搜档网
当前位置:搜档网 › 路由器产品生产流程改善

路由器产品生产流程改善

路由器产品生产流程改善
路由器产品生产流程改善

基于ECRS的气箱生产流程优化

基于ECRS的气箱生产流程优化 第1章绪论 1.1 当前制造业生产普遍存在的问题 制造业是指将物料、能源、设备、工具、资金、技术、信息和人才等制造资源,根据市场的需求,通过生产制造,转化为可以提供给人们使用的工业品、大型工具和生活消费产品的一门行业。它既是国民经济最重要的物质保障,也是一个国家国际竞争力和综合实力的重要体现,还是先进科学技术的实践载体。 改革开放至今,中国制造业迅猛发展,在短短的时间内,取得了令人瞩目的工业成就,已成为世界制造业大国之一,并且促进中国经济又好又快发展和工业化体系完全建设,制造业已经成为推动我国国民经济和社会发展的核心动力。随着制造业的不断发展,导致越来越多的制造型企业的兴起,使得制造型企业数量不断增多,市场竞争不断加强。企业要想不断保持市场竞争力,在激烈的市场竞争中始终屹立不倒,必须不断提高产品质量,不断提高生产效率,不断降低生产成本。而要想提高生产效率、降低生产成本,就必须优化企业生产流程。 当前我国制造型企业虽然发展势头强劲,但与国外同类型企业相比仍有一定差距。这主要体现在产品质量和产品生产成本两个方面,产品质量与国外出产的比较起来还是存在些许差距的,而且我国产品生产成本相对较高,这些都是我国制造业急需改善的问题。一些企业为了降低成本打起了使用较差质量物料的主意,又希望产品生产后的效果不受影响,但事实证明这个是行不通的。使用低质量物料生产的产品是无法满足规定质量标准的,也无法使得客户满意,也就无法在市场上搏得大众的芳心。因此,要想提高产品质量、降低产品成本,首先必须优化产品生产流程,这是核心问题。 1.2 研究的内容 本文针对我国制造业车间生产流程普遍存在的问题进行分析,并选取上海广电电气AEG环网中压配电气箱生产流程存在的问题,基于ECRS原则进行生产流程优化改善的方法,分析实施流程优化可能遇到的问题,针对相关问题制定新的生产作业流程。 (1)研究重点主要为以下几个方面: ①充分了解当前车间生产现状。 ②分析当前车间生产流程所存在的问题。 ③提出合理的生产流程优化方案,提高生产效率。 (2)研究方法: ①参考相关文献,结合相关文献生产流程优化的案例进行研究。 ②运用秒表测时法、图表法和统计法对相关数据进行分析,便于研究。 ③基于ECRS原则和生产线平衡理论对生产流程的作业工序进行分析。(3)技术路线:

电子产品制造过程

电子产品制造过程 电子产品已经融入到人们生活的各个角落,无论是我们平常用的手机、计算机;还是供我们平常娱乐看的电视、玩的游戏机;以及我们学习和实验所需的一些高级设备都属于电子产品。可以说,电子产品给我们的生活和工作带来了巨大的便利。而这些电子产品是怎样通过一个个微小的元器件制造出来的呢,本文就将对这些电子产品的制造过程进行简介。 一.印制电路板的装配与焊接 一台电子设备的可靠性主要取决于电路设计,元器件的质量和装配时的电路焊接质量。电子设备大都采用印制电路板,把电阻、电容、晶体管、集成电路等元器件按预先设计好的电路在印制电路板上焊接起来就成为具有一定电气性能的产品核心部件。 1.印制电路板 印制线路板,英文简称PCB(printed circuit board )或PWB(printed wiring board),是重要的电子部件,是电子元器件的支撑体,由于它是采用电子印刷术制作的,故被称为“印刷”电路板。[1] 印制电路板分为单面印制电路板、双面印制电路板和多层印制电路板。单面板由基板、导线、焊盘和阻焊层组成,单面板只有一面有铜箔,一面为焊接面,另一面为元件面,主要应用于低档电子产品。而双面板两面都有铜箔导线,应用也较为广泛。电子技术的发展要求电路集成度和装配密度不断提高,连接复杂的电路就需要使用多层印制电路板。 2.印制电路板的装配 (1)把各种元器件按照产品装配的技术标准进行复检和装配前的预处理,不合格的器件不能使用。 (2)对元器件进行整形,使之符合电路板上的位置要求。元器件整形应符合以下要求:所有元器件引脚均不得从根部弯曲,一般应留1.5mm以上。因为制造工艺上的原因,根部容易折断;手工组装的元器件可以弯成直角,但机器组装的元器件弯曲一般不要成死角,圆弧半径应大于引脚直径的1~2倍;要尽量将

