搜档网
当前位置:搜档网 › 磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标

磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标

磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标
磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标

磨床主要磨削精度指标1圆柱面磨削:

2中凸(凹)磨削:

3任意曲线磨削:

机床各部件精度验收单

MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第 1 页

基础精度G01

检验项目检验要求

误差值(mm)

允差实测

基础精度G02

检验项目检验要求

误差值(mm)

允差实测

拖板床身平导轨(导轨Ⅱ)对V形导轨(导轨Ⅰ)的平行度

在拖板床身V形导轨(导轨Ⅰ)和平导

轨(导轨Ⅱ)上放置桥形专用检具,其

上与检具移动方向垂直放置水平仪

a,移动检具检验。误差以水平仪读数

的最大代数差计

a.在导轨全

部长度上:

0.04/全长

局部公差:

0.01/1000

a:

MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第 3 页

基础精度G03

检验项目检验要求

误差值(mm)

允差实测

基础精度G04

检验项目检验要求

误差值(mm)

允差实测

工件床身导轨对拖板床身导轨的平行度:

a.在垂直平面:b.在水平面:

a.在拖板床身上放置专用检具和

固定指示器,使指示器测头分别垂直触

及置于工件床身导轨上的专用检具表

面:

a.在垂直平面;b.在水平面,等

距离移动检具检验。a、b误差分别计算,

误差以指示器

读数的最大值计

a及b:

在最大测量

长度上:

0.05

在局部测量

长度上:

0.015/1000

a:

b

MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第 5 页

几何精度G05

检验项目检验要求

误差值(mm)

允差实测

工具磨床用砂轮的分类及性能介绍

工具磨床用砂轮的分类及性能介绍 一、工具磨床砂轮介绍 砂轮是磨削的主要工具,它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺等的不同,砂轮特性可能差别很大,对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。因此,必须根据具体条件选用合适的砂轮。砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 二、砂轮的分类方式 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 三、砂轮的组成及选用 ( 1 )磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。 表1 常用磨料

注:括号内的代号是旧标准代号。 ( 2 )粒度及其选择粒度指磨料颗料的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如60 # 粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有60 个孔眼的筛网,而不能通过每英寸70 个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示(W )。各种粒度号的磨粒尺寸见表2 。 表2 磨料粒度号及其颗粒尺寸 注:比14 # 粗的磨粒及比W3.5 细的微粉很少使用,表中未列出。

磨料粒度的选择,主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 粗磨时,磨削余量大,要求的表面粗糙度值较大,应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大,磨削深度可较大,砂轮不易堵塞和发热。精磨时,余量较小,要求粗糙度值较低,可选取较细磨粒。一般来说,磨粒愈细,磨削表面粗糙度愈好。 不同粒度砂轮的应用见表3 。 表3 不同粒度砂轮的使用范围 ( 3 )结合剂及其选择砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用途见表4 。 表4 常用结合剂

磨床磨削技术专业题库

磨床磨削技术专业题库 一、填空题 1、常用的万能外圆磨主要、、、、砂轮架和 内圆磨具等部件组成。 2、砂轮结构三要素是指、和。 3、磨削精密主轴时应采用顶尖。 4、切屑夜有以下四个作用:、、、。 5、不平衡的砂轮作高速旋转时产生的力,会引起机床,加速轴 承,严重的甚至造成砂轮。 6、校对千分尺零位时,微分筒上的应与固定套筒的为准,微分筒垂直 的应与固定套筒的相切。 7、形位公差分为和公差两类。 8、轴承零件一般应进行热处理。 9、机械工程图样上,所标注的法定长度计量单位常以为单位。 10、千分尺上的隔热装置的作用是防止手温影响。 二、选择题 1、用百分表测量平面时,测量杆要与被测表面()。 A、成45°夹角 B、垂直 C、平行 D、成60°夹角 2、常用金刚砂轮磨削() A、40CR B、硬质合金 C、45 D、Q235 3、外圆磨削时横向进给量一般取( )mm。 A、0.001—0.004 B、0.005—1 C、0.05—1 D、0.005—0.05 4、机床设备上,照明灯使用的电压为()。 A、24 B、220 C、36 D、110 5、尺寸偏差是()。 A、绝对值 B、负值 C、正值 D、代数值 6、为了保证千分尺的使用精度,必须对其施行()检定。 A、现场 B、交还 C、定期 D、不定期 7、减少()可缩减基本时间。 A、工件安装次数 B、刀具的更换次数 C、工件走刀次数 D、工件测量次数

8、切屑液中,()对所有的不锈钢都适用。 A、煤油 B、极压机械油 C、20#机油 D、水溶性乳化液 9、在轧辊磨削前将砂轮,使砂轮在磨削轧辊时减少与轧辊的接触面积,以减少烧伤和 磨粒在脱落时对轧辊表面的划痕。 A、边部直线; B、边部倒成圆弧; C、边部凸起 10、冷却液不清洁,磨削轧辊时冷却液将磨粒或磨屑带入砂轮与轧辊表面之间引起。 A、轧辊表面划痕; B、润滑不良; C、辊面斑点; 11、砂轮过钝,切削能力差,也容易引起轧辊烧伤。 A、辊面斑点; B、轧辊烧伤; C、轧辊表面划痕; 12、砂轮装夹时要清理干净砂轮轴及砂轮卡盘内锥孔的杂质,以免造成。 A、速度不稳; B、辊面不光; C、砂轮偏心; 13、为了消除在砂轮表面形成唱片纹或个别凸起,建议修最后一刀时。 A、走空刀; B、减小进刀量; C、加大进刀量 14、磨床要具有良好的稳定性、刚性和。 A、平衡性; B、大的重量; C、强度; 15、轧辊装夹时要,装合适夹箍,中心孔润滑并无损伤,保证同轴度 A、清理中心孔; B、平衡轧辊; C、直线度; 16、如果磨削辊子时,砂轮明显受阻或很脏,钝化砂粒不易脱落,砂轮易粘着磨削,磨削辊面出现烧伤、拉毛,则说明选用的砂轮。 A、太硬; B、太软; C、粒度粗; 17、磨削冷却液除了具有良好的冷却作用外,还要求冷却液流动性好、渗透性强,在磨削区域起到良好的,冲走磨屑和脱落的砂粒,保持砂轮的磨削性能。 A、清洗作用; B、保护作用; C、氧化作用; 18、砂轮的硬度对轧辊影响较大,砂轮越硬,轧辊表面烧伤越严重。 A、磨削精度; B、磨削速度; C、表面烧伤; 19、1、MG8440B中的M的意思是磨床,40表示。 A、磨削最大工件直径 B、磨削速度400mm/min; C、工件移动速度400mm/min; 20、游标卡尺的最小刻度值是0.02mm,千分尺的最小刻度值是。 A、0.04mm; B、0.02mm; C、0.01mm; 21、砂轮旋转是传动,工作台纵向移动是液压传动。 A、链; B、皮带; C、齿轮;

