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吸塑作业指导书

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吸塑作业指导书

一、客户发出询价请求:途径一打电话询价,途径二发传真询价,途径三发Email询价,途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号(PVC、PET、PS),产品数量和生产周期。

二、业务部门报价:吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度;所用材料的类型、厚度和颜色;吸塑产品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价,最终报价会在打样之后报出。

三、电脑设计:客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计,制作出吸塑制品的平面设计图

四、吸塑打样:客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。

五、制作生产模具:样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性适中,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空吸成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

六、吸塑成型生产:采用全自动高速吸塑成型机生产,其基本原理是:将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态,乘热再拉到吸塑模具上方,模具上移并抽真空,将软化的片材吸附到模具表面,同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面,使其硬化,成型的片材再自动被拉至贮料箱,气动裁刀将成型与未成型片材分离,从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生:1.吸塑不到位,是指形状变形,没有吸塑成与模具相同形状的产品;2.吸塑过度,是指产品过薄;3.拉线,是指成型产品上出现不应有的线痕;4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后,调试到位,包括:

片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。

七、冲床加工:吸塑成型的大版面产品必须经过冲床,用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板,将大版面成型产品放在砧板上,并把事先做好的刀模卡在单一产品上,通过冲床的上下运动,裁断出单一的成品,但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏,从而造成切边不光滑,有毛边,对于质量要求高的泡壳,需要用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。

吸塑机覆膜机作业指导书吸塑新整理

覆膜机/吸塑机作业指导书 一、岗位名称:吸塑机、覆膜机 二、岗位必备的能力及要求:必须具备初中以上文化程度,年龄在20—35岁 之间,以已婚人士为佳。 身体健康能吃苦耐劳,适应加班加点,做事仔细谨慎,具备团队精神。 三、工作内容及程序: 1.模压吸塑分为排版,修边和清理三道工序。加工模压门板的根本是杜绝脱 胶现象,所以要做到三个预防:1、预防爆版,2、预防拉脚,3、预防垫板走位和跑动。在以上三个基础上还必须做好设备卫生,环境卫生预防颗粒,合理调节参数防止打折现象。 2.开机前工作要求 对工作人员的着装及要求:紧身衣袖口一定要扣牢或带袖套,鞋子是运动 鞋或解放鞋(防滑鞋),正确佩带工作证,戴上口罩; 佩带工作证脚穿防滑鞋袖口紧扣 3.排板 1)首先要看清楚订单的颜色和加工面当中的要求以及备注栏中的补充说 明。确认PVC纹路、颜色和特殊要求,最后确认订单块数是否正确。 1)注意没有看清楚订单一定会造成纹路和颜色压错,特别是踢脚板。

2)排板原则,首先排长工件、大工件、异形件(如顶线之类)后排短工件、 小工件的顺序排板。对于有纹路的PVC要求对纹路的,一抽一面要并排对好。地柜门板放一排高柜门板放一排横竖尽量做到对齐,减少空气流通的阻力。 2)注意排板顺序没有搞正确将会造成接板时PVC的浪费和材料的损失。 3)工件的距离和要求:普通膜工件与工件之 间的距离是4cm---5cm之间, 一般以一只手掌距离为准。高光膜工件与 工件的距离是7cm—9cm之间。另外根据 气候以及工件的厚度也要稍作调整。气候 低于8℃时距离稍微再放大1cm左右,工 件厚度大于25mm时距离也要相应调整, 一般以工件厚度乘以2为基础调整。 3)注意距离是造成爆板和拉脚的根本原因,高效率的排板不仅可以加快流速, 提高质量和增加利用率都有明显的改观的。另外排板不好也是造成打折的一大因素,所以排板工的技巧既影响质量、流速、又是影响成本的关键原因。 4)垫板的要求:垫板指的就是工件的模板。垫板要比工件四周小3mm---7mm 左右为标准,过大要爆板,过小难以操作。垫板的尺寸以虚数标注于垫板四周,例:垫板是678×398其实实际尺寸是668×388,这样有助于工作的便捷和计算。宽度小于100包括100的小条垫板宽度为实际尺寸。例:垫板是678×100实际尺寸是668×100,这样也是为了方便工作中的记忆和计算。例:一块工件为668×398的门板,垫板就用668×的垫板。 如果工件为668×498的门板,垫板就只要再加一块668×100的小条垫板就行了。以此类推,任何尺寸都是以大拼小的原则进行垫板。工件的背面条形码数字代表工件的厚度高度和宽度以及订单下单日期。

吸塑机安全操作保养规程

1目的: 1.1为要得到合格的吸塑制品,保障人身及设备的安全,特制定本规程: 2范围: 2.1适用于本公司吸塑机 3 定义:无 4 职责 2.1生产主管:负责本文件之维护及监督其执行,并督导操作者严格按本文件进行作业。 2.2设备部:负责督导操作者正确操作及维护保养设备,督导机修人员的维修工作。 2.3维修人员 2.3.1负责设备的定期保养,协助设备工程师督查操作者日常保养工作。 2.3.2负责设备的维修工作及修后跟进工作。 2.3.3遇故障时,协助操作者调整和处理,使设备处于良好的技术状态。 2.3.4必须严格按照本文件要求保养吸塑机; 2.3.5及时上报设备的异常情况; 2.4生产主管及设备部负责人做好设备维修质量的确认。 5内容: 5.1安全规程: 5.1.1操作者上岗前,必须认真阅读本文件。 5.1.2在未取得操作资格之前,不得单独操作吸塑机。 5.1.3设备在开动前,必须仔细察看设备的各部分是否正常,具体参阅 6.1项操作规程。 5.1.4开机、关机顺序必须按本文件中规定的顺序进行。 5.1.5严禁在作业时打开设备安全门或护罩。 5.1.6操作者在清洁设备、拿取设备内的物品、维修设备以及离开设备时,都必须关机。 5.1.7发现设备有不正常现象及发生故障时、应立即停机,先自行检查;若为小故障,容易 即时修复的,可自行修理,否则应立即通知维修人员排除故障。