1车间生产流程优化方案

车间生产流程优化方案 根据生产车间现有的人力和设备资源条件情况,为了充分利用现有资源条件,在增加部分工人的情况下,更好地提高生产效率,建议车间对现有的人员配备和生产工序流程做如下的调整: 一、生产工序流程调整: 1、车间现在设备的常规的设备接管(主要指接管的尺寸不需要与设备的尺寸协调配做 的;非异型的)由主体施工铆工根据设备图纸填写《产品设备接管下料委托单》,交车间班组长,由班组长统一安排切割、打磨; 2、设备法兰、焊环、标准支座及耳座等,生产图纸下发到车间主任时,由车间主任把 法兰、焊环下料表及机加工图、标准支座及耳座加工图集中到一起,车间主任安排一名铆工统一下料制作,并配一名普通焊工配合工作用 3、车间现在设备的常规的设备接管(主要指接管的尺寸不需要与设备的尺寸协调配做 的;非异型的)由主体施工铆工根据设备图纸填写《产品设备接管下料委托单》,交车间班组长,由班组长统一安排切割、打磨; ***调整作业流程后的优点: 充分利用车间的现有人力资源条件,相对降低个别工序的作业技术要求,提高人员的利用率;作业时间利用率提高,节省铆工领料时间、下料的准备时间、焊工切割的准备时间等;提高设备零件下料的质量;; ***车间个别设备设专职操作工的优点: 实现专业化操作;提高工作效率;提高工件加工质量;降低设备的故障率;提高车间现有技术工人的利用率,如卷板机的操作工可以从现有的力工中或车间的铆工学徒工中或技术水平一般的铆工来操作,不让现有的水平较高的铆工来操作,让水平高的铆工有更多的时间从从事技术水平要求高的工作;埋弧自动焊、带极堆焊的操作工由一般的焊工或学徒工培养,不让现有的成手高水平焊工操作,让现有高水平的焊工充分发挥现有的技术特长,提高特长焊工的利用率;等等; 二、车间专业班组设立: 1、整个后道分3组:切割:6人,打磨6人,每组人员配备:切割2名、打磨2名, **主要作业内容:根据车间现有的生产任务,焊接班组长根据每个焊工不同焊接技术特点及水平安排不同的焊接内容; **主要作业内容:换热器管束组装穿管、换热管平头及管头处理、换热管管头胀接(包括电动胀管机的操作与维护);设备水压、气压试验(此工作计划安排专职人员,但编制在力工班组);原材料、产品设备除锈、 喷漆;产品设备、原材料、外购、外协件的装车及御车;复合板的打磨;产品设备、零部件、原材料的酸洗及抛光处理(包括常用工具的保管); ***车间设立专业班组的优点:提高专业化水平;提高产品质量;提高生产效率;提高工人的利用率和责任心;(减少和避免因只图数量忽视质量造成工费和返工浪费的现象,);