磨床精度对工件的加工精度的影响

磨床精度对工件的加工精度的影响 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 磨床的几何精度、刚度、热变形、运动稳定性和抗振性等,将对工件的加工精度直接产生影响。 (1)磨床的几何精度,是指不承受负荷的情况下,各部件的运动精度和相互位置精度。把机床制造得绝对精确是不可能的,总有不可避免或多或少的误差存在。这种误差将在工件加工时不同程度反映到工件上来,而影响其工件的加工精度。一般有主轴的径向跳动和轴向窜动,工作台等运动部件移动的直线度,工作部件的相互位置误差和传动误差等。 砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大,不仅影响磨削后的工件表面粗糙度,还会使工件产生圆度和端面跳动,造成磨削过程中火花不均匀。工作台移动在垂直面不垂直时,在内、外圆磨床上,影响工件母线的直线性,在平面磨床磨削平面,造成工件平面度误差大。外圆磨床的砂轮主轴轴中心线和内圆磨床砂轮轴轴中心线与工件头架轴中心线不等高,在磨削内、外锥体时,工件母线是双曲线。砂轮主轴轴中心线对工作台移动方向不平行,影响磨削后的工件端面平直度。磨床的传动误差,对螺纹磨削和齿轮磨削的加工精度影响很大。

(2)磨床的刚度。它是指磨床承受外力(磨削力)时,其部件抵抗变形的能力。也即是在同样的磨削力的情况下,部件变形越小,表示刚度越大。反之,部件变形大,表示此部件刚度就小。这些变形的大小,破坏了磨床静态的原始几何精度,将引起工件的加工误差的大小。所以刚度好的机床,工件的加工精度高。 (3)热变形。磨床内部的热源分布不均匀,各个部位在运动中产生的热量多少也不同,外界热源对机床各部位的影响也不一样,零部件因材料不同的热膨胀系数也不相同,造成机床各部分不同的微量变形,使机床原始几何精度下降,而影响工件的加工精度。所以精密磨床最好安装在恒温室使用,以防止温度的变化对机床和工件的精度产生影响。 (4)磨床运动部件爬行。磨床工作台砂轮架等运动部件在作微量周期进给或低速连续移动时,出现运动不均匀的现象,通称为爬行。当磨床有这种现象发生时,使磨削过程中的进给不均匀,而影响工件磨削表面粗糙度。>前沿数控技术内容精彩,值得关注。 (5)磨床的振动。磨床在磨削过程中产生振动,使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动,使工件表面产生振纹,严重影响加工质量和精度。 要提高磨削后的工件精度,除努力消除上述因素的影响外,还必须注意工件加工过程中定位基准的合理选择、装夹方法、砂轮的选择与正确修理、合理选择磨削用量和工艺方法。 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多相关内容,就在深圳机械展!

超硬工具磨床的结构特点【全面解析】

内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 金刚石工具磨床用于制造和修磨PCD、PCBN和CVD等超硬材料刀具,这些超硬材料硬度大、脆性高,有特殊的磨削工艺要求。目前手动操作机床是超硬刀具磨削的主流设备,复杂的磨削工艺需要机床具备足够的灵活性,以便操作人员进行人工干预。砂轮往复摆动

超硬工具磨床采用的金刚石砂轮与刀具相互摩擦并损耗。为了延长砂轮寿命和尽量减小砂轮修整的次数,要求砂轮在指定范围内做往复摆动,以使砂轮在环宽方向上均匀磨损。 砂轮摆动一般有两种方式:曲轴连杆机构和数控程序驱动滚珠丝杆。前者通过机械结构使电机旋转并转化为砂轮往复摆动,后者通过程序进行控制。程序控制的机械结构简单稳定,调整维修方便。 在线对刀装置 用磨削方式去除超硬刀具的材料不仅消耗时间,而且消耗昂贵的金刚石砂轮。为了尽可能减少磨削余量,机床都安装有在线对刀装置。在磨削前对刀,以显微镜上的标准刻划线作为基准,调整十字工作台使刀刃与之比对,将磨削余量调到最小。目前大部分超硬刀具为车刀或刀片,没有轴对称刀具那样准确的定位基准(圆柱面),因此,在线对刀装置是确定其加工位置的有效工具。 重负荷导轨 超硬工具磨床采用承受重载负荷能力很强的N-O型直线导轨,可承受更高的额定负载并承担一定的扭矩,刚度大。两个导轨接触面采用滚针保持支架,在机床导轨运动时,滚针在两个导轨之间支持和滚动,大幅降低摩擦系数,甚至降低为普通滑动导轨的1/50。滚针能快速响应机床拖动系统的要求,使摆动轴在高负载下实现高精度、平稳的直线运动,同时滚针保持架将导轨的磨损量分摊到各个滚针上,从而延长直线导轨的使用寿命。 超硬刀具广泛使用在“以车代磨”、“高速切削”、“干式切削”等先进的制造工艺中,其刃口的精度和粗糙度(可达到Ra0.05μm)要求很高,每把刀具都是在机床上经过多道工序精心制作出来的,对机床精度要求高、刚性强且易于操作。 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多磨床事项展示就在深圳机械展-刀具展区!

