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铝合金的焊机论文

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目录

1 绪论 (1)

2 铝及铝合金 (3)

2.1铝合金的特性 (3)

2.2铝及铝合金的性能分析 (3)

2.3铝及铝合金的分类 (4)

2.4铝合金的牌号的编制方法 (5)

3 铝及铝合金的焊接 (8)

3.1铝合金的焊接性特点 (8)

3.2铝及铝合金焊接方法的选择 (9)

3.3铝及铝合金焊接材料的选择 (10)

3.4 焊前准备及焊后清理 (11)

3.5铝及铝合金焊接缺陷产生原因及防止措施 (12)

4 铝及铝合金焊接工艺 (14)

4.1钨极氩弧焊 (14)

4.2熔化极氩弧焊 (15)

4.3气焊 (15)

5 实例分析 (17)

5.1焊接材料分析 (17)

5.2焊接方法的选择 (17)

5.3焊接设备的选择 (18)

5.4焊接材料的选择 (18)

5.5确定焊接工艺参数 (19)

5.6坡口的准备 (20)

5.7焊前准备 (20)

5.8定位焊 (20)

5.9焊接操作 (20)

5.10焊后检查 (21)

6 结论 (22)

致谢 (23)

参考文献 (24)

1 绪论

铝是工业上应用最广泛的重要有色金属之一。铝及铝合金具有密度小、重量轻、热容量大、熔化潜热高、强度高及良好的耐蚀性、导电性、导热性,以及在低温下能保持良好的力学性能等优点。铝及铝合金在航空航天、国防、汽车、电工、化工、交通运输等行业中被广泛应用,这也极大地推动了铝合金焊接技术的发展,因此,提高铝合金焊接的生产率和焊接质量,减少焊接缺陷存在的高效焊接方法已成为实际生产的迫切要求。

铝合金其主要成分是铝,而铝的密度较低,熔点低、热传导性能好、热膨胀系数大,同时其具有很强的化学活泼性,易氧化,且氧化物的熔点很高。在与其他组元形成合金后依然保持这些特性,因此铝合金在焊接过程中存在着一系列的问题,如:氧化、裂纹、气孔、接头力学性能下降、热影响区变宽等。为了提高铝合金焊接接头的质量,近年来涌现出了许多新的铝合金焊接方法,如:钨极氩弧焊(TIG)、激光焊(LBW)、电子束焊(EBW)、搅拌摩擦焊(FSW)等。

1.钨极氩弧焊(TIG)

钨极氩弧焊是目前广泛采用的焊接铝合金的方法。它是一种以钨棒为一个电极,以焊件为另一个电极,用惰性气体保护两电极之间的电弧、熔池及母材热影响区而实现电弧焊接作业的一种方法,根据电流性质分为直流氩弧焊和交流氩弧焊。其优点是焊缝成型良好、钨极电弧稳定、设备简单、价格便宜等。但存在如单道熔深较浅、生产效率低;氩气和氦气价格较高,不利于降低生产成本等一些问题。

2.电子束焊接(EBW)

电子束焊接是指在真空环境中,使用会聚的高速电子流轰击焊件连接部位,使需焊接部位产生热能,从而使被焊金属融合的一种焊接方法。其突出特点是功率密度高、穿透力强、精确、快速、可控、保护效果好。对于铝合金使用电子束焊接方法,可大大减小热影响区,提高焊接接头强度,避免热裂纹等缺陷的产生。

3.激光焊接(LBW)

铝及铝合金激光焊接技术(LaserWelding)是近年来发展起来的一项新技术。它是以高能量密度的激光作为加热热源,对金属需焊接部位进行加热使其熔化形成焊接接头。其优点是:能量密度高,热输入量小,焊接变形小,能得到窄的熔化区和热影响区以及熔深大的焊缝;冷却速度快,焊缝组织微细,故焊接接头性能良好;焊接速度快、功能多、适应性强、可靠性高,且不需要真空装置。虽然用

激光焊接铝合金具有很多优点,但是由于这种工艺还不成熟,焊接时存在着一些问题:铝合金对激光能的吸收很低;合金元素烧损严重;易产生气孔;热裂纹敏感性大。可以从增大激光功率密度和提高铝合金对激光能的吸收率这两个方面采取措施解决这些问题。

4.搅拌摩擦焊(FSW)

搅拌摩擦焊技术(FSW)是自激光焊接技术以后的又一项革命性的连接技术。与传统的熔焊相比,搅拌摩擦焊拥有无需填丝、无弧光、无飞溅、无需焊前热处理、无需气体保护等优点,因而应用前景广泛。迄今为止,搅拌摩擦焊可以实现所有牌号的铝合金焊接,甚至以前所谓的不可焊铝合金材料都能焊接,如应用于航空、航天领域的2000系列(A1-Cu)、5000系列(A1-Mg)、6000系列(A1-Mg-Si)、7000系列(A1-Zn)、8000系列(A1-Li)高强铝合金,也可以利用这种先进的焊接方法得到高质量的连接。因此搅拌摩擦焊有着广泛的工业应用前景。

搅拌摩擦焊已经在铝合金上实现了规模化工业应用,国内外许多学者针对不同铝合金进行了一系列的搅拌摩擦焊工艺研究、接头微观组织、接头耐蚀性能及力学性能研究。采用搅拌摩擦焊方法焊接铝合金,焊核区的组织与母材相比,晶粒得到了细化,接头强度可达到母材的78%,抗弯强度达到母材的76%,显示出了良好的机械性能。

作为革命性的绿色焊接技术,搅拌摩擦焊技术的出现对铝合金连接技术的发展产生了巨大的冲击和推动。该技术可以取代传统的电阻电焊和铆焊,在国际上已经成功应用于航空航天、船舶、高速列车制造等领域。随着焊接设备和搅拌头的发展,可应用FSW连接的材料会更加广泛,同时可优化接头性能,降低生产成本,而且可以很容易地实现自动化生产。

2 铝及铝合金

2.1 铝合金的特性

铝合金密度低,但强度比较高,接近或超过优质钢,塑性好,可加工成各种型材,具有优良的导电性、导热性和抗蚀性,工业上广泛使用,使用量仅次于钢。一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能,物理性能和抗腐蚀性能。硬铝合金属Al-Cu-Mg系,一般含有少量的Mn。可热处理强化,其特点是:硬度大,但塑性铰差。超硬铝属Al-Cu-Mg-Zn系,可热处理强化,是室温下强度最高的铝合金,但耐蚀性差,高温软化快。锻铝合金主要是Al-Zn-Mn-Si系合金,虽然加入元素种类多,但是含量少,因而具有优良的热塑性,适宜锻造,故又称锻造铝合金。

2.2 铝及铝合金的性能分析

1.铝在空气和氧化性水溶液介质中,其表面较易产生致密的氧化铝钝化膜,它在一些氧化性介质中具有良好的耐蚀性。在高温浓硝酸中,纯铝的耐蚀性优于不锈钢。铝材常作为耐蚀容器材料。对一些腐蚀性不太强,但要求防铁污染的介质,如化纤生产等,铝有较好的耐蚀性,而且没有铁污染物料,因此,铝材常作为防铁污染的容器材料。其他有色金属容器也能防铁污染,但铝材的经济性较好。

2.铝是面心立方晶格,没有同素异构体,低温下不存在像铁素体钢那样的脆性转变,铝容器的最低设计温度可达-269℃。铝材常作为制作低温容器的材料。铝镁合金中的镁含量较高时,会以金属间化合物Mg2Al3和Mg5Al8在晶间析出,使铝镁合金在某些介质中产生应力腐蚀敏感性,只有在65℃以下使用才不会产生应力腐蚀,因此含镁量超过了3%的铝镁合金,规定其设计温度不超过65℃。析出相过多也会降低冲击韧性,因此含镁量超过3%的铝镁合金及其焊接接头应检验冲击韧性。其他铝和铝容器,包括低温铝容器均不要求进行冲击韧性检验。

3.由于铝镁硅合金固溶时效状态强度高,塑性也较好,焊接性好,焊接接头在焊后状态仍能保持较高的强度,因而常用作容器用高强度铝合金。铝,特别是纯铝的规定非比例伸长应力很低,在小的载荷下即会产生塑性变形。铝容器在使用与运输时,应注意防止碰撞剧烈振动发生塑性变形。

4.为了得到好的塑性,纯铝、铝锰合金和铝镁合金的变形铝材都只在退火状态或热作状态使用,不采用冷作状态。热作状态铝的焊接接头,焊接热对热影响区有退火作用,因而其许用应力也只取退火状态铝材的许用应力。只有铝镁硅合

金和铝铜合金的铝材才采用固溶时效状态,以保证其高强度。 2.压力容器设计规范中规定制造容器的材料要具有良好的成形性能和焊接性,JB/T4734-2002《铝制焊接容器》中采用的铝及铝合金有:工业纯铝1A85、1050A、1060和1200。Al-Cu合金2014。Al-Mn合金3003和3004。Al-Mg合金5A02、5A03、5A05、5052、5052、5058和5086。Al-Mg-Si合金6A02、6061和6063。由于该储罐是在常温常压下工作,不受动载荷作用,即归属于固定式压力容器,故对其强度要求并不高。又因为它是用来装浓硝酸的,其耐腐蚀性要求很高。从强度方面考虑,工业纯铝的几个牌号均可满足使用(1A85、1050A、1060和1200),但1060的耐腐蚀性是优于其它几个牌号的。同时它的焊接性也很好,是储罐类产品的常用材料,故本产品全部零部件均采用1060(L2)工业纯铝。

