产品制作安装检验标准

产品制造安装检验标准

包装技术标准

为了确保产品包装的品质，凡本厂生产的产品均依据此要求进行包装。

1.常规产品包装件数按“常规产品包装一览表”包装，非标产品根

据产品特点以实际包装件数为准。包装件数填写在“成品包装记录表”上。所有产品之金属零配件均放入包装箱内，常规产品放于规定之箱号，非标产品放于台脚之包装箱内，并在箱外标注明“内带配件”字样。常规产品之零配件数量以《产品配件清单》为标准，非标产品零配件亦依照《产品配件清单》进行包装。特殊情况下未有“产品配件清单”者，由专人进行清点包装。

2.包装常规产品应使用定做规格之纸箱，并在纸箱内放置适当的珍

珠棉、泡沫塑料板或包角纸予以加固保护。

3.非标产品使用平面纸板，或用适当之纸箱改装后进行包装。实木

产品之台面选用7层纸皮，柜选用5层纸皮，其余部件选用适当厚度纸皮即可。但均应在箱内垫置适当之珍珠棉、泡沫板或包角纸予以加固保护。

4.所有产品叠压包装时应在相互板件间放置珍珠棉，弯曲板件包装

时应用泡沫板对弯曲部分垫置保护后，用适当厚度之纸皮顺势包装。

5.玻璃、镜面包装时除箱内用泡沫板，珍珠棉保护外，还需要在箱

外用木框加以保护。

6.所有包装箱上必须有相应之品名、规格、数量、颜色、生产日期、

检验员等字样。玻璃、弯曲件等防压、易碎产品，箱外必需有易碎、防压及向上等明显标志字样，由专人书写，要求字迹工整，清晰、无错别字，所有包装箱（特别是改装包装箱）上严禁有与实际所包装产品不相符合之字样。

胶板家具技术标准

1.主题内容

本标准规定了本公司胶板家具的技术要求。

2.适用范围

适用于本公司生产和外协加工的胶板家具及其它家具的胶板部件均适用之。

3.引用标准

GB/T 3324-95 《木家具通用技术条件》

GB/T 1951.1-94 《木家具质量检验及质量评定》

4.名词定义

4.1.胶板家具

胶板家具是指在人造板表面贴防火板、截面封边，或直接用三聚氰氨板的家具。

4.2.翘曲度

翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

4.3.平整度

平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部平整程度。

4.4.邻边垂直度

邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。

4.5.位差度

位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。

4.6.外表

外表是指产品外部的表面。

4.7.内表

内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的表面。

4.8.内部

内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。

4.9.隐蔽处

隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。

5.技术要求

5.1.主要尺寸和尺寸公差

5.1.1.各产品的主要尺寸应符合图纸的规定。

5.1.2.产品外形宽、深尺寸的极限偏差为±0.1mm，高度极限

偏差±3mm，配套或组合产品的偏差应同取正值或负值。

5.2.形状和位置公差

形状和位置公差（见表一）

木制件表面漆膜理化性能

项目实验条件技术条件

漆膜附着力交叉切割割痕无滑，无漆眼剥落

漆膜光泽％光泽值按光线投射至试

样的角度为60％原光≥90抛光≥85填孔亚光15—24 显孔亚光15

—24

漆膜耐磨性磨转2000 漆膜未露白

漆膜耐冷热温

差温度为（40±2）℃，相

对湿度98％—99％，和

（-20％±2）℃

实验三周后，应无裂纹、

鼓泡、明显失光和变色等

缺陷

漆膜抗冲击冲击高度50mm 不低于3级

金属件表面理化性能

分类项目技术要求

硬度≥0.4

冲击强度≥ 3.92J，无剥落，裂纹或皱纹等

耐腐蚀耐盐水1h不得有锈蚀，鼓泡开

裂

附着力≥3级

光泽度≥65％

结合力镀层不应有起坡或脱落现象

粗糙度≥ 1.25mm

抗盐雾锈点20点/dm2，其中直径

1.5mm的锈点补超过5点

烙层度≥0.3丝mm

氧化膜厚度≥3丝

胶板家具技术标准

5.3.用料要求

5.3.1.采用的各种人造板，应符合相关标准规定

5.4.开料要求

5.4.1.开料极限尺寸偏差为：长度<±0.5mm，宽度<±0.5mm，

对角线之差<3mm。

5.4.2.眼观无明显的锯齿及波纹缺损现象，上、下锯路的平整，

无碰伤，崩层，断裂等其它损坏现象。

5.4.3.毛料不能超过净料20mm（两边各5—10mm）。

5.5.铣边要求

5.5.1.铣边极限极限尺寸偏差为单边加工<0.8—1mm，双边加

工<1.5—2mm.