3章磨床习题

磨床习题 1.万能外圆磨床必须具备以下运动: 1) , 2) ,3) , 4) 。 1.万能外圆磨床必须具备以下运动: 1)砂轮旋转运动(主运动) , 2)工件圆周进给运动 , 3)工件纵向进给运动 , 4)砂轮周期或横向进给运动。 2.M1432A型万能外圆磨床的头架工作方式 有、、,其中以加工的精度高。 3.平面磨床的种类主要有以下几 种: , , ,。 4. 分析卧轴矩台平面磨床与立轴圆台平面磨床在 磨削方法、加工质量、生产率等方面有何不同?

答:卧轴矩台平面磨床采用砂轮周边磨削,磨削时砂轮和工件的接触面积小,发热量少,冷却和排屑条件较好,可获得较高的加工精度和表面质量,且工艺范围较宽,除了用砂轮周边磨削水平面外,还可以用砂轮的端面磨削沟槽,台阶等的垂直侧平面。 立轴圆台平面磨床,由于采用砂轮端面磨削,砂轮与工件接触面积大,同时参与磨削的磨粒多,且为连续磨削,没有工作台换向时间损失,故生产率高。但磨削时发热量大,冷却和排屑条件差,加工精度和表面质量差,且工艺范围较窄,主要用于成批,大量生产中磨削小零件和大直径的环形零件的端面,但不能磨削窄长零件。 5.为什么中型万能外圆磨床的尾架顶尖通常采用弹簧顶紧? 用弹簧力预紧工件, 以便磨削过程中工件因热胀而伸长时,可自动进行补偿,避免引起工件弯曲变形和顶尖孔过分磨损. 6. M1432A万能外圆磨床具有哪些运动?磨削外圆锥面有哪几种方法?

7.在M1432A万能外圆磨床中,用顶尖磨削外圆和用卡盘夹持工件磨削外圆,哪一种情况加工精度较高?为什么? 8.采用定程磨削法磨削一批零件,磨10个零件后,发现工件直径大了0.02mm,应如何进行补偿?说明调整步骤? 手轮 B,D,C 9.M1432A磨床主运动的砂轮只有一级转速? 10. M1432A磨床砂轮主轴轴承是什么种类的?什么形式的? 砂轮主轴支撑采用“短三瓦”式动压型液体滑动轴承,轴承刚度高,回转精度较高;见图3-10 ★长径比0.75 ★主轴轴颈与轴瓦间的间隙0.01-0.02mm ★球头中心偏离轴瓦对称中心 11. M1432A磨床保证加工精度和表面粗糙度的主要措施是什么? ★砂轮架部分:

磨床论文(经典)

第1章绪论 1.1 磨床的类型与用途 1.1.1 磨床的类型及其特点 用磨料磨具(砂轮、砂带、油石和研磨料等)为工具进行切削加工的机床,统称为磨床(英文为Grinding machine),它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的。 磨床种类很多,主要有:外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床,如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等。 对外圆磨床来说,又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等 以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。此外,还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床,以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。 磨床与其他机床相比,具有以下几个特点: 1、磨床的磨具(砂轮)相对于工件做高速旋转运动(一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右,目前已向200米/秒以上发展); 2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件; 3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度; 4、易于实现自动化和自动线,进行高效率生产; 5、磨床通常是电动机---油泵---发动部件,通过机械,电气,液压传动---传动部件带动工件和砂轮相对运动---工件部分组成。 1.1.2 磨床的用途 磨床可以加工各种表面,如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工,可以进行各种高硬、超硬材料的加工,还可以刃磨刀具和进行切断等,工艺范围十分广泛。 随着科学技术的发展,对机械零件的精度和表面质量要求越来越高,各种高硬度材料的应用日益增多。精密铸造和精密锻造工艺的发展,使得有可能将毛坯直接磨成成品。高速磨

工具磨床操作规程

工具磨床操作规程 1操作者必须熟悉机床的性能、结构和传动原理,经上岗培训取得操作证后方能上机操作。 2操作步骤: 2.1开机前,先查看交接班记录并检查下列各项,确保无误后方 可接通电源。 2.1.1各开关、按钮、手柄应处于非工作位置上。 2.1.2检查工作台面和其他光滑面上无任何工具。 2.1.3检查各滑动面间应无铁屑和灰尘,尤其是工作台滚动导轨面。 2.1.4按机床润滑图进行润滑。 2.2将电箱上的总电源开关合上,接通机床电源。 2.3作下列检查和准备,确认无误后才起动主轴。 2.3.1摇动相应的手把和手枪,检查工作台、磨头移动是否正常。 2.3.2检查磨头上砂轮是否完好、安装牢靠;砂轮罩是否完好有效。 2.3.3检查砂轮和砂轮罩应完好、安装牢靠。 2.3.4根据需要安装响应的附件。 2.3.5工件应装夹牢固。 2.3.6开关SA2放在高速位置,按下按钮,起动砂轮电动机。 2.3.7砂轮空转1分钟以上,操作者站在安全位置观察砂轮转动是 否正常后才投入生产。 2.4加工结束后,各开关、按钮在非工作位置,清洁机床,切断 电源,并将工作台移至到中央位置并固定。 2.5操作者注意事项: 2.5.1安装砂轮前必须检查,禁止安装锥度不符或表面有毛刺的砂 轮。 2.5.2砂轮安装不要过分紧固,但要安全可靠。 2.5.3为了使砂轮逐渐变热,以免砂轮破裂,开始操作时,砂轮向 工件进给时要特别缓慢;进刀时,砂轮与工件的压力要逐渐 增加,不可猛进;砂轮在工作时的线速度不准超过35米/秒!! 磨削过程中,砂轮在没有离开工件前不许中途停车。 2.5.4发现机床有异常或故障时,必须立即停止机床工作,检查排

