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模具设计制图过程及介绍

模具设计制图过程及介绍
模具设计制图过程及介绍

模具設計製圖過程及介紹

由於目前對於模具零件及各部份之名稱,尚無統一之名稱。為避免困擾,於此特別將各部份之名稱加以定位。

塑膠模具設計之流程

塑膠模具設計及估價資料表

模具設計過程之介紹(設計實例分析)

設計開始

了解製品之尺寸、材質、特性。有關射出機之性能、規範。

分模線位置的選擇

模具可動側

?模具固定側

模芯形狀之決定

成形之規劃

?模穴數

?模芯之位置及尺寸

?檢查成品是否有其他應注意事項

例如:是否有死角(Undercut)、是否需要滑塊、特別尺寸、鎖模力、…。

流道系統之選擇

依照需要量、品質考量、成本、塑料材質、投資額、投資回收率、投資報酬率、…要素考量必需採用何種流道方式。

2板式模具是簡單的模具構造,也是最常見到的型式。模具製作費便宜,但是在成形後需要處理流道及澆口,想進行成形之省力化時,應儘量避這種型式。

兩板式(側狀澆口)流道系統

3 板式模具構造比2 板式模具之構造複雜,但是因在模具內切斷澆口,澆口痕跡也不明顯,適合於自動化之作業,同時有以下之優點:

?澆口周圍之殘留變形小。

?有選擇澆口位置的自由性,可實現之處以上的多澆口,不太受到成形品大小或形狀限制。

三板式(針點澆口)流道系統

熱燒道模具為目前相當熱門之成形方式,由於流道因不必出澆口,因此不會浪費材料,方便模具設計,及加快成形速度,更可獲得較少殘留應力之現象。

熱澆道- 無流道系道兩板式(側狀澆口)流道系統

流道形式之選定

?豎澆道之選定

?流道之長度及截面情況之選定

冷卻系統之配置,冷卻流量及尺寸之選定。

固定側部份之尺寸及其化零配件(定位環、螺栓、導柱、…)等完成。

頂出系統之配置(頂出型式、位置、尺寸…)

可動側之底板、頂出空間、頂出方式、…等之選定

頂出板、回位板(梢),頂出引動作之規格尺寸及型式之確定

模具绘图员考试题!!!!!!!!!必看

绘图员考试题 ___________________________________________________________________________________ 1.塑料注塑模在什么情况下需要使用行位(Slide侧向抽芯)结构。 A)有侧凹或倒扣B)侧面(壁)不允许有出模角C)包R枕位枕出有较大阴阳啤把严重影响产品外观 2. 根据侧凹位置,行位分内侧行位和外侧行位,按前后模又可分前模行位(行位在A板内滑动)和后 模行位(行位在B板内滑动) 。前模行位常用较杯(前模哈夫Half)形式,因结构简单,锁模效果好,当不能采用较杯形式时,必须设计特殊结构的模胚,即面板与A板间应有一次分型。 3. 行位(侧向抽芯)结构开模一般是用斜导柱。 4. 斜导柱的角度一般在15度至25度间选取。 5. 斜导柱的角度与压鸡(JAW)的角度一般相差2度。 6. 行位(侧向抽芯)结构行程的计算方法是侧凹或孔的深度加3mm余量。 7. 行位(侧向抽芯)结构要作压码(Gib)时,每块压码上应最少收2个螺丝,还要收2支管钉(Dowel销 钉) 8. 较杯(前模哈夫Half)开模是用弹簧弹出。 9. 较杯(前模哈夫(Half))开模后,较杯留在前模内的高度应不小于较杯总高度的2/3。 10. 模具有后模行位时必须使导柱(Guide Pin)进入导套(Bush)内10~15mm后斜导柱才可以进入行位 的导孔内,因此当行位的行程特别大(不是用液压抽芯)时,应当前模装导柱(Guide Pin) ,后模装导套(Bush) 。以方便加长导柱。 11. 推板模如果有侧向抽芯时应用较杯(前模哈夫(Half))而不可用后模行位。 12. 推板模水口(流道Runner)应开在前模,截面为梯形(或U形) ,推板上不可开水口。 13.推板模拉料杆的顶部应作成球形(俗称和尚头) ,并且不可固定在顶针板上,应固定在B板或托板 上。 14.当产品是圆形深腔件时,应考虑使用推板出模。 15.塑料模一般前模装导套(Bush) ,后模装导柱(Guide Pin) ,也可前模装导柱(Guide Pin) ,后模装 导套(Bush) 。但推板模必须前模装导套(Bush) ,后模装导柱(Guide Pin) 。 16. 细水口(Pin Point Gate)模的开模次序,首先从水口板和A板之间打开,水口钩针将水口与产品分 离,其次水口板和面板之间打开,水口板将水口从水口钩针上脱下,然后在限位螺丝的作用下, A、B板之间打开,最后顶出产品完成一次啤塑。 17. 细水口(Pin Point Gate)模一般要使用长短两种限位螺丝(栓打螺丝Stripper Bolts) ,长限位螺丝限