5.5.2.成型弧度应平整饱满，手感无明显的异常现象.

5.5.3.无上、下刀痕，无明显手感波纹状。

5.6.冷压要求

5.6.1.木纹板贴面时，必须先清除基材毛刺.

5.6.2.无凹凸点、无泛色、无起泡（中控）、无渗胶。

5.6.3.台面胶板与台低平衡板接口缝隙≤1mm，台脚胶板接口

缝隙≤0.3mm，目视无明显线条.

5.7.弯边要求

5.7.1.弯边后胶板无泛色、无屈裂、无中空、无起泡、无凹凸

点、无破损。

5.8.封边要求

5.8.1.封2mm厚边，胶水缝不能超过0.2mm；封1mm以下胶

边，胶水缝≤0.1mm

5.8.2.封边后无PVC面凹凸（包括不得出现波浪起伏状）；无

脱胶贴合不严现象）；无渗胶；无碰伤；无PVC缺损（包

括：扭曲伤色、压痕等）。

5.9..钻孔要求

5.9.1.钻孔极限尺寸偏差为孔距＜±0.5mm，孔径＜±0.2mm，

深度＜±m，边距＜±0.2mm。

5.9.2.无碰伤，无划伤，无崩边。

5.10.组装要求

5.10.1.抽面侧面平整，抽面正面平整，抽面间缝≤2mm。

5.10.2.无路轨夹吃，无锁功能障碍。

5.10.3.趟门柜无趟门轮高度不一及里倾、外倾现象，无夹吃象。

5.10.4.掩门柜无门板倾斜。

5.11.力学性能

力学性能试验符合：GB/T 10357.1，4，5，7规定。

6.标志、包装、运输、贮存

6.1.成品出厂应有合格标志。

6.2.成品在运输过程中应加衬垫物或包装，防止损伤或雨淋。

6.3.成品在贮存期间应保持干燥、通风，防止污染，不可日晒；堆

叠式应加衬垫物，以防压损。

沙发技术标准

1.主题内容

本标准规定了沙发的名词和技术要求

2.适用范围

凡本厂生产和外协加工的沙发及其它家具的软包部件均适用之。3.引用标准

QB/T 1952—2000《软体家具沙发及其它家具的软包部件均适用之4.名词定义

4.1.沙发：时使用软质材料或金属等材料制成的，具有弹性的，有

背和扶手或无扶手的座具。

4.2.嵌线：缝合面料时夹入的线条俗称：开线，边线。

4.3.围边：沙发的座，背和软包扶手的周边部分。俗称：裙边，侧

边。

4.4.蛇簧：用钢丝弯曲成连续S形的弹簧。俗称：曲恍，弓簧

4.5.压缩量A：在沙发的座面的同一检测位置上分别施加4N和

200N垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差

值。

4.6.压缩量B：在沙发座面的同一检测位置上，分别施加4N和200N

垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。

4.7.压缩量C：在沙发座面的同一检测位置上分别施加4N和250N

垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。

4.8.背送动量：在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，测得的背

后面中心线与基面之间的夹角，经耐久性试验后，在保载条件下，在同一测量部位测得的夹角，其差值为背动松量。

4.9.扶手松动量：在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，在两个

扶手前沿任选同一水平线上的两固定点之间测得的距离，其差值为扶手松动量

4.10.背剩余松动量：耐久性试验后，在卸载条件下，测得的被

后面中心线与基面的夹角，与耐久性试验自由状态时测得的夹角的差值，为背声剩余松动量

4.11.扶手剩余宋东亮：耐久性试验后，在卸载条件下，按3.10

同一测量部测得两固定点之间的距离，与耐久性实验前自由状态时测得的距离的差值，为扶手剩余松动量。

4.12.座前宽：扶手内座面前沿最宽处。

4.13.座深：座面前沿中点至座面与背前面交线的距离。

4.14.座前高：座面前沿中点至地面的垂直距离。

4.1

5.扶手高：扶手前部最高点质座面前沿水平面的垂直距离。

4.16.背长：背前面上沿中点至背前面与座面交线的距离

4.17.背斜角：背前面与水平面的夹角

4.18.座斜角：座面与水平面的夹角

