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Exhaust Gas Recirculation to Reduce NOX Emission

Exhaust Gas Recirculation to Reduce NOX Emission
Exhaust Gas Recirculation to Reduce NOX Emission

https://www.sodocs.net/doc/178232839.html,

Exhaust Gas Recirculation to Reduce NO X Emission

Huang Fei

Bloom Engineering Company, 5460 Horning Road, Pittsburgh, PA, USA (15236)

E-mail:jackfeihuang@yahoo.ca

Abstract

Exhaust gas recirculation (EGR) is an effective mean of suppressing NO X formation. Based on experimental determined data, NO X emission is analyzed to reveal the interrelations between NO X, furnace temperature, air preheat temperature, exhaust gas O2 level and exhaust gas recirculation rate. The purpose is to optimize combustion performance, and therefore, to reduce NO X and contribute to clear environment. Some technologies concerning reduce NO X in furnace chamber are discussed for reference.

Keywords:Exhaust Gas Recirculation, NOX Emission

1 INTRODUCTION

NO X is one of the primary air pollutants emitted from combustion process, it’s a collective name for nitrogen oxide (NO) and nitrogen dioxide (NO2). It combines with moisture to produce HNO3 (the acid rain), it increases the risk of respiratory disease and causes pulmonary and respiratory problems. NO X and volatile organic compounds are also precursors for photo-chemically produced smog; they are irritants and affect the eyes, upper respiratory tract, and causes asthma and headaches.

Environmental regulations are the driver forcing industry to install NO X control systems. Standards for the control of NO X have been established as part of the Clean Air Act (40CFR60 Subpart D) starting in 1977. The Clean Air Act Amendments of 1990, and in particular, Title I (Ozone Attainment), Title IV (Acid Rain) and New Source Review requirements have resulted in various State Implementation Plans aimed at reducing NO X.

Under this requirement, each state is required to provide federal Environmental Protection Agency (EPA) with a plan for controlling NO X emissions to satisfy the state-wide emissions cap. A NO X trading program is an integral part of this emissions control approach. Thus far, California standards were the most stringent in the nation, requiring up to 75% reduction in NO X emissions. Recently, Texas Natural Resources Conservation Commission (TNRCC) has adopted new NO X reduction rules for the Houston-Galveston Area (HGA) that is now the most stringent in the nation.

The objectives of this paper are to analyze NO X reduction technologies, and base on the practical experimental results of exhaust gas recirculation, to characterize NO X as functions of furnace temperature, air preheat temperature, exhaust gas O2 level and exhaust gas recirculation rate, and to demonstrate how to optimize the combustion and reduce NO X emissions.

2 NOX REDUCTION TECHNOLOGIES

At the flue gas temperatures encountered during combustion in stationary furnaces, the NOX is formed by one of three mechanisms [1]:

Thermal NOX: result of high temperature dissociation and chain reaction of elemental nitrogen and oxygen from the air during combustion. Thermal NOX is formed in the flame envelope.

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Prompt NOX: a reaction of free radicals in a fuel rich flame zone. Prompt NOX is formed in specific fuel rich areas of the flame envelope.

Fuel NOX: oxidation of nitrogen compounds chemically bound in liquid and solid fuels or as a separate component in gaseous fuels. Fuel NOX may be formed when fuel bound nitrogen is in an oxidizing environment at temperatures above 1800°F. These conditions may exist throughout the furnace.

For all fuels, thermal NOX is the most important factor in determining the total NOX concentration. From thermo-dynamics and electro-chemistry point of view, thermal NOX mainly depends upon the combustion temperature and excess oxygen, so we should keep in mind that always avoid high temperature and high oxygen at the same time and place during the combustion process.

The recent practical approaches to NOX reduction in conventional combustion chamber include the following:

1) Staged combustion: introducing the air and fuel in delayed steps to achieve a controlled slow mixing rate in the combustion process. Rich or lean combustion system could escape high flame temperature at stoichio-metric combustion.

2) Flue gas recirculation or exhaust gas recirculation to provide vitiated air to the burner. In flue-gas recirculation, most probably because of mixing and heat-transfer effects, it is more effective to introduce the recirculated gas with the fuel than with the air, resulting in the strategy of fuel injection recirculation for reducing NOX [2]; Exhaust gas recirculation (EGR) is the single most effective mean of suppressing NOX formation. If this can be obtained through burner design and incorporated with staging and reburning technologies, it should result in both very effective in NOx control and economically attractive solution. [3]

3) Reburning is a process whereby a hydrocarbon fuel is injected immediately downstream of the combustion zone to establish a fuel rich zone in order to convert NO to HCN. Since NOX forms in the primary combustion zone with excess air, so reburning technology can make NO react with hydrocarbon in the reburning zone to HCN and then N2, and unreacted fuel will complete combustion in the burnout zone where additional air is added.

4) Oxy-fuel combustion because of lack of nitrogen supply. This has become the leading technology in glass melting furnaces despite the high cost of oxygen because the process temperature and furnace atmosphere make it difficult to apply alternative NOX control methods.

5) Control the flame shape. Long flame, luminous, swirl flame, radiant flame and thin cross section flame tend to yield low thermal NOX formation.

6) Multi-flue combustion, substitute big flame by multiple small flames to increase the heat transfer surface of the flame and to reduce the flame temperature sequentially.

7) Homogeneous combustion, low oxygen combustion, addition of inert gas: decrease adiabatic flame temperature to reduce the NOX formation.

3 EXHAUST GAS RECIRCULATION

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Most of the NOX formed during combustion of gas and light oil is from high temperature oxidation (or “fixation”) of atmospheric nitrogen and is referred to as thermal NOX. NO is the major constituent of thermal NOX and its formation can be modeled by the Zeldovich equation: [NO] = k1·exp (-k2/T) · [N2] ·[O2]1/2 · t

where [ ] = mole fraction, k’s = constants, T = temperature, and t = residence time. The equation indicates that NOX formation is an exponential function of temperature and a square root function of oxygen concentration.

Also one of our experiments reveals that, for an air staged burner (Re number of the air stream is 1410), the numerical correlation can be formulated as [4]:

NOX =153.58(1+0.3433O2-0.3456)(Ta/795) 0.2833 (ATT/1852) 1.7939

Where NOX is in PPM, O2 is in %, Ta (air preheat temperature) and ATT (average furnace temperature) are in F. The applicable ranges of the above correlation are: 490

In exhaust gas recirculation applications, the recirculated exhaust gas is extracted from the outlet duct, then return through a separate duct to the combustion air duct. By installation of air foils or other appropriate mixing devices, the recirculated exhaust gas is mixed with the combustion air where mixing of the air and exhaust gas must be uniformly achieved. Thus, through the manipulating the mixing temperature, local oxygen concentration as well as flame temperature, the formation of thermal NOX can be controlled. Also exhaust gas recirculation increases the fuel mass flow rate, this will reduce the residence time under NOX forming conditions, and homogenize the flame, which serves to further lower the peak flame temperature.

From the viewpoint of low oxygen and lean combustion, exhaust gas recirculation was considered an effective way of NOX reduction. The reasons are long mixing time to form a well-mixed combustible mixture, ignition delay of fuel, slow reaction of local combustible mixture, slow flame propagation, controlled heat release rate and lower adiabatic flame temperature. It has been well known that low adiabatic flame temperature causes an attractive decrease of NOX emission.

Fig. 1 and Fig. 2 shows the NOX reductions vs. EGR rates for 2 different burners which utilize exhaust gas recirculation.