【精品】注塑模具设计流程

塑料模具设计流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: ⑴经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具. 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是

什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。

自动卸螺纹模具设计初级培训教程

自动卸螺纹模具设计初级教程 塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。这里简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母

二、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示

齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示 4、计算公式如下: ①齿距 = 齿厚 + 齿槽宽即:p = sk + ek ②模数的由来 因为S = Z x P = π x d d = P / π x Z π是无理数,为计算方便,将P / π规定为常数,即模数,用m 表示,故有公式如下: d = m ×Z. 即:分度圆直径等于模数乘以齿数。 我国规定模数有2个系列,优先采用第一系列。 模数第一系列:1、1.25、1.5、 2、2.5、3、4、5、6 、8 、10… 模数第二系列:1.75、2.25、2.75、3.25、3.5、4.5、5.5、7… ③压力角 我国规定:分度圆处的压力角为标准压力角,其值20°。 ④传动比 当模数一定时,传动比就等于齿数比,即 i = Z1 / Z 2 ⑤中心距 当齿数确定时,中心距I = (Z1+Z2) * m / 2 5、齿轮啮合条件 模数和压力角相同的齿轮都可以正确啮合。 三、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量 2、确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P + Us U ……螺纹型芯转动圈数 Us……安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 (1).齿数 当传动中心距一定时,齿数越多,传动越平稳,噪音越低。但齿数多,模数就小,齿厚也小,致使其弯曲强度降低,因此在满足齿轮弯曲强度条件下,尽量取较多的齿数和较小的模数。为避免干涉,齿数一般取Z≥17,螺纹型芯的齿数尽可能少,但最少不少于14齿,且最好取偶数。 (2).模数

医疗针筒模具设计说明书

湖南工学院机械工程系2006届 毕 业 设 计 说 书 明 设计题目:注射器针头套 机械设计专业班级 姓名 指导老师职称教授

目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (5) 三、拟定的成型工艺 (6) 四、型腔数目确定 (7) 五、型腔布局 (7) 六、分型面与排气系统设计 (8) 七、浇注系统设计 (9) 八、成型零件设计 (11) 九、导向与定位机构设计 (15) 十、脱模机构设计 (16) 十一、模温调节与冷却系统设计 (18) 十二、模体设计 (20) 十三、注射模与注射机的关系 (21) 十四、模具装配草图及工作原理 (23) 十五、设计小结 (23) 十六、参考资料 (24) 引言 本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书,意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包