生产部员工培训流程

1.0 目的 本工作指导书明确规定了操作工入门培训及岗位技能培训的程序和原则,并规范了培训考核的具体方式,使操作工能够达到工厂要求的工作水平。 2.0 范围 本工作指导书适用于XX生产部。 3.0 责任 ?生产经理: 确定操作工岗位培训需求并制定人员计划。 ?生产协调员: 落实培训计划和目标并制定培训方案; 对新员工进行生产部入门培训; 对新员工进行应知考核; 线内培训过程的控制及督导; 培训评估结果审核 ?班组长: 按计划安全员工培训,并指定带教人员进行辅导; 对于新员工岗位培训进行标识管理-戴袖标; 对受训员工进行岗位ODS培训; 监督员工培训过程,全面评估其日常行为表现; 向协调员汇报培训期间发生的情况;

培训期满,对受训员工进行应会考核,完成技能评估。 带教师傅: 员工线外培训指导; 协助班长进行技能培训指导; 控制受训人员的产品质量; 向班组长反应受训人员培训情况。 操作培训必须遵循培训四步法原则 第一步:成员准备 使受训员工轻松进入培训岗位,让员工了解该岗位工作内容,了解该岗位危害源辨识和相关信息,及该岗位关键特性。 第二步:示范操作 回顾工作要素,进行示范操作――演示/说明一个要素及其主要的动作分解,关键点以及原因。 指导需要清晰,完整。 第三步:试操作 受训员工进行实际操作,同时复述每个要素,主要动作分解,关键点以及原因。让受训员工重复的去操作,直到完全掌握。 第四步:跟踪 验证受训员工的工作能力 (在目标时间内符合质量标准) 让受训员工展示对以下方面的理解和能力: 安全要求 标准的操作 质量要求 培训师完成质量检验 培训结束进行考核。 4.0 程序 流程文件责任人注解

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹, 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和 待轧制度,避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而己,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100-1200°C时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

如何优化生产流程

如何优化生产流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

如何优化生产流程 有句话说的好“工欲善其事,必先利其器”,任何人在新的地方新的工作环境,生活上工作上或多或少都会有不懂不熟悉的地方,如何快速融入新的集体开展工作,得到同事的认可,公司各部门的管理和现场操作流程是第一时间必须了解的内容,还记得在学校时听过培训老师讲课有一句我时常牢记:懂得岗位流程才能成为合格的员工;懂得本部门流程才能成为合格部门负责人;懂得全公司流程才能成为合格总经理。 使新进公司的员工尽快成为一个合格、负责的职工就是流程管理的目标,在中粮包装网络学院上学习了生产管理工作流程改善培训课程,听了讲课老师简单明了的解说,更是使我清楚公司每项工作都有明确的一套流程的好处: 一个新员工看流程模板就可依照前人总结的标准化过程来做,自觉地用同一个标准约束自己,执行共同认可的规则,不用再耗费过多时间摸索而对分配给自己的工作快速上手。这样工作完成的效率会更高,不会因为对新工作不熟悉造成工厂损失;并且流程还明确的每个工作岗位人员的责任,提升了每个员工的工作积极性和态度;有效监控各项工作的进展,从而有利于整体工作的规划;更明确公司各个部门和个人的绩效考核. 把工作流程落实到个部门的每一个工作岗位和每一个工作事项的措施,形成事事有规范,人人有事干,办事有标准流程,工作有方案,使工厂发展越来越好,效益提高。怎么样的流程才合适我们车间呢,这就要由我们自己去进行流程优化: 1.生产过程中取消所有不必要的工作环节和内容 有必要取消的工作,自然不必再花时间研究如何改进。某个处理、某道手续,首先要研究是否可以取消,这是改善工作程序、提高工作效率的最高原则。 2.合并必要的工作 如工作环节不能取消,可进而研究能否合并。为了做好一项工作,自然要有分工和合作。分工的目的,或是由于专业需要,为了提高工作效率;或是因工作量超过某些人员所能承受的负担。如果不是这样,就需要合并。有时为了提高效率、简化工作甚至不必过多地考虑专业分工,而且特别需要考虑保持满负荷工作。 3.程序的合理重排 取消和合并以后,还要将所有程序按照合理的逻辑重排顺序,或者在改变其他要素顺序后,重新安排工作顺序和步骤 在这一过程中还可进一步发现可以取消和合并的内容,使作业更有条理,工作效率更高。 4.简化所必需的工作环节 对程序的改进,除去可取消和合并之外,余下的还可进行必要的简化,这种简化是对工作内容和处理环节本身的简化。 流程管理提倡“第一次把事情做对的成本最低”。对我们生产部门来说更是金科玉律,我们是公司正常生产产品质量的关键部门。