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Fig. 1 NOx reduction vs. EGR rate

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40.00060.000

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010

2030

Exhaust Gas Recirculation (%)N O x R e d u c t i o n (%)

Fig.1 No x reduction vs. EGR rate

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Fig. 2 NOx reduction vs. EGR rate

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30

Exhaust Gas Recirculation (%)N O x R e d u c t i o n (%)

Fig.2 No x reduction vs. EGR rate

4 EGR EXPERIMENTAL APPARATUS AND TEST PROCEDURE

The experimental system which simulates the exhaust gas recirculation is shown in Fig. 3. It was fired on natural gas (1062 Btu/SCF high heating value). The furnace internal dimensions are 6'? x 12'L, external dimensions are 7'-6.5"? x 13'-6"L, the burner wall thickness is 9.5”. Furnace temperature and air temperature were measured by thermocouples; NOX data were recorded by Rosemount Analytical Model 951A NO/ NOX Analyzer (accuracy: 5 ppm for 100 ppm scale,

9.25 ppm for 250 ppm scale), and O2 data were recorded by Teledyne Brown Engineering Portable Oxygen Analyzer.

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Fig. 3 The combustion experimental system

The experiments were carefully controlled and well instrumented. A water-cooled stainless steel probe in series with an air pump fed the above emissions equipment with air taken from the furnace. These equipments were zeroed and spanned before use.

5 EGR EXPERIMENT RESULTS AND DISCUSSION

In our data processing, we picked up the recorded data from the equipment every 5 seconds. (Actual measurement time interval was 1 second.)

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20.000

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100011001200130014001500160017001800190020002100

Furnace Temperature (deg F)N O x (P P M )

Fig. 4 NOX vs. furnace temperature

Figure 4 shows the NOX vs. furnace temperature, it indicates the higher furnace temperature, the more of NOX emission.

30130230330

430530Air Temperature (deg F)N O x (P P M )

Fig. 5 NOX vs. air preheat temperature

Figure 5 illustrated the effect of air preheat temperature on NOX, it indicates the higher air preheat temperature, the more of NOX emission.

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1600170018001900

200021002200Furnace Temperature (deg F)N O x (P P M )

Fig. 6 Effect of O2@exhaust on NOX

The functions of O2@exhaust vs. NOX is in figure 6, it indicates that NOX decreases immediately when O2 decreases. The reason is low oxygen combustion which leads to low flame

temperature, so reduction of NOX.

170018001900

20002100Furnace Temperature (deg F)N O x (P P M )

Fig. 7 Effect of O 2@burner on NO X

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The effects of EGR rate on NOX is depicted in figure 7. The trend is that the more vitiation, the lower O2 level in supply air, the more reduction of NOX. The reason is that vitiation results slow reaction of local combustible mixture and low adiabatic flame temperature.

The experimental data values are excellent, they show a good match between measured and predicted, also the experimental results are agreed with the literature conclusions.

From the above experimental results, we may draw the basic conclusion that operate the furnace at the lowest excess air level while provides safe, efficient, and complete combustion should be an optimization strategy. However, it may require process control tuning and combustion testing to identify the optimal operating point given the current fuel characteristics, the furnace design, and unit operating practices.

In our test, we use POC burner to simulate the practical exhaust gas recirculation. To convert results from simulation to practical, we may perform the oxygen balance as below: (supply air flow + exhaust gas recirculation )* O2 @burner = supply air flow * O2 @ ambient+ exhaust gas recirculation * O2 @ exhaust

O2 @burner= (1- EGR rate)* O2 @ ambient+ EGR rate* O2 @ exhaust

EGR rate = (O2 @ ambient - O2 @ burner)/ (O2 @ ambient - O2 @ exhaust)

6 CONCLUSION REMARKS

1. An experimental study has been carried out and completed to assess the NOX emissions, to investigate the trends and underlying relations between process variables of combustion.

2. Although fundamental principles of exhaust gas recirculation were already applied to various combustion systems, there are a lot of unclear mechanisms in this field. Combustion chemistry in flue gas, reburning and fluid dynamic motions of in-flame recirculation are still unclear. Then, if a mechanism of exhaust gas recirculation combustion would be clarified, it might provide more effective low NOX combustion technology.

3. Further theoretical and experimental research work should be conducted to get more insights of the kinetic mechanisms and comprehensive modeling of NOX emission with respect to the other various parameters, such as turndown, flame temperature, fuel type etc.

REFERENCE:

1 Masataka Arai, Flue gas recirculation for low NO X combustion system, Proceedings of 2000 International Joint Power Generation Conference, Miami Beach, Florida, July 23-26, 2000

2 G. J. R?rtveit, J. E. Hustad, Effects of diluents on NO X formation in hydrogen counterflow flames, Combustion and flame 130, 48–61, 2002

3 A. Sobiesiak, S. Rahbar, H. A. Becker, Performance characteristics of the novel low- NO X CGRI burner for use with high air preheat, Combustion and flame 115, 93–125, 19984

4 Fei Huang, Numerical correlation of NO X formation in a recuperative radiant tube burner

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50万吨年煤气化生产工艺

咸阳职业技术学院生化工程系毕业论文(设计) 50wt/年煤气化工艺设计 1.引言 煤是由古代植物转变而来的大分子有机化合物。我国煤炭储量丰富,分布面广,品种齐全。据中国第二次煤田预测资料,埋深在1000m以浅的煤炭总资源量为2.6万亿t。其中大别山—秦岭—昆仑山一线以北地区资源量约2.45万亿t,占全国总资源量的94%;其余的广大地区仅占6%左右。其中新疆、内蒙古、山西和陕西等四省区占全国资源总量的81.3%,东北三省占 1.6%,华东七省占2.8%,江南九省占1.6%。 煤气化是煤炭的一个热化学加工过程,它是以煤或煤焦原料,以氧气(空气或富氧)、水蒸气或氢气等作气化剂,在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性的气体的过程。气化时所得的可燃性气体称为煤气,所用的设备称为煤气发生炉。 煤气化技术开发较早,在20世纪20年代,世界上就有了常压固定层煤气发生炉。20世纪30年代至50年代,用于煤气化的加压固定床鲁奇炉、常压温克勒沸腾炉和常压气流床K-T炉先后实现了工业化,这批煤气化炉型一般称为第一代煤气化技术。第二代煤气化技术开发始于20世纪60年代,由于当时国际上石油和天然气资源开采及利用于制取合成气技术进步很快,大大降低了制造合成

气的投资和生产成本,导致世界上制取合成气的原料转向了天然气和石油为主,使煤气化新技术开发的进程受阻,20世纪70年代全球出现石油危机后,又促进了煤气化新技术开发工作的进程,到20世纪80年代,开发的煤气化新技术,有的实现了工业化,有的完成了示范厂的试验,具有代表性的炉型有德士古加压水煤浆气化炉、熔渣鲁奇炉、高温温克勒炉(ETIW)及干粉煤加压气化炉等。 近年来国外煤气化技术的开发和发展,有倾向于以煤粉和水煤浆为原料、以高温高压操作的气流床和流化床炉型为主的趋势。 2.煤气化过程 2.1煤气化的定义 煤与氧气或(富氧空气)发生不完全燃烧反应,生成一氧化碳和氢气的过程称为煤气化。煤气化按气化剂可分为水蒸气气化、空气(富氧空气)气化、空气—水蒸气气化和氢气气化;按操作压力分为:常压气化和加压气化。由于加压气化具有生产强度高,对燃气输配和后续化学加工具有明显的经济性等优点。所以近代气化技术十分注重加压气化技术的开发。目前,将气化压力在P>2MPa 情况下的气化,统称为加压气化技术;按残渣排出形式可分为固态排渣和液态排渣。气化残渣以固体形态排出气化炉外的称固态排渣。气化残渣以液态方式排出经急冷后变成熔渣排出气化炉外的称液态排渣;按加热方式、原料粒度、汽化程度等还有多种分类方法。常用的是按气化炉内煤料与气化剂的接触方式区分,主要有固定床气化、流化床气化、气流床气化和熔浴床床气化。 2.2 主要反应 煤的气化包括煤的热解和煤的气化反应两部分。煤在加热时会发生一系列的物理变化和化学变化。气化炉中的气化反应,是一个十分复杂的体系,这里所讨论的气化反应主要是指煤中的碳与气化剂中的氧气、水蒸汽和氢气的反应,也包括碳与反应产物之间进行的反应。 习惯上将气化反应分为三种类型:碳—氧之间的反应、水蒸汽分解反应和甲烷生产反应。 2.2.1碳—氧间的反应 碳与氧之间的反应有: C+O2=CO2(1)