5.1.8要有严格的交接班制度,交接班时,要向接班人清楚地交代设备的运行记录; 接班人要认真地按交 接班制度规定的项目一一检查,若发现问题,则不予接班,并上报班长或主管。 5.2安全注意事项: 5.2.1工作时必须穿戴整齐纯棉工作服、劳保鞋、手套等公司统一发放的劳保用品。 5.2.2工作时禁止佩带任何导电的金属物品,如手表.项链.戒指等,防止导电烧伤。 5.2.3设备安装、维修必须由专业维修人员进行,操作工不得随意拆修。 5.2.4当有人触电时,不可赤手去拉触电者,应迅速切断电源,当伤者处于昏迷状态时,要遵 照《安全技术知识教材》方式进行处理,并迅速送医院抢救。 5.2.5电缆破损时,要及时报告班长,由班长通知设备部迅速维修更换。 6 操作规程 6.1开机前准备 6.1.1上岗生产前穿戴好车间规定的安全防护服装。 6.1.2清理设备周围环境,不许存放任何与生产无关的物品。 6.1.3清理工作台及设备内外杂物,用干净棉纱擦拭吸塑模具,去掉模具表面油污。 6.1.4开机前仔细检吸塑机电源及控制系统、加热系统,看其是否正常,按要求加润滑油,按 (旋)钮是否处于准确位置,并按要求启动,进行试运转。 6.1.5准确将模具安装在吸塑机上。 6.1.6检查原材料是否符合该机使用要求。在原料需要干燥时,应先在烘箱内按划定进行烘干。 6.1.7设定调模参数,并根据模具详细情况设定开、合模及顶出等各项参数,直至模具运行正 常、平稳、安全。 6.1.8根据所加工材料的厚度设定所需温度,预热模具。 6.1.9检查上料机是否自动转动 6.2 吸塑机开机 6.2.1合上机床总电源开关,检查真空泵或压缩机运转方向,确认正确后,方可正式启动; 6.2.2按下总电源按钮,再拧电热开关进行预热,加温按同一产品最佳状态的记录调整,避免 浪费材料; 6.2.3调整每项产品的加热时间、真空时间、冷却时间、吹风时间; 6.2.4按入压缩电源,将压力调到合适值,检测部件是否正常;

测试样品拍照作业指导书

测试样品拍照作业指导书 1.目的 规范拍照岗位的作业流程,提高工作效率。 2.范围 适用客户委托测试样品的拍照工作。 3.职责 拍照员负责: 3.1 待拍照样品的核对,包括:样品编号,样品描述,样品数量,特殊事项等; 3.2 样品拍照; 3.3 样品照片的整理,编辑,上传,存档; 3.4 拍照用具的保管,维护,申购; 3.5 为拍照作业的规范化,减少失误,提高本岗位工作效率提出合理化建议。 4.引用文件 XXXXX 5.内容 5.1拍照前准备 5.1.1拍照用具: 数码相机(微距模式照片尺寸:1600*1200); 幕布(蓝色、白色); 比例尺; 称量纸; 标签纸; 口罩; 橡胶手套; 防护眼镜; 液体拍照专用容器等。 5.1.2 核对待拍照样品和测试申请表、测试工作单信息 5.1.2.1从“未拍照样品框”取出样品,按照出报告时间排序,并依次拍照。拍照的优先顺序为:当天件>特急件>加急件>常规件。 注1:非常规件拍照后,拍照员应在测试工作单的指定位置签名并写下拍摄时间,将样品送

至下一岗位,并在3小时内将照片上传至XXX,常规测试不做此要求; 5.1.2.2核对申请表编号、样品编号、条形码与样品是否一一对应; 5.1.2.3核对申请表中的样品数量与开单员开单数量是否相符; 5.1.2.4核对样品名称与样品,样品描述与样品测试部位是否相符; 5.1.2.5查看工作单上有无拍照的特殊要求; 5.1.2.6自样品袋中取出条形码(指专门为拍照打印的条形码),对应上样品,按顺序摆放好,并在每个样品的状态框<检测中>方框内划上“√”或“/”,等待拍照; 5.1.2.7以上拍照岗位的核对工作结束。 5.2 拍照 5.2.1 样品照片的一般标准 画面清晰、颜色逼真、照片内无拍摄者或其他无关物的阴影; 样品位于画面的中心,自然成为视觉焦点; 幕布上无杂物,污染物; 样品、条形码、纵横比例尺无变形现象。 5.2.2照片拍好后应及时查看拍摄效果:查看照片是否清晰,是否漏拍;带有原包装标签的样品,标签是否清晰、完整(文字切勿正反颠倒),照片是否符合申请表上的特殊要求等。 注2:表面易污染、易留下指印或划痕的样品 拍照员应配戴手套接触样品进行拍摄(保证照片真实、完美的体现样品); 若样品已经有印记或划痕,拍照员应挑选印记或划痕较少一面进行拍摄; 若样品表面的印记或划痕严重影响照片美观,拍照员应及时通知客服与客户确认拍照解决方案。 注3:液体样品 拍照员应先确定安全性(是否为腐蚀性的、挥发性的、刺激性的、或有毒性的,是否包装容器内压力过大有喷溅危险),然后再操作。 凡是危险性液体,包括腐蚀性的、挥发性的、刺激性的、或有毒的液体(无论拍照员是从申请表/LIMS备注得知此信息,还是客服口头/书面告知,或凭已有专业知识或经验判断),均以客户送样时的原包装或容器盛放拍摄即可。 若客户有明确要求倒出拍摄,拍照员必须在操作前带好安全防护用品,包括白大衣、橡