括:毕业设计要求,设计课题,设计过程,设计体会及参考文献等。 编写说明书时,力求符合设计步骤,详细说明了塑料注射模具设计的方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺,型腔及型芯的计算,塑料脱模机构的设计,调温系统的设计等。 在编写设计说明书前,得到张老师的悉心指导;在编写过程中,又得到同学的热情帮助和指点,在此谨以致意。 由于本人水平有限,编写过程中错误难免会有的,敬请老师批评指正。 谢谢! 设计者: 2006年4月20日 设计指导书 1.设计前应明确的事项 (1)明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品,有时除看懂其图样外,还需参考产品模型或样品,考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范 围等范围,即充分了解制品的使用要求,因为这不仅是模具设计的主要依据,而且还是减少模具 设计者与产品设计者已意见分歧的手段。 (2)估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式,型腔数目,制品成型的自动化程度,采用流道的 形式(冷流道或热流道),制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工,侧凹的脱模方式等。 (3)明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机,在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。 (4)检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查,以确认制品的各个细小部分是否均符合注

PR按键类模具设计教程

按键类模具设计

Ⅱ按键类模具设计总则 一、树立正确的观念 (一)什么是模具:模具就是用来生产某种指定产品的工具。即然模具只是生产产品的工具。所以制作模具并不是制模人员的目标。作业合格的产品才是我们一切努力的最终目标,而模具制作是这一过程中至关重要的环节。只有得到合格的产品,模具和模具设计才实现其价值。 (二)什么是按键模:按键模就是用来生产按键类产品的工具,按键类产品有如下共同的特点: 1 产品的尺寸相对较小,而尺寸精度要求高 2 产品一般有较高的表面要求 3 产品结构相对简单,但单件产品要求产量高 4 产品有诸如:电镀,印刷等后道工序 相对应于上述按键类产品的特点,按键类模具也有其相对应的特点: 1 模具精度要求高,一般重要尺寸控制为0.02MM 2 型腔、型芯的强度和表面质量要求高:一般型腔都要做到镜面抛光,故我们在选择工件 材料和加工工艺也要相应选用性能好的S136钢材,热处理后硬度为48-52HRC 3 在产品排布设计时,要设计边框和定位柱,以利于注塑工艺调整,以及产品后加工的固 定,产品运输过程中的包装和保护。 (三)按键类产品使用的材料: 1 ABS 用于空心电镀KEY或空心电镀 2 PC 用于空心透明KEY或实心透明KEY 3 PMMA 用于实心透明KEY 4 按键类产品成型后的处理程序以及模具设计时应注意的地方。 (1)表面电镀 1 整个表面都可以被电镀 (2)侧面和顶面可被电镀而底面不可以电镀 针对表面电镀的产品,模具设计时主要要考虑以下几点 1 产品的底面尽量设计成平面

2 LAYOUT 设计时,KEY间距有适当距离 3 流道上要设计挂点,方便电镀时固定产品, 挂点距离为40-50MM 4 在边框及流道上设计一小平面,方便电镀后检测电镀层的厚度 5 定位柱应朝向产品侧,以保护电镀KEY的表面 2 表面印刷: 1 定位柱的设计应朝向KEY的反面,以保证定位柱不刮破印刷丝网 2 流道边框等不能高于产品的KEY 顶面,以免干涉印刷 3 按键KEY与硅胶产品的装配 大多的按键KEY做好之后,都要装配到硅胶产品上, 装配一般是通过用胶水将按键KEY 粘在硅胶上来完成.所以,产品结构设计时必须设计合适的装配间隙和防呆结构. 二、模具设计: 在完成对产品的分析之后,我们要进入正式的模具设计。因按键类模具属于精度要求较高的模具,故模具设计应从以下几个方面着手分析: ㈠按键类模具的设计精度: 模具精度虽然与加工和年装配密切技术相关,但首先应具有较高的设计精度。如果在设计时没有提出恰当的技术要求,或模具结果本身设计不合理,则无论加工和装配技术有多高,模具的精度永远不可能得到保证,所以: 1.按键模各零部件的设计精度和技术要求要与产品精度相适应。按键模型腔、型芯以及分型面的精度相适应。一般模具的尺寸公差应小于产品公差的三分之一,按公司目前的要求,模具的设计和制造公差应控制在±0.02mm以内。 2.按键模的标准通用零部件,虽然不直接参与注射成型,但其精度却能够间接影响产品精度。为此,按键类模具的模架使用龙记标准模架,顶针及司筒使用进口顶针及司筒、浇口套、定位圈也可使用标准件。 3.按键模的结构必须要具有足够的刚度,防止它们在注射压力和合模力的作用下,发生大的弹性变形,影响产品的精度,故: ①模架及板模框适当加厚,并适当增加支撑柱,以防止模架变形 ②镶块选用优质的S136钢材,粗加工后进行热处理,其硬度达到48-52HRC ③设计合理的结构,比如锥面配合,设计凸块咬合结构类加强整体的刚度。 4.按键模应确保动、定模的对合精度。