车间生产流程优化方案

车间生产流程优化方案 根据我公司生产车间现有的人力和设备资源条件情况,为了充分利用现有资源条件,在不增加工人作业强度 的情况下,不断提高生产效率,建议车间对现有的人员配备和生产工序流程做如下的调整: 一、生产工序流程调整: 1、车间现在设备的常规的设备接管(主要指接管的尺寸不需要与设备的尺寸协调配做的;非异型的)由主 体施工铆工根据设备图纸填写《产品设备接管下料委托单》(见附表1),交车间主任,由车间主任统一安排由一名铆工下料,并配一名普通焊工下料切割; 2、设备法兰、焊环、标准支座及耳座等,生产图纸下发到车间主任时,由车间主任把法兰、焊环下料表及 机加工图、标准支座及耳座加工图集中到一起,车间主任安排一名铆工统一下料制作,并配一名普通焊工配合工作用 3、车间生产设备的筒体(现在议中),由主体组装铆工根据设备生产图纸填写《设备筒体下料制作委托单》 (见附表2),填写完成后,统一交车间主任,车间主作集中安排由一名铆工统一下料,配备一名普通焊工 配合工作,下料后,带《设备筒体下料制作委托单》转机加车间进行铣边作业,最后转入卷制工序; ***调整作业流程后的优点: 充分利用车间的现有人力资源条件,相对降低个别工序的作业技术要求,提高人员的利用率;作业时间利用率提高,节省铆工领料时间、下料的准备时间、焊工切割的准备时间等;提高设备零件下料的质量; 二、车间个别设备设专职操作工: 1、卷机设专职操作工,2-3人,专门负责车间卷板机的筒体的卷制、校圆、复合板的校平等作业内容及设备 的日常维修、维护工作; 2、埋弧自动焊、带极堆焊操作工,2-3人,专门负责车间埋弧自动焊、带极堆焊的操作及设备的日常维修、 维护工作; 3、管板自动焊,1-2人(根据现有的设备数量),专门负责车间管板自动焊的操作及设备的日常维修、维护 工作; 4、剪板机,1-2人(根据现有的设备数量),专门负责车间前板机的操作及设备的日常维修、维护工作; ***车间个别设备设专职操作工的优点: 实现专业化操作;提高工作效率;提高工件加工质量;降低设备的故障率;提高车间现有技术工人的利用率,如卷板机的操作工可以从现有的力工中或车间的铆工学徒工中或技术水平一般的铆工来操作,不让现有的水平较高的铆工来操作,让水平高的铆工有更多的时间从从事技术水平要求高的工作;埋弧自动焊、带极堆焊的操作工由一般的焊工或学徒工培养,不让现有的成手高水平焊工操作,让现有高水平的焊工充分发挥现有的技术特长,提高特长焊工的利用率;等等; 三、车间专业班组设立: 1、铆工组:5组,每组人员配备:铆工一名、普通焊工一名、力工或学徒工一名; **主要作业内容:设备整体的组对及组装,设备关键部件的制作及组对; 2、焊接班组:人员配备:专职焊工若干; **主要作业内容:根据车间现有的生产任务,焊接班组长根据每个焊工不同焊接技术特点及水平安排不同的 焊接内容; 3、力工班组:人员配备:8-10人(根据现在的生产情况考虑,根据实际情况需增加人数); **主要作业内容:换热器管束组装穿管、换热管平头及管头处理、换热管管头胀接(包括电动胀管机的操作 与维护);设备水压、气压试验(此工作计划安排专职人员,但编制在力工班组);原材料、产品设备除锈、喷漆;产品设备、原材料、外购、外协件的装车及御车;复合板的打磨;产品设备、零部件、原材料的酸洗 及抛光处理(包括常用工具的保管); 4、下料班组(现在议中):人员配备:铆工2人(一般水平)、焊工2人(以能下料切割为主) **主要作业内容:根据车间主任协调的生产进度,下料及制作设备的法兰、接管、支座、设备内置件及筒体 等; ***车间设立专业班组的优点:提高专业化水平;提高产品质量;提高生产效率;提高车间技术工人的利用 率;(减少和避免车间成手铆工或焊工干力工活的现象); 2011-03-10