4.19.背高：背前面上沿中点至地面的垂直距离

4.20.座面凹度：座面中间外凸部位与座面沿中点至背前面与座

面的交线中点的连线间的距离。

5.产品分类

5.1.按包覆面料分类

5.1.1.全皮革沙发，除沙发座面底部外，外表全部使用天然动

物皮革包覆沙发。

5.1.2.主要部位皮划沙发沙发座面，靠背前面，靠背上沿面和

扶手内侧面和扶手上沿面，均使用天然动物皮革包覆的

沙发。

5.1.3.人造革沙发使用人造革包覆的沙发。

5.1.4.再生革沙发使用再生革包覆的沙发。

5.1.5.布艺沙发使用毛，麻，棉等纺织品面料包覆的沙发。

5.2.按座前宽沙发分类

5.2.1.单人沙发供单人坐用的沙发

5.2.2.双人沙发供双人坐用的沙发

5.2.3.三人沙发供三人坐用的沙发

5.2.4.组合沙发由多个单体组合而成，可排列成一定形状的

供多人坐用的沙发

6.规格尺寸

6.1.单人沙发的主要尺寸

座前宽≥480mm

座深

480-600mm

座前高

360-420mm

扶手高

≤250mm

背长

≥300mm

6.2.双人及双人以上的沙发除座前宽按5.1相应增加尺寸外，其他

部位的尺寸和单人沙发相同，座前宽双人不小于960mm，三

人不小于1440mm。

6.3.其它各种形式的组合沙发参照5.1规定的相应尺寸。

7.技术要求

7.1.外观和感官要求

7.1.1.弹簧的装订及绷扎均应牢固，用手摁后应无摩擦，撞击

声。

7.1.2.拼接的面料应图形完整，图案连续，绒面的绒毛方向应

一致，面料应无明显色差。边线应圆滑挺直，缝纫无明

显浮线，不允许跳针。

7.1.3.外露鞋钉，泡钉的间距应基本相等，排列整齐，无毛刺，

明显敲扁和严重脱漆等缺陷。

7.1.4.金属架外露部分应无刃口。

7.2.产品尺寸极限偏差及形状和位置公差。

7.2.1.产品尺寸极限偏差

座前宽座深座前高扶手高背高活垫

±8mm ±8mm ±8mm ±8mm ±5mm ±5mm

7.2.2.同一套和同一件产品的两只扶手高的相对差值小于4mm

7.2.3.组合沙发或成套供应的沙发同一部位的尺寸极限偏差，

应按6.2.1数值，同取正偏差，或者蚰取负偏差。

7.2.4.产品形状和位置公差

部位尺寸界限外形对称度围边厚度差

背≤1000 对

角

线

长

度

差

＜8

＜5 ＞1000 ＜10

座≤1000 ＜8 ＞1000 ＜10

对称扶手≤1000 最大误差＜8

7.2.5.沙发底脚着地的不平度偏差应不大于2mm。

7.3.用料要求

7.3.1.内架用料树种不限，但不得影响沙发的结构强度。旧木

材应削加工后才能使用。

7.3.2.外部拇指健用料

7.3.2.1.在一件产品或一套产品中，应使用同一树种的木材，

材色和纹理应相近，针，阔叶材不得使用。

7.3.2.2.有贯通裂缝，虫蛀，腐朽，死节子，树脂囊等缺陷

的木材不得使用。任斜纹材料斜纹程度超过20％的

不得使用。

7.3.2.3.其它轻微材缺陷，如裂缝，钝棱等，进行修补加工

后，不影响产品结构强度和外观的可以使用，未经

修补加工的不得使用。

7.3.3.金属件材料

7.3.3.1.产品使用的普通碳碳素冷轧带钢，普通碳素钢和低

合金结构薄钢板，应符合相关标准规定的要求。

7.3.3.2.受力部件的各种圆钢和异型管材，其管壁厚度应不

小于1.2mm。

7.3.3.3.各种管材不允许有裂缝，叠缝，管材对接不允许有

错位。

7.3.4.各种弹簧用钢材不低于65Mn钢或70号钢。所有弹簧及

黑色金属配件均应做防锈处理。

7.3.5.泡沫塑料应符合以下规定

项目表观（体积）密度拉伸强度kpa 压缩永久变形% 技术要求≥25kg/m3≥100 ≤5.0

7.3.6.麻毡（布）、棉胎、棉毡、棕毡等衬垫料应干燥、卫生，

无霉烂变质，无夹杂泥沙及金属杂物，不允许使用废旧

衬垫料。如使用再生衬垫料的应在产品标志中明示。

厚度mm 撕裂强度N/mm 断裂伸长率% 颜色磨擦牢度压缩永久变形% ＞1.5 ≥35 ≤80 ≥4.5/3.5（干/湿）≤5.0

7.3.7.包覆面料，皮革应符合以下规定的要求

人造革和适合沙发用的棉、毛和麻等纺织包覆面料应符合相应标准的