平面磨床磨削砂轮的选择

平面磨床磨削砂轮的选择 砂轮磨具是磨削加工不可缺少的一种工具,砂轮选择合适与否,是影响磨削质量,磨削成本的重要条件。本公司生产一系列的平面磨床,需配置不同的砂轮来适应各种工件的平面加工。为方便用户及本公司设计、工艺人员选择,本文针对平面磨床磨削砂轮的选择,常用不同工件材料的砂轮选择进行汇总,以供大家使用参考(见附表)。 砂轮的种类很多,并有各种形状和尺寸,由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同,各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性,都有一定的适用范围。因此,磨削加工时,必须根据具体情况(如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等),选用合适的砂轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。 一、普通砂轮的选择 1. 磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。 a. 磨抗张强度高的材料时,选用韧性大的磨料。 b. 磨硬度低,延伸率大的材料时,选用较脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料时,选用硬度更高的磨料。 d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。 最常用的磨料是棕刚玉(A)和白刚玉(WA),其次是黑碳化硅(C)和绿碳化硅(GC),其余常用的还有铬刚玉(PA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、锆刚玉(ZA)。 棕刚玉砂轮:棕刚玉的硬度高,韧性大,适宜磨削抗拉强度较高的金属,如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等,这种磨料的磨削性能好,适应性广,常用于切除较大余量的粗磨,价格便宜,可以广泛使用。 白刚玉砂轮:白刚玉的硬度略高于棕刚玉,韧性则比棕刚玉低,在磨削时,磨粒容易碎裂,因此,磨削热量小,适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮,成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮:黑碳化硅性脆而锋利,硬度比白刚玉高,适于磨削机械强度较低的材料,如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮:绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高,磨粒锋利,导热性好,适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮:适于磨削刀具,量具、仪表,螺纹等表面加工质量要求高的工件。 单晶刚玉砂轮:适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。 微晶刚玉砂轮:适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等,用于成型磨,切入磨,镜面磨削。 锆刚玉砂轮:适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金,特别适于重负荷磨削。 2. 粒度的选择主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。 粒度是指磨料的颗粒尺寸,其大小则用粒度号表示(见表1)。 用粗粒度砂轮磨削时,生产效率高,但磨出的工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时,磨出的工件表面粗糙度较好,而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下,应尽量选用粗粒度的砂轮,以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮,精磨时选用细粒度砂轮。 当砂轮和工件接触面积较大时,要选用粒度粗一些的砂轮。例如,磨削相同的平面,用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。 不同粒度的砂轮其适用范围(见表2)。 3. 硬度的选择主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。 硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级(见表3)。 砂轮选得过硬,磨钝的磨粒不易脱落,砂轮易堵塞,磨削热增加,工件易烧伤,磨削效率低,影响工件表面质量;砂轮选得过软,磨粒还在锋利时就脱落,增加了砂轮损耗,易失去正确的几何形状,影响工件精

万能工具磨床调查报告

济南泽业机床制造有限公司 万能工具磨床选型调查报告□手册□制度□决定□办法□通知□通告□纪要□报告□请示■方案 万能工具磨床选型调查报告 为节约生产成本,降低刀具损耗,提高刀具磨削质量延长使用寿命,特申请申购万能工具磨床一台。 申购背景: 现机加工使用的刀具类型主要有:面铣刀、圆柱铣刀、T型铣刀、槽铣刀、滚刀、铰刀、车刀、钻头、丝锥等。 现在实际加工过程中: 1、成型车刀、钻头:操作工自己在砂轮机上进行磨削。 2、滚刀:外协磨削 3、面铣刀、圆柱铣刀、T型铣刀、槽铣刀、铰刀、丝锥: 加工过程中磨损后,直接依旧换新,旧刀具处于报废状态存放于仓库。 根据以上情况,在实际生产工程中,刀具使用存在者极大的浪费。为降低生产成本,特提出购买万能工具磨床对浪费的刀具进行自己磨削再利用,以降低生产成本。 选型调查情况: 一、MQ6025A型武汉武机机床有限公司 1、 MQ6025A标准配置约5万/台

此机型,配合各種附件可磨削各种机加刀具。 钻头:磨削直径10mm—22mm 专用附件 7千元左右 车刀:磨削效率低,不如手工磨削 滚刀:能够磨削,但没有精度、且需加专用附件(四套)约2万左右 二手滚刀磨床:12万左右 铣刀:(键槽铣刀、圆柱铣刀、T型铣刀、面铣刀、铰刀等)此机床的标准配置即可完成。

MQ6025A标准配置约5万/台对铣刀磨削最为理想 注:若磨削直柄铣刀,需增加三爪卡盘 2、VC-6025Q万能工具磨床东莞市维昶精密机械有限公司 ■工作台采用进口高精密线性滚珠滑轨, 床台平稳,操作轻巧。 ■本机可根据要研磨的刀具来搭配各 种配件,可磨钻头、螺丝攻、端铣刀、 R型铣刀、R型车刀、滚齿刀、圆切纸 刀等刀具。 ■马达可360度旋转,两边配装砂轮, 增加刀具研磨的操控性,当研磨不同材 质的刀具时,只要旋转砂轮头,即可再 开始研磨,不必更换砂轮,可增加安全 性及减少砂轮的互换及整修的时间。 ■采用高强韧FC30铸铁,长久保持 机械精度。 ■机床特点: 本机床适用于磨削高速钢,硬质合金及其它材料的刀具。 配合各种附件可磨削:成形刀具、立铣刀、端铣刀、R型铣刀、圆柱铣刀、三面刃铣刀、单角度铣刀、铰刀、车刀、R型车刀、滚齿刀、钻头、丝锥、雕刻刀、强力切削刀具、倒角刀、圜切纸刀、外圆、平面沟槽、成形面等。 砂轮最大线速度40M/S ■机床参数: 可磨削工件最大直径250mm 工作台纵向行程:400mm 工作台横向行程:150mm 砂轮垂直升降距离:250mm 砂轮水平回转角度:360° 磨头转速:5000RPM 磨头电机功率:3/4HP 机床总功率:1KW 头架中心高:135mm 头架主轴锥孔:莫氏4# 头尾架可夹持工件最大长度:450mm