电子产品生产工艺流程

电子产品生产工艺流程

————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期:

产品生产总流程 接到订单 SMT 组装 包装 BOM 工艺 研发输 订单评审 输出给采购 不合格入库通 PMC(计订单要求 订购 物料回IQC 抽检 合格计划安 仓库 SMT 备好相关SMT 贴片品质检查 不合格入库,计划安 备好组装相 物料加工处IPQC 合格不 AOI 测试 外观检查 升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首 内核程

DPF 组装生产 品质 软件升产线测 根据具体需要进行 不合格返 合 机器老 品质删除不要清洁机器 入成品库 计划安排品质品质QC 合 不合格返包装备料 生产(根据订单数、加工、包装难度决定) 机器称产品整箱称重、QA 不合格返 合合 品质PASS 客户验货 合不合 出 品质通知返工, 首

生产工艺检验规程 1.0目的: 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验,以确保产品达到质量要求,特制定并执行本规程。 2.0适用范围: 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序: 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB (1)上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 (2)烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 (3)烘烤时间到后不可马上打开烤箱门,需让PCB在箱内冷却后方可取用。 (4)生产时PCB不可一次性从烤箱内取出,每次取用25大片。 3.2 .2印刷 (1)锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 (2)印刷出来的每一片PCB,需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. (3)生产中印刷不良的PCB,需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 (4)印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 (1)每片经过贴片的PCB,需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 (2)贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 (3)拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下: BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 (4)回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤: (1)、准备施焊;左手拿焊丝,右手握烙铁,进入备焊状态。要求烙铁头保持干净,无焊渣等氧化物,并在表面

服装生产制作工艺流程介绍

服装生产制作工艺流程介绍 (一)生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件(水洗首缸)→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 (二)面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验,及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备,包括工艺单、样板的制定和样衣制作,样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品,有些梭织物制成半成品后,根据特殊工艺要求,须进行后整理加工,例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等,最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序,再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对,并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料,要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存,要节约使用,杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量,因此裁剪前,必须根据裁剪用布配料单,核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求,在验布时对坯布按标准逐一进行检验,对影响成品质量的

各类疵点,例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出,在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重(姆米、盎司)三项内容。在进行检验取样时,应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试,以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验,例如松紧带缩水率,粘合衬粘合牢度,拉链顺滑程度等等,对不能符合要求的辅料不予投产使用。 (三)技术准备的主要内容 收到样品、原始资料,按工艺要求(参考客人的原样),制作合理的纸板,并做好各种技术工艺的记录,对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间,安排好样衣的生产,并做好几率,遇到做样衣时,工艺单不清楚的地方,要主动向跟单提出或向厂长提出,让他们去同客户商讨,不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料,原样衣,明确了解客户的要求,尺寸,原辅料和配料等,在做给客人的批核样衣时,以便于车间的生产为原则,提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后,对比原样品和工