2.3 铝及铝合金的分类

铝及铝合金的分类方法,可以按实际使用的不同需要,有多种分类方法。2.3.1按材料的基本加工方法分

可以分为“铸造铝合金”和“变形铝合金”二大类。这是最常见的,也是最基本的分类方法。

2.3.2 按材料的性能特性分

在实际使用中,加工及使用人员往往关心的不是材料的合金体系(组别),而是材料的用途和基本特性。

变形铝合金按用途可划分为:纯铝、防锈铝、硬铝、超硬铝、特殊铝,这就是过去铝和铝合金的牌号表示方法所采用的分类方法;变形铝合金还可以按材料的热处理特性分为:非热处理强化铝合金和可热处理强化铝合金。铝没有同素异构体,纯铝、铝锰合金、铝镁合金等不可能通过热处理相变来提高强度。但是,铝铜和铝镁硅等合金可通过固溶时效析出强化相提高强度,称为可热处理强化铝合金。不能通过固溶时效析出强化相提高强度的称为不可热处理强化铝合金。2.3.3按材料的合金系(组别)划分

铝合金按合金系列又分为Al-Mn合金、Al-Cu合金、Al-Si合金和Al-Mg合金等.这是材料学科上常用的分类方法,也是新的铝和铝合金标准所采用的分类方法。现行的铝和铝合金的牌号的表示方法就是根据材料的合金体系来划分的(见表2-1、表2-2)。它也是国际上通行的分类方法。

要注意铸造铝合金和变形铝合金的合金系分类是不一样,表2-1是铸造铝及铝合金,表2-2是变形铝及铝合金。在表2-1、表2-2中把按材料的合金体系(组别)分类的材料牌号、材料代号放在同一个表格中,以便于对照、比较。

2.3.4其它分类方法

除了上面三种基本分类方法外,还有一些其它的分类方法,例如:按材料的品种分,按材料的状态分??可以用在一些特定的场合。

表2-1 铝及铝合金的牌号

注:摘自GB/T8063—1994标准

表2-2 铝及铝合金的牌号

注:摘自GB/T16474—1996标准

2.4 铝合金的牌号的编制方法

铝合金按化学成分和制造工艺可以分为“铸造铝合金”和“变形铝合金”二大类。铸造铝合金和变形铝合金分别有着各自独立的材料牌号表示方法标准,比较系统、完整。

2.4.1铸造铝合金的牌号

铸造铝合金按自己独立的牌号表示方法标准,即GB/T 8063— 1994 《铸造有色金属及其合金牌号表示方法》,进行牌号命名,它突破了GB/T340—1976规定的框框,是和国际标准相接轨的国家标准。

1.铸造铝合金的牌号表示方法

根据GB/T 8063— 1994的规定,铸造铝合金的牌号是用字母“z”和元素符号“AI” 的组合“ZAI”当头(见表2-1),“ZAI”示汉字“铸铝”。纯铝是在ZAI后面跟表示材料铝含量的三位数字(即纯度);铝合金是在ZAI后面再跟主要合金元素符号加代表该元素百分含量的数字(园整后的平均值),来组成材料牌号。这种牌号表示方法和合金钢的牌号表示方法有点相象。牌号末尾如果带字母“A”,是表示优质、改型合金。

铸造铝及铝合金共有五个材料组别,它们分别是:纯铝、AI—Si、AI—Cu、AI—Mg、AI—Zn系,其牌号的一般式如表2-1所示。

2.铸造铝合金的代号

从表2中可以看到,铸造铝合金的牌号一般比较长,存在不便于使用和记忆的缺点。而老的铸铝牌号便于使用和记忆,但又不和国际标准接轨。因此,在新GB/T 1173—1995中,把老的牌号统一改称为合金“代号”,使用在一些非正式的场合下,还是很方便的。

铸造铝合金的代号是用字母“ZL”加三位数字组成。其中字母“zL”表示汉字“铸铝”;三位数字中的第一位数字代表合金的合金系,第二、三位是顺序号,末尾带字“A”时也是表示优质合金。

3.压铸铝合金的牌号和代号

压铸铝合金的牌号是用字母“YZ” 当头,“YZ”表示汉字“压铸”。其后面跟合金牌号,即GB/T 8063— 1994所规定的铸造铝合金牌号,它由AI和主要化学元素符号加代表该元素的百分含量(园整后的平均值)组成。

压铸铝合金的代号是用字母“YL”当头,后面加三位数字组成。“YL”表示汉字“压铝” ,后面的三位数字和铸造铝合金代号中的三位数字一样。

2.4.2变形铝合金的牌号

和铸造铝合金一样,变形铝合金有自己独立的牌号表示方法标准,即GB/T 16474—1996《变形铝合金牌号表示方法》,这也是和国际标准相接轨的国家标准。国际标准采用的是四位数字体系牌号(没有字母、符号),而我国现在采用的是四位字符体系牌号,二者之间略有差别。

1.变形铝合金牌号表示方法

变形铝合金采用的是四位字符体系牌号,其牌号的一般格式为:XAXX。

四位字符体系牌号中的第一、三、四位为数字,第二位为英文大写字母(见表2-2),它们的含义分别是:

第一位数字代表材料的合金系(合金的组别);

第二位大写字母表示是原始材料(字母用A),或改型材料(字母用B~Y),注意,第二位大写字母A不是代表“铝” ;

第三、四位数字是材料的标识(对纯铝是材料的纯度),为了便于使用,在新牌号命名时,一般都把第三、四位数字和原来旧的铝合金牌号的数字尽量一致,或保持一定的继承关系。如5A06对应于旧牌号LF6,2A12对应于旧牌号LY12。

变形铝及铝合金共有九个材料组别,它们分别是:纯铝、AL-Cu、AL-Mn、AL-Si、AL-Mg、AL-Mg-Si、AL-Zn系、其它、备用组别,其牌号分别用数字1~9当头,材料牌号的一般式见表2-2所示。

2.使用新的变形铝合金牌号标准时要注意的几个问题

(1)新的变形铝合金牌号表示方法中,只有材料的牌号,没有其它标准中有的:材料“代号” 、材料“名称”等。但是,它有材料的状态“代号”。我们不要把变形铝合金的老牌号当成材料的“代号” (只有铸铝材料是把材料的老牌号规定为材料的“代号”).

(2)新的变形铝合金牌号表示方法是采用的按材料合金体系来分类的,而老的变形铝合金牌号表示方法是按材料的基本特性来分类的,它和材料的合金系(组别)之间有一定的关系,二者在大的类别上的关系是:

防铝锈(LFXX):包括现在的AL-Mn、AL-Mg二个系列的合金;

硬铝(LYXX):包括现在的AL-Cu系列合金的一部分;

锻铝(LDXX):包括现在的AL-Mg-Si系列合金和AL-Cu系列合金的一部分;

超硬铝(LCXX):包括现在的AL-Zn(Mg-Cu)系列合金。

3 铝及铝合金的焊接

铝及铝合金的焊接要比低碳钢困难,其焊接特点与钢也不同,这主要与其本的物理和化学性能有关(表3-1)。具体表现在以下几方面:

表3-1 铝合金的物理性能

3.1 铝合金的焊接性特点

1.铝在空气中及焊接时极易氧化,生成的氧化铝(Al2O3)熔点高、非常稳定,不易去除。阻碍母材的熔化和熔合,氧化膜的比重大,不易浮出表面,易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分,易使焊缝产生气孔。焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理,清除其表面氧化膜。在焊接过程加强保护,防止其氧化。钨极氩弧焊时,选用交流电源,通过“阴极清理”作用,去除氧化膜。气焊时,采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时,可加大焊接热量,例如,氦弧热量大,利用氦气或氩氦混合气体保护,或者采用大规范的熔化极气体保护焊,在直流正接情况下,可不需要“阴极清理”。

2.铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。在焊接过程中,大量的热量能被迅速传导到基体金属内部,因而焊接铝及铝合金时,能量除消耗于熔化金属熔池外,还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位,这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著,为了获得高质量的焊接接头,应当尽量采用能量集中、功率大的能源,有时也可采用预热等工艺措施。

3.铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝固时的体积收

缩率较大,焊件的变形和应力较大,因此,需采取预防焊接变形的措施。铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下,可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大,随着硅含量增加,合金结晶温度范围变小,流动性显著提高,收缩率下降,热裂倾向也相应减小。根据生产经验,当含硅5%~6%时可不产生热裂,因而采用SAlSi (硅含量4.5%~6%)焊丝会有更好的抗裂性。

4.铝对光、热的反射能力较强,固、液转态时,没有明显的色泽变化,焊接操作时判断难。高温铝强度很低,支撑熔池困难,容易焊穿。

5.铝及铝合金在液态能溶解大量的氢,固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中,氢来不及溢出,极易形成氢气孔。弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分,都是焊缝中氢气的重要来源。因此,对氢的来源要严格控制,以防止气孔的形成。