合格品要求。

7.4.产品力学性能要求

注：本条对无骨架沙发不适用。

7.4.1.耐久性实验次数应大于60000次。耐久性实验通过时，

座、背的面料应完好，无破损。垫料无明显位移，弹簧

无倾斜，无段簧，弹簧与骨架结合处无松动，绷带无损

坏，骨架无永久性松动或断裂。

7.4.2.产品经永久性实验后，各实验部位的位移量应符合以下

规定。（见下表）

7.5.漆膜涂层和电镀层理化性能要求

7.5.1.包覆面料缝口强度要求

各种包覆面料的拼接缝口脱开程度不大于2mm。

7.5.2.木制件表面漆膜理化性能应符合附表1要求。

7.5.3.金属表面烘漆、喷塑、电镀层等理化性能应符合附表2

要求。

7.6.产品外观及感观要求

项目技术要求

背后面松动量≤2°

背后面剩余松动量≤1°

扶手松动量mm 单人≤30，双人及双人以上≤15 扶手剩余松动量mm 单人≤30，双人及双人以上≤15 压缩量a mm ≥55

压缩量b mm 30-40

7.7.漆膜涂层和电镀层理化性能要求

7.7.1.包覆面料缝口强度要求

各种包覆面翻新的拼接缝口脱开程度不大于5mm。

7.7.2.木制件表面漆膜理化性能应符合附表1要求。

7.7.3.金属表面烘漆、喷塑、电镀层理化性能应符合附表2要

求。

7.8.产品外观及感观要求

7.8.1.异常声响

徒手摁压座面和背面，应无异常的金属磨擦和撞击等声响。

7.8.2.纺织面料

7.8.2.1.拼接的面料图案应完整。绒面的绒毛方向应一致，

面料应无明显色差。

7.8.2.2.面料应无划伤，无色污和油污。

7.8.2.3.面料应无残疵点。

7.8.3.皮革和人造革或再生革面料：

皮革和人造革或再生革面料应无色差，表面无龟裂、破损，无油腻感。

实木家具技术标准

1.主题内容

本标准规定了实木家具的技术要求

2.适用范围

凡本厂生产和外协加工的实木家具（含金属部件）及其它家具的实木部件均适用之。

3.引用标准

3.1GB/T 3324—95 《木家具通用技术条件》

3.2GB/T 3325—95 《金属家具通用技术条件》

3.3QB/T 191.1—94 《木家具质量检验及质量评定》

3.4QB/T 1951.2—94 《金属家具质量检验及质量评定》

4.名词定义

4.1.实木家具

实木家具是指在人造板表面贴木皮，截面封原木，表面进行油漆处理的家具。

4.2.翘曲度：翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

4.3.平整度：平整度是指产品（部件）表面在0—150mm范围内的

局部平整程度。

4.4.邻边垂直度：邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不

矩程度。

4.5.位差度

位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉

与抽屉相邻表面间的距离。

4.6.外表

外表是指产品外部的涂饰或其他表面处理之处。

4.7.内表

内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的涂饰或其他表面处理之处。

4.8.内部

内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。

4.9.隐蔽处

隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。

4.10.水平偏差

水平偏差是指金属折叠桌产品的桌面与地面的平等程度。

4.11.圆度

圆度是指产品金属管弯曲处的挤压或拉伸的变形程度。

5.技术要求

5.1.主要尺寸和尺寸公差

5.1.1.各产品的主要尺寸应符合图纸的规定。

5.1.2.产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5mm，配套或

组合产品的

5.2.形状和位置公差形状和位置公差（见表一）

5.3.用料要求

5.3.1.各类家具同一单位产品采用树种的质地应相似，同一胶

电子电器产品 可靠性测试检验标准.