电子产品生产工艺流程

产品生产总流程 接到订单 SMT 方案组装方案包装方案 BOM 工艺方案 研发输出方案 订单评审 输出给工程 采购 不合格入库通知采购退货 PMC(计划) 订单要求订购数量 订购 物料回仓 IQC 抽检 合格入库 计划安排SMT 仓库 SMT 备好相关物料(1天) SMT 贴片(3天) 品质检查(1天) 不合格入库,计划安排返工 计划安排组装 备好组装相关物料 物料加工处理(1天)IPQC 巡检 合格入库 合格 不合格 AOI 测试 外观检查升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首件 内核程序烧录

生产工艺检验规程 DPF 组装生产 品质IPQC 巡检软件升级 产线测试根据具体需要进行 不合格返工处理 合格机器老化 品质IPQC 巡检删除不要内容 清洁机器装袋 入成品库 计划安排包装 品质IPQC 巡检品质QC 抽检 合格 不合格返工处理 包装备料(半天) 生产(根据订单数、加工、包装难度决定) 机器称重、装箱 产品塑封 整箱称重、封箱 QA 抽检 不合格返工处理 合格 合格 品质PASS 入成品库 客户验货 合格不合格 出货品质通知返工,计划安排时间 首件

1.0目的: 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验,以确保产品达到质量要求,特制定并执行本规程。 2.0适用范围: 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序: 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB (1)上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 (2)烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 (3)烘烤时间到后不可马上打开烤箱门,需让PCB在箱内冷却后方可取用。 (4)生产时PCB不可一次性从烤箱内取出,每次取用25大片。 3.2 .2印刷 (1)锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 (2)印刷出来的每一片PCB,需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. (3)生产中印刷不良的PCB,需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 (4)印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 (1)每片经过贴片的PCB,需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 (2)贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 (3)拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下: BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 (4)回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤: (1)、准备施焊;左手拿焊丝,右手握烙铁,进入备焊状态。要求烙铁头保持干净,无焊渣等氧化物,并在表面镀有一层焊锡。 (2)、加热焊件;烙铁头靠在两焊件的连接处,加热整个焊件全体,时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说,要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 (3)、送入焊丝;焊接的焊接面被加热到一定温度时,焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 (4)、移开焊丝;当焊锡丝熔化一定量后,立即向左上450 方向移开焊锡丝。 (5)、移开烙铁;焊锡浸润焊盘的焊部位以后,向右上450方向移开烙铁,结束焊接。从第三步开始到第五步结束,时间大约1~3秒钟。 正确的防静电操作 (1)、操作 E S D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带,手带须与人的皮肤相触。

制造业生产流程管理与优化

制造业生产流程管理与优化 【课程说明】 我们的企业都想让我们的生产过程效率最高、成本最低、异常最少、结果可控,但实际上确往往事与愿违、救火不断,原因在哪儿? 主要原因就是产品实现的过程涉及的部门与环节非常的广,相关部门的管理者既需要清楚我这个部门在产品实现的过程中承担哪些责任,同时我还要掌握必要的方法和工具,才能保证整个生产流程的顺畅及高效。 这是国内第一个专门讲述制造业生产流程管理与优化的课程,是张洪涛老师来源于工作与咨询实践的集成,真正给到企业系统的流程管理思想和管理工具,让管理更落地,让改善更持续!

【课程大纲】一、前言 1.什么是生产流程? 广义 狭义 2.讨论一下:生产流程管理要做到什么程度? 3.体会一下标准化作业的作用:折纸游戏 4.生产流程管理的过程与目的 5.生产流程管理的三个境界 6.生产流程与ISO9000的关系 二、生产流程的内容与制定 1、流程的三种表述方式 2、流程的主要组成部分 3、流程制定与维护的程序 4、有关生产准备流程制订的要点 订单评审流程 生产计划流程 生产物料流程 产品研发流程 讨论一下:为什么工程变更的信息传递会不及时? 解决工程变更质量的三个步骤 工艺文件准备内容与重点 设备、仪器、工装、夹具、工具的准备要点 人员准备的内容与方式 物料准备的十八个字 5、有关物料控制流程制订的要点 合格供应商管理流程 物料确认流程 采购控制流程 外发作业流程 物品接收与发放流程 仓储管理流程 来料检验流程 不合格品控制流程 出货检验流程 6、有关生产制程流程制订的要点 工序流程图的内容与来源 作业指导书编制方法 讨论一下:标准工时有什么作用? 标准工时的制订方法介绍 试产控制流程 生产设备管理流程 工装夹具管理流程