无心磨床的磨削

无心磨床的磨削 磨削加工一种历史悠久、应用广泛金属切削方法。国内,目前主要应用传统刀具难以切削硬质材料以及精度、表面质量要求高零件加工。随着大量新材料出现应用以及科学技术发展所带来对零件精度、质量新要求,磨削加工应用增长幅度远超过其他传统加工方法。国外,磨削加工已广泛地应用毛坯直接加工,很多方面取代了传统切削方法,磨床数量也达到机床总数60%左右。磨削加工,不仅磨粒尺寸、形状分布对加工起着重要作用,往往加工韧性金属时,出现砂轮急剧堵塞钝化,导致砂轮寿命过早结束,要避免砂轮堵塞钝化由此产生不利影响,研究砂轮堵塞机理、过程十分有必要。 一、磨屑形成磨削过程一个复杂多因素、多变量共同作用过程,其目通过切除一定量工件材料获得较高表面质量精度。砂轮一个由磨料、结合剂经压坯、干燥、烧结而成疏松体,其单个磨粒就一把微小切削刃,有很大负前角刃口钝圆半径。高速运动磨粒经过滑擦、耕犁后切入工件。切削层材料有明显沿剪切面滑移后形成短而薄切屑,这些磨屑磨削区内被加热到很高温度(如碳钢材料可达到1200K以上),然后被氧化熔化,随后固化成微粒球体,球体面上还有某些叉枝,这种球状磨屑一种主要磨屑形式。磨削不锈钢Cr20Ni24Si4Ti时,通过扫描电子显微镜,发现大量球状磨屑,当然还伴随着带状、节状磨屑以及灰烬,这些磨屑有不少部分将会填充到砂轮气孔,依附磨料四周,引起砂轮堵塞,导致磨削精度下降,烧伤工件,缩短砂轮寿命。 二、砂轮堵塞类型机理砂轮堵塞类型有嵌入型、依附型、粘着型、混合型。嵌入型堵塞磨屑嵌砂轮工作表面气孔处堵塞状态。依附型堵塞磨粒靠暂时力量依附磨粒切削刃后刀面上一种堵塞状况。粘着型堵塞指磨削熔化后粘附磨粒凸出切削刃四

磨床基础知识

磨工基础知识 一、砂轮: 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (1)磨料 磨料是砂轮的主要组成部分,它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性,以承受磨削时的切削热和切削力,同时还应具备锋利的尖角,以利磨削金属。常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6 表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围

(2)粒度 粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于40 μ m的磨料,称为磨粒。用筛选法分级,粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料,称为微粉。用显微测量法分级,用W和后面的数字表示粒度号,其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。 砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。磨粒粗,磨削深度大,生产率高,但表面粗糙度值大。反之,则磨削深度均匀,表面粗糙度值小。所以粗磨时,一般选粗粒度,精磨时选细粒度。磨软金属时,多选用粗磨粒,磨削脆而硬材料时,则选用较细的磨粒。粒度的选用见表 6.7。 表 6.7 磨料粒度的选用 (3)结合剂 结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性,主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6.8。 表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围

MQ型万能工具磨床技术说明书

书术说明技万能工具磨床6MQ025A型:设备介绍工具磨床是金属 切削加工必要的辅助设备,用来刃磨各种金属切削刀具。由于金属切削加工工艺不断改进,金属切削机床随之不断革新,这就需要新的切削刀具,而对刀具的刃磨也不断提出新的要求。在磨床生产的一百多年的历史中,在机床行业中甚为年轻。工具磨床制造业的历史,年首先由美国辛辛1889过去对工具磨床的生产一直不够重视,第一台万能工具磨床于年试制成功了万能工具磨床,但当时都是1890那提公司制成,随后,美国诺顿公司于采用齿轮皮带传动,结构简单,效率很低。在近三十年来,随着工业的发展和科学技术的进步,才绽工具磨床的生产有了较快的发展,不但出现了半自动、全自动工具磨床,而且数控工具磨床也开始应用。工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的磨床,有万能工具磨床、钻头刃磨床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等,多用于工具制造厂和机械制造厂 的工具车间。:主要部件除可以具磨床。它装上附件后,型万能丁具磨床是 性能比较优良的改进型MQ6025AT刃磨绞刀、铣刀、斜槽滚刀、拉刀、插齿刀等常用刀具和各种特殊刀具以外还能磨削外圆、内网平面以及样板等,加工范围比较广泛。1、床身 床身是一个箱形整体结构的铸件,其上部前面有一组纵向V形导轨和平导轨;在后面有一组横向的V形导轨和平导轨。纵向导轨装有工作台.横向导轨上装有横向拖板,床身左侧门及后门内装有电气元件等。 2、工作台 工作台分上工作台和下工作台两部分,下工作台装在床身纵向导轨上,导轨上装有圆柱滚针,使工作台能轻便、均匀地快速移动。工作台前后运动可有4个手轮操作,便于在不同位置操纵工作台进行磨削。 3、横向拖板 横向拖板装在床身横向导轨上,导轨之间有圆柱滚针。横向传动由手轮通过梯形螺杆和螺母传动。手轮转1圈为3mm,1小格为。由于手轮装在同一根丝杆上,因此站在机床前面和后面均可进行操作。在横向拖板上装有磨头架及升降机构,摇动手轮,磨头架做横向进给。 4、磨头及升降机构 磨头电动机采用标准型A1-7132电动机。零件套装而成,机壳与磨具壳体铸成一个整体;电动机定子有内压装改成外压装,采用微型三角皮带带动磨头主轴转动。磨头主轴两端锥体均可安装砂轮进行磨削。转速为4200转/分、5600转/分两挡。磨头电动机可根据磨削需要,作正反向运转,由操纵板转向选择开关控制。磨头的升降机构采用圆柱形导轨,由斜键导向。磨头升降分手动和机动两种。手动时。转动手轮,通过. 涡轮副减速及一对正齿轮升速,通过螺母、丝杆使导轨上升或下降。机动时,按升降电钮(操纵板上的机动按钮),电动机启动,通过一齿差减速,经结合子连 接丝杆,经螺母使导轨升或降。机床附件:、左、右顶尖座:左、右顶尖座 主要用来装夹带有中心孔的刀具以及需要用中心轴1装夹的刀具。、万能夹头:万能夹头主要用来装夹端铣刀、立铣刀、三面刃盘形铣刀、角度铣刀2等,用