6.合金元素易蒸发、烧损,使焊缝性能下降。

7.母材基体金属如为变形强化或固溶时效强化时,焊接热会使热影响区的强度下降。

8.铝为面心立方晶格,没有同素异构体,加热与冷却过程中没有相变,焊缝晶粒易粗大,不能通过相变来细化晶粒。

3.2 铝及铝合金焊接方法的选择

铝及铝合金的导热性强,比热容和线膨胀系数大,所以在焊接时消耗的热功率大,并需要采用热量集中的热源。否则,将会造成未焊透或者因加热不集中而变形严重。

目前,铝及铝合金焊接应用最多的方法是氩弧焊及电阻焊,其次还有钎焊。

1.气焊

气焊是一种较古老的焊接方法,虽然它有火焰能量低、热量分散、焊接效率低等缺点,但它设备简单、经济方便,特别适用于一些薄件的焊接。所以目前在小批生产及维修焊接中应用礽较为广泛。气焊一般用于薄板的焊接。因其焊接接头晶粒粗大,容易产生夹渣、裂纹等缺陷,故只能用于焊接质量要求不太高的焊接结构件。

2.焊条电弧焊

焊条电弧焊热量比较集中,焊接速度较快,但用于铝及铝合金焊接时飞溅严重,电弧不稳定,焊接质量也很差。因此在实际生产中应用较少,仅用于板厚大

于4mm且要求不高的工件焊补及修复中。

3.钨极氩弧焊(TIG)

焊接铝及铝合金时,从“阴极清理“作用和钨极许用电流方面考虑,一般采用交流钨极氩弧焊。由于是在氩气的良好保护下施焊,熔池可免受氧、氢等有害气体的影响。氩弧焊电弧稳定、热量集中、其焊缝组织致密、成形美观、强度和塑性高,并且工件变形小。但是,因受到钨极许用电流的限制,电弧的熔透力较小,故一般多用于板厚在6mm以下薄板件的焊接。

4.熔化极氩弧焊(MIG)

熔化极氩弧焊电弧功率大,热量集中、热影响区小、生产效率可比钨极氩弧焊提高三倍以上,因此适用于厚板结构的焊接。它可焊接50mm以下的铝及铝合金板材,焊接30mm厚的铝板可不预热。半自动熔化极氩弧焊,主要适用于定位焊、断续小焊缝及结构形状不规则工件的焊接。

5.电阻点焊、缝焊

可用来焊接厚度在4㎜以下的铝合金薄板。对于质量要求较高的产品可采用直流冲击波点焊、缝焊机焊接。焊接时需要用较复杂的设备,焊接电流大、生产率较高,特别适用于大批量生产的零、部件。

6.搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊是一种可用于各种合金板焊接的固态连接技术。与传统熔焊方法相比,搅拌摩擦焊无飞溅、无烟尘,不需要添加焊丝和保护气体,接头无气孔、裂纹。与普通摩擦相比,它不受轴类零件的限。

3.3 铝及铝合金焊接材料的选择

铝及铝合金的焊接材料,主要指填充焊丝、气焊熔剂及焊条。

1.填充焊丝

铝及铝合金焊丝的选用除考虑良好的焊接工艺性能外,按容器要求应使对接接头的抗拉强度、塑性(通过弯曲试验)达到规定要求,对含镁量超过3%的铝镁合金应满足冲击韧性的要求,对有耐蚀要求的容器,焊接接头的耐蚀性还应达到或接近母材的水平。因而焊丝的选用主要按照下列原则:

(1)纯铝焊丝的纯度一般不低于母材;

(2)铝合金焊丝的化学成分一般与母材相应或相近;

(3)铝合金焊丝中的耐蚀元素(镁、锰、硅等)的含量一般不低于母材;

(4)异种铝材焊接时应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝;

(5)不要求耐蚀性的高强度铝合金(热处理强化铝合金)可采用异种成分的

焊丝,如抗裂性好的铝硅合金焊丝SAlSi一1等(注意强度可能低于母材)。

2.气焊熔剂

气焊时,要使用气焊熔剂以去除焊接时的氧化膜及其它杂质,改善熔池金属的流动性。

气焊焊剂一般是由含有钾、钠、锂、钙等元素的氯化物和氟化物组成,如KCl、BaCl、LiCl等。这些盐与氧化铝反应可生成易于挥发的AlCl3或AlF3。生成物AlCl3的沸点只有180℃,在高温下很容易挥发,同时生成的Li2O对氧化铝还有物理溶解作用。

气焊熔剂一般有含锂和不含锂两类。含锂的熔剂熔点较低,所形成的熔渣熔点、粘度都较低,焊后清理容易;其缺点主要是锂盐价格昂贵,吸潮性也较强。不含锂的气焊熔剂价格便宜,但熔点较高,渣粘度较大,所以容易使焊缝形成夹渣缺陷,适用于在较高温度下焊接时使用。焊铝常用的气焊熔剂牌号为“气焊401”。

3.焊条

铝及铝合金焊接用焊条,其药皮组成与气焊熔剂相似,一般由氯化物和氟化物组成。药皮在焊接中除造渣保护熔池外,更主要的是在焊接时与熔池表面的氧化膜起物理、化学作用,以便清除。

铝焊条药皮极易吸潮,应妥善保存。使用前,应在150℃左右温度下焙烘1小时左右。施焊时一般要采用直流电源,并用反接法。

铝气焊熔剂及电焊条药皮对铝及铝合金接头有腐蚀作用,焊后必须认真清理。

3.4 焊前准备及焊后清理

1.焊前准备

(1)焊前清理

铝及铝合金表面覆盖的氧化膜,不仅妨碍与液体金属的熔合,还含有一定的结晶水(如AL2O3 ·H2O,AL2O3·2H2O等),是形成气孔的原因之一。另外,在基本金属与焊丝的表面,有时还会粘附油类和其他污物,这些都应予以清除。清除质量直接影响焊接工艺与接头质量,如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。

1)化学清洗

化学清洗效率高,质量稳定,适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油,用40℃~70℃的5%~10%NaOH溶液碱洗3 min~7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min),

流动清水冲洗,接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1 min~3 min,流动清水冲洗,风干或低温干燥。

2)机械清理

在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时,常采用机械清理。先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油,随后直接用直径为

0.15mm~0.2mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷,刷到露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨,以免砂粒留在金属表面,焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。

工件和焊丝经过清洗和清理后,在存放过程中会重新产生氧化膜,特别是在潮湿环境下,在被酸、碱等蒸气污染的环境中,氧化膜成长得更快。因此,工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短,在气候潮湿的情况下,一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。

(2)焊前预热

薄、小铝件一般不用预热,厚度10 mm~15 mm时可进行焊前预热,根据不同类型的铝合金预热温度可为100℃~200℃,可用氧一乙炔焰、电炉或喷灯等加热。预热可使焊件减小变形、减少气孔等缺陷。

2.焊后清理

焊后留在焊缝及附近的残存焊剂和焊渣等会破坏铝表面的钝化膜,有时还会腐蚀铝件,应清理干净。形状简单、要求一般的工件可以用热水冲刷或蒸气吹刷等简单方法清理。要求高而形状复杂的铝件,在热水中用硬毛刷刷洗后,再在60℃~80℃左右、浓度为2%~3%的铬酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗5 min~10 min,并用硬毛刷洗刷,然后在热水中冲刷洗涤,用烘箱烘干,或用热空气吹干,也可自然干燥。

3.5铝及铝合金焊接缺陷产生原因及防止措施

1.气孔

产生原因:氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等;焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污;焊接电流和焊速过大或过小;熔池保护欠佳,电弧不稳,电弧过长,钨极伸出过长等。

防止措施:保证氩气的管路无水分,无漏气现象,选择认真清理焊丝、焊件,清理后及时焊接,并防止再次污染。更新送气管路,选择合适的气体流量,调整好钨极伸出长度;正确选择焊接工艺参数。必要时,可以采取预热工艺,焊接现场装挡风装置,防止现场有风流动。

2.裂纹

产生原因:焊丝合金成分选择不当;当焊缝中的镁含量小于3%,或铁、硅杂质含量超出规定时,裂纹倾向增大;焊丝的熔化温度偏高时,会引起热影响区液化裂纹;结构设计不合理,焊缝过于集中或受热区温度过高,造成接头拘束应力过大;高浊停留时间长,组织过热;弧坑没填满,出现弧坑裂纹等。

防止措施:所选焊丝的成分与母材要匹配;加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑;正确设计焊接结构,合理布置焊缝,使焊缝尽量避开应力集中处,选择合适的焊接顺序;减小焊接电流或适当增加焊接速度。

3.未焊透

产生原因:焊接速度过快,弧长过大,焊件间隙、坡口角度、焊接电流均过小,钝边过大;工件坡口边缘的毛刺、底边的污垢焊前没有除净;焊炬与焊丝倾角不正确。

防止措施:正确选择间隙、钝边、坡口角度和焊接工艺参数;加强氧化膜、熔剂、熔渣和油污的清理;提高操作技能等。

4.焊缝夹钨

产生原因:接触引弧所致;钨极末端形状与焊接电流选择得不合理,使尖端脱落;填丝触及到热钨极尖端和错用了氧化性气体。

防止措施:采用高频高压脉冲引弧;根据选用的电流,采用合理的钨极尖端形状;减小焊接电流,增加钨极直径,缩短钨极伸出长度;更新惰性气体;提高操作技能,勿使填丝与钨极接触等。