吸塑作业指导书

吸塑作业指导书 一、客户发出询价请求:途径一打电话询价,途径二发传真询价,途径三发Email询价,途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号(PVC、PET、PS),产品数量和生产周期。 二、业务部门报价:吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度;所用材料的类型、厚度和颜色;吸塑产品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价,最终报价会在打样之后报出。 三、电脑设计:客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计,制作出吸塑制品的平面设计图 四、吸塑打样:客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具:样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性适中,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空吸成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产:采用全自动高速吸塑成型机生产,其基本原理是:将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态,乘热再拉到吸塑模具上方,模具上移并抽真空,将软化的片材吸附到模具表面,同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面,使其硬化,成型的片材再自动被拉至贮料箱,气动裁刀将成型与未成型片材分离,从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生:1.吸塑不到位,是指形状变形,没有吸塑成与模具相同形状的产品;2.吸塑过度,是指产品过薄;3.拉线,是指成型产品上出现不应有的线痕;4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后,调试到位,包括:

(-吸塑-)吸塑机作业指导书教学内容

(-吸塑-)吸塑机作业 指导书

吸塑机作业指导书 一、目的 为了确保吸塑机生产正常运行、规范操作,有效提高产品的质量,完善生产管理二、职责 吸塑机操作工:依据本作业指导书进行操作 三、范围 适用于本公司所有吸塑机的操作 四、作业程序 1.吸塑机准备开机前,应检查电源、水源、气源、真空泵、风泵、冷水 机管路是否完好,以及其他需要加油的部位,所需油量是否在标准要求之内; 然后将风泵、吸塑机电源总制、炉盘的开关打开 2. 开动电源总制 3. 开动气源,气压和真空不低于0.5Mpa 4. 开动冷水机,冷水机温制调到二十度左右 5. 按下吸塑电源开关按扭ON,使电源指示灯三个同时亮起 6. 把模具排好,用胶纸把模具粘好 7.把中闸调压在模具最后面 8. 需要使用上模的产品则调好上模 9. 根据模具尺寸调好挡热板 10. 按下电炉加热按扭主灯亮起,将电炉开启,加热炉预热10~15分钟,根据片材厚度和产品要求参照“电炉调节对照表”由小至大逐步调节发热砖,发热砖调节范围应根据模具成型面积调节,发热砖调节应外围比中间温度稍高,直至达到理想温度。 11. 根据使用的模版长度,调节拉片长度,(拉片长度须比模版长5-6c m)。 12.把片材放入进料架固定,将片材平行地放入压片轮与链条尖齿之间根据片材宽度调整进料口与片材宽度相等;固定进料定位轮。

13.使用手动按钮将片材送入电炉加热区域。此时片材应在下闸出口处伸出20mm左右。 14. 把加热炉放下,将开关由手动变为自动,加热记时开始,在生产 第一张产品时,应把加热时间设定在工艺要求时间的1.5倍以上,启动下 闸,观察片材加热情况,待片材加热区至符合成型的温度时,点动提前拉 片,使片材在链条的带动下走出加热区域,进入成型动作,并对加热时间 设定数进行微调。片材成型冷却后,由链条带出成型区,进入裁剪区内, 移动接料箱,调整裁剪位置后,把接料箱定位好,并将刀闸开启,当调节 至符合要求,开始正常生产时,吸塑机的动作行程将如下:下闸→自动送片 →底模盘上→真空成型→喷水连上冷风→底模脱模→送片→上闸→下开刀切 片。此为一个完整成型动作。 15.二次上模:用于保护产品的脱模时,产品不变形、无裂缝、易碎、难脱模的产品中使用。功能设定:把上模功能选择在二次上模,根据上模下至产品表面时,冷风停止,开始吹底风。 16 上闸:用于生产时压住产品,防止真空漏气,并增强底风效果,帮助脱模 17. 下闸:此功能在手动、自动状态下都能操作,手动时可进行局部调节,在自动时,用以观察片材加热状况。 18. 停止闸:在自动状态下,根据产品成型需要,无需使用上闸时将上闸关闭。 停刀闸:在自动状态下,产品成型冷却后,进入裁剪区时,为安全起见,将刀闸关闭,调整切割位置固定接料箱后再开启。 19. 电子计数器的设定方法:当天需做多少数量,则在计数器上调至多少数量(例:当天需做1000PCS,则在计数器上调数值为1000),计数器仅为了解生产数量和防止过量生产,数值调整与产品品质无任何关系。

吸塑机作业指导书

惠州市永益电子有限公司 文件编号 YY20140301001 作业指导书 吸塑机安全操作规程 生效日期 2014年03月01日 修改状态 A 页 码 1-1 一、吸塑机作业流程 二、开机前的准备工作 ● 检查所有设备《空压机、干燥机、冷水机、吸塑机》电路是否有漏电现象,设备周边是否有杂物或站人。 ● 启动空压机电源,启动空压机气阀,查看空压机是否正常运转,气压表能否达到标准气压。 ● 打开干燥机气阀,启动干燥机,检查干燥机能否正常制冷。 ● 检查吸塑机控制箱总开关是否在“停止”位置,控制箱上其它开关是否全部复位。 ● 打开吸塑机气阀,吸塑机总电源开关,控制箱电源开关,将吸塑机电炉升起。 ● 把控制箱总开关调至“手动”位置,按先后顺序启动控制箱上各个“手动”开关,测试吸塑机各个部件能否正常启动。 ● 开启真空泵,检查真空泵能否正常作业,检查真空表压力是否达到压力标准。 ● 开启电炉,检查各个发热砖控制表是否正常,发热砖是否能正常发热。 ● 开启冷水机,检查水压够不够,能否正常制冷。 ● 把电炉打下来,把控制总开关打至“自动”位置,让吸塑机“空机”运转,检查吸塑机能否正常作业,然后把开关打至“手动”位置,电炉升起来。 ● 把需要生产的模具放到吸塑机“底模”上,模具与底模之间的空隙用“2寸”美纹胶纸封死,以防漏真空。然后“手动”启动底模,把底模高度调到至少高于吸塑机“链条”位置。 ● 把已经上好模具的底模用手动开关升起,把模具上架摆放在模具适当的位置上,把吸塑机上模气阀关小,把上模慢慢压到模具上架上,模具上架与吸塑机上模之间的接触。 三、正常开机时的工作 ● 当吸塑机进行自动生产时,操作人员应随时检查产品质量。 ● 观察温度是否适应产品质量要求,进行细节检查生产品种中胶片均匀度是否一致,进行局部调节达到产品质量要求。 ● 根据不同材料厚度,材料宽度及模具深度作进一步调校。 ● 观察各工位运作是否正常,连贯。 ● 经常检查各处接头是否松动或泄漏,机件结合螺丝是否松动。 ● 检查拉料链条有无松动或损坏,保证松紧适当。 ● 观察进水和出水是否良好。 ● 观察电炉各区的温度变化。 ● 机械运转时,严禁身体置于成型机模台与中闸之间或切料刀周围,以免造成人身伤害。 ● 严禁触摸机械运转部位,确保安全生产。 ● 生产过程中发现产品质量或原材料问题影响产品质量,应及时汇报主管人员。 ● 发生机械故障,应向主管人员或机修人员汇报,严禁私自拆卸自行维修,以免造成更大的损失。 原材料 送 片 电炉烤片真空成型 冷却成型 底风脱模 切 片 半成品 裁床组