塑料模具设计说明书样本

湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月

目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)

3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)

注塑模具设计

注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 (1)明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高,有一定的配合精度要求。(2)明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口, (3)计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图,软件自动机算出所画图形的体

积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数,可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2.注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下: 螺杆直径:65mm 注射容量:250cm3 注射压力:1300MPa 锁模力:1800kN 最大注射面积:500cm3 模具厚度:最大350mm 最小250mm 模板行程:350mm 喷嘴:球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径:125mm 顶出:两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计

(1)主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道,起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中,并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位,已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则:适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系: R 2= R 1+(1~2)㎜ D=d+(0.5~1)㎜. 取主流道球面半径R=20㎜, 取主流道小端直径D=Φ5㎜, 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构,取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出,将主流道设计成圆锥形,其斜度为1°~3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 (2)分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的,它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积,壁厚,形状的复杂程度,注射速度,分流道长度,等因素来确定。塑件外形不算太复杂,熔料填充比较容易,为了加工起见,选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系,需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔,模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距: 抽芯距一般应大于成型孔(或凸台)深度,塑件孔深为30㎜,另加

吐血奉献,多年的注塑模具设计经验总结,绝对转载

今天闲着没事来论坛看看,听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后,我实在是坐不住了,我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去,总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的,曾经设计过家电,汽车,电子产品类的模具。设计水平不见得很高,只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事,跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后,先不要急着分模,最重要的一件事就是先检查产品结构,包括拔模,厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说,可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品,这些没关系,只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模,壁厚,以及在出模方向有倒扣的地方后,你基本上已经知道了模具分型面的走向,以及浇口的位置,当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说,是不是我分析好了产品结构后,就可以开始设计模具了呢,答案当然是NO。要想在设计时少走弯路,一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下:1,客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型,这个确认不好,你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径,顶出孔的大小跟位置,还有注塑机能伸进模具内的深度,甚至模架的大小,闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构,你也颇有成就感,可模具到了客户那里没法生产,因为客户那里只有电动注塑机,而且没另外加中子,估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2,客户注塑机的码模方式,一般常用的是压板码模,螺丝码模,液压码模,磁力码模等等。这个确认好了,你才知道你设计模具时,到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3,刚才我们分析后的产品的问题点,以及产品夹线,产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%,这个一定要跟客户确认好,要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的,有没有添加什么改性材料等等。 有条件时,最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等,这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些,你就知道哪些是外观面,哪些是非外观,哪些地方的拔模角度是可以随便加大的,哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构,如果你了解了产品的实际装配关系以及用途,你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记,做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪,我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题,设计了一些不太合理的结构,如果作为下游工序,不能帮他们指正的话,他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4,模具水路外接参数,油路外接参数,电路外接参数,气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后,你才能有预见性的设计水路油路气路,别到时辛辛苦苦设计好了模具,后来发现客户需要在模具内部串联油路,那时你再改动,估计会累个半死,因为你水路,顶杆,螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路,因为油路要分布平衡,特指需要油缸顶出的模具结构,如果油路不平衡的话,油缸顶出的动作就会有先后,容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路,因为水路要保证冷却效果,分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是,最靠近TOP方向的是电路,然后是水路,