5.咬边

产生原因:焊接电流太大,电弧电压太高,焊炬摆幅不均匀,填丝太少,焊接速度太快。

防止措施:减小焊接电流与电弧电压,保持焊炬摆幅均匀,适当增加送丝速度或降低焊接速度。

4 铝及铝合金焊接工艺

几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金,但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同,各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法,设备简单、操作方便。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊(TIG或MIG)方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛(氩气或/氦混合气)。

4.1钨极氩弧焊

钨极氩弧焊也称为钨极惰性气体保护电弧焊,是利用钨极与工件之间形成电

邻近热影响区和周围空气反应,从而获得优质的焊缝。

钨极氩弧焊焊接铝及铝合金时,从“阴极清理“作用和钨极许用电流方面考虑,一般采用交流钨极氩弧焊。由于是在氩气的良好保护下施焊,熔池可免受氧、氢等有害气体的影响。乌极氩弧焊方法电弧稳定、热量集中、其焊缝组织致密、成形美观、强度和塑性高,并且工件变形小,且不存在焊后残留溶剂腐蚀问题,适用于0.5~20mm厚的板、管焊接及铸件补焊。

铝及铝合金焊接一般采用交流电源,以利于“阴极清理”作用来减小氧化膜的危害。当焊件厚度大于5mm、体积大的铸件焊补,或者焊接工作环境温度低于—10℃时,焊前应整体或局部(用氧乙炔焰或电弧)预热,预热温度一般为150~250℃。

表4-1 铝和铝合金手工钨极氩弧焊工艺参数

自动钨极氩弧焊主要用于焊接厚度为1~12mm规则的环缝和纵缝。它所选用的焊接工艺参数如焊接电流、喷嘴直径、氩气流量等都比手工钨极氩弧焊高。

4.2熔化极氩弧焊

熔化极氩弧焊采用射流过渡时,电弧挺度好,便于全位置焊接且熔深大,焊接的厚度范围广。熔化极氩弧焊一般用于板厚大于6mm工件的焊接,此时大多采用纯氩或氩氮混合气体保护。应用直流反接喷射过渡的方法时,焊接电流必须大于临界电流。喷射过渡熔化极氩弧焊电弧热量集中,焊接熔深大,故焊接中厚铝板时可不进行预热;但是当板厚大于25mm或环境温度低于-10℃,则应预热100℃,以保证开始焊接时能焊透。

熔化极氩弧焊电弧功率大,热量集中、热影响区小、生产效率可比钨极氩弧焊提高三倍以上,因此适用于厚板结构的焊接。它可焊接50mm以下的铝及铝合金板材,焊接30mm厚的铝板可不预热。半自动熔化极氩弧焊,主要适用于定位焊、断续小焊缝及结构形状不规则工件的焊接。

对于1~2mm厚的铝合金薄板,宜采用细焊丝、小电流、短路过渡焊接或者熔化极脉冲氩弧焊焊接。

4.3气焊

气焊铝及铝合金常用纯铝或铝硅合金作填充金属。焊接时最好采用对接接头;若用搭接、角接及T形接头,焊后残留在缝隙中的焊剂及焊渣难以清理,应尽量不采用。

气焊时采用中性焰或弱还原焰。

为了防止金属过热及接头晶粒粗大,气焊操作一般采用“左向焊”法,同时应注意焊接层数不宜过多。当板厚大于5mm时,焊接时需进行预热,预热温度在

100~300℃。

为提高接头的耐蚀性,气焊前和焊接后应对焊接区进行严格清理。

5 实例分析

铝镁合金又称为防锈铝合金,是一种在铝合金中加入镁元素的合金,在铝合金编号中获编5xxx的号码序列。镁铝合金的优点,在于它有跟钢一样的强度和硬度,但重量却比钢轻得多,因此铝镁合金是目前铝合金焊接结构中应用最广泛的材料。下面以板厚为6mm的铝镁合金5A05板板对接刚性固定为例,介绍铝镁合金焊接工艺设计。

5.1焊接材料分析

5A05是以金属镁为主要合金元素的非热处理强化防锈铝合金,具有较高的强度和腐蚀稳定性,其焊接性良好,但当镁的含量超过7%时,合金的塑性降低,焊接性能变差。若在铝镁合金中加入0.15%~0.8%的锰,则有利于改善合金的耐蚀性,并提高合金的强度。若在铝镁合金中分别加入0.1%左右的钛或钒,则可促使其合金获得细晶组织。铁、铜、锌等元素均能使铝合金的耐蚀性及工艺性变坏,所以应该限制其含量。

5.2焊接方法的选择

几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金,但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同,各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法,设备简单、操作方便。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊(TIG或MIG)方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛(氩气或/氦混合气)。

钨极氩弧焊是一种非熔化极氩弧焊,这种方法是在氩气保护下施焊,热量比较集中,电弧燃烧稳定,焊缝金属致密,接头的强度和塑性较高,且不存在焊后残留溶剂腐蚀问题,可获得满意的优质接头。故采用钨极氩弧焊。

5.2.1钨极氩弧焊原理

钨极氩弧焊也称为钨极惰性气体保护电弧焊,是利用钨极与工件之间形成电弧产生的大量热量熔化待焊处,外加填充焊丝获得牢固的焊接接头。

焊接时氩气从焊枪的喷嘴中连续喷出,在电弧周围形成保护层隔绝空气,防止其对钨极、熔池及邻近热影响区和周围空气反应,从而获得优质的焊缝。氩弧

焊焊铝是利用其“阴极雾化”的特点,自行去除氧化膜。

5.2.2钨极氩弧焊特点

1.氩气具有极好的保护作用,能有效的隔绝周围空气;它本身既不与金属起化学反应,也不溶于金属,使得焊接过程中的冶金反应简单易控制,因此为获得较高质量的焊缝提供良好条件。

2.钨极电弧非常稳定,即使在很小电流情况下(<10A)仍可稳定燃烧,

特别适用于薄板材料焊接。

3.热源和填充焊丝可分别控制,因而热输入容易调整所以这种焊接方法

可进行全方位焊接,也是实现单面焊双面成型的理想方法。

4.由于填充焊丝不通过电流,故不产生飞溅,焊缝成型美观。

5.交流氩弧焊在焊接过程中能够自动清除焊件表面的氧化膜作用,因此,

可成功地焊接一些化学活泼性强的有色金属,如铝、镁及合金。

5.2.3对钨极氩弧焊的要求

1.对气体的控制要求:要求气体先来后走,氩气是较易被击穿的惰性气

体,先在工件与电极针间充满氩气,有利于起弧;焊接完成后,保持送气,

有助于防止工件迅速冷却防止氧化,保证了良好的焊接效果。

2.电流的手开关控制要求:要求按下手开关时,电流较气延迟,手开关

断开(焊接结束后),根据要求延时供气电流先断。

3.高压的产生与控制要求:氩弧焊机采用高压起弧的方式,则要求起弧

时有高压,起弧后高压消失。

4.干扰的防护要求:氩弧焊的起弧高压中伴有高频,其对整机电路产生

严重的干扰,要求电路有很好的防干扰能力。

5.3焊接设备的选择

钨极氩弧焊交流电流弧焊机。如NSA─400型交流氩弧焊机或NSAz─300─1(2)交直流两用氩弧焊机。

5.4焊接材料的选择

在铝合金焊接中,焊缝金属的成分和组织决定着焊缝的强度、塑性、抗裂性、耐蚀性等。因此,合理选择焊接材料是十分重要的,通常采用与母材匹配的焊接材料。通过分析选用Mg含量等于5%的HS331焊丝。

铝镁合金焊接时,为了补充焊缝中的镁量烧损,最常用的是含镁量等于5%的SAlMg5焊丝。这种焊丝也可用于Al─Mg─Si系合金的焊接。由于铝镁合金焊接时焊缝中Si与Mg形成Mg2Si脆性相,降低塑性和耐蚀性,所以焊接铝镁合金

不能采用Al─Si系焊丝。

5.5确定焊接工艺参数

为了获得优良的焊缝成形及焊接质量,应根据焊件的板厚、焊缝位置、

焊接方法等,合理地选定焊接工艺参数。铝合金自动钨极氩弧焊(TIG焊)

的主要工艺参数有电流种类、极性和电流大小、保护气体流量、钨极伸出长

度、喷嘴至工件的距、电弧电压(弧长)、焊接速度及送丝速度等。

铝合金TIG焊工艺参数的选用要点如下:

1.喷嘴孔径与保护气体流量

铝合金TIG的喷嘴孔径为5~22㎜;保护气体流量一般为5~15L/min。

2.钨极伸出长度及喷嘴至工件的距离

钨极伸出长度:对接焊缝时一般为5~6㎜,角焊缝时一般为7~8㎜。喷嘴至工件的距离一般取10㎜左右为宜。

3.焊接电流与焊接电压

手工TIG焊时,采用交流电源,焊接厚度小于6㎜铝合金时,最大焊接电流可根据电极直径d按公式I=(60~65)d确定。电弧电压主要由弧长决定,通常使弧长近似等于钨极直径比较合理。