可靠性测试检验标准 一.机械测试标准 B随机振动测试标准 试验目的：检验产品经受规定严酷等级的随机振动测试 试验设备：振动仪 试验样品：6SETS 试验内容：被测样品不包装，处于通电状态，牢固固定在测试台，试验参数：频率范围5-20Hz，功率频谱度0.96M2/S3；频率范围20-500Hz，功率频谱度0.96M2/S3（20Hz处），其它-3dB/℃T .轴向：三个轴向，持续时间，每方向1小时，共3小时，持续时间结束，取出样机进行测试后检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观/结构正常，未见零件松动、裂开异常。 C包装振动测试标准 试验目的：模拟运输过程中振动对产品造成的影响 试验设备：振动测试仪 试验样品：2 carton 试验内容：振动宽度（Vibration width）:2mm/2.8g;扫周率（Sweep Frequency）:10 to 30Hz;方向（Direction）:六个面（x.y.z axis）;测试时间：30分/每个面（30 Minutes per axis），测试完成后检验产品的外观结构及各项功能。 判定标准：通过基本测试，外观/结构正常，未见零件松动异常。

二．存储温度测试标准 A高温贮存试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到60±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，立即进行试验后检测。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B低温贮存试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到-20±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，在正常大气条件下放置2H，放置期满，被测样机进行试验后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 三．高低温测试标准 A低温工作试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到-20±3℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B高温工作试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到+55±2℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 C恒定湿热试验 试验目的：检验产品在恒定湿热环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到40±2℃,湿度达到 95%，持续96小时，持续期满，立即进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 D冷热冲击试验 试验目的：检验产品经受环境温度讯速变化的能力 试验设备：冷热冲击试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不导通或不带电池状态，以正常位置放入试验箱内，高温为60℃，稳定温度保持时间为2小时，低温为-20℃，，稳定温度保持时间为2小时，转换时间不大于15秒，循环次数为12次（1循环周期为4小时），循环期满，在正常大气条件下放置2小时，放置期满，被检样机立即进行产品测试后的检查。 判定标准：产品外观和结构正常。功能、性能方面正常。 E结露试验 试验目的：检验产品在结露环境条件下的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱

品质检验规范制定方法

1.总则 1.1.制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2.适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。1.3.权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.检验规范的说明 2.1.检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2.检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。

（4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3.检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3.检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注]（QA——QualityAudit或QualityAssurance）。 3.1.原材料检验规范（含零部件） 制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件 作补充文件一起使用。 制定依据 （1）国际或国家标准。 （2）行业或协会标准。

五金产品检验标准书

五金产品检验标准书 一．目的 为规范五金产品的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品质量，确保满足顾客要求。二．范围 适用于公司所有A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按一般检验水准执行：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 毛边：由于机械冲压，数控车床或CNC电脑锣加工未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤：由于在加工，运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位不当，导致产品边缘切割不齐。 4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”“C角”异常：因调试不当或铣刀严重损耗，导致“R角”“C角”过大或过小。 4.11表面凹痕：因加工过程中铣刀踫伤，搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。 4.12色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.13异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.14破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.15麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.16色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.17光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.19软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.20毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。

产品质量检验标准..

一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。

4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。

1.品质检验规范制定方法

1. 总则 1.1. 制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2. 适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。 1.3. 权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 检验规范的说明 2.1. 检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2. 检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 （4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3. 检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3. 检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注] （QA——Quality Audit 或Quality Assurance）。 3.1. 原材料检验规范（含零部件） 3.1.1.制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。 3.1.2.制定依据

产品质量检验标准

CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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设备产品检验规范标准

源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次

1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004

电子产品外观检验标准

修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。

本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.