渠系建筑物施工方法

渠道小型渠系建筑物工程 施工方法 一、工程概况: 小型渠系建筑物工程包括机耕桥、人行桥、排洪渡槽、渠下涵、溢流侧堰、客水入渠、分水闸、节制闸、退水闸及取水码头等。 本工程共有机耕桥/人行桥7座,渠下涵3座、排洪渡槽3座,客水入渠有共有11个座,水闸6座。 二、水电及道路布置 1、水电布置 施工供水:在渠系建筑物拌和机附近备容积为6m3的移动式铁皮水箱,采用水车随时供水或抽取附近地面水,用水管引至渠系建筑物各施工部位,以满足施工需要。 施工供电:施工区无电网电源,在渠系建筑物附近设置移动式柴油发电机组供施工用电。 2、道路布置 施工道路利用附近的乡镇公路,在渠道内靠征地边线修筑临时施工便道至渠系建筑物位置,路面进行简单压实处理。 3、测量控制点加密 测量组对设计单位提供的GPS控制点复测,经业主和监理审批同意使用该控制点后,对渠段增设加密控制点,所有控制点平面坐标和高程精度均满足施工要求,并报经业主和监理审批同意使用。

4、试验 试验室对工地所有的砂石骨料、水泥、钢筋等原材料进行了检测,原材料各项试验结果均满足要求,并按相关试验规范制定混凝土配合比。 三、施工方法 1、土方开挖 1.1土方开挖施工程序:测量放样→机械设备开挖→人工铺助清理及基础面处理→承载力试验→质检验收。 1.2主要施工方法 ⑴开挖前,测量人员根据设计院提供的并经监理复核的控制坐标点及高程基准点建立自己的施工控制网,控制点作埋石标记。测量原始地形,确定开挖边线,整理成图后报监理工程师批准。 ⑵开挖过程中测量人员随时检查开挖各参数,确保基础开挖的高程及边坡坡比,严禁超欠挖。 ⑶土方开挖采用1.0m3反铲,开挖临近设计高程时,预留20~30cm厚保护层,用人工清挖,修整到设计底板基础高程。易风化崩解的土层,开挖后应保留保护层至下道工序施工前再修整挖除。如开挖至设计基础面后,基础与设计图纸不符的,及时报告现场监理工程师,以便调整。 2、土方填筑 2.1 施工程序:土方填筑从最低洼部位开始,水平分层填筑,分层厚度通过碾压试验确定,施工程序为:基础清理、验收→测量放样→进料→摊铺→平整→机械碾压→填筑层验收→转入上一填筑层面。 2.2填筑施工方法 填筑材料均为设计要求的合格土料,填筑施工分段分层进行。 在穿渠底建筑物的渠道上下游侧各50m范围内,填筑高程与建筑物顶高程不

桥梁系梁的施工方案

桩顶系梁在桩基础施工完成并检测合格后,桩基与桩顶系梁的联结应符合设计和规范的要求,桩头插入桩顶系梁部分应凿毛,清洗干净;桩顶系梁底面钢筋应与桩基伸入桩顶系梁的主筋焊接。混凝土施工应连续进行,一次性完成桩顶系梁的浇筑,砼采用拌和场拌制,砼输送泵输送的施工方法。采用大块定型钢模板,每块模板面积不小2M2,加固采用拉杆为主,钢管支架为辅的支撑方式。 为加强系梁与桩柱的整体性,系梁砼与桩柱一起浇筑 考虑的系梁工程量很小,加工一套定型钢模,按流水作业法施工:桩头破除→扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→养护。 根据设计水文资料,由于本工程桥梁施工时属于雨季,河面水位高于系梁底面,故将系梁施工安排在2016年下半年施工。 系梁施工工艺:桩基无破损声波检测→测量放线→破桩头→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→拆模、养护。 利用风镐和人工配合破除桩头(在桩基灌注砼时超灌)至系梁底标高处,并用高压水冲洗干净,以保证新老砼紧密结合。 所有钢筋运至施工现场后必须经检测,合格后方可投入使用。钢筋必须按照不同的钢筋等级、牌号、规格分批堆存,不得混杂,并且设立标识牌。钢筋在存放过程中,钢筋下必须用枕木或混凝土墩支垫,并加以覆盖防护。钢筋下料前需按照规范要求进行调直,清除污锈等处理。根据设计图纸,按照1:1的比例进行钢筋下料、加工,以节约钢材为原则。所有钢筋均在加工场制作成形,运输至施工现场分类进行堆放,

按设计图纸进行绑扎。根据模板边线预留保护层厚度安装钢筋骨架,保护层采用砂浆垫块,梅花形布置。系梁钢筋绑扎完成后及时预埋墩柱钢筋。所有钢筋接头采用搭接电弧焊,两钢筋搭接端部应预先弯折0.5倍的钢筋直径,以保证焊接后钢筋轴线一致。优先考虑双面焊接焊缝长度不小于5d(d为钢筋直径),双面焊缝困难时可采用单面焊接焊缝长度不小于10d(d为钢筋直径)。钢筋接头应相互错开,保证同一截面内的接头数量不超过总数的50%,接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。在系梁钢筋绑扎过程中,注意预埋墩柱钢筋。 系梁模板由专业模板厂生产制作的定型钢模,相互拼接组装,用拉杆加固。在钢模接口处垫以海绵或者黏贴透明胶布防止漏浆。在模板安装前,于模板内侧涂抹脱模剂,便于拆模。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。 系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。根据之前放出的模板边线安装模板,模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件,确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。模板使用前进行一次试拼,严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形,采用对拉螺丝紧密拼接,并加入外撑拉紧,防止模板移位。模板安装完成并初步就位后,以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置,然后报测量部门终检。检查合格后报检,经监理工程师检查验收认可后,进行砼浇筑工序。试验室按照试验监理工程师审批的配合比出配料单,拌和站严格控制各类原材料掺入量,加强混凝土质量的控制。 浇筑前对模板、支架、钢筋、预埋等进行检查并做好检查记录。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净,并对仓面进行二次清洗。浇筑砼前,对混泥土的坍落度进行检查。为加强系梁与桩柱的整体性,系梁混凝土与桩柱一起浇筑。

系梁专项施工方案

厦沙高速公路泉州安溪至达埔段A2合同段专项施工方案 目录 一、工程简介 (1) 二、总体施工方案 (1) 三、施工准备 (1) 3.2 材料供应 (2) 3.3 人员配置 (2) 3.4 设备配置 (2) 四、施工工艺流程及方法 (3) 4.1 桩间系梁施工 (3) 4.2 柱间系梁施工 (6) 五、质量检验标准 (8) 六、施工注意事项 (9) 七、质量保证措施 (9) 八、安全技术措施 (10) 九、环境保护和文明施工 (12) 9.1 文明施工 (12) 9.2 环境保护措施 (13) 1