模具设计图画法

四、模具图纸的绘制 模具测绘结束后要把测绘的零件图与装配草图进行整理,绘制出正规的总装配图与零件图。在绘制模具装配图时,初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等,还有作图质量差如引出线重叠交叉、螺销钉作图比例失真,漏线条等错误屡见不鲜。上述问题除平时练习过少外,更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧,这些错误均可避免。 1.装配图的画法: 绘制模具装配图最主要的是要反映模具的基本构造,表达零件之间的相互装配关系,包括位置关系和配合关系。从这个目的出发,一张模具装配图所必须达到的最起码要求一是模具装配图中各个零件(或部件)不能遗漏。不论哪个模具零件,装配图中均应有所表达;二是模具装配图中各个零件位置及与其它零件间的装配关系应明确。在模具装配图中,除了有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细表等外,还有其他特殊的表达要求。现将模具装配图的绘制要求做一总结,具体如下:(1)总装图的布图及比例 1)遵守国家标准机械制图的有关规定(GB14689—1993) 2)可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图 3)尽量以1:1绘图,必要时按机械制图要求比例缩放 a)冲压模具总装配图的布置 b)塑料模具总装配图的布置 (2)模具设计绘图顺序 1)主视图绘制总装图时,先里后外,由上而下,即先绘制制件的零件图、凸模、凹模。 2)俯视图将模具沿冲压或注射方向“打开”上(定)模,沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上(定)模或下(动)模,绘制俯视图。主、俯视图一一对应画出。 3)左、右视图当主、俯视图表达不清楚装配关系时;或者塑料模具以卧式为工作位置时,左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 (3)模具装配图主视图要求 1)在画主视图前,应先估算整个主视图大致的长与宽,然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其它图或外框线之间应保持有约50~60mm的空白,不要画得“顶天立地”,也不要画得“缩成一团”。

模具设计与模具制图教程

模具设计与模具制图教程 模具图样的绘制 在绘制模具装配图时,初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等,以及作图质量差,如引出线重叠交叉,螺钉销钉作图比例失真。上述问题除平时练习过少外,更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧,这些错误均可避免。1. 装配图的画法 模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造,表达零件之间的相互装配关系,包括位置关系和配合关系。从这个目的出发,一张模具装配图所必须达到的最基本要求为:首先,模具装配图中各个零件(或部件)不能遗漏,不论哪个模具零件,装配图中均应有所表达;其次,模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中,除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外,还应有其他特殊的表达要求。模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准,现总结如下: ⑴总装图的布图及比例。 ①应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定(GB/T14689—2008)。 ②可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。 ③尽量以1:1的比例绘图,必要时按机械制图要求的比例缩放,但尺寸按实际尺寸标注。 ④模具总装图的布置方法如图1-72所示。 (a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置 图1-72 模具总装图的布置方法 ⑵模具设计绘图顺序 ①主视图。绘制总装图时,应采用阶梯剖或旋转剖视,尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。按先里后外、由上而下,即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制,零件太多时允许只画出一半,无法全部画出时,可在左视图或俯视图中画出。 ②俯视图。将模具沿冲压或注射方向“打开”上(定)模,沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上(定)模或下(动)模,绘制俯视图。主、俯视图要一一对应画出。 ③左、右视图。当主、俯视图表达不清楚装配关系时,或者塑料模具以卧式为工作位置时,左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 ⑶模具装配图主视图的要求。 ①在画主视图前,应先估算整个主视图大致的长与宽,然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其他视图或外框线之间应保持50~60mm的空白。 ②主视图上应尽可能将模具的所有零件画出,可采用全剖视图、半剖视图或局部视图。若有局部无法表达清楚的,可以增加其他视图。 ③在剖视图中剖切到圆凸模、导柱、顶件块、螺栓(螺钉)和销钉等实心旋转体零件时,其剖面不画剖面线;有时为了图面结构清晰,非旋转体的凸模也可不画剖面线。

