚的20%,且不大于2mm; 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求: 当管件厚度小于或等于10mm,厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm,厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时,将超厚部分按4:1削薄;

焊接技术交底记录管道.doc

焊接技术交底记录表 项目名称:内蒙古盾安光伏科技有限公司3000t/a 多晶硅项目编号: SYHJ-JD-004 装置名称外管廊作业单位十一化建 分部工程名称交底时间 焊接施工交底内容: 1、焊工上岗条件 1.1 具有符合施焊项目的特种设备作业证; 1.2 入场考试合格后,方可施焊。 2、焊前准备 2.1 碳钢管道(20#等)采用手工氧乙炔焰切割,坡口切割完成后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔 渣等有碍焊接接头质量的表面层;不锈钢管道(0Cr19Ni10 )宜采用机械切割,坡口切割完成后,必 须除去坡口表面的氧化皮、熔渣、毛刺等有碍焊接接头质量的表面层。 2.2 管道组对时应尽量做到内壁平齐,内壁错变量应不超过管壁厚度的10%,且不大于2mm ,外壁最大错变量应不超过3mm;对于有毒可燃介质,管道组对时也应尽量做到内壁平齐。 2.3 管道焊接前,应将坡口内外侧不小于10mm 范围内的油漆、锈、毛刺、油污等清理干净。 3、焊材领用 3.1 焊材一次不能领用太多,应根据自己的实际情况控制在四小时以内,若用不完应退回二级库 重新烘烤 3.2 焊条及其他焊接材料的烘烤、发放、领用应做好记录,并保证真实有可追踪性。 3.3 焊材头不能随地乱扔,应放在焊材头回收桶内。 3.4 焊材头作为下一次领用焊材的凭证,无焊材头焊材烘烤员有权拒发焊材。 4、焊接环境的要求 4.1 当手工焊条电弧焊时风速大于8m/s 及手工钨极氩弧焊时风速大于2m/s,无有效防风措施时禁止施焊。 4.2 雨雪天及相对湿度大于90%时,无有效防护措施时禁止施焊。 4.3 温度低于0℃时,无有效防护措施禁止施焊。 5、管道的焊接 5.1 管道焊接时焊接地线应与工件接触良好,宜使用与母材材质相同的地线夹与工件连接,把线 不得裸漏,把嵌绝缘性能良好。 5.2 焊接方法的选用 5.2.1 管径≤ 2″的所有焊口和其他管径中壁厚≤ 5.5 ㎜的焊口选用GTAM 焊接方法 ;管径> 2″

压力排水管道焊接钢管施工方案技术交底

臧圩河导流工程 管 道 焊 接 技 术 交 底 2016年3月 排水管道(焊接钢管)施工方案技术交底 一、施工准备 (一)作业条件: 1、明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置 的模板及杂物清理干净,托吊卡件均已安装牢固,位置正确。 2、立管安装应在主体结构完成后进行。每层均应有明确的标高线。 (二)材料要求: 1、焊接钢管无锈蚀,管材不得有弯曲、锈蚀重皮及凹凸不平等现象。管件无偏 扣、乱扣、丝扣不全或角度不准现象。管材及管件均应有出厂合格证及其他相应质量证明材料。 2、防锈漆、调和漆必须有出厂合格证。 (三)主要机具:

1、机具:电焊机、套丝机、电钻、电锤、砂轮机、试压泵等。 2、工具:手锤、压力案、管钳等。 3、其它:钢直尺、水平尺、角尺、小线等。 二、质量要求 1、管道支(吊、托)架及管座(墩)的安装应符合以下规定:构造正确,埋设 平正牢固,排列整齐,支架与管子接触紧密。 检验方法:观察和用手扳检查。 2、管道及金属支架涂漆应符合以下规定:油漆种类和涂刷遍数符合设计要求, 附着良好,无脱皮、起泡和漏涂,漆膜厚度均匀,色泽一致,无流淌及污染现象。 检验方法:观察检查。 3、允许偏差项目 室内排水管道安装的允许偏差和检验方法 项 次项目 允许偏差 (mm) 检查方法 1 水平管道安装弯曲度 (每m)钢管 1 尺量铸铁管 1.5 2 立管安装垂直度(每m) 2 吊线、尺量 3 平行距墙面不大于10 尺量 4 套管出地面高度差± 5 尺量 5 套管穿墙及中心偏差±2 尺量 6 弯管褶皱不平度 4 外卡钳、尺量