ZK15+319.6~ZK15+610.6井后大桥 系梁专项施工方案 一、工程简介 井后大桥位于金谷镇华芸村,是海峡西岸经济区高速公路网厦门至沙县联络线-泉州安溪段高速公路上的一座分离式大桥。该桥为单线双幅桥,左线起点桩号:ZK15+319.6,终点桩号:ZK15+319.6;右线起点桩号:YK15+369.5,终点桩号:YK15+618.5;左线里程291m,右线里程249m。 井后大桥共有9根桩间系梁,分别位于左桥1#、2#、3#、5#、6#墩,右桥1#、2#、4#、5#墩,其中左桥4#墩和右桥3#墩为空心薄壁墩,没有设置桩间系梁;桩间系梁的截面形式有两种,分别为140×170cm、180×210cm,使用C25混凝土118.4m3。柱间系梁有8根,分别位于左桥2#、3#、5#墩,右桥2#、4#墩,柱间系梁的截面形式有两种,分别为130×150cm、150×190cm,使用C30混凝土93.9m3。 二、总体施工方案 根据施工现场的实际情况,无支护放坡分层开挖基坑,钢筋为场内集中下料,现场焊接、绑扎成型,模板使用定型钢模板,混凝土采用搅拌站集中拌制,混凝土浇筑采用吊车或溜槽水平分层浇筑。 三、施工准备 3.1 技术准备 1. 图纸审核 在开工之前应组织技术人员进行承台图纸审核,充分理解设计意图,核算标高、及钢筋的下料情况,同时熟悉规范标准。 2. 试验准备 试验室做好混凝土配合比的验证工作,并进行上报审批,同时做好生产所需原材料的报验工作,保证生产所用材料满足施工要求。 3. 测量准备 做好导线点及水准点的复核工作,必要时进行加密控制,计算系梁坐标,并复测原地面标高,确定系梁基坑开挖深度,准确放样,确定开挖线。

煤化工产业概况及其发展趋势

煤化工产业概况及其发 展趋势 集团标准化办公室:[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]

我国煤化工产业概况及其发展趋势 煤化学加工包括煤的焦化、气化和液化。主要用于冶金行业的煤炭焦化和用于制取合成氨的煤炭气化是传统的煤化工产业,随着社会经济的不断发展,它们将进一步得到发展,同时以获得洁净能源为主要目的的煤炭液化、煤基代用液体燃料、煤气化—发电等煤化工或煤化工能源技术也越来越引起关注,并将成为新型煤化工产业化发展的主要方向。发展新型煤化工产业对煤炭行业产业结构的调整及其综合发展具有重要意义。 1 煤化工产业发展概况 1. 1 煤炭焦化 焦化工业是发展最成熟,最具代表性的煤化工产业,也是冶金工业高炉炼铁、机械工业铸造最主要的辅助产业。目前,全世界的焦炭产量大约为~亿t/a,直接消耗原料精煤约亿t/a 。受世界钢铁产量调整、高炉喷吹技术发展、环境保护以及生产成本增高等原因影响,工业发达国家的机械化炼焦能力处于收缩状态,焦炭国际贸易目前为2500万t/ a。 目前,我国焦炭产量约亿t/a,居世界第一,直接消耗原料煤占全国煤炭消费总量的14%。 全国有各类机械化焦炉约750座以上,年设计炼焦能力约9000万 t/a,其中炭化室高度为4m~5.5m以上的大、中型焦炉产量约占80%。中国大容积焦炉(炭化室高≧6m)已实现国产化,煤气净化技术已达世界先进水平,干熄焦、地面烟尘处理站、污水处理等已进入实用化阶段,焦炭质量显着提高,其主要化工产品的精制技术已达到或接近世界先进水平。 焦炭成为我国的主要出口产品之一,出口量逐年上升,2000年达到1500t/a,已成为全球最大的焦炭出口国。 从20世纪80年代起,煤炭行业的炼焦生产得到逐步发展,其中有的建成向城市或矿区输送人工煤气为主要目的的工厂,有的以焦炭为主要产品。煤炭行业焦化生产普遍存在的问题是:焦炉炉型小、以中小型焦炉为主,受矿区产煤品种限制、焦炭质量调整提高难度较大,采用干法熄焦、烟尘集中处理等新技术少,大多数企业技术进步及现代化管理与其他行业同类工厂相比有较大差距。 1.2 煤气化及其合成技术 1.2.1 煤气化 煤气化技术是煤化工产业化发展最重要的单元技术。全世界现有商业化运行的大规模气化炉414台,额定产气量446×106Nm3/d,前10名的气化厂使用鲁奇、德士古、壳牌3种炉型,原料是煤、渣油、天然气,产品是F-T合成油、电或甲醇等。 煤气化技术在我国被广泛应用于化工、冶金、机械、建材等工业行业和生产城市煤气的企业,各种气化炉大约有9000多台,其中以固定床气化炉为主。近20年来,我国引进的加压鲁奇炉、德士古水煤浆气化炉,主要用于生产合成氨、甲醇或城市煤气。

地、中系梁施工方案

张承高速公路单塔子至丰宁互通TJ14标 系梁施工方案 一、工程概况 张承高速公路TJ14标起讫里程:K37+000-K43+650,主要构造物有十二挠海长隧道1座,左线长2650米,右线长2616米;大桥3座,湾子大桥长256米,挠海新村1号大桥长256米,挠海新村2号大桥长506米;涵洞9座,通道1处。采用Φ22的钢筋做为主筋,Φ10的钢筋做为箍筋,一个地系梁材料数量:Φ22钢筋用量为844.2kg,Φ10钢筋用 量为183.8kg,C30混凝土用量为12.92m3;一个中系梁材料用量:Φ22钢筋用量为797.7kg,Φ10钢筋用量为176.3kg,C30混凝土用量为11.09m3。 二、编制依据 1、《公路桥涵施工技术规范》(JTG F50-2011); 2、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004); 3、《公路工程施工安全技术规程》(JTG 076-95); 4、《施工标准化管理实施细则》 5、张承高速公路设计图纸 三、编制原则

1、严格按照施工招标文件规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。 2、遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等规定及工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。 3、以“精干的组织、先进的技术、可靠的管理、有力的保障”,确保本工程“按期、优质、低耗”建设总体目标的实现。 4、结合本标工程特点,采用先进的施工技术,采用科学的组织方法,合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置,力求施工方案的适用性、先进性相结合,做到施工方案科学合理、技术先进,确保实现设计目标。 5、文明施工、环境保护的原则 实行文明施工,重视环境保护,珍惜土地,合理利用,严格执行GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求,精心组织、严格管理、文明施工,在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度,并制定出详细的文明施工和环保措施,争创“安全生产、文明施工”标准化工地。 四、人员机械配备情况 1、管理人员配备情况 2、施工人员配备情况 3、机械设备情况

盖系梁安全专项施工方案

目录 第一章编制依据及原则 (2) 第二章工程概况 (2) 第三章施工准备与资源配置计划 (3) 第四章盖(系)梁施工工艺技术 (6) 第五章抱箍施工方案及支撑系统计算书 (11) 第六章危险源辨识、评价及控制措施 (33) 第七章施工安全保障措施 (37) 第八章应急预案 (40) 第九章文明环保施工 (44)