模具设计绘图经验大全

模具设计绘图经验汇总 一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水。(模具尺寸=产品尺寸×缩水)必须把成品图MIRROR (镜射)一次,即模圈里的成品图是反像的(成品是完全对称的除外)在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm(特殊情况下,可以作3mm)当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度(mm)成品至CORE边数值(mm) 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ﹥4050 五、藏CORE(内模料)深度28mm以上,前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,一般制品可参考下表,经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ﹤772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ≧1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm,最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针,CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVITY时,内模料大小不超过200×200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm,如要开精框时则取16mm或更大,铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。 九、镜面透明之啤塑(K料、亚加力、PC等)应注意,冷料井入水流量及入水位置不能直衡(冲),一般作成“S”型缓冲入水,扇形浇品,使成品表面避免产生气级流雲。 (15)选模胚的一般原则: 当模胚阔度在250mm(包括250mm)以下时,用工字型模胚口型,模胚阔度在250—350mm时,用直力有面板模胚(T型)。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型,没有行位时用直力无面板模胚(H型)有力模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑,底面板必须有码模孔(中心距为“7、10、14”,中心“7、10” 用¢二分之一牙,中心“14”的用¢八分之五牙,深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。 当A板开框深度较深(一般大于60mm)时,可考虑开通框或选用无面板的模架; 有行位或较杯的模胚,A板不应用通框,当A板开框深度较深(一般大于60mm)时,可考虑不用面板;方铁的高度,必须能顺利顶出产品,并顶针板离托板间有5—10mm的间隙,不可以当顶针板顶到托板上时,才能顶出产品,所以当产品较高时,要注意加高方铁;

塑料模具设计说明书(样本)

常州机电职业技术学院

第1章 绪 第2章

论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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手机后盖注塑模具设计

前言 随着现代工业技术的迅速发展,对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求,一种材料不但要求某一种技术性能好,而且要求它同时具备多种优良的技术性能,以满足多种技术需要。 塑料作为现代工业中较为常见的材料之一,在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点,其制品可加工成任意形状,且具有生产效率高、价格低廉等优点,所以应用日益广泛,在汽车、仪表、化工等工业中,塑料已经成为金属零件的良好代用材料。与相同重量的金属零件比,塑料件能耗小,且成型加工方法简单,易组织规模生产,只需一台自动化注射机,配上合适模具,就能进行大批量生产。 塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具,它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。在生产过程中,对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单;而从模具制造角度要求结构合理,制造容易,成本低廉。 现代塑料制品的生产中,合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素,尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的自动化设备只有配上相适应的模具才能发挥作用,随着塑料制品的品种和产品需求量的增大,对塑料模具也提出越来越高的要求,促使塑料模具不断向前发展。目前,模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展,采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要,采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。为减少加工后的修整,以“一次试模成功”为标准,模具测量向高精度、自动化方向发展。同时,在模具行业开展CAD/CAM的研究和应用,采用CAD/CAM技术能够减少试模、调整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间,从而使估价及成本合理化。显然,今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。 注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料,注塑成型加工产量高,适用于多种原料,能够成批、连续到生产,并且具有固定的尺寸,可以实现自动化、高速化,因此具有极高的经济效益。 注塑模具作为注塑成型加工的主要工具之一,在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低,直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代,同时也决定着企业在市场竞争中的根本利益。模具制造业存在成本高、

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计方法与步 骤 集团文件发布号:(9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析: a.读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a.根据冲压零件的形状尺寸,初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区,已经成形的部分(含已经冲制出的孔或外形)在以后的工序中不得再参与变形,多角弯曲件要先弯外后弯内,要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d.在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a.按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案,经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计: a.确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计方法如下: ※????确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。 ※???模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※??确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。※??确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※??模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。

套管塑料模具设计说明书

《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目:套管塑料模具设计 学生姓名:朱宏栋 学号:201304040219 系别:机电工程系 专业班级:机电模具2班 指导教师:吴光辉 起止时间:2015年12 月21日——2015年12 月28 日