4.焊接速度

铝合金TIG焊时,为了减小变形,应采用较快的焊接速度。手工TIG焊一般是焊工根据熔池大小、熔池形状和两侧熔合情况随时调整焊接速度,一般的焊接速度为8~12m/h;自动TIG焊时,工艺参数设定之后,在焊接过程中焊接速度一般不变。

5.焊丝直径

一般由板厚和焊接电流确定,焊丝直径与两者之间呈正比关系。

5.5.1焊接电流

根据钨极氩弧焊焊接材料为板厚6mm的铝镁合金,板板对接时,较适

宜的是交流钨极氩弧焊,焊接电流范围180~240A。

交流钨极氩弧焊(TIG焊)阴极具有去除氧化膜的清理作用,可以不用

熔剂,避免了焊后残留熔剂、熔渣对接头的腐蚀。接头形式可以不受限制,

焊缝成形良好、表面光亮。通常,用交流焊接铝合金时可在载流能力、电弧

可控性以及电弧清理作用等方面实现最佳配合,故大多数铝合金的TIG焊都

采用交流电源。

5.5.2保护气体

2013电焊工高级技师论文

电焊工技师论文题目:二氧化碳大直径管的焊接 作者:别为利 单位:奥铃汽车厂

二氧化碳大直径管的焊接 内容提要: 为了控制在二氧化碳焊接大直径管时出现的各种焊接缺陷,就这些焊接缺陷的影响因素我们进行了分析,提出了相应的控制措施。经过多次的实验,实验证明该控制措施完全可以消除这些焊接缺陷。X射线探伤后焊缝内部质量完全达到了GB-3323细化评定的标准。所以说该控制措施完全可以值得我们的认可。 关键词:焊接准备焊接工艺打底焊盖面焊

二氧化碳大直径管的焊接 目录 一. 操作要点................................................. - 4 - 二. 焊前准备................................................. - 4 - 三. 试件的装配和焊接参数..................................... - 5 - 四. 打底焊................................................... - 6 - 五. 盖面焊................................................... - 8 - 六. 注意事项................................................. - 8 -

在现代的教学中,单面焊双面成形越来越受到大家的重视,其中二氧化碳也逐步代替了手工电弧焊,随着教学焊接技术的发展对二氧化碳大直径管焊接操作也就提出了更多的问题,也就需要我们解决这些问题。 二氧化碳大直径管的焊接过程实际上是一个打底,盖面的过程。 大直径水平管焊接时容易出现的问题 1、如果操作不熟练,在平、仰焊位置时焊枪摆动速度过慢,熔孔尺寸过大,焊枪倾角不当等原因将产生焊瘤缺陷。 2、焊接时,如果焊丝伸出过长,焊接电流过大,焊枪倾角不正确,焊枪摆动至坡口两侧停顿时间偏少、都会在焊缝表面出现咬边缺陷。 3、接头时脱节或接头过高,焊缝宽窄不一致。焊缝内部容易出现层间未熔合。 一. 操作要点 为了保证背面焊缝良好的成形,控制熔孔的大小是关键。在管子对接水平固定焊时,沿管周焊接方向是不断变化,经历了平焊,立焊和仰焊三种焊接位置的变化,这就要求在焊接使不断地改变焊枪的角度和焊枪的摆动幅度来控制熔孔的尺寸,实现单面焊双面成形,同时还要注意焊接的参数的选择。 操作时,焊工的左手或胳膊最好有依靠,以保持焊枪的角度和身体的稳定。 二. 焊前准备 表1-2

焊接专业毕业论文

***********学院 毕业论文 单面焊双面成形质量差的原因及防止措施 姓名:某某 指导教师:某某 专业:焊接技术 班级:机制 1006 目录

摘要:单面焊双面成形的焊接质量受到了焊接设备、焊材工艺流程、操作技术水平的限制。本文详细的介绍了焊接电源、焊接电流、焊接速度、电弧电压、焊接层数、焊条类形、焊条直径等工艺因素对单面焊双面成形技术焊接质量的影响和造成的相关缺陷。详细的分析了单面焊双面成形技术焊接质量差所引起的一系列问题及造成质量差的原因,提出了相应的防止措施,解决单面焊双面成形技术的缺陷,使单面焊双面成形技术进一步完善,加以推广,并对单面焊双面成形作业具有一定的指导作用。 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1引言 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1.单面焊双面成形技术的概念------------------------------------------------------------------------------------------- 2 2.单面焊双面成形常见的焊接缺陷 ------------------------------------------------------------------------------------- 3 尺寸上的缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3结构上的缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3性质上的缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3 3.单面焊双面成形质量差引起的问题 ---------------------------------------------------------------------------------- 3 增加消耗,降低结构的质量和使用寿命------------------------------------------------------------------------------- 3焊接缺陷会给结构的安全生产带来威胁,引起安全事故 --------------------------------------------------------- 3 4.单面焊双面成形焊接质量差的原因分析 ---------------------------------------------------------------------------- 3 焊接电源自身因素引起的焊接质量差---------------------------------------------------------------------------------- 3工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响 ------------------------------------------------------------------------ 4 4.2.1 焊接电流 ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4.2.2 焊接速度 ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4.2.3 电弧电压 ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4.2.4 焊接层数选择不当 ------------------------------------------------------------------------------------------- 5 4.2.5 焊条类形及焊条直径的影响-------------------------------------------------------------------------------- 5 操作因素---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5 5.防止单面焊双面成形焊接产生焊接缺陷的措施 ------------------------------------------------------------------- 5 作好焊前准备---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5焊接操作---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6 5.2.1 选择合适的工艺参数 ---------------------------------------------------------------------------------------- 6 5.2.2 焊工技术水平 ------------------------------------------------------------------------------------------------- 6结论 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6参考文献 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7致谢 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8

电子焊接技术论文

本文由zhsyib2420贡献 本文由水瓶_天蝎贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT,或下载源文件到本机查看。 电子焊接技术 1,焊接的概念 焊接,一般是用加热的方式使两件金属物体结合起来;如果在焊接的过程 需要熔人第三种物质, 则称之为 "钎焊" 所加熔上去的第三种物质称为 , "焊料" . 按焊料熔点的高低又将钎焊分为"硬焊"和"软钎焊",通常以 450℃为界,低 于 450℃的称为"软钎焊".电子产品安装工艺中的所谓"焊接"就是软钎焊的 一种,主要用锡,铅等低熔点合金做焊料,因此俗称"锡焊". 2,焊接的原理是 焊接技术是电子制作中的基本技能.常用的焊接工具是电烙铁;焊接用料是锡铅 合金,焊接的焊剂.焊接的原理就是用高温将固态焊料加热熔化成液态,在焊剂 的配合下,使液态的焊料在焊接物表面形成不同金属的良好熔合.而选择良好的 焊料是确保焊接质量的前提. 许多初接触焊接的人对焊料的成分及特性等了解甚少,为此,下面对常 用焊料及配合使用的焊剂等进行简单介绍,让大家明白基本的焊接原理,常用焊 料和焊剂的正确选用等, 做到心中有数, 尽快在实际操作中提高自己的焊接水平. 最常用的焊料——焊锡 最常用的焊料见图 1,它是由锡和铅两种金属按照一定比例熔合而成的锡铅合 金,其中锡为主料,因此通常称这种焊料为焊锡.纯锡(Sn)为银白色,有光泽, 富有延展性,在空气中不易氧化,它的熔点为 232.锡能与大多数金属熔融成合 金.但纯锡材料呈脆性,为增加焊料的柔韧性并降低焊料的熔化温度,必须用另 一种金属与锡熔合,以缓和锡的性能.铅就是一种很不错的配料,纯铅(Pb)为 青灰色,质软而重,有延展性,但容易氧化,有毒性,它的熔点为 327℃.当锡 和铅按比例熔合后,就构成了我们最常用的锡铅合金焊料——焊锡,此时此刻熔 点温度变低,使用方便,并能与大多数金属结合,具有价格低,导电性好和连接 电子元器件可靠等特点. 焊接是一个比较复杂的物理,化学过程,当用焊锡焊接金属铜时,随着 电烙铁的加热和焊剂的帮助,焊锡先对焊接表面产生润湿,并逐渐向金属扩散, 在焊锡与金属铜的接触面形成附着层,冷却后即形成牢因可靠的焊接点.其过程 可分为以下三步: 第一步,润湿.润湿过程是指已经熔化了的焊锡借助毛细管力沿着被焊金 属表面细微的凹凸和结晶的间隙向四周漫流,从而在被焊金属表面形成附着层, 使焊锡与被焊接金属的原子相互接近,达到原子引力起作用的距离.引起润湿的 环境条件是:被焊金属的表面必须清洁,不能有氧化物或污染物.读者不妨通过 形象比喻来理解润湿,我们把水滴到荷花叶上形成水珠,就是水不能润湿荷花; 而把水滴到毛巾止,水就渗透到毛巾里面去了,这就是说水能润湿毛巾. 第二步,扩散.伴随着润湿的进行,焊锡与被焊接金属原子间的相互扩 散现象开始发生.通常原子在晶格点阵中处于热振动状态,一旦温度升高,原子 活动加剧, 就会使熔化的焊锡与被焊接金属中的原子相互越过接触面进入对方的 晶格点阵,而原子的移动速度与数量决定于加热的温度与时间. 第三步,冶金结合.由于焊锡与被焊金属相互扩散,在接触面之间就形 成了一个中间层——金属化合物. 可见要获得良好的焊点,被焊金属与焊锡之间必须形成金属化合物,从而使焊接 点达到牢固的冶金结合状态. 综上所述,某种金属是否能够焊接,是否容易焊接,取决于两个因素: 一是所用焊料是否能与焊件形成化合物;二是要有除去接头上污锈的焊剂.焊接 时,焊锡能与大多数金属(如金,银,铜,铁,锌等)反应生成一种相当硬而脆 的金属化合物,这种化合物就是焊料与焊件结合的粘合剂,但有些金属(如钛, 硅,铬等)不能与焊锡反应,因而焊接这些金属时就不能采用焊锡这种焊料. 3,焊接的分类 (1)手工焊接 一,接触焊接 接 触焊接 是在 加 热的烙 铁嘴(tip)或 环(collar)直 接接 触 焊接点 时完 成的.烙铁嘴或环安装在焊接工具上.焊接嘴用来加热单个的焊接点,而 焊接环用来同时加热多个焊接点.对单嘴焊接工具和焊接嘴,有多种的设 计结构. 对烙铁环形式的焊接嘴也有多种设计结构.有两或四面的离散环,主 要用于元件拆除.环的设计主要用于多脚元件,如集成电路((IC);可是, 它们也可用来拆卸矩形和圆柱形的元件.烙铁环对取下已经用胶粘结的元 件非常有用.在焊锡熔化后,烙铁环可拧动元件,打破胶的连接. 四边元件,如塑料引脚芯片载体(PLCC),产生一个问题,因为烙铁环 很难同时接触所有的引脚.如果烙铁环不接触所有引脚,则不会发生热传 导,这意味着一些焊点不熔化.特别是在 J 型引脚元件上,所有引脚可能 不在同一个参考平面上,这使得烙铁环不