第一章编制依据及原则 一、编制依据 1、现行规范标准:交通部颁发的《公路工程技术标准》(JTGB01-2014)、《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2015)、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD60-2004)、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004); 2、《关于加强桥梁盖(系)梁施工方案编制及落实工作的通知》(赣交质督字[2015]28号) 3、XX高速公路新建工程招标文件、管理大纲等; 4、XX高速公路B4合同段两阶段施工图纸; 5、工地现场调查、采集、咨询所获取的资料; 二、编制原则 1、在充分理解招标文件的基础上,根据设计图纸内容及施工现场的实际情况,编制先进、合理、经济、可行的施工方案。 2、采用施工全过程对环境破坏最小、占地最少,并有较为周密的环境保护措施。 3、施工工艺与施工规范及设计要求相符,并达到完善先进严格遵守设计规范、施工规范、验收标准及国家和交通部关于质量、安全生产的规定,确保工程质量和施工安全。 4、施工进度安排合理、高效,施工区段划分协调、统一。 第二章工程概况 本合同段为XX高速公路项目土建工程B4合同段,位于XX境内。起点桩号K99+100,位于三坊乡丁坊村,经黄家塅、皮家塅,转向南面,经三坊枢纽互通、到罗坊村,终点桩号为K106+735.706,路线全长7.635公里。 本合同段工程总造价为2.87亿元,合同工期为18个月。有大桥1076.4米/4座。桥梁设计荷载公路-Ⅰ级,整体式路基大桥桥面净宽为2×11.24m,总宽度为24.5m,大桥内外侧均设置0.5m宽钢筋混凝土防撞墙,外边缘与路基同宽。 黄家塅大桥,中心桩号K99+690,桥长486.8m,全桥共4联3×40m+3×40m+4×30m+4×30m,上部结构采用预应力砼T梁,先简支后连续,下部结构0#桥台采用柱式台、14#号桥台采用墙式台,桥墩采用柱式墩。全桥共有盖梁26个,桥墩高度12m-43m;台帽4个,地系梁26个,中系梁26个。

煤气化工艺流程

精心整理 煤气化工艺流程 1、主要产品生产工艺 煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业,主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用,形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。 主要产品城市煤气和甲醇。城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施,是城市现代化的重要标志之一,用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率,减少煤烟型大气污染,改善大气质量行之 化碳 15%提 作用。 2 。净化 装置。合成甲醇尾气及变换气混合后,与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后,进入煤气冷却干燥装置,将露点降至-25℃后,作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置,分离出其中的焦油、中油。分离后煤气水去酚回收和氨回收,回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理,达标后排放。低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。 小于5mm粉煤,作为锅炉燃料,送至锅炉装置生产蒸汽,产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽

,一部分供发电站发电。 3、主要装置工艺流程 3.1备煤装置工艺流程简述 备煤工艺流程分为三个系统: (1)原煤破碎筛分贮存系统,汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后,6~50mm块煤由7#皮带运至块煤仓,小于6mm末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。 缓 可 能周期性地加至气化炉中。 当煤锁法兰温度超过350℃时,气化炉将联锁停车,这种情况仅发生在供煤短缺时。在供煤短缺时,气化炉应在煤锁法兰温度到停车温度之前手动停车。 气化炉:鲁奇加压气化炉可归入移动床气化炉,并配有旋转炉篦排灰装置。气化炉为双层压力容器,内表层为水夹套,外表面为承压壁,在正常情况下,外表面设计压力为3600KPa(g),内夹套与气化炉之间压差只有50KPa(g)。 在正常操作下,中压锅炉给水冷却气化炉壁,并产生中压饱和蒸汽经夹套蒸汽气液分离器1

煤气化技术的现状及发展趋势分析

煤气化技术是现代煤化工的基础,是通过煤直接液化制取油品或在高温下气化制得合成气,再以合成气为原料制取甲醇、合成油、天然气等一级产品及以甲醇为原料制得乙烯、丙烯等二级化工产品的核心技术。作为煤化工产业链中的“龙头”装置,煤气化装置具有投入大、可靠性要求高、对整个产业链经济效益影响大等特点。目前国内外气化技术众多,各种技术都有其特点和特定的适用场合,它们的工业化应用程度及可靠性不同,选择与煤种及下游产品相适宜的煤气化工艺技术是煤化工产业发展中的重要决策。 工业上以煤为原料生产合成气的历史已有百余年。根据发展进程分析,煤气化技术可分为三代。第一代气化技术为固定床、移动床气化技术,多以块煤和小颗粒煤为原料制取合成气,装置规模、原料、能耗及环保的局限性较大;第二代气化技术是现阶段最具有代表性的改进型流化床和气流床技术,其特征是连续进料及高温液态排渣;第三代气化技术尚处于小试或中试阶段,如煤的催化气化、煤的加氢气化、煤的地下气化、煤的等离子体气化、煤的太阳能气化和煤的核能余热气化等。 本文综述了近年来国内外煤气化技术开发及应用的进展情况,论述了固定床、流化床、气流床及煤催化气化等煤气化技术的现状及发展趋势。 1.国内外煤气化技术的发展现状 在世界能源储量中,煤炭约占79%,石油与天然气约占12%。煤炭利用技术的研究和开发是能源战略的重要内容之一。世界煤化工的发展经历了起步阶段、发展阶段、停滞阶段和复兴阶段。20世纪初,煤炭炼焦工业的兴起标志着世界煤化工发展的起步。此后世界煤化工迅速发展,直到20世纪中叶,煤一直是世界有机化学工业的主要原料。随着石油化学工业的兴起与发展,煤在化工原料中所占的比例不断下降并逐渐被石油和天然气替代,世界煤化工技术及产业的发展一度停滞。直到20世纪70年代末,由于石油价格大幅攀升,影响了世界石油化学工业的发展,同时煤化工在煤气化、煤液化等方面取得了显著的进展。特别是20世纪90年代后,世界石油价格长期在高位运行,且呈现不断上升趋势,这就更加促进了煤化工技术的发展,煤化工重新受到了人们的重视。 中国的煤气化工艺由老式的UGI炉块煤间歇气化迅速向世界最先进的粉煤加压气化工艺过渡,同时国内自主创新的新型煤气化技术也得到快速发展。据初步统计,采用国内外先进大型洁净煤气化技术已投产和正在建设的装置有80多套,50%以上的煤气化装置已投产运行,其中采用水煤浆气化技术的装置包括GE煤气化27套(已投产16套),四喷嘴33套(已投产13套),分级气化、多元料浆气化等多套;采用干煤粉气化技术的装置包括Shell煤气化18套(已投产11套)、GSP2套,还有正在工业化示范的LurgiBGL技术、航天粉煤加压气化(HT-L)技术、单喷嘴干粉气化技术和两段式干煤粉加压气化(TPRI)技术等。

桥梁(系梁)施工方案

第一节工程简介 第二节主要工程量 第三节施工组织机构及人员安排 本工程的实施采取设立项目经理部、施工队两级管理模式。项目经理部设项目经理1人、项目副经理1人、总工程师1人、安全工程师1人、质检工程师1人等领导结构。职能部门设置工程部、合约部、质安部、试验室、测量组、财务部、机材部、综合部等,共8个职能部室,在项目经理的领导下,在各自的职责范围内,配合工作,指导施工队施工。项目经理部下设3个桩基施工队、1个下部构造施工队、1个连续箱梁现浇施工队、1个路基施工队。 项目经理负责本合同段的全面管理,总工程师负责技术、质量和计划的管理,项目副经理负责现场工程进度计划的落实,安全工程师负责全线的安全管理工作。各科室的工作职能见下表:

施工组织机构图如下:

公路第*合同段 施工组织机构图 根据工期要求、工程数量和现场施工条件,该分项工程施工人员配备 部 :