数控工具磨床开发的三大重点:自动化、高精度和应用软件

数控工具磨床开发的三大重点:自动化、高精度和应用软件 机床制造商不断地推进新产品,来帮助工具制造商和修磨工厂提高工作效率和降低成本。为了提高机床的利用率和降低劳动成本,自动化日益受到重视。同时通过开发软件使机床拓宽操作的功能 ,并能在生产批量小和交货周期短的情况下,经济地安排生产进度。此外,加大机床功率,使之能适应多样化的需求和拓宽磨制刀具的规格范围。 为了掌握工具磨床发展趋势的第一手材料,部分机床制造商对其产品的最新开发动向进行了一次讨论。 工具制造厂生产新刀具时,由于批量大,所以效率高。但刀具修磨厂就没有这种条件,只有通过自动化来解决效率问题。 Schuette公司的副总裁Brigham指出,刀具修磨商并不要求机床实现无人操作,但希望一名操作者能够看管多台机床以控制成本。该公司的WU305万能生产型工具磨床就能实现这一要求。该机床的特点是:(1)其软件和装载系统允许在一次安装下对不同型式、不同柄部尺寸的刀具实现自动重磨,包括圆柱形和锥形立铣刀、倒圆角和球头立铣刀、阶梯钻,以及其它不同外径、形状和几何参数的阶梯形刀具;(2)采用该公司整合的SIGS磨削软件,操作者首先输入被磨削刀具的数量、尺寸和型式;其次,选取要执行的操作工序;然后,对装在托盘上的刀具启动自动磨削程序。工件的自动装卸系统带有内置式装夹器,不占用工作场地;CNC控制的气动驱动器实现对装夹器运动的操纵;可换式夹持爪和套筒的尺寸适配不同直径的刀具,从而实现很宽范围工件尺寸的装卸。 许多制造商把减少操作时间作为首要目标,但另外一些厂商却把零件质量放在最重要的位置(如高精度刀具和医用零部件制造商)。 Rollomatic公司的应用和服务工程师McKahan指出,随着磨床生产技术的改进,新近开发的机床能够保证非常严格的公差和超常的光洁度。其六轴GrindSmart 620XS型磨床,适用于中小尺寸(直径?15.875~?0.10mm)的旋转式刀具。该公司称:620XS加工直径为1mm的球头立铣刀,同轴度能保证在1~2μm范围内。McKahan说,机床较高的刚性和先进的软件实现了对机床运动的精确控制,从而达到高精度。机床的X、Y和Z轴都装有长光栅,而磨头A轴则装有圆光栅。光栅的分辩率达到100nm。光栅的使用消除了滚珠丝杠、线性导轨及其它传动元件的温度效应。联接在滚珠丝杠上的直驱交流电机提高了其动态特性,旋转轴上装有消除间隙的驱动系统。另外,该机床带有一个液压式可移动并且可编程的稳定支架,支架独特的微调功能可以更好地支承工件、使挠曲减少从而提高质量。该机床的这种独特的工件定心和夹持功能使它能磨削特别长的刀具,长径比可达100:1。 Saacke公司的首席营运官Hallman指出,现在工厂希望磨削加工的自动化程度越高越好,不管生产批量大小,问题的关键是实现柔性化。他近年的工作致力于建立一套刀具和砂轮的自动装卸系统 ,以实现磨削过程无人看管或尽量减少看管。 Saccke公司最近推出的UWID数控磨削中心就是围绕几个关键的自动化单元设计的。该机床的标准配置包含一个四工位的砂轮更换装置。当砂轮更换时,冷却液喷咀也同时自动更换。 Saacke公司认为UWID机床的高度自动化主要在于有一个集成化的刀具自动更换系统,其装卸器能容纳30至168把刀(随刀具尺寸而定)。该机床的选购附件包括:随刀具需要更换弹簧套筒的装置,以及附加的刀具托盘。该托盘系统可扩展到每次安装增加1000把刀的能力。机床采用NUM公司的Numroto软件,控制全部自动化系统。软件的“虚拟加工”功能允许机外编程,从而极大地减少了调整时间。 适应用户需求 ANCA公司的副总裁Riddiford指出,现在主要的磨床制造商都能生产出好的机床。而区分出顶级水平和一般水平的主要标志是重要性与日俱增的两大特性——机床的软件功能和多样性。 软件的重要性日益增加的原因是:有能力手工操作磨制复杂刀具的高水平工人数量在减少。另外,手工制作的刀具也难于满足现代机床对切削速度和精度的要求。与CNC磨削相比,手工磨削会降低

第四节 平面磨床的磨削方法

教师姓名授课形式讲授授课时数1授课日期年月日授课班级 授课项目及任务名称 第九章磨削 第四节平面磨床的磨削方法 教学目标知识目 标 掌握工件的装夹方法。 掌握平面磨削的方法。技能目 标 学会平面磨削方法。 教学重点磨削工件装夹方法、端磨和周磨的方法教学难点端磨和周磨的方法 教学方法教学手段 借助于多媒体课件和相关动画及视频,详细教授磨削工件装夹方法、端磨和周磨的方法基础知识。教师先通过PPT课件进行理论知识讲解,再利用相关动画和视频进行演示,让学生能够将理论知识转化成实践经验。同时学生根据所学内容,完成知识的积累,为以后的实践实训打下基础。 学时安排1.工件装夹约10分钟; 2.平面磨削约35分钟; 教学条件多媒体设备、多媒体课件。 课外作业查阅、收集平面磨削的相关资料。检查方法随堂提问,按效果计平时成绩。 教学后记