目录 套管塑料模设计 (3) 1、塑件的工艺分析 (4) 1.1、塑件的原材料分析 (4) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (4) 1.3、塑件表面质量分析 (5) 1.4、塑件的结构工艺分析 (5) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (6) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (6) 3、注射模的结构设计 (7) 3.1、分型面的选择 (7) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (7) 3.3、浇注系统的设计 (8) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (9) 3.5、推件方式的选择 (10) 3.6、侧抽芯机构设计 (10) 4模具设计有关尺寸计算(型芯型腔图如下) (11) 型芯 (12) 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (12) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (13) 4.3、模板尺寸设计 (15) 4.4、导向机构的设计 (15) 5、冷却系统的设计 (15) 6、注射机有关参数的校核 (16) 6.1、注射压力校核 (16) 6.2、安装尺寸校核 (16) 6.3、最大行程校核 (16) 6.4、推出装置校核 (16) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (17) 参考文献 (18)

套管塑料模设计 摘要:本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响,介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法,注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构,达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点,设计了一种非常规抽芯的塑料模结构,并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统,顶出机构也作了简要说明。 关键词:注塑模;设计;套管;抽芯机构;侧向抽芯 前言: 随着中国当前的经济形势的高速发展,在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下,中国的制造业也蓬勃发展;而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一,模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高,并能获得极大的经济效益,因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本,模具被誉为“进入富裕的原动力”,德国则冠之为“金属加工业的帝王”,在罗马尼亚则更为直接:“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视,早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中,就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来,塑料模具的产量和水平发展十分迅速,高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内,塑料受热熔化后,在注塑机的螺杆或柱塞的推动下,经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内,塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计,也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品,以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构,通过此次设计,使我对模具的设计有了较深刻的认识;同时,在设计过程中,通过查阅大量资料、手册、标准等,结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构(成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统)有了系统的认识,拓宽了视野,丰富了知识,为将来独立完成模具设计积累了一定的经

模具设计课程教学大纲

《模具设计》课程教学大纲 课程名称:模具设计课程代码:MPRC3001 英文名称:Die Design 课程性质:专业必修课程学分/学时:3学分/54学时 开课学期:第6学期 适用专业:材料成型与控制工程 先修课程:机械制图、金工实习、工程材料、互换性与技术测量、机械设计 后续课程:模具设计课程设计 开课单位:机电工程学院课程负责人:朱伟珍 大纲执笔人:朱伟珍大纲审核人:杨宏兵 一、课程性质和教学目标(在人才培养中的地位与性质及主要内容,指明学生需掌握知识与能力及其应达到的水平) 课程性质:模具设计是材料成型与控制工程专业的一门专业必修课程,也是学位课程。本课程针对材料成型与控制工程专业的特点,以冲模、塑料注射模的设计基础知识为主,同时结合塑料注射模CAD技术,并且以实际应用为导向,培养学生运用模具技术方面的知识解决工艺装备领域实际工程问题的能力。 教学目标:本课程以高级技术应用型人才为培养目标,以“强化理论基础,提升实践能力,突出创新精神,优化综合素质“为培养宗旨。本课程的主要内容包括:冲模设计概述、冲压工艺过程设计、冲模结构及零部件设计、塑料注射模设计概述、注射模浇注系统、注射模成形及运动部分的设计、注射模温度调节系统、塑料注射模CAD系统。通过相关功能模块的理论讲授和实验训练,使学生掌握各种冲压模、注塑模的结构特点和设计要点,培养学生分析问题及运用所学知识解决实际工程问题的综合能力。 本课程的具体教学目标如下: 1.掌握各种冲压模的结构特点和设计要点,培养学生针对具体冲压件需求,合理选择冲模结构方案的能力; 2.掌握注塑模各个部件的结构特点和设计要点,培养学生针对具体塑件需求,合理选择注塑模结构方案的能力; 3. 掌握制定一般模具工艺规程及分析制件质量的能力。培养学生分析问题、解决问题以及工程实践的能力。 二、课程教学内容及学时分配(含课程教学、自学、作业、讨论等内容和要求,指明重点内容和难点内容。重点内容: ;难点内容:?) 1、绪论(3学时)(支撑教学目标1、2) 1.1 模具工业的现状及发展趋势 1.2 现代模具设计制造技术简介

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