生产流程培训

一我们的生产设备布置图及简介(用layout 图说明)1 预清洗 3 铝刻蚀线 4 ITO镀膜线 检查出货 5 检测设备 6 关于各仪器的说明 6.1 loader:升降输送机:用于将不同位置的基片框架中的玻璃(每个基片框架中有20片)自动送出并转 移到玻璃清洗机上,而且保证送出的玻璃位置、间隔恒定。 6.2铝膜蚀刻机:喷洒酸性腐蚀溶液到已曝光并显影的带有铝反射膜的玻璃上(起保护作用 的感光胶膜上已有图案),铝膜露出的地方与腐蚀液反应,从而形成需要的图案。 6.3缓冲::用于传送玻璃、改变玻璃运行方向、并且生产线出故障时可暂时贮存玻璃的装置。 6.4铝膜去膜清洗机:喷洒碱性有机溶液到已经过铝膜蚀刻后的玻璃上,将铝膜上的一层起保护作用的感光 物质清洗掉,得到我们需要的只带有图案的铝反射膜的玻璃。 6.5铝膜坚膜电烘干机(POSTBAKE):用于烘干去膜后的带有图案的铝反射膜的玻璃,铝膜高温烘考后,铝 膜表面性质改变,有利于后工序的生产。 6.6 un-loader:用于将经过不同工序生产后半成品玻璃自动从生产线装填到基片框架上,并且保证装填我 们设置的片数。

6.7 UV:专用于清洗玻璃基板表面的有机物;减少后工序“残渣”缺陷的产生。 6.8涂胶前清洗机:喷清洗液将玻璃表面的灰尘等脏物清洗干净,保证玻璃涂胶时不会因玻璃脏而 产生缺陷。 6.9红外线烘干机(IR):清洗后的玻璃经风刀吹干后表面仍有水分,利用红外线将玻璃烘干,保证玻璃与 所涂感光胶层的粘附性。 6.10缓冲及冷却:用于传送玻璃,改变玻璃运输方向,并且生产线出故障时可暂时贮存玻璃的装置,另外 红外线烘干后的玻璃温度较高,采用其带有的冷却板将玻璃降至室温。 6.11玻璃曝光机:将玻璃基板上的部分区域感光胶曝光,改变曝光区域胶层的化学性质。 6.12显影机:喷洒显影液在曝光后的玻璃上,因曝光区域与未曝光区域的化学性质不同,经显影液作用而 形成所要的图案。 6.13 POST UV:将玻璃上的感光胶初步硬化,及让尚未完全反应的感光胶完全反应而变硬。 6.14 POST BAKE(CF):将玻璃上初步硬化的感光胶在此高温烘炉中完全反应、固化变硬。 6.15 预清洗机:将最脏的来料玻璃清洗,去除表面粉尘后再进入净化车间及正式的生产线,以免污染。6.16 终清洗机CSG-4210R-FIN:镀完各种膜后的玻璃因要进行全检,有可能弄脏,进行清洗后包装出货。 6.17 光罩(MASK)清洗机:用于清洗曝光机处形成图案的光罩的清洗,以免因光罩脏而造成复制到玻璃 上的图案有缺陷。 6.18 基片框架清洗机(CASSETTE):玻璃在装填或送出时与基片架摩擦,产生粉尘,造成基片框架脏,在 此机器上清洗基片框架,保证其清洁。 6.19:旋转涂胶机(SLIT到EBR) 玻璃冷却后,被刮涂上一层感光胶,后经高速旋转将感光胶均匀地涂满整个玻璃表面,形成一层厚度均匀的膜。 6.20:玻璃镀膜机 在各种颜色膜完成后,再在玻璃表面镀上二氧化硅膜和导电的氧化铟锡膜,最终得到我们所要的彩色滤光片。 6.21:彩色滤光片清洗机 在各种颜色膜完成后,为防止污染,在镀二氧化硅膜和氧化铟锡膜前再次清洗,保证玻璃绝对干净,避免在最后工序形成废品。 6.22高温试验炉(PVHC-231) 用于彩色滤光片玻璃高温烘烤试验,验证其高温时各种膜层与玻璃或各层膜间粘附的可靠性,保证其在高温工作时的可靠性。 6.23冷热冲击试验炉(TSE-11-A) 用于检测彩色滤光片玻璃的各种膜层与玻璃或各层膜间耐冷热温度冲击时的粘附性能,保证其在高低温工作时的可靠性。 6.24高低温交变湿热试验炉(PL-2KPH) 用于在温度和湿度不断变化的情况下对彩色滤光片玻璃的各种膜层与玻璃或各膜层间粘附性能的检查,保证其在高低温,高低湿度及他们不断变化时工作的可靠性。 6.25光学膜厚测试仪(FP-20A) 因玻璃上我们所加的各种膜的厚度要严格控制,其用于生产过程中测量玻璃上镀膜的厚度。 6.26 分光色度仪(LCF2100) 测量颜色在NTSC坐标系中的色度坐标值(x , y , Y )及铝膜的反射率。 6.27 检查用高压汞灯(绿灯)、低压钠灯(黄灯)、白色荧光灯 在各种灯下易于检查到彩色滤光片的缺陷,挑出废品。