关于焊接的毕业论文

目录 1 绪论 (3) 2 摘要 (3) 3 材料介绍 (7) 4 激光焊接技术 (7) 4.1 同种镁合金的激光焊接 (7) 4.2 镁合金与铝合金的激光焊接 (7) 5 等离子弧焊技术 (8) 5.1 同种镁合金的变极性等离子弧焊 (8) 5.2 镁合金的变极性等离子弧缝焊 (8) 6 低能耗激光诱导增强电弧复合焊接技术 (9) 6.1 同种镁合金板材的焊接 (9) 6.2 同种镁合金薄板的焊接 (9) 6.3 异种镁合金板材的焊接 (10) 6.4 镁合金与钢异种金属的焊接 (10) 7活性焊接技术 (11) 7.1镁合金活性焊接 (11) 7.2镁合金活性焊丝填丝焊接 (11) 8 熔化胶接焊焊接技术 (12) 8.1镁合金等离子弧胶接焊 (12) 8.2镁合金与铝合金的激光胶接焊 (13)

9 镁合金与铝合金的扩散焊接技术 (13) 10 镁合金焊接接头电弧喷涂防护技术 (14) 11 镁合金焊接技术的应用及展望 (15) 12 结论 (17) 13 致谢 (18) 14参考文献 (19)

绪论 近10年来,由于受到能源节约以及环境保护的巨大推动,镁合金及其焊接技术的发展比任何时期都快,从焊接方法、焊接材料到焊接设备等方面都不断有新的突破,为镁合金焊接生产向优质、高效、低成本的方向发展提供了前所未有的良好条件,并大大促进了镁合金的产业化进程。 镁合金由于其自身的物理化学特点,导致其焊接有很大困难,满意的焊接质量不易获得。镁合金的结晶温度区大,易于产生热裂纹;镁的沸点低,温度进一步升高后,其蒸气压比在相同温度下的铝合金要高4-5倍,因而焊接时温度一旦过高,镁会气化,产生爆炸形成飞溅;镁对氧的亲和力大,其氧化物密度较大,而容易形成夹杂;镁在接近熔化温度时,能与空气中的氮强烈化合生成脆性的镁的氮化物,显著降低接头力学性能;因此,实现镁合金优质焊接是比较困难的,在焊接时容易产生裂纹、气孔、飞溅等缺陷。但是由于工业的迫切需要,许多科学工作者做出了很大的努力,并取得了一些重要成果。 摘要 随着工业技术的发展,对汽车、摩托车、飞机的性能要求越来越高,降低结构重量成为提高性能的重要措施。镁及其镁合金具有比重轻,比强度高,重复利用性强等优点被誉为二十一世纪最有发展潜力的基础材料之一。 我国镁资源储备位居世界第一,同时也是界上最大的镁生产国和出口国。日前我国已占全球镁生产能力的3/4,产量的1/2。但镁合金应用开发严重滞后,80%以上作为初级原料低价出口,造成我国镁资源的极大浪费。随着我国加入世贸组织以及国际产业结构的调整,发展镁合金产业正面临重大的历史机遇与挑战。加快镁合金应用与产品制备核心技术的开发,将成为我国制造并抢占相关领域技术制高点,形成具有国际竞争力的新产业群体,并起到至关重要的作用。材料的发展,离不开连接问题。良好的连接是简化产品设计、降低产品成本的有效措施之一,连结技术的发展程度将直接影响镁合金的广泛应用。镁合金焊接方向,国内外的研究主要集中在氩弧焊、激光束。由于镁合金具有熔点低,导热率高,线膨胀系数高,表向张力小等特点,氩弧焊等传统的焊接技术在高技术制造领域所占的比重日趋减少。而激光焊接具有速度高,接头质量好等优点,得到了实际应用,但激光焊接设备投资和维护的本高,能量利用率低(尤其对铝、镁等具有高反射率的材料),焊接时对被焊工件的组对间隙及位置精度要求很高,广泛应用受到了很大的限制。 根据现有焊接工艺存在的优缺点,大连理工大学首次提出采用激光一电弧复合热源焊接镁合金工艺。实验发现,新工艺不仅综合了氩弧焊和激光焊两种焊接工艺的优点,克服两者存在的不足,还能显著增大焊接熔深、提高焊接质量,是一种很有发展前途的焊接工艺。 本文对比分析镁合金氩弧焊、激光焊及激光一氩弧复合热源焊焊缝成犁、接头组织和力学性能,探索高效、优质的镁合金焊接工艺,为镁合金的广泛应用提供技术支撑。 关键词:镁合金铝合金激光焊等离子弧焊

焊接专业毕业论文

大连职业技术学院 毕业论文 单面焊双面成形质量差的原因及防止措施 姓名:李宇 指导教师:梦庆云 专业:焊接技术与自动化 班级:焊接 0901

目录 摘要1 前言2 1 单面焊双面成形技术的概念2 2 单面焊双面成形常见的焊接缺陷3 2.1尺寸上的缺陷3 2.2结构上的缺陷3 2.3性质上的缺陷3 3 单面焊双面成形质量差引起的问题3 3.1增加消耗,降低结构的质量和使用寿命3 3.2焊接缺陷会给结构的安全生产带来威胁,引起安全事故3 4 单面焊双面成形焊接质量差的原因分析3 4.1焊接电源自身因素引起的焊接质量差3 4.2工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响4 4.2.1 焊接电流4 4.2.2 焊接速度4 4.2.3 电弧电压4 4.2.4 焊接层数选择不当5 4.2.5 焊条类形及焊条直径的影响5 4.3操作因素5 5 防止单面焊双面成形焊接产生焊接缺陷的措施5 5.1作好焊前准备5 5.2焊接操作6 5.2.1 选择合适的工艺参数6 5.2.2 焊工技术水平6 结论6 参考文献7 谢辞8

单面焊双面成形质量差的原因及防止措施 摘要:单面焊双面成形的焊接质量受到了焊接设备、焊材工艺流程、操作技术水平的限制。本文详细的介绍了焊接电源、焊接电流、焊接速度、电弧电压、焊接层数、焊条类形、焊条直径等工艺因素对单面焊双面成形技术焊接质量的影响和造成的相关缺陷。详细的分析了单面焊双面成形技术焊接质量差所引起的一系列问题及造成质量差的原因,提出了相应的防止措施,解决单面焊双面成形技术的缺陷,使单面焊双面成形技术进一步完善,加以推广,并对单面焊双面成形作业具有一定的指导作用。 关键词:单面焊双面成形,焊接,质量,原因,措施

电焊工技师论文 (3)