3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒)1053 检查距离 450450600 (mm) 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示：

产品检验标准制定办法

第一条爲鞅幾淼瑁冏冃講 使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量 第二条?. .「；?. ■■ 1.' 一， 2. 3.董食尿.樓 4. 5. 6. 7. 4.其它应注盘的审项 第三条?:. 第四条?. ? . ?】. 1 .适用范围：列明适用于何种进料（含加工品）或成品的? 2.检验项目：将实施检验时，?..； 3.质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据， 如无法以文字述明,门恿底彖肥"紀— 4.检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规 或是以感官检查（例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托 其他机械代为检验，? 5.抽样计划：采用何种抽样计划表（例如计数值用MIL—SID—105D计 量值用MIL—STD-414） 6.取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱 数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时必须从群体批任何部 位平均抽取样本，如闭起眼睛

7.群体批经过检脸石的处置： (1)属进料(含加工品)者,则依进料检验规定有关要点办理(合格 批,则通知仓储人员办理入库手续；不合格批，则将检验情况通 知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采) (2)属成品者,则依成品质量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库 或出货，不合格批退回生产单位检修), 8.、 (1)如检验时必须按特定的检验顺序来检验各项目时，则必须将检验顺 序列明。 ⑵必要时可将制品的蓝图或略图,卄骚炸我屮“ ⑶ (4)检验时于样本中发现的不良品，以及于群体批次中偶然发现的不 良品均应与良品交换。 (5)其他。 第五条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。

五金类产品的检验标准书

五金类产品的检验 一.NC冲,NC剪,镭射下料,冲床模具落料,俗称展开料,检验项目如下: 1.确认其材质板厚是否与图相符,我公司所使用之板材主要有:SPCC（冷轧钢板）,SECC（镀锌钢 板）,SUS（不锈钢板）,SPHC（热轧钢板）,SPGC（镀锌花纹板）,Cu（铜板）,,各种AL板,特别是SUS板应注意其表面要求是雾面,镜面还是拉丝面不可搞错. 2.外观:1).有无毛边毛刺,锐角,划碰伤,接刀痕,锈蚀,镭射下料孔内不可有残渣,割边不能呈波浪状,孔 不能被烧坏等不良缺陷;2).面板类板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面（四角）;3)如果此产品下道次须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为不表处的需保护;4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕. 3.攻展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查,但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺,接刀痕去除干 净,并且要将产品校平后才能进行测量,否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断. 4.摆放及保护是否合理:此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验,就求贴膜保护,用EPE隔离的一 定要遵照执行,如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好,以免在运输过程中发生倒塌及碰撞,损坏工件表面. 5.稽查现场有无正确的SOP/SIP,流程单,有无作自检记录及记录是否真实,写的是否规范等等. 6.上述检验项目不可漏掉任何一项,当全部合格时方可下转. 二.NC折,冲床成型. 1.确认其材质,板厚是否与图相符; 2.外观:表面有无明显之折痕,变形,折斜,划碰伤,接模痕等不良; 3.角度:每一刀的角度依图面清楚进行检测,对于折弯角度较复杂要求较高的工件,可做检具加以控 制; 4.方向:在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法,然后再根据三视图进行判 断,当发生折弯成型后毛边在正面一定要对方向重新进行确认是否折反,因我公司在设计展开时将边设在反面（此只作参考并不是绝对的,请注意）. 5.尺寸:1)依图量测所有折弯尺寸;2)重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制,特别 是那些不易量测,客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制.3)对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可. 6.采用小模折弯即非标准的刀槽时要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化,此点对尺寸影 响很大应特别注意.

电子产品外观检验标准

修改记录 制订部门:品管部

制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求

在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义

新版电子产品外观检验标准.pdf

生效日期2011.11.10 修改记录 文件版本修订人日期修订內容备注 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准:

生效日期2011.11.10 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参 考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义 产品表面等级定义 A级面客户经常能够看到的表面为A级面。举例： 1）机箱的前面和顶面； 2）拉手条装配在机箱前面也是A级表面。通常贴面膜的拉手条表面都是A级面。 B级面在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。举例： 1）机箱侧面和后面； 2）如果拉手条装配在机箱后面也是B级表面。通常镀镍和喷涂的拉手条表面是B 级面）。 C级面客户在移动或打开产品后，才可以看到的面为C级面。举例： 1）机箱底面； 2）如拉手条装配在机箱内部或拉手条装配后还需贴面膜等做装饰性处理，一般 是C级面 3）通常表面不作处理的或做拉丝处理的都是C级面。 机箱的A级面、B级面和C级面的区分如图 1 所示： A级面B级面C级面 表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安 装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。