软件测试作业指导书

测试作业指导书 基础篇 (3) 001.什么是软件缺陷(BUG) (3) 002.影响软件质量的原因 (3) 003.提高软件质量的方法 (4) 004.软件测试的目标与定义 (4) 005.软件测试中的原则 (5) 006.如何成为一个好的软件测试员 (7) 007.软件测试的阶段划分 (9) 008.测试用例的设计方法 (9) 01.测试用例的特征: (9) 02.测试用例的设计原则 (9) 03.等价类划分方法 (10) 04.边界值分析方法 (11) 05.因果图方法 (15) 06.判定表驱动分析方法 (16) 07.功能图分析方法 (20) 08.场景设计方法 (21) 09.测试用例设计综合策略 (21) 10.测试用例的设计步骤 (22) 009.软件测试的基本方式 (22) 01.黑盒测试 (22) 02.白盒测试 (22) 03.静态测试 (22) 04.动态测试 (22) 010.软件测试的基本方法 (22) 01.过测试和失败测试 (22) 02.等价类划分 (22) 03.数据测试 (23) 04.状态测试 (23) 05.其他黑盒测试方法 (25) 实践篇 (26)

001.测试流程图 (26) 002.测试准备 (27) 003.如何做好式样理解 (27) 004.关于测试用例的设计 (27) 005.测试数据的准备 (28) 006.测试的实施 (29) 007.测试过程中的变更管理 (30) 008.如何填写QA票和BUG票 (30) 009.文档管理工具(CVS)的使用 (30) 010.BUG管理工具(QAMS)的使用 (30)

包装作业指导书

包装作业指导书 1

1. 目的 规范包装工序包材制作作业人员的工作流程,明确作业要求,使作业人员操作有据可依,减少和避免人为操作不当导致的质量问题。 2. 适用范围 适用于生产加工中心包装工序的包材制作。 3.作业流程及要求 作业流程图示品质控制要点设备/工 装 1、对照任务单确认产品型号规格,查找需包装型号规格产品的“包装图”,依照“包装图”上产品包装纸箱的尺寸进行核算,开领料票据领取相对应的纸箱、纸皮,然后使用卷尺对纸皮进行测量并划线。1、“包装图”与实物 型号相符; 2、尺寸测量正确无 误; 3、纸箱底箱尺寸可比 实物长和宽各加5cm, 高加 1.5cm,纸箱盖比 底长和宽各加2cm。 卷尺 螺丝刀 木板条 2、使用手板锯沿所划线对纸皮进行裁切,切好后对照纸箱高度尺寸周圈用螺丝刀划线、开豁、对折。 标准产品用外购成品箱包装。 成品纸箱使用订箱机进行订箱。1、严格按照所划线进 行裁切,无倾斜,边缘 整齐无毛边、无开裂; 2、裁切后尺寸正确; 3、试装合格。 手板锯 订箱机 卷尺 螺丝刀 3、依据“包装图”要求裁切所需珍珠棉、泡沫板。1、尺寸正确; 2、边缘整齐无毛边、 无开裂。 卷尺 刀片 木板条 泡沫裁 切机 4、将制作好的纸箱、珍珠棉及泡沫 板转入下道工序。 应做好产品标识。/

1. 目的 规范包装工序五金件配制作业人员的工作流程,明确作业要求,使作业人员操作有据可依,减少和避免人为操作不当导致的质量问题。 2. 适用范围 适用于生产加工中心包装工序的配五金件。 3.作业流程及要求 作业流程图示品质控制要点设备/工 装 1、对照任务单确认产品型号规格,查找需包装型号规格产品的“安装图”,依照“安装图”上所列配件清单逐一进行配制。1、“安装图”与实物 型号相符; 2、在配件前应与试装 组人员进行核对,实际 与“安装图”配件清单 不相符的应通知设计部 更改“安装图”后再进 行配制; 3、配件数量正确,应 与“安装图”相符; 4、易损坏之配件可多 配1~2个。 / 2、将配制好的五金件装入配件袋并 封好,在配件袋外面绑上红丝带。 应按要求系上红丝带。/ 3、将检验合格的腿子装入裁好的热塑膜内使用热风枪加热进行吸塑。1、吸塑良好,热塑膜 应完好无破损; 2、注意轻拿轻放,防 止碰伤; 3、要求配五金件的应 按要求放置。 热风枪 脚踏式 加热裁 切机 4确认无误后将装好的配件袋及吸 塑好的腿子转入下道工序。 应做好产品标识。/