焊接接头缺陷分析及预防的探讨 控制焊接是安装工程中一项比较重要的工序,焊接过程中,由于种种因素的影响,容易产生各种类型的焊接缺陷。焊接接头缺陷的存在会直接危及整个结构的质量。因此,将焊接接头缺陷控制在允许范围内是每个焊接操作人员及工程管理人员应尽的责任。常见的焊接接头缺陷主要有外部缺陷、内部缺陷及焊接缺陷等。 1 焊接接头缺陷分析 1.1 外部缺陷 焊接接头的外部缺陷一般用肉眼就能观察到,主要有焊瘤、咬边、凹坑、烧伤、余高不足或过大、错边及弧坑处理不良等。 1.2 内部缺陷 焊接接头的内热裂纹和冷裂纹。 结晶裂纹是最常见的热裂纹,在金属凝固过程中出现,主要出现在焊缝中,少数出现在热影响区。结晶裂纹的产生是由于焊缝中含有较多的S,P等杂质,在焊缝金属凝固过程中形成了一此低熔点的结晶,然后在结晶界形成液态薄膜。这此液态薄膜成为焊缝中的薄弱环节,在焊接应力的作用下便开裂而形成结晶裂纹。 在冷裂纹中最常见的是延迟裂纹。在低、中合金钢的热影响区或焊缝中,当焊接后一段时间间,可能出现各种l1态的延迟裂纹。有的出现在接头表面,有的出现在接头内部。焊缝延迟裂纹的出现,是由以下3种因素共同作用的结果。 第一,母材淬硬现象:母材的碳当量越高其淬硬倾向越大,延迟裂纹敏感性就越大。另外,接头冷却速度对母材淬硬倾向也有较大影响,随着母材淬硬倾向的增加容易形成脆性马氏体。马氏体又会使热影响区最高硬度相应增加,从而使延迟裂纹敏感性增大。 第二,扩散氢的含量:焊缝中含氢量越高,延迟裂纹敏感性越大。当接头中扩散氢含量高于其临界扩散氢含量时,便出现延迟裂纹。 第三,焊接残余应力:焊接接头主要存在热应力、相变应力和约束应力。 板厚度越大,约束越强,残余应力也越高。焊接残余应力是引起应力腐蚀断裂的原因之一。 2 焊接接头缺陷预防 焊接全过程包括原材料、焊接材料、施工人员的焊接技能、焊接前准备、焊接和焊接后热处理等工序。因此,要预防焊接缺陷、解决焊接过程中存在的问题、抓好焊接质量,就必须加强焊接前和焊接中每一道工序的质量管理。

焊接技术及自动化毕业论文论文正文优选稿

焊接技术及自动化毕业论文论文正文 集团文件版本号:(M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988)

毕业论文 铸铁件焊缝设计 系(部): 专 业: 目录 毕业论文开题报告 (2) 毕业论文任务书 (3) 摘要............................................................. (4) 引言............................................................. ...5第一章焊接的发展史.. (6) 1.1焊接的发展史 (6)

1.2焊接的发展前景 (7) 1.2.1国内外概况 (7) 1.2.2产品情况 (8) 第二章灰口铸铁的焊缝设计 (9) 2.1?铸铁焊接存在的问题 (9) 2.1.1焊后产生白口组织 (9) 2.1.2焊接接头出现裂纹 (9) 2.2灰口铸铁的化学成分及力学性能 (10) 2.2.1灰口铸铁的化学成分 (10) 2.2.2灰口铸铁的力学性能 (10) 2.3常用铸铁件的焊接方法 (10)

2.3.1热焊法 (11) 2.3.2冷焊法 (11) 2.3.3加热减应焊法 (12) 2.4接头形式的选择及坡口的选择 (13) 2.4.1焊缝的布置工艺设计原则 (13) 2.4.2接头形式的选择 (15) 2.4.3坡口的选择 (16) 第三章焊后检验 (18) 3.1焊缝外观及尺寸的检验 (18) 3.2致密性检验 (18) 3.3无损探伤 (18)

3.3.1磁粉探伤的基本原理 (18) 3.3.2 漏磁场的强度主要取决磁化场的强度和缺陷对于磁化场垂直截面的影响程度 (19) 3.3.3磁粉探伤的一般程序 (19) 3.3.4磁愤探伤的验收标准 (20) 结论............................................................. ..21 致谢............................................................. ..22参考文献.. (23) 毕业论文开题报告

维修电工技师、高级技师论文

技师专业论文 (宋体二号加粗) 题目:浅谈我国焊接行业的现状与未来 (黑体三号) 姓名:×××(宋体小三) 职业:焊工 鉴定等级:技师(高级技师) 单位:中国北车长春轨道客车股份有限公司二○○九年五月××日

浅谈我国焊接行业的现状与未来 (黑体三号) 内容摘要(黑体四号): (宋体四号)近些年来我国焊接技术的整体发展水平比较好,然而,我国焊接行业与发达国家的差距还很大,尤其在高新技术的应用上差距更大,焊接技术应用方面:焊接技术应用不广、数量不多、焊接生产机械化、自动化水平低。逆变式焊机技术已成熟,正在全国推广应用、波控、智能及自动、半自动焊接技术快速发展、成套、专用焊接设备整体制造能力与水平较大提高,发展出现较好的势头、焊接材料生产水平迅速增长,产品结构变化大,数控切割机的制造已形成一定的规模,但配套的等离子切割电源还要大量进口,焊接设备的自动、半自动化程度不高专用的数控切割设备品种不多。扩大焊接结构的应用,大力推广优质高效节能的焊接技术、提高焊接机械化、自动化水平,实现焊接工艺及装备的现代化、提高焊接质量,降低成本。 关键词(黑体四号):焊接技术焊接材料焊接设备焊接质量双丝埋弧焊 目录(宋体小三)

引言.................................................... .......页数 一、现状. ..................................................... 二、差距........................................... .............. 三、机遇与未来..................................................... 参考文献.......................................................... (宋体四号) 引言(黑体四号):

毕业设计焊接

安徽机电职业技术学院毕业设计说明书 课题名称 平敷焊单面焊双面成型气割 系(部)机械工程系 专业焊接技术及自动化 班级焊接3092 姓名陆兴鹏 学号35 指导教师王立跃 2011~2012学年第二学期

指导教师评语 等级签名日期

毕业设计任务书 专业:焊接技术及自动化班级:焊接3092学生:陆兴鹏一:设计题目: 单面焊双面成型气割 二:设计内容: 1、平敷焊 2.单面焊双面成型 3、气割 三:原始资料: 钢板 焊接材料 焊接设备 割据 四:完成日期:2012年3月7日 指导教师:王立跃 201年1月8日签发 平敷焊单面焊双面成型气割

目录 摘要 (5) 第一章绪论 (6) 第二章平敷焊 (7) 第三章单面焊双面成型 (13) 第四章气割 (16) 第五章结束语 (19) 参考文献 (20)

通过对本课题的设计,应掌握焊接工艺参数的基本选择原则。掌握板对接平焊单面焊双面成型正确操作手法。本课题设计是能够正确调整、使用焊条电弧焊焊接设备及工具。掌握焊接工艺参数的选择原则。掌握焊条电弧焊的引弧操作和运条的基本方法。,焊缝的高度和宽度能符合要求,焊缝表面均匀,无缺陷。能够使用焊缝检测尺测量焊缝尺寸。让大家掌握开坡口的平对接单面焊双面成形打底层焊接工艺参数,运条方法要领及接头方法,掌握中间层及表面层焊接操作技术。 熟悉气割各项要求,熟练切割。 关键词:电弧焊工艺参数焊接参数平对接单面焊双面成形焊接工艺参数 气割

为了解决双面焊存在的问题,提高劳动生产率、降低劳动强度和能源损耗,日本从50年代,已经开始了单面焊工艺的研究,并在80年代,广泛进行了应用,成为一种高效的焊接工艺;其核心是在背面采用衬垫材料,单面焊接,焊缝在背面直接成型,同时确保整个焊缝的外观质量和力学性能; 七五期间,国内的焊接工作者启动了单面焊双面成型工艺及衬垫的研究,武汉理工大学(原武汉水运工程学院、原武汉交通科技大学)焊接教研室承接了交通部高效焊接衬垫的研制,以施雨湘教授、张建强博士、杜学铭副教授等一批专家学者,在90年代初,开发出了国产的烧结型陶瓷衬垫,解决限制我国单面焊工艺使用的衬垫材料问题,并对在不同焊接方法下的使用,进行了持续深入研究,发表了一批论文,证实了采用陶瓷衬垫的单面焊工艺,不但完全可以保证焊接质量,提高焊接效率,节能、减排,而且经济性非常高! 国产的烧结型陶瓷单面焊衬垫,适用于各种焊接位置:直焊缝、角焊缝,不同的焊接方法:手工焊、CO2焊等,目前已经广泛使用与造船等行业; 与传统的双面焊相比,采用陶瓷衬垫的单面焊工艺,完全可以将传统焊接工艺改变为“能单面焊,绝不双面焊”,其具有明显的优点。 利用可燃气体同氧混合燃烧所产生的火焰分离 材料的热切割,又称氧气切割或火焰切割。气割时,火焰在起割点将材料预热到燃点,然后喷射氧气流,使金属材料剧烈氧化燃烧,生成的氧化物熔渣被气流吹除,形成切口。气割用的氧纯度应大于99%;可燃气体一般用乙炔气,也可用石油气、天然气或煤气。用乙炔气的切割效率最高,质量较好,但成本较高。气割设备主要是割炬和气源。割炬是产生气体火焰、传递和调节切割热能的工具,其结构影响气割速度和质量。采用快速割嘴可提高切割速度,使切口平直,表面光洁。手工操作的气割割炬,用氧和可燃气体的气瓶或发生器作为气源。半自动和自动气割机还有割炬驱动机构或坐标驱动机构、仿形切割机构、光电跟踪或数字控制系统。大批量下料用的自动气割机可装有多个割炬和计算机控制系统。被气割的金属材料应具备下列条件:①在纯氧中能剧烈燃烧,其燃点和熔渣的熔点必须低于材料本身的熔点。熔渣具有良好的流动性,易被气流吹除。②导热性小。在切割过程中氧化反应能产生足够的热量,使切割部