授课主要内容 第四节平面磨床的磨削方法 平面磨削是在铣、刨基础上精加工。经磨削后平面的尺寸精度可达公差等级IT6~IT5,表面粗糙度值达0.8~0.2μm. 一、工件的装夹方法 平面磨床上工件的装夹,需要根据工件的形状、尺寸和材料等因素来决定。 所有的钢、铸铁等磁性材料,且有两个平行平面的工件,一般都用电磁吸盘直接装夹。电磁吸盘体装有线圈,通入直流产生磁力,吸牢工件,对于非磁性材料或形状复杂的工件,应在电磁吸盘上安放一精密虎钳或简易夹具装夹,也可以直接在普通工作台上采用虎钳或简易夹具来安装。二、平面磨削方法 平面磨削可分为端磨和周磨两种。 1.端磨 端磨是在立轴平面磨床上利用砂轮的端面进行磨削。端磨平面时砂轮与零件的接触面积大,磨削力大,磨削热多,散热、冷却和排屑条件差,端磨精度比较差。但磨头悬伸长度短,可采用较大的磨削用量,生产效率较高,常用于大批量生产中代替铣削和刨削进行粗加工。 2.周磨 周磨则是在卧轴平面磨床上利用砂轮的外圆面进行磨削。周磨时砂轮与零件的接触面积小,磨削力小,磨削热少,散热、冷却和排屑条件好,砂轮磨损均匀,所以能获得高的精度和低的表面粗糙度,常用于各种批量生产中对中、小型零件的精加工。 任务小结 回顾本次任务所学知识,强调本节课的重点与难点,本课主要讲解磨削工件装夹方法、端磨和周磨的方法等基础知识。

磨削用量的选择

磨削用量的选择 磨削用量包括砂轮速度vs、工件速度vw、纵向进给量fa、背吃刀量ap和光磨次数等。磨削用量对磨削加工质量和生产率等有很大影响,其影响可见表1-1. 磨削用量生产率表面粗糙度烧伤磨削力砂轮磨耗磨削厚度几何精度vs ↗↗↘↗↘↘↘↗ vw ↗↗↗↘↗↗↗↘fa ↗↗↗↘↗↗↗↘ap ↗↗↗↗↗↗↗↘ 光磨次数↗↘↘↗↘↗↘↗ 一、砂轮速度的选择 砂轮速度低,砂轮磨损严重,生产率低;砂轮速度过高,磨粒切削刃锋利程度易下降,也容易烧伤工件。砂轮速度与表面粗糙度值得关系如图1-1所示。 该关系图形成条件是:工件材料45钢、调质250HBS、切入磨削、磨具PA80MV、速度比q=60、磨削液为2.4%的69-1乳化液。 由图可知,随着砂轮速度提高,表面粗糙度值降低,但应注意防止磨削颤振。一般外圆和平面磨削,使用陶瓷结合剂砂轮,砂轮速度在30~50m/s之间;内圆磨削及工具磨削一般砂轮速度在(18~30)m/s。随着磨削技术的发展,砂轮速度已提高到60~80m/s,有的已超过100m/s。 图1-1 砂轮速度与表面粗糙度的关系 二、工件速度的选择 工件速度,对外圆或内孔磨削是指工件的线速度,平面磨削时指工作台运动速度。工件速度vw与砂轮速度vs有关,但较其要小得多。若二者速度比为q(q=vs/vw),则 外圆磨削q=60~150 内圆磨削q=40~80 普通磨削vw一般为10~30m/min,工件速度选择条件见表1-2. 表1-2 工件速度选择条件

三、纵向进给量的选择 纵向进给量的大小影响工件的表面质量和生产率。纵向进给量大,增加磨粒的切削负荷,磨削力大;纵向进给量小,易使工件烧伤。 粗磨钢件fa=(0.3~0.7)B mm/r 粗磨铸铁fa=(0.7~0.8)B mm/r 精磨fa=(0.1~0.3)B mm/r 四、背吃刀量的选择 磨削背吃刀量通常数值很小。一般外圆纵磨 粗磨钢件ap=0.02~0.05mm 粗磨铸铁ap=0.08~0.15mm 精磨钢件ap=0.005~0.01mm 精磨铸铁ap=0.02~0.05mm 外圆切入磨普通磨削ap=0.001~0.005mm 精密磨削ap=0.0025~0.005mm 内圆磨削背吃刀量更小一些。磨削背吃刀量选择条件见表1-3.