情况如下: 1、现场施工负责人: 2、现场工程师: 3、机械调度: 4、测量工程师: 5、试验工程师: 6、质检工程师: 7、安全负责人: 8、施工用电负责人: 9、材料负责人: 10、机械操作手: 10人 11、生产工人: 30人 第四节施工机械设备及检测仪器 桩基系梁施工机械主要有挖掘机、自卸车、装载机、吊机、洒水车、砼搅拌运输车、钢筋加工设备等、测量、试验、质量检测仪器设备以保证施工精度需要和检测频率的需要进行配备。本工程需要的各种主要机械设备、试验检测仪器数量如下: 1、挖掘机 (PC200) 1台 2、自卸汽车(日野8T) 2台 3、装载机(ZL50) 2台 4、洒水车(5T) 1台 5、砼搅拌动输车(东风系列6m3) 3台 6、吊机( 徐工16T) 1台 7、钢筋加工设备 2套

系梁专项施工方案样本

目录 一、工程简介 (1) 二、总体施工方案 (1) 三、施工准备 (1) 3.2 材料供应 (2) 3.3 人员配置 (2) 3.4 设备配置 (2) 四、施工工艺流程及方法 (3) 4.1 桩间系梁施工 (3) 4.2 柱间系梁施工 (7) 五、质量检验标准 (10) 六、施工注意事项 (11) 七、质量保证措施 (13) 八、安全技术措施 (14) 九、环境保护和文明施工 (16) 9.1 文明施工 (16) 9.2 环境保护措施 (17) 加模大桥系梁专项施工方案

一、工程简介 加模大桥共有4根桩间系梁, 分别位于左桥1#、 5#、 6#、 7#墩。其中2、 3、 4#墩分别为空心薄壁墩, 圆柱墩使用C30混凝土, 空心薄壁墩使用C40混凝土。 二、总体施工方案 根据施工现场的实际情况, 无支护放坡分层开挖基坑, 钢筋为场内集中下料, 现场焊接、绑扎成型, 模板使用定型钢模板, 混凝土采用搅拌站集中拌制, 混凝土浇筑采用吊车或塔吊水平分层浇筑。 三、施工准备 3.1 技术准备 1. 图纸审核 在开工之前应组织技术人员进行承台图纸审核, 充分理解设计意图, 核算标高、及钢筋的下料情况, 同时熟悉规范标准。 2. 试验准备 试验室做好混凝土配合比的验证工作, 并进行上报审批, 同时做好生产所需原材料的报验工作, 保证生产所用材料满足施工要求。 3. 测量准备 做好导线点及水准点的复核工作, 必要时进行加密控制, 计算系梁坐标, 并复测原地面标高, 确定系梁基坑开挖深度, 准确放样, 确定开挖线。 4. 技术交底 施工前, 组织项目部及施工队伍所用技术人员进行施工技术交底

煤气化工艺流程

煤气化工艺流程 1、主要产品生产工艺 煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业,主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用,形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。 主要产品城市煤气和甲醇。城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施,是城市现代化的重要标志之一,用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率,减少煤烟型大气污染,改善大气质量行之有效的方法之一,同时也方便群众生活,节约时间,提高整个城市的社会效率和经济效益。作为一项环保工程,(其一期工程)每年还可减少向大气排放烟尘1.86万吨、二氧化硫3.05万吨、一氧化碳0.46万吨,对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用。 甲醇是一种重要的基本有机化工原料,除用作溶剂外,还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品,此外,还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料,或进一步合成汽油,在燃料方面的应用,甲醇是一种易燃液体,燃烧性能良好,抗爆性能好,被称为新一代燃料。甲醇掺烧汽油,在国外一般向汽油中掺混甲醇5~15%提高汽油的辛烷值,避免了添加四乙基酮对大气的污染。 河南省煤气(集团)有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源,对循环经济建设,把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用。 2、工艺总流程简介: 原煤经破碎、筛分后,将其中5~50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉,在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气,粗煤气经冷却后,进入低温甲醇洗净化装置

,除去煤气中的CO2和H2S。净化后的煤气分为两大部分,一部分去甲醇合成系统,合成气再经压缩机加压至5.3MPa,进入甲醇反应器生成粗甲醇,粗甲醇再送入甲醇精馏系统,制得精甲醇产品存入贮罐;另一部分去净煤气变换装置。合成甲醇尾气及变换气混合后,与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后,进入煤气冷却干燥装置,将露点降至-25℃后,作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置,分离出其中的焦油、中油。分离后煤气水去酚回收和氨回收,回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理,达标后排放。低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。 小于5mm粉煤,作为锅炉燃料,送至锅炉装置生产蒸汽,产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽,一部分供发电站发电。 3、主要装置工艺流程 3.1备煤装置工艺流程简述 备煤工艺流程分为三个系统: (1)原煤破碎筛分贮存系统,汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后,6~50mm块煤由7#皮带运至块煤仓,小于6mm末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。 (2)最终筛分系统:块煤仓内块煤经8#、9#皮带运至最终筛分楼驰张筛进行检查性筛分。大于6mm块煤经10#皮带送至200#煤斗,筛下小于6mm末煤经14#皮带送至缓冲仓。 (3)电厂上煤系统:末煤仓内末煤经12#、13#皮带转至5#点后经16#皮

渠道衬砌和渠系建筑物施工方法及技术措施

渠道衬砌和渠系建筑物施工方法及技术措施 1.1测量放线 1.1.1测量准备 测量放样施工是贯穿工程施工全过程一项十分关键的工作,为此我公司项目经理部成立了专职的测量小组,由具备测量专业执业资格和多年施工工作经验的测量技术人员负责,测量过程按照规范要求进行并留有记录。 1、人员配备:测量小组由一名具有专业理论水平和实际施工经验的持证工程师负责并主持组织实测方案的编制工作,控制测量根据工程各部位特点由专职测量队员实施。 测量小组成员包括:测量工程师1名;测量员4名。 2、测量仪器: 施工中投入使用的测量仪器如:全站仪(DTM-330)、经纬仪(DJ2)、水准仪(DS3)和钢尺(50m)等都符合《水利水电工程施工测量规范》(SL52-93)的施工测量精度要求,并经过有关主管部门批准的具有资质的检验单位的检测,并在检测有效期内使用。所有测量仪器使用前必须得到工程师的批准。 1.1.2施工测量 1、施工测量控制 (1)测量控制:针对本工程的特点,现场建立平面及高程控制系统,以便在整个施工期间针对其它工程项目的施工进行测量控制。 )平面控制系统:拟采用导线测量的方法建立平面控制系统,测量仪器2(.

钢卷尺。用业主提供的控制点点进行控制,设置直线控制经纬仪及50m采用J2 桩,控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保护及使用方便。型水准仪,根据业主提供的水准,DS3)高程控制系统:测量仪器采用(3且200m将标高引至各临时水准点上,临时水准点必须坚固稳定,距离不得大于为L L ㎜(前后通视,临 时水准点与设计水准点复测闭合,允许闭合差为±12√。水准线长度公里数)、测放临时水准点2引导至施工范围内,应根据图纸指定水准系统的已知水准点,工程施工之前,应同意换算为工程当施工牵涉到的水准系统不是一个标准时,设置临时水准点,的施工水准系统,据此设立临时水准点。临时水准点设置后,要逐一编号,其精根据需要和设置的牢固程度应并标在图纸上。度要求闭合差不得 超过规范要求,定期进行复测。临时水准点的设置要求是:)应设置在坚硬的固定建筑物、构筑物上,或者设置在不受影响和外界(1 干扰的稳定 土层内;)在野外每设置一个水准点;400m(2 ()两水准点之间能保持通视。3、平面放线 3根据工程的起点、终点、导线桩和 转折点的设计坐标,计算出这些点与附近控制点或建筑物之间的关系,然后根据这些关系把各个放线点用标桩固定在地面上。为了避免差错,每个点在接到监理的交点后都要进行复核,并将复核结果向监理工程师汇报。 平面放线时,在工程的起点、导线桩、终点和转折点均已打桩核定后,再 进行中心线和转角测量。中心线测量时,应每隔20~30m打一中心桩,中心桩的间距应统一,以便于统计距离和施工取料。然后根据工程规定需要的宽度用白灰撒出开挖边线。 4、纵断面水准测量 纵断面水准测量之前,应先沿工程的施工线路每隔20m的距离设置临时水准测出。以此水准点1mm点,临时水准点的精度要求闭合差在平坦地区不得超过 中心各桩位地面的高程,以检验设计图示地面高程和实际地面高程是否相同,并以此来确定沟槽开挖的深度或管道架空的高度。 本工程的沟渠计量均采用断面法。为此,本工程对于沟渠的测量要由专人负责进行,并及时予以签证。放线时要控制好导线桩,以及起点桩和终点桩的监测和保护。 5、复测、定位 我们根据监理的现场交桩和书面资料,对主要原始基准点(包括导线桩、水准标点)进行认真复测,在交桩后 7 天内,将结果报监理认定后,作为永久保护,复测中如发现有超出容许范围的误差,要及时报告监理复测、纠正,在重新交桩后,施工方应再次按上述程序上报,直至准确无误,监理工程师认定为止。 1.1.3竣工测量