焊接技术毕业论文

焊接技术毕业论文

昆明工业职业技术学院 毕业论文 论文题目:如何选择合适的焊接材料 学生姓名:王元铖 班级名称:2011级焊接技术及自动化班学号:2011222416 指导教师:钟炳辉 职称:高级技师 班组负责人:苏之品 定稿日期:2013年12月星期日

目录 摘要 (1) 前言 (1) 1焊接准备及其要点 (1) 1.1质量保证措施 (1) 2焊接性能分析 (1) 3 焊接中的主要问题 (2) 3.1 热导率和比热容的差异 (2) 3.2 线膨胀系数的差异 (2) 3.3 1Cr13不锈钢和Q235碳钢焊接发生的特性 (2) 4 焊接工艺措施 (2) 4.1 正确选择焊接材料 (2) 4.2 预热温度和层间温度 (3) 4.3 焊后温度的控制及回火热处理 (3) 4.4 操作工艺 (3) 5 结束语 (4) 6参考文献 (5)

摘要:材料焊接是决定焊接接头质量的关键因素之一,有人说焊接是七分 材料三分工艺,不管此说正确与否,它确实表明焊接材料的重要性。在电弧焊熔敷金属的抗拉强度相等或相趋于被焊母材金属的抗拉强度,此法主要适用于对结构钢焊条的选用,焊接材料从光焊条到薄药皮焊条、厚药皮焊条、埋弧焊丝、气体保护焊丝直到今天的药芯焊丝。 因缺乏保护作用,空气直接参与了焊接时的冶金过程,合理选择焊条熔敷金属的化学成分符合或接近被焊母材。此法主要适用对不锈钢,耐侯钢,耐热钢焊条的合理选择,这样就能保证焊缝金属具有同母材一样的抗腐蚀性,热强性等性能以及与母材有良好的熔合与匹配。 经过了长时期的发展,每种新材料的出现都使得焊接的发展产生了一个新的飞跃。如1Cr13不锈钢与Q235碳钢的焊接属于异种钢焊接,如何焊接它们及选择合适的焊接材料。Q235碳钢与1Cr13不锈钢的焊接属于异种钢焊接,而1Cr13不锈钢的焊接性较差,焊接接头容易出现裂纹缺陷。在异种焊接过程中通过认真分析,选用合适的焊接材料和焊接工艺,避免了异种钢焊接缺陷的产生,保证了焊接质量。理论上认为:焊缝强度不宜过高于母材的强度,最好趋于等强度。 否则往往由于焊缝抗裂性差或应力集中等原因而使焊接接头质量下降。 关键词:焊接材料、等强度、合理选择、不锈钢

电焊工技师论文格式

电焊工技师论文格式 【篇一:电焊工技师论文】 电焊工技师论文 (国家职业资格二级) 姓名尚立军 单位 2013年10月5日 碳素钢的焊接 姓名:尚立军 单位:日照海事学院 摘要:碳素钢是碳素结构钢与碳素工具钢的总称。碳钢与合金结构钢相比较具有冶炼简单、成本低廉,能满足一般工业使用要求的特点,在建筑、交通及机械工业中被广泛使用。然而,碳素结构钢随着含碳量的增加其焊接性变差。 在实际焊接生产中,经常要遇到各类钢种的焊接问题。由于不同钢种的化学成分、机械性能、使用场合及环境的不同,相应的焊接特点也不同。在焊接前,如果没有完整地了解这些钢种的焊接特点,便无法合理的选择相应的焊接材料及工艺,实现优质焊接的目的。本人参考有关文献结合自己多年经验,现对碳钢的焊接分析如下:一、碳钢的种类 碳钢品种较多,为便于生产、保管和选用,可将其分类和编号,碳钢的分类方法很多,但常用的有以 下几种。 1、按钢中碳的质量分数分类: 1)低碳钢w(c)﹤0.25% 2)中碳钢w(c)﹦0.25%~0.60% 3)高碳钢w(c)﹤0.60% 2、按钢的质量分类: 1) 普通碳素钢 钢中的硫和磷含量较多 w(s)≤0.050% w(p)≤0.045% 2)优质碳素钢 钢中的硫和磷含量较低 w(s)≤0.030% w(p)≤0.040%

3)高级优质碳素钢 钢中的硫和磷含量控制较严格 w(s)≤0.030% w(p)≤0.035% 3、按用途分类 1)碳素机构钢 主要用于制造各种工程构件及机械零件 这类钢中碳的质量分数一般<0.7% 2)碳素工具钢 主要用于制造各种刃具、模具、量具, 这类钢中碳的质量分数一般>0.7% 实际应用中,对钢的命名往往是几种分类方法结合在一起使用。如优质碳素结构钢,高级优质碳素工具钢。 二、钢的用途 08~25 钢属低碳钢 这类钢强度、硬度不高,但塑性、韧性及焊接性良好。主要用于制作 冲压件,焊接结构极强度要求不高的机械零件和渗碳件。如深冲器件,压力容器,小抽。销子。 35~55 钢属中碳 这类钢经调制处理后具有良好的综合力学性能,可应用于机械制造业中受力较大的零件,如齿轮,轴,连杆等。这类钢是机械制造中广泛应用的材料。 60 以上属于高碳钢 这类钢经热处理后具有高的强度以、硬度和一、弹性,但焊接性不好。主要用于制造各类弹性元件及耐磨零件。如螺旋形弹簧、弹簧环和弹簧垫圈、钢丝绳等。 三、碳钢和焊接性 焊接性是指在一定的工艺、材料、结构的情况下,金属材料对于焊接的适应性。并保证合乎质量要求的焊缝,以及能否在使用条件下安全使用的能力。 金属材料的焊接性好、坏主要取决于金属材料的化学成分、结构的复杂程度、刚性大小、焊接方法、焊接材料、焊接规范和所采用的焊接工艺方法。 钢材的焊接性可用碳当量法,即 cep﹦c+mn/6+cr+mo+v)/5+(ni+cu)/15%

焊接专业毕业设计

============ 毕业设计(论文)题目手工电弧焊单面焊双面成形技术影响 系(部)机械工程系 专业焊接技术及自动化 指导教师==== 作者==== 完成日期2011-4-27

引言 在机械加工中,焊接的地位越来越重要了,尽管焊接技术发展很快,各种精密仪器的产生,自动化程度也越来越高,但手工电弧焊仍占有不可替代的地位。在压力容器的制造行业里,产品通常都是由各类钢板拼接组对卷制焊接而成。而在组对焊接过程中,焊缝的形式通常都为Y型对接坡口。而在小直径容器和管道的焊接方面,由于材质板厚相对较薄,一般采用单面焊双面成形的方法实现产品成型。所以单面焊双面成形焊接技术更是每个焊接专业人员应该掌握不能缺少焊接方法。优质的单面焊双面成形焊接的焊缝表面应圆滑过渡至母材,表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边等缺陷,焊缝内部同样不允许有缺陷。但焊接过程中由于设备、材料、工艺及操作等原因,使得形成的焊缝达不到质量要求,从而对结构的工作质量和使用寿命产生严重的影响。

目录 摘要:-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------1引言---------------------------------------------------------------------------------------------------------------1- 1.单面焊双面成形技术的概念--------------------------------------------------------------------------------------2 2.单面焊双面成形常见的焊接缺陷--------------------------------------------------------------------------------2 2.1尺寸上的缺陷--------------------------------------------------------------------------------------------------2 2.2结构上的缺陷--------------------------------------------------------------------------------------------------2 2.3性质上的缺陷--------------------------------------------------------------------------------------------------2 3.单面焊双面成形的影响--------------------------------------------------------------------------------------------2 3.1增加消耗,降低结构的质量和使用寿命----------------------------------------------------------------2 3.2焊接缺陷会给结构的安全生产带来威胁,引起安全事故-------------------------------------------3 4.单面焊双面成形焊接质量差的原因分析----------------------------------------------------------------------3 4.1焊接电源因素--------------------------------------------------------------------------------------------------3 4.2工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响----------------------------------------------------------3 4.2.1焊接电流--------------------------------------------------------------------------------------------------3 4.2.2焊接速度--------------------------------------------------------------------------------------------------4 4.2.3电弧电压--------------------------------------------------------------------------------------------------4 4.2.4焊接层数选择不当--------------------------------------------------------------------------------------4 4.2.5焊条类形及焊条直径的影响-------------------------------------------------------------------------5 4.3操作因素--------------------------------------------------------------------------------------------------------5 4.4环境因素--------------------------------------------------------------------------------------------------------5 5.单面焊双面成形焊接产生焊接缺陷的防止措施-------------------------------------------------------------6 5.1作好焊前准备--------------------------------------------------------------------------------------------------6 5.2焊接操作--------------------------------------------------------------------------------------------------------6 5.2.1合适的工艺参数-----------------------------------------------------------------------------------------6 5.2.2焊工技术水平--------------------------------------------------------------------------------------------7结论--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------8参考文献-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------9致谢-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------10

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