磨床几何精度

磨料磨具磨床几何精度的检验发布时间:2011-12-13 14:10:12 来源:磨具在线:磨料磨具磨床几何精度的检验1磨料磨具预调检验磨床精度检验前,首先要进行预调检验,即要调整好磨料磨具机床的安装水平,纵向和横向均不得超过0.04mm/1000mm。预调精度是磨床的基础精度,哈哈有预调精度符合允差范转,才能对磨料磨具磨床某些直线运动精度进行检测。以下用外圆磨床和磨料磨具平面磨床为例说明预调检验。①检验外圆磨床床身纵向导轨的直线度。用光学准直仪测量磨料磨具外圆磨床床身纵向导轨在垂直面和水平面内的直线度,两者在1000mm长度内的允差均为0.02mm;任意250mm长度内局允差为0.006mm。②检验平面磨床、外圆磨料磨具磨床床身导轨在垂直平面内的平行度。用框式水平仪测量磨料磨具平面磨床床身导轨在垂直平面内的直线度和在垂直平面内导轨的平行度。平行度的允差什,当磨削长度小于、等于1000mm时为0.02mm/1000mm;长度大于1000mm时为0.04mm/1000mm。而外圆磨料磨具磨床的最大磨削长度小于、等于500mm时,其床身纵向导轨在垂直平面内的平行度允差值为0.02mm/1000mm;长度大于500mm时,为0.04mm/1000mm。③检验外圆磨料磨具磨床床身横向导轨在垂直平面内的直线度和平行度。其直线允差值为0.04mm/1000mm,对精密磨床为0.03mm/1000mm;平行度的允差值为0.04mm/1000mm,对精密磨床为0.015mm/1000mm。④检验磨料磨具平面磨床床身纵向导轨在水平面内的直线度。规定在1000mm长度内为0.02mm。⑤检验磨料磨具外圆磨床下工作台面对床身纵向导轨和横向导轨的平行度。在横向导轨上放置检具,使千分表测头触及下工作台顶面。检验横向平行度时,移动千分表,其允差为0.015mm/1000mm。

MQ6025A型万能工具磨床技术说明书

MQ6025A型万能工具磨床技术说明书 设备介绍: 工具磨床是金属切削加工必要的辅助设备,用来刃磨各种金属切削刀具。由于金属切削加工工艺不断改进,金属切削机床随之不断革新,这就需要新的切削刀具,而对刀具的刃磨也不断提出新的要求。 工具磨床制造业的历史,在机床行业中甚为年轻。在磨床生产的一百多年的历史中,过去对工具磨床的生产一直不够重视,第一台万能工具磨床于1889年首先由美国辛辛那提公司制成,随后,美国诺顿公司于1890年试制成功了万能工具磨床,但当时都是采用齿轮皮带传动,结构简单,效率很低。在近三十年来,随着工业的发展和科学技术的进步,才绽工具磨床的生产有了较快的发展,不但出现了半自动、全自动工具磨床,而且数控工具磨床也开始应用。 工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的磨床,有万能工具磨床、钻头刃磨床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等,多用于工具制造厂和机械制造厂的工具车间。主要部件: MQ6025A型万能丁具磨床是性能比较优良的改进型T具磨床。它装上附件后,除可以刃磨绞刀、铣刀、斜槽滚刀、拉刀、插齿刀等常用刀具和各种特殊刀具以外还能磨削外圆、内网平面以及样板等,加工范围比较广泛。 1、床身 床身是一个箱形整体结构的铸件,其上部前面有一组纵向V形导轨和平导轨;在后面有一组横向的V形导轨和平导轨。纵向导轨装有工作台.横向导轨上装有横向拖板,床身左侧门及后门内装有电气元件等。 2、工作台 工作台分上工作台和下工作台两部分,下工作台装在床身纵向导轨上,导轨上装有圆柱滚针,使工作台能轻便、均匀地快速移动。工作台前后运动可有4个手轮操作,便于在不同位置操纵工作台进行磨削。 3、横向拖板 横向拖板装在床身横向导轨上,导轨之间有圆柱滚针。横向传动由手轮通过梯形螺杆和螺母传动。手轮转1圈为3mm,1小格为0.01mm。由于手轮装在同一根丝杆上,因此站在机床前面和后面均可进行操作。在横向拖板上装有磨头架及升降机构,摇动手轮,磨头架做横向进给。 4、磨头及升降机构 磨头电动机采用标准型A1-7132电动机。零件套装而成,机壳与磨具壳体铸成一个整体;电动机定子有内压装改成外压装,采用微型三角皮带带动磨头主轴转动。磨头主轴两端锥体均可安装砂轮进行磨削。转速为4200转/分、5600转/分两挡。磨头电动机可根据磨削需要,作正反向运转,由操纵板转向选择开关控制。磨头的升降机构采用圆柱形导轨,由斜键导向。磨头升降分手动和机动两种。手

磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标

磨床主要磨削精度指标 1圆柱面磨削: 圆柱度0.002mm/ 圆度0.002mm 表面粗糙度Ra:0.1μm 2中凸(凹)磨削: 中高对称性100:0.002 辊型误差0.002mm/ 同轴度0.002mm 表面粗糙度Ra:0.1μm 3任意曲线磨削: 辊型误差0.002mm/m 同轴度0.002mm 表民粗糙度Ra:0.1μm

机床各部件精度验收单 MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 1 页 基础精度G01 检验项目检验要求 误差值(mm)允差实测

拖板床身V形导轨(导轨ⅠⅡⅢⅣ)的直线度 a.V形导轨在水平面内直线度; b.V形导轨在垂直面内的直线度 在拖板床身V形导轨上放置专用 检具,将光学准直仪安装在V形导轨一 端,并将光学反射镜固定在V形检具 上,移动检具,每移动检具长度记录一 次数据,测量完毕后,按直线度计算方 法算出导轨的误差值,画出导轨的误差 曲线。 全长误差以误差曲线对其两端点连线 间坐标值的最大代数差值计,局部误差 以曲线上任意相邻两点对误差曲线两 端点连线的坐标差中的最大值计。 a.在导轨全 部长度上: 0.035 局部公差: 在任意 1000测量 长度为: 0.01/1000 b.在导轨全 部长度上: 0.035 局部公差: 在任意 1000测量 长度上为: 0.01/1000 a: b: MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 2 页 基础精度G02 检验项目检验要求 误差值(mm)允差实测

拖板床身平导轨(导轨Ⅱ)对V形导轨(导轨Ⅰ)的平行度 在拖板床身V形导轨(导轨Ⅰ)和平 导轨(导轨Ⅱ)上放置桥形专用检具, 其上与检具移动方向垂直放置水平仪 a,移动检具检验。误差以水平仪读数 的最大代数差计 a.在导轨全 部长度上: 0.04/全长 局部公差: 0.01/1000 a: MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 3 页 基础精度G03 检验项目检验要求 误差值(mm)允差实测

相关主题