产品检验标准制定办法

产品检验标准制定办法Prepared on 21 November 2021

第一条制定检验标准的目的 使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。 第二条检验标准的内容应包括下列各项： 1.适用范围 2.检验项目 3.质量基准 4.检验方法 5.抽样计划 6.取样方法 7.群体批经过检验后的处置 8.其它应注意的事项 第三条检验标准的制定与修正由工程单位、质量管理单位制定。 第四条检验标准内容的说明 1 .适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 2. 检验项目：将实施检验时，应检验的项目列出。 3. 质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依 据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。 4. 检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规 或是以感官检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托 其他机械代为检验，亦应注明。 5. 抽样计划：采用何种抽样计划表(例如计数值用MIL—SID—105D、计 量值用MIL—STD—414)。 6. 取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用 乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时必须从群体批 任何部位平均抽取样本，如闭起眼睛取样。

7. 群体批经过检验后的处置： (1) 属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格 批，则通知仓储人员办理入库手续；不合格批，则将检验情况 通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。 (2) 属成品者，则依成品质量管理作业办法有关要点办理(合格批则 入库或出货，不合格批退回生产单位检修)。 8. 其他应注意的事项： (1) 如检验时必须按特定的检验顺序来检验各项目时，则必须将检 验顺序列明。 (2)必要时可将制品的蓝图或略图，附于检验标准中。 (3)详细记录检验情况。 (4) 检验时于样本中发现的不良品，以及于群体批次中偶然发现的 不良品均应与良品交换。 (5)其他。 第五条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

五金冲压件检验作业指导书

五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起

4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开

产品检验标准制定办法

产品检验标准制定办法 第一条制定检验标准的目的 使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。 第二条检验标准的内容应包括下列各项： 1.适用范围 2.检验项目 3.质量基准 4.检验方法 5.抽样计划 6.取样方法 7.群体批经过检验后的处置 8.其它应注意的事项 第三条检验标准的制定与修正 由工程单位、质量管理单位制定。 第四条检验标准内容的说明 1 .适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 2. 检验项目：将实施检验时，应检验的项目列出。 3. 质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以 文字述明，则用限度样本来表示。 4. 检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以感官 检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机械代为检验，亦应 注明。 5. 抽样计划：采用何种抽样计划表(例如计数值用MIL—SID—105D、计量值用 MIL—STD—414)。 6. 取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样， 但群体批各制品无法编号时，则取样时必须从群体批任何部位平均抽取样本，如 闭起眼睛取样。

7. 群体批经过检验后的处置： (1) 属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储 人员办理入库手续；不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情 况决定是否需要特采)。 (2) 属成品者，则依成品质量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出货， 不合格批退回生产单位检修)。 8. 其他应注意的事项： (1) 如检验时必须按特定的检验顺序来检验各项目时，则必须将检验顺序列明。 (2)必要时可将制品的蓝图或略图，附于检验标准中。 (3)详细记录检验情况。 (4) 检验时于样本中发现的不良品，以及于群体批次中偶然发现的不良品均应与 良品交换。 (5)其他。 第五条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。

(推荐)首件检验标准

结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。 3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验： 1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 一.目的： 二.范围： 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

一.目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二.范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序

五金件通用检验规范

杭州优格电子有限公司 Han gzhou Ugroup Electr onics Co., Ltd 五金件通用检验规范 一. 目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料与产品品质，确保满足顾客和 生产需要。 二. 范围 适用于公司通用五金件的检验。（注：客户有特别要求的产品，按具体产品的检验指导书执行。） 三. 取样方案 1.来料检验采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL ）和接收质量（AQL 遵循如下规 定： 人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩 一致性的量度。 2.内部生产过程首件检验、巡检及出货检验按每个产品具体的检查指导书执行。 四.定义 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面） ； B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 45。~90。才能看到的四周边）。 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面） 。 △ E （ DELTA-E ）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△ E 为1.0时, 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14