系梁-、立柱、盖梁施工方案

系梁、立柱、盖梁施工方案 一、系梁施工方案 1、地系梁施工: (1)桩顶系梁施工流程:基坑放样→板桩维护→基坑开挖→基坑挖排水沟、集水井→垫层→凿桩→系梁放样→监理工程师复测→桩系梁钢筋安装→桩系梁模板安装→墩柱钢筋预埋→桩系梁顶标高复测→监理工程师验收→浇捣桩系梁砼→砼养护→拆模→回填土。 (2)基坑开挖:采用挖掘机开挖,人工配合清底。开挖时注意底标高控制,不允许超挖,在基坑四周开挖排水明沟,在基坑一角开挖集水井,抽水排放。 (3)钢筋的制作:桩系梁钢筋宜在钢筋房加工好后,运到现场安装,钢筋直径、长度、数量等必须符合设计要求,钢筋机械连和接焊接长度及焊接要求按规范进行。承台、桩系梁上下层钢筋间距比较大,上下层钢筋网连接的钢筋应满足设计要求,并与上下层钢筋焊牢。(4)立模:采用建筑钢模。模内拉筋斜拉于桩头主筋根部或与对边模板对拉,以免砼浇筑时跑模,模外侧用φ48钢管和喇叭螺丝加以固定,对拉螺丝采用φ14mm。立模前将四角周边垫平,以确保垂直度,模板校正按承台中心轴线进行。在承台、桩系梁模板顶面用红笔作记号,作为桩系梁砼浇注高度的标志。 (5)墩柱预埋筋:墩柱预埋筋在桩系梁浇砼前设置,立柱预埋筋与承台钢筋分开绑扎。预埋筋上下都必须固定,底部焊接,上部用钢管固定。墩柱主筋采用点焊固定在承台钢筋上,墩柱中如有避雷筋应按规范与桩主筋接好,并做好标记。

(6)桩系梁砼:混凝土浇注前复核模板位置、尺寸,检查连接是否牢固,根据情况及时调整、加固。系梁与桩顶接缝按施工缝处理。砼浇捣分层浇捣,砼振捣密实且保证各层砼结合牢固。顶面标高严格控制,浇捣完成后收水不少于三次。养护采取湿润养护,盖湿草袋,养护时间大于7天或监理工程师指定的天数。 (7)质量检验 底系梁实测项目 2、中系梁施工: 中系梁施工流程:测量准备→搭设脚手支架→底模安装→钢筋骨架绑扎→安装侧模板→浇筑系梁砼→拆模及砼养护。 (1)测量准备 墩柱顶面砼凿毛与墩柱中心位置放样,墩柱顶标高测量。

系梁施工方案

系梁施工方案 The manuscript was revised on the evening of 2021

盐亭县鳌鱼渡口改公路桥工程项目 系梁、承台施工 专项方案 批准: 审核: 编制: 正一集团有限公司盐亭县鳌鱼渡口改公路桥工程项目部

二零一七年一月二十日

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系梁、承台施工方案 一、工程概况 鳌鱼渡口改公路桥工程拟建道路起于现有盐新路,自西向东方向行进,经盐亭县现代农业产业园的核心区一西部花都,终点横跨梓江接省道绵盐路,终点与绵盐路相接,鳌鱼渡大桥建成后会进一步改善西部花都只能从两河镇进入的交通压力,大大改善鳌鱼、复兴片区的投资环境,促进生态农业、乡村旅游的快速发展。本次工程范围主要包括10-30m箱梁桥一座,桥头引道连接。 二、施工作业安排 施工计划工期:2017年2月10日至2017年3月15日完成施工任务。 三、施工方案 (一)、承台施工 采用人工、机械挖掘相互配合进行基坑开挖,内坡比根据地质情况选取1:~1:。根据开挖过程中的实际情况采用草袋护坡。 本项目地系梁和中系梁共15道,其中地系梁9道(宽,高),6道中系梁(宽,高承台施工作业流程为:放样开挖→凿桩头→桩身检测→浇筑垫层混凝土→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护。 1、测设出承台位置,采用自然放坡方法,人工开挖,基坑底边距承台边缘线,坡率1:~。出现地下水时,坑底四周设排水沟及集水坑,用水泵抽到既有排水沟渠,保证基坑不集水。 2、基坑开挖后,立即凿除桩顶松散层,并进行基坑地基处理,整平夯实。 3、对桩身进行无损检测,经检验合格后再进行下道工序施工。 4、基坑超挖15cm,先在基底铺筑10cm厚碎石垫层并夯实,再浇注5cm厚低标号砼,人工抹平做为承台底模,以解决底模的平整度和承载力的要求,保证底模质量,其宽度应比承台每侧宽10cm,以便于立侧模。 5、绑扎时调整好主筋与钻孔桩主筋的位置,钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块,以保证保护层厚度的要求。采用点焊固定时,不得烧伤主筋。安装成型的钢筋骨架稳固性、尺寸、位置、高程符合验收标准。同时,避免混凝土施工过程中踩踏钢筋。

煤气化制甲醇工艺流程

煤气化制甲醇工艺流程 1 煤制甲醇工艺 气化 a)煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤干基(<25mm)或焦送至煤贮斗,经称重给料机控制输送量送入棒磨机,加入一定量的水,物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂,为了调整煤浆的PH值,加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%,排入磨煤机出口槽,经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细,再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法,可防止粉尘飞扬,环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种,棒磨机与球磨机;棒磨机与球磨机相比,棒磨机磨出的煤浆粒度均匀,筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配,本项目拟选用三台棒磨机,单台磨机处理干煤量43~ 53t/h,可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度,使煤浆具有良好的流动性,需加入添加剂,初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6~8,可用稀氨水或碱液,稀氨水易挥发出氨,氨气对人体有害,污染空气,故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值,碱液初步采用42%的浓度。 为了节约水源,净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b)气化 在本工段,煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉,在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应: CmHnSr+m/2O2—→mCO+(n/2-r)H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa(G)、1350~1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成,生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴,被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉;气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。 气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来,排入锁斗,定时排入渣池,由扒渣机捞出后装车外运。 气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水(称为黑水)送往灰水处理。 c)灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离,处理后的水循环使用。 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器,经高压闪蒸浓缩后的黑水混合,经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽,水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽,经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水,渣饼由汽车拉出厂外。 闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后,通过气液分离器分离掉冷凝液,然后进入变换工段汽提塔。 闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽,澄清槽上部清水溢流至灰水槽,由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽,少量灰水作为废水排往废水处理。 洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环