7 管道甩口坐标标高差±5 拉线、吊线、 尺量 8 成排器具水平度 1 拉线、尺量 9 器具及附属设备 坐标-10 拉线、吊线、 尺量 标高±4 10 保温层表面平整度卷材 5 靠尺、塞尺涂装8 三、工艺流程 安装准备→孔洞预留→预制加工→卡架安装→管道安装→水泵安装→试压→防腐 四、操作工艺 (一)预制加工: 按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口,阀门位置等草图,在实际安装的结构位置做上标记,按标记分段量出实际安装的准确尺寸,记录在施工草图上,然后按草图测得的尺寸预制加工,使用专用工具垂直切割管材,切口应平滑,无毛刺;清洁管材与管件的连接部位,避免沙子、灰尘等损害接头的质量。(二)焊接连接: 1、焊接工艺应遵照已批准的焊接工艺规程执行。 2、焊条使用前,应按厂家说明书要求烘烤,焊条领用后,在焊条筒内存放的时 间不应超过4h,否则应重新进行烘烤,但重复烘烤次数不得超过二次。 3、压力排水管道采用焊接钢管焊接,焊接时应有防风、雨措施;一般管道的焊 接为对口型式及组对,电焊应符合下表规定 接头名称对口型式接头尺寸(㎜)

管道焊接技术交底

管道焊接技术交底

⑷管道组装前,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。 ⑹管子对接错边量±2mm,间隙留 2.5~3mm。。 五、管道焊接 (1)所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗,施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致,且施焊前要进行专项培训学习,通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。 (2)管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。 (3)管道焊接采用手工氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。 (4)电焊条药皮应无脱落和显著裂纹,并应在350~400℃烘干处理后,于100~50℃保温下施焊,焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污,金属锈等。 (6)为防止焊接出现裂纹及减少内应力,不得强行对口。

(7)管道焊接采用多层焊接,施焊时层间溶渣应清除干净,并进行外观检查,合格后方可进行下一层焊接。 ①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定,可参照表1-20~表1-22选用。但横、立焊时,焊条直径不应超过5mm;仰焊时,焊条直径不应超过4mm。 ② 管径大于800mm时,采用双面焊。当管壁厚18mm时,外三内二共五遍,壁厚20mm时外四内二共六遍。双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。

③手工电弧焊焊接钢管及附件时,厚度6mm且带坡口的接口,焊接层数不得小于2层。 (8)多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层,应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8~1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。 (9)管径大于或等于800mm时,应逐口进行油渗检验,不合格的焊缝应铲除重焊。 (10)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外,对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行,如设计无规定时,其环型焊缝探伤比例为2.5%,所有T 型焊缝连接部位均进行X射线探伤 。 (11)不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次。 (12)钢管的闭合口施工:钢管的闭合口施工时,夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃,冬季在中午温度较高的时候,且管内温度在10℃±3℃进行,必要时,可设伸缩节代替闭合焊接。 (13)每个焊口必须一次连续焊完,焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。(14)相邻层间焊道的起点位置应错开20~30mm,焊接引弧应在坡口内进行,严禁在管壁上引弧。 (15)焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记,代号应位于焊缝下游,距焊缝50mm。 (16)不合格的焊口必须进行返修,用角向砂轮机切磨伤处,重新施焊,施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%,裂纹长度大于焊缝总长8%,或裂缝间距小于200mm时,当同一部位返修超过二次时,应切除焊口重新组对焊施。

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