吸塑成型机操作规程

吸塑成型机操作规程 一、机床的操作 1、接通三相电源、气源,旋开控制面板急停开关、真空泵旋钮开关,真空泵将由电 接点真空表自行控制,真空压力厂方已调好。 2、将温控仪上的拨动开关拨到设定位置,旋转温度旋钮设定温度,在将拨动开关拨 到测量位置。温控仪温度在窒温条件的设定,是根据不同的吸塑在型材料而定,加温吸塑一般为40~120℃左右,其判断方法是,PVC加热开始软化下垂,继续 加热重新拉平时的既是开始吸塑的温度。 3、根据工件外形尺寸,制作比工件外形尺寸小3~5mm的栅格式的垫板置于工作台 上,垫板高度应为15~20mm,工件间留适当间距,如30mm厚工件,工件与工 件之间间距不小于60~70mm。 4、将需要吸塑成型的工件喷上胶水、晾干放在工作台的垫板上。 5、调整好开控制面的加热吸塑时间,真空吸塑时间: 加热吸塑时间:01M40 真空吸塑时间:03M50 6、将PVC吸塑成型膜从PVC架上拉出,覆盖在工作台上,并用两端的快夹夹紧, 按自动按钮,工作台自动推进,完成工件吸塑成型后,工作台自动退出。 7、用刀片沿工件周围裁断PVC,取出工件和多余的PVC。 8、举例几种PVC的温度: (1)2mm 台湾43~45℃ (2)0.35mm 台湾53~56℃ (3)0.4mm 台湾55~60℃ 二、机床的维护与保养 1、机床应保持清洁。 2、定期将工作台面板取下,清理工作台底面及真空过滤网处的粉尘,使真空管道通 畅。 3、定期检查电加热炉盘中的石英管工作情况,及时更换损坏的石英管。 4、定期放掉气源三联件空气过滤器中的积水,在油雾器加注适量滑油,并将油雾量 调至适量。 5、保持真空泵内的油位适当,油位过高,油会从排气口溢出,过低真空泵真空度达 不到要求,还会导致真空泵损坏,真空泵的维护保养详见真空泵使用说明书。 三、故障处理 1、吸塑成型膜吸不下,一是真空负压不够:二是加热时间短或加热温度不够。 2、吸塑成型膜回弹,即工作台退出或取出工件后,吸塑成型膜回缩,是由于吸塑时 间短,胶水未完全固化或胶水质量差引起,应适当延长加热吸塑时间,提高加热 温度或更换质量较好的胶水。 3、当吸塑成型膜在工件面板上起皱时,应检查真空工作台真空管接口处过滤网是否 堵塞,因过滤网堵塞,真空负压受阻易造成起皱,另外,当加热炉盘中石英管损 坏时易造成吸塑成型膜受热不均匀,吸塑成型膜表面张力不一致,也会造成起皱,应立即检查和更换损坏的石英管。 四、安全守则 1、请详细阅读本说明书,按要求正确使用及维护机床。 2、本机需接地可靠,以防漏电。 3、操作时所有护盖不得打开。 4、不要将头手伸到机床里面,应注意工作台退出时引起撞伤。

( 吸塑 )吸塑机作业指导书

吸塑机作业指导书 一、目的 为了确保吸塑机生产正常运行、规范操作,有效提高产品的质量,完善生产管理 二、职责 吸塑机操作工:依据本作业指导书进行操作 三、范围 适用于本公司所有吸塑机的操作 四、作业程序 1.吸塑机准备开机前,应检查电源、水源、气源、真空泵、风泵、冷水机管路是否完好,以及其他需要加油的部位,所需油量是否在标准要求之内;然后将风泵、吸塑机电源 总制、炉盘的开关打开 2. 开动电源总制 3. 开动气源,气压和真空不低于0.5Mpa 4. 开动冷水机,冷水机温制调到二十度左右 5. 按下吸塑电源开关按扭ON,使电源指示灯三个同时亮起 6. 把模具排好,用胶纸把模具粘好 7.把中闸调压在模具最后面 8. 需要使用上模的产品则调好上模 9. 根据模具尺寸调好挡热板 10. 按下电炉加热按扭主灯亮起,将电炉开启,加热炉预热10~15分钟,根据片材厚度和产品要求参照“电炉调节对照表”由小至大逐步调节发热砖,发热砖调节范围应根据模具成型面积调节,发热砖调节应外围比中间温度稍高,直至达到理想温度。 11. 根据使用的模版长度,调节拉片长度,(拉片长度须比模版长5-6cm)。 12.把片材放入进料架固定,将片材平行地放入压片轮与链条尖齿之间根据片材宽度调整进料口与片材宽度相等;固定进料定位轮。 13.使用手动按钮将片材送入电炉加热区域。此时片材应在下闸出口处伸出20mm 左右。 14. 把加热炉放下,将开关由手动变为自动,加热记时开始,在生产第一张产 品时,应把加热时间设定在工艺要求时间的1.5倍以上,启动下闸,观察片材加热 情况,待片材加热区至符合成型的温度时,点动提前拉片,使片材在链条的带动下 走出加热区域,进入成型动作,并对加热时间设定数进行微调。片材成型冷却后, 由链条带出成型区,进入裁剪区内,移动接料箱,调整裁剪位置后,把接料箱定位 好,并将刀闸开启,当调节至符合要求,开始正常生产时,吸塑机的动作行程将如下: 下闸→自动送片→底模盘上→真空成型→喷水连上冷风→底模脱模→送片→上闸→下开 刀切片。此为一个完整成型动作。