国内煤气化技术评述与展望

2012年 第15期 广 东 化 工 第39卷 总第239期 https://www.sodocs.net/doc/178232839.html, · 59 · 国内煤气化技术评述与展望 付长亮 (河南化工职业学院,河南 郑州 450042) [摘 要]依据煤气化技术的常用分类标准和评价指标,分析研究了国内所用的煤气化技术的优势与不足。综合考虑原料广泛性、技术先进性、投资成本等因素,认为航天炉干粉煤气化技术具有适应的煤种多、气化效率高、生产能力大、碳转化率高、投资省、操作费用低等优势,在未来的煤化工产品生产中将会得到普遍的应用。 [关键词]煤气化技术;评述;展望 [中图分类号]TQ [文献标识码]A [文章编号]1007-1865(2012)15-0059-02 Review and Prospects of Domestic Coal Gasification Technology Fu Changliang (Henan V ocational College of Chemical Technology, Zhenzhou 450042, China) Abstract: According to common classification standard and evaluation index, advantages and disadvantages of domestic coal gasification technology were analyzed and studied. Considering comprehensively the raw material extensive, technology advanced and investment cost, it was thought that HT-L dry powder coal gasification had the vast potential for future development, because of the more quantity of coal type used, higher gasification efficiency, larger production capacity, higher carbon conversion, lower investment cost. Keywords: coal gasification technology ;review ;prospects 1 煤气化及其评价指标 煤气化指在高温下煤和气化剂作用生成煤气的过程。可简单表示如下: +???→高温 煤气化剂煤气 其中的气化剂主要指空气、纯氧和水蒸汽。煤气化所制得的煤气是一种可燃性气体,主要成分为CO 、H 2、CO 2和CH 4,可作为清洁能源和多种化工产品的原料。因此,煤气化技术在煤化工中处于非常重要的地位。 煤气化反应主要在气化炉(或称煤气发生炉、煤气炉)内进行。不同的煤气化技术主要区别在于所用的气化炉的形式不同。 通常,对煤气化技术的评价主要从气化效率、冷煤气效率、碳转化率和有效气体产率四个方面进行。气化效率衡量原料(煤和气化剂)的热值转化为可利用热量(煤气的热值和产生蒸汽的热值)的情况,是最常用的评价指标,标志着煤气化技术的能耗高低。冷煤气效率衡量原料的热值转化为煤气热值的情况,是制得煤气量多少及质量高低的标志。碳转化率衡量煤中有多少碳转化进入到煤气中,是煤利用率高低的标志。有效气体产率衡指单位煤耗能产出多少有效气体(CO+H 2),是对煤气化技术生产有价值成分效果好坏的评价。这四个指标不完全独立,从不同的方面反映了煤气化技术中人们最关注的问题。 2 煤气化技术的分类 煤气化的分类方法较多,但最常用的分类方法是按煤与气化剂在气化炉内运动状态来分。此法,将煤气化技术分为如下几种。 2.1 固定床气化 固定床气化也称移动床气化,一般以块煤或煤焦为原料。煤由气化炉顶加入,气化剂由炉底送入。流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化,即固体颗粒处于相对固定状态。气化炉内各反应层高度亦基本上维持不变。因而称为固定床气化。另外,从宏观角度看,由于煤从炉顶加入,含有残炭的灰渣自炉底排出,气化过程中,煤粒在气化炉内逐渐并缓慢往下移动,因而又称为移动床气化。目前,国内采用此方法的煤气化技术主要有固定床间歇气化法和加压鲁奇气化法。 2.2 流化床气化 流化床煤气化法以小颗粒煤为气化原料,这些细粒煤在自下而上的气化剂的作用下,保持着连续不断和无秩序的沸腾和悬浮状态运动,迅速地进行着混和和热交换,其结果导致整个床层温度和组成的均一。目前,国内属于此方法的煤气化技术主要有恩德粉煤气化技术和ICC 灰融聚气化法。 2.3 气流床气化 气流床气化是一种并流式气化。气化剂(氧与蒸汽)与煤粉一同进入气化炉,在1500~1900 ℃高温下,将煤部分氧化成CO 、H 2、CO 2等气体,残渣以熔渣形式排出气化炉。也可将煤粉制成 煤浆,用泵送入气化炉。在气化炉内,煤炭细粉粒与气化剂经特殊喷嘴进入反应室,会在瞬间着火,发生火焰反应,同时处于不充分的氧化条件下。因此,其热解、燃烧以及吸热的气化反应,几乎是同时发生的。随气流的运动,未反应的气化剂、热解挥发物及燃烧产物裹挟着煤焦粒子高速运动,运动过程中进行着煤焦颗粒的气化反应。这种运动形态,相当于流态化技术领域里对固体颗粒的“气流输送”,习惯上称为气流床气化。属于此类方法的煤气化技术较多,国内主要有壳牌干粉煤气化法、德士古水煤浆气化法、GSP 干粉煤气化法、航天炉干粉煤气化等[1-3]。 3 国内主要煤气化技术评述 3.1 固定床间歇式气化 块状无烟煤或焦炭在气化炉内形成固定床。在常压下,空气和水蒸汽交替通过气化炉。通空气时,产生吹风气,主要为了积累能量,提高炉温。通水蒸汽时,利用吹风阶段积累的能量,生产水煤气。空气煤气和水煤气以适当比例混合,制得合格原料气。 该技术是20世纪30年代开发成功的。优点为投资少、操作简单。缺点为气化效率低、对原料要求高、能耗高、单炉生产能力小。间歇制气过程中,大量吹风气排空。每吨合成氨吹风气放空多达5000 m 3。放空气体中含CO 、CO 2、H 2、H 2S 、SO 2、NO x 及粉灰。煤气冷却洗涤塔排出的污水含有焦油、酚类及氰化物,对环境污染严重。我国中小化肥厂有900余家,多数采用该技术生产合成原料气。随着能源和环境的政策要求越来越高,不久的将来,会逐步被新的煤气化技术所取代。 3.2 鲁奇加压连续气化 20世纪30年代,由德国鲁奇公司开发。在高温、高压下,用纯氧和水蒸汽,连续通过由煤形成的固定床。氧和煤反应放出的热量,正好能供应水蒸汽和煤反应所需要的热量,从而维持了热量平衡,炉温恒定,制气过程连续。 鲁奇加压气化法生产的煤气中除含CO 和H 2外, 含CH 4高达10 %~12 %,可作为城市煤气、人工天然气、合成气使用。相比较于固定床间歇气化,其优点是炉子生产能大幅提高,煤种要求适当放宽。其缺点是气化炉结构复杂,炉内设有破粘机、煤分布器和炉篦等转动设备,制造和维修费用大,入炉仍需要是块煤,出炉煤气中含焦油、酚等,污水处理和煤气净化工艺复杂。 3.3 恩德粉煤气化技术 恩德粉煤气化技术利用粉煤(<10 mm)和气化剂在气化炉内形成沸腾流化床,在高温下完成煤气化反应,生产需要的煤气。 由于所用的原料为粉煤,煤种的适应性比块煤有所放宽,原料成本也得到大幅度降低。得益于流化床的传质、传热效果大大优于固定床,恩德粉煤气化炉的生产能力比固定床间歇制气有较大幅度的提高。由于操作温度不高,导致气化效率和碳转化率都不高,且存在废水、废渣处理困难等问题。此技术多用于替代固定床间歇制气工艺[4-6]。 [收稿日期] 2012-07-21 [作者简介] 付长亮(1968-),男,河南荥阳人,硕士,高级讲师,主要从事化工工艺的教学与研究。

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