仓库作业指导书

仓库作业指导书 1.目的 为使原材料、零件及成品有良好的仓储环境,确保品质,提高收发时效,并确保料帐吻合性等作业有据可依 2.范围 本公司所有原材料、辅料、成品之进出、退货、搬运、储存管理均适用 3.定义 3.1原材料:指生产本公司销售产品所用到之材料,如导光板、胶铁框等 3.2辅料:指通过采购供应商提供的卡通箱、吸塑盒等,经我司包装产品才能销售者 3.3成品:指从原材经过完成组装及加工可出货销售者 3.4呆料: 3.4.1以各类原材料、辅料及成品规定之储存期限3个月未出货者 3.4.2客户、工程变更后不再使用之原材料、辅料及成品 3.4.3品质异常、设计变更修正后之遗留旧产品 3.4.4呆滞料活用方法可分为:以旧换新:拆零利用:转用、代用或降级用:加工变更用途,发展新产品时再利用(备注特定客户和特定料号),独家让价出售 3.4.5佘料:各类组装件材料因订单数量和其本身量之最小单位限制,发料生产而生产未用完之原材料 4.职责和权限

4.1仓库(原材料仓、辅料仓、成品仓):负责公司所有原材料、辅料、电子类成品之进出、退货、搬运、储存管理及超期物料和呆滞料之提报处理 4.2PMC:负责原材料、辅料、成品出库的通知及单据提供 4.3品质部:负责所有物料检验及库存超期物料之重检,判定及品质异常处理4.4采购部:负责原材料及外购零件或成品采购单据、退货单据的提供及退货通知 4.5财务部:负责所有出货及收货单据的收发准确性。 5作业内容 5.1物料点收入库 5.1.1原材料点收入库 5.1.1.1原材料仓管员于供应商交货时,要求供应商送货员出示“送货单”应注意以下几点: A:将供应商送货单据与我司采购所分发之相应【采购单】进行对照,确认送之原材料与我司【采购单】内容相合符 B:确认供应商之“送货单”内容与其送之原材料品名规格、数量(重量)是否相符合 C:供应商送货之原材料包装方式是否符合我司要求 5.1.1.2仓管员确认以上事项无误后盖章签收,并要求送货人员将来料卸放于指定的“待检区”待检,若发现有少交及错交现象,有权要求其改单或拒收且及时反应采购负责人员

吸塑检验作业指导书

目的 为切实有效的控制相关原材料的质量检验,使来料质量更好的符 合我公司的使用要求,本规范适用所有原材料的来料检验; 二、适用范围 本公司所适用的产品包装相关的吸塑检验; 三、技术要求 按《原材料检验标准》及相应BOM表对应的技术要求进行; 四、作业细则 1.检验流程向导材料到仓后,由仓库管理员通知并开出相应材料《到货单》,检验员到仓领取《到货单》后,依据《到货单》进行材料核对确认(规格型号、数量、包装、厂商等相关内容是否一致),确认无误后按照国家计数抽样标准 GB2828-87进行抽样,{注意抽样的随机性:从不同方位、不同层次、不同包装里进行抽样,要求开箱数大于90%的来料箱数},如经核对材料有误且无相关证明则拒绝抽检; 按照《原材料检验标准》及相应技术要求对抽样材料及时进行检验,对于需要试验验证及试插验证的必须严格按相应要求执行; 对检验合格的材料按照检验报告的判定录入ERP表示同意合格入库;如经检验不合格的,应开具《原材料检验不合格处理单》并经品质主管审批确认后通知仓库,相应《原材料检验不合格处理单》交给采购部门,由采购部门通知供应商处理,必要时对不合格材料留样,连同《不合格处理单》一同保存备案;对已检材料严格按照划分的区域进行存放,需要归还仓库的必须放回原位并同仓库管理人员做好衔接工 作; 对新型号和新供应商的材料应进行封样并记录备案; 对每次材料的检验都要做好实际记录并整理归档;

2. 包装材料“ 吸塑”检测内容向导 检测所需仪器与工具:电子秤; 检测项目:①包装②外观③匹配度④材质⑤重量; 检验要求见《原材料检验标准》{ 编号:YZ/JS-YL-10-02(试用)} 说明: ①随机抽取10个样本进行称重,算出平均值,并与采购部门拟定的采购标准进行比 对,从量的角度看是否符合要求; ②检查吸塑的符合性:应取取样本与相应产品配套摆放,再与相应彩卡进行匹配; (如同类产品已生产两次以上并有留样,则直接与留样进行比对) ③材质检验:随机取出一个样本,在叫明亮的环境中观察其亮度、透明度及小杂点,透 明度高杂点小而少,则为新材料,如呈现灰黑色或小杂点较多,一般为旧料; 必要时应检查相应规格的“吸塑”重量是否符合包装/ 采购的标识; 五、判定规则 1、每批次按照GB2828-87计数抽样方案进行抽样,检验完毕后按《原材 料检验标准》的允收水平给予判定; 2、判定 、符合技术要求及允收范围内的,判定为合格; 、不符合技术要求及允收范围内的,判定为不合格; 六、相关文件与记录 《到货单》 《原材料检验标准》 《电子材料检测仪器操作规程》 《原材料检验报告单》 原材料不合格处理单》

装配作业指导书(全)

装配作业指导书(全) 整机装配作业指导书机型作业项目SZ-203 第一共十八页工序号作业时间 1 文件编号版本号REV: A 页码受控号焊制冷插座连接线一:作业内容:1、取一五芯连接排线和五芯插座。2、将五芯连接排线分别焊于五芯插座相对应的位置,具体焊法见附图。附图:焊3 和5 焊4 焊2 二:工艺要求:1,线位置不能焊错、焊锡不能假焊虚焊,焊点要饱满。NO 物料编号 1 2物料/工具名称五芯连接排线规格数量1 1焊1 更改标记焊A 更改内容签名日期制作校对核准X X X XX-X-XX 五芯插座整机装配作业指导书机型作业项目SZ-203 第二共十八页工序号作业时间 2 文件编号版本号REV: A 页码受控号装配制冷头一:

作业内容:附图:1、取一制冷钢头检查有无划伤,划痕,瑕疵等其它不良,将不良品挑出。再将OK钢头套上橡胶圈后,把探头连接件装入制冷钢头内压紧,连接件螺丝孔要对齐钢头螺丝孔。2、取一制冷片在其正反两面均匀地涂上薄薄一层散热膏,然后将制冷片有字面朝上平整地放入加工好的制冷钢头内压平,放入制冷片时要注意方向。3、检查本工位作业内容、良好则投入下一工位。二:工艺要求:1、制冷片要装平,要紧贴钢头面。2、制冷片方向不能装错。NO 物料编号1 2 3 4物料/工具名称制冷钢头制冷片橡胶圈探头连接件规格数量1 1 1 1 凹槽更改标记更改内容签名日期制作校对核准X X X XX-X-XX 整机装配作业指导书机型作业项目SZ-203 第三共十八页工序号作业时间 3 文件编号版本号REV: A 页码受控号装配制冷头一:作业内容:附图:

1、取一上工位加工好的制冷头检查有无装错,取制冷散热片把表面的污物抹干,并在其表面均匀地涂上薄薄一层散热膏,然后将制冷片线穿过散热片圆孔平整地装入钢头内压紧,装入时散热片槽口要与连接件槽口对齐,散热片上的螺丝孔与连接件上的螺丝孔对齐。 2、用四颗PBΦ×6mm的螺丝将其固定。二:工艺要求:1、散热片方向不能装错。2、螺丝要打紧到位。、不能滑牙。槽口对齐NO 物料编号 1 2 3物料/工具名称散热片螺丝电批规格数量 1 4 1 PBΦ×6mm更改标记更改内容签名日期制作校对核准X X X XX-X-XX 整机装配作业指导书机型作业项目SZ-203 第四共十八页工序号作业时间 4 文件编号版本号REV: A 页码受控号装配制冷头一:作业内容:1、取一上工位加工好的制冷头检查有无装错,然后将风扇固定板有弧形边朝右置于散热片上,

防静电测试作业指导书

作业指导书部门编号 工序版号 A 名称:防静电测试作业指导书岗位所有岗位页号共2页第1页设备人体综合测试仪日期2012.07.01 作业步骤作业细则作业图片 6 三次测试通过后,填写《ESD监控记录表》,方可走进静电防护工作区。 注意事项及发生异常时的处理和解决途径: 当测试不能通过时,员工不能进入工作区,等问题解决后才可以重新进入到工作区。品质管制重点: 1.所有人员(包括非公司员工)进入ESD工作区前,必须按规定穿戴防静电服,穿着防静电鞋或防静电鞋套,然后进行静电测试,测试合格后填写记录方可进入工作区。 2.静电手腕必须直接接触皮肤。 所用物料工具及器具相关记录 防静电服、鞋、手腕带、 脚腕带 人体综合测试仪《ESD监控记录表》批准:审核:拟制:

作业指导书部门编号 工序版号 A 名称:防静电测试作业指导书岗位所有岗位页号共2页第2页设备人体综合测试仪日期2012.07.01 作业步骤作业细则作业图片 1 进入测试车间前必须穿好防静电服、防静电鞋,戴好防静电手腕、防静电帽和口帘(或口罩)。头发需放入防静电帽内,防静电手腕需直接接触皮肤。 2 入门后,首先在人体综合测试仪上进行防静电测试。 3 置人体综合测试工作在“工鞋”模式,一只脚踩到测试台上,按“TEST”按钮;如果“pass”指示灯亮表明测试通过,如果“fail”指示灯亮表明测试未通过,需更换防静电鞋。 4 另一只脚踩到测试台上,按“TEST”按钮;如果“pass”指示灯亮表明测试通过,如果“fail”指示灯亮表明测试未通过,需更换防静电鞋。 5 置人体静电测试工作在“手腕带”模式,将手腕带的末端插入测试插孔内,按“test”按钮,如果“fail”指示灯亮表明测试未通过,需更换手腕带。

绝缘工器具试验作业指导书

绝缘工器具试验作业指导书 10.2.1 绝缘手套试验 试验目的: 绝缘手套采用橡胶类绝缘材料制作,通过检验绝缘靴的绝缘良好程度,能够发现绝缘靴的缺陷和绝缘隐患,预防安全事故的发生。 试验仪器 试验变压器及控制台 安全工具试验支架 试验接线 ~ V mA 12 3 1-电极;2-绝缘手套试品;3-盛水金属容器

试验步骤 1.检查外观是否有裂痕,是否漏气,是否有合格证; 2.将被试验手套内装水,放置在盛同样水的器皿内,手套内外的水面相同,应有90mm露出水面并保持干燥清洁; 3.将铁链与电极连接,另一端放入绝缘手套内。 5.按下测试键,并呼唱; 6.以恒定速度开始加压到规定值,记录电流值,小于规定其值时视为试验合格。 试验标准: 项目周期要求 工频耐压试验 半 年 电压等 级 工频 耐压 kV 持续时间 min 泄露电流 mA 高压8 1 小于等于9 低压 2.5 1 2.5 注意事项 1.试验前要检查绝缘手套外观和仪器状态。 2.试验过程中应与带电部位保持足够的安全距离,加压过程有人监护并呼唱。 3.升压时从零开始,不可冲击合闸。

4.升压过程中注意监视仪器及试品状态,监听有无异想。 5.如遇以外情况可紧急断开电源,停止试验。 试验周期 半年 10.2.2 绝缘靴试验 试验目的 绝缘靴采用橡胶类绝缘材料制作,通过检验绝缘靴的绝缘良好程度,能够发现绝缘靴的缺陷和绝缘隐患,预防安全事故的发生。 试验仪器 试验变压器及控制台 安全工具试验支架 试验接线

~ mA 1 2 34 5 1-电极;2-绝缘靴;3-钢珠;4-金属盘;5-绝缘支架 V 试验步骤: 1、外观及尺寸检查:绝缘靴一般为平跟而且有防滑花纹,凡有破损、鞋底防滑齿磨平等均不得作为绝缘靴使用; 2、在鞋底铺一层钢珠,放在盛有钢珠的容器中,靴内外小钢珠球高度相同,将金属链一头埋入靴底钢珠内另一头接电极; 3、以恒定速度开始加压到规定值,记录电流值,小于规定其值时视为试验合格。 试验标准: 项目 周期 要 求

洁具公司包装作业指导书.docx

文件标题包装作业指导书文件编号DL/WI7.5.1 -03制订部门生产部实施日期 2005-8-18页数1/4版本 /次B/00 1.目的 按操作规范进行包装,以保证产品符合质量要求,满足客户需求。 2.范围 适用于公司升降架等系列卫浴的控制。 3.职责 3. 1 车间主任负责包装过程质量和生产任务的实施管理工作。 3. 2 各班组按规定要求,实施升降架的包装作业。 3. 3 品保部检验员负责对产品的检验。 4.工作程序 4. 1 生产准备 4. 1.1 车间主任按生产计划的数量要求,将生产任务细划分配至各相关的班组,并指定专人按领料单要求进行物料的领取。 4. 1.2 各班组按生产任务实施各自的工作,并做好自检工作。 4. 2 生产实施 4. 2.1 各操作工在操作前应做好如下准备工作: a.查看装配作业指导书是否正确; b.查看物料是否准确; c.必要时应带白手套进行操作。 4. 2.2 各班组将实行定岗、定位、定人的管理操作方法,执行班组长质量负责制,以加强产品的追溯性。 4. 2.3 首件确认: a.各班组前 10 件产品自检; b.品保部检验员复检确认; c.检验员和车间主任在《包装首件确认记录表》上签字; d.由检验员进行封样,作为其生产过程检验依据之一。 4. 2.4 各班组在操作中应按以下方法操作(通用要求): 4.2.4.1 边柱(有齿、无齿) a.大、小盖片表面自检; b.小盖片嵌入大盖片,结合处缝隙应紧密、平滑。

文件标题包装作业指导书文件编号DL/WI7.5.1 -03制订部门生产部实施日期 2005-8-18页数2/4版本 /次B/00 4. 2.4.2 滑套(关键工序) a.配件表面自检; b.套上插头,平面朝下; c.套入上平盖,加入内平垫,加入圆芯; d.锁紧下手铃,套入滑套; e.放入顶杆,锁紧上手铃。 4.2.4.3 皂盒 a.皂盒表面自检; b.上夹子,擦试。 4. 2.4.4 升降组合(为关键工序) a.自检后铜钢管四分之一处套入滑套; b.铜钢管有开口的一端套入有齿边柱(无开口处套入无齿边柱); c.擦试、装入气泡袋及安装边柱所需的螺钉包(含膨胀); d.放入皂盒; e.封口(热塑或透明胶扎口)。 4. 2.4.5 上述工序完成后,经检验合格转入下一道工序即: a.彩盒包装:先识别彩盒的正确性(特别是顾客财产时,更应该加强识别),后按包装规定进行包装。 b.吸塑包装:做到花边均匀、明显,结合面要牢固,温度控制应适宜。 4. 2.5 当彩盒包装和吸塑包装完成之后,转入外箱包装工序前,应由品检检验合格后实施包装,然后再经品检检验合格后,方可入库。 4. 3 过程控制 4. 3.1 对于 4.2. 4. 1、 4. 2. 4. 2、 4. 2. 4.3 过程须自检和品保部检验员检验不合格产品,需放置不合格品区域或红色周转箱内,车间副主任应及时记 录在《包装制程记录表》表中。品保部巡检应根据检验状态填写《在线检验 查记录表》,作好相关的统计。 4. 3.2 对 4.2.4.4 工序中发现的不合格同样按4. 3. 1 条款执行。品保部巡检并开出《返工单》,责成其返工。车间副主任应对返工情况进行跟踪,并记 录在《包装车间记录表》中。

吸塑部成型作业指导书

吸塑部成型作业指导书 1. 作业标准 吸塑厂成型作业标准主要分为:接单、调试、量产、关机四个过程。 1.1 接单: 1.1.1 工作分配:成型班从生产主管处接到“成型生产作业流程卡”后,根据卡上要求,具体分配员工在指定机台生产。 1.1.2 机器检查:“成型生产作业流程卡”先交给工程班,当班员工接卡后,先打开机器电热开关,对成型烤箱进行预热,同时检查电热管是否亮,亮为正常,以及各功能开关是否正常,发现开关失灵,自己不能解决的问题,必须立即向生产主管反映协助处理。 1.1.3 模具领取:机器检查正常后,工程班根据“成型生产作业流程卡”的模具号,去模具仓库领用所需成型模具等。所有物品到位后,必须核对模具上的编号是否与卡上一致,同时检查模具、上模是否有质量问题。核对、检查通过,方能在模具仓库的“模具出入登记表” 上签字,领出。 1.1.4 参考样品领取:当班员工根据“成型生产作业流程卡”去品管部领取历史样品,检查无问题后在“样品借出入登记表”上签字,领出。 1.1.5 原材料领取:当班员工根据“成型生产作业流程卡”去仓库领取生产用的片材,在仓库保管员处填写“领料单”。 1.2 调试: 1.2.1 装模具:将模具清理干净后,装上机器进行预热。 1.2.2 上原料:把原料轻轻装到原料横杆上以防划伤,根据“成型条件参数对照表”记录的参数范围来调试各功能开关的时间。 1.2.3 试成型:打开单动开关,试成型首模,取出。品管按样品配合检查,达到成型质量要求时,用刀模裁试,是否符合尺寸要求。 1.2.4 首模检验记录:经反复调试直至合格要求为止,品管做好“首件检验记录表”。 1.2.5 报废品处理:将调试过程中的报废品集中,由质检检查后,送至打废料处,报废处理。 1.3 量产: 1.3.1 量产:打开自动开关,进入量产阶段,成型员工须立在机器旁边,不断地检查产品与机器。

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