精益生产论文:基于精益生产的生产流程优化研究

精益生产论文:基于精益生产的生产流程优化研究 摘要:借鉴精益生产的理念,以某企业的转包零件生产组织过程为案例,对其生产流程进行优化,并对优化效果进行了评价,对我国制造企业的生产流程精益化管理有一定的借鉴意义。 关键词:精益生产生产流程优化 随着经济全球化的发展以及我国融入全球经济的步伐加快,企业在获得更加广阔市场的同时,也面临竞争加剧、成本增加、边际赢利下降、市场需求个性化和多样化等诸多挑战,这使得企业经营平均获利水平下降。在企业生产组织过程中,选择适合自身产品特性的生产流程,是企业控制成本的关键,也对企业提高生产效率、提高产品质量和市场竞争力起到关键重要的作用。而精益生产则是优化生产流程,解决企业目前生存与发展问题的最佳途径。 1 精益生产的基本内涵 精益生产(lean production,lp),又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产就是以企业利润最大化为目标,及时制造,消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。 精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产

方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。精益生产与批量生产方式相反,追求工序间在制品、半成品的零库存,但它并不是强行把工序间的库存减少;也不能主要依靠传统流程的机群式布置,因为这种流程工序间的距离太远,物品传递实行单件传递是不现实。因此它强调价值流的流动,运用这一个流的流动,把设备根据这个流的流动方向按加工工序的顺序进行布置,从而大大缩短工序间的距离,减少了搬运,使得实现工序间在制品、半成品的零库存成为可能。 精益生产主要包括所有事情的基础——5s现场管理,准时化(just in time)和自动化是精益生产的两大支柱。以及6σ质量管理原则,可视化管理以及不断追求完美,支撑体系如图所示。 2 基于精益生产的流程优化案例分析 2.1 案例研究背景南方机电制造有限公司隶属于南方航空动力机械公司,在机电产品开发和生产制造方面具有较

生产工艺流程图和工艺说明

生产工艺流程图及工艺说明 (一)、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的,用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收:分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收:瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 (二)、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多,必须使用各种形式的料仓,饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料,流动性好,不易结块,多采用筒仓贮存,而副料如麸皮、豆粕等粉状原料,散落性差,存放一段时间后易结块不易出料,采用房式仓贮存。 (三)、原料的清理饲料原料中的杂质,不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全,严重时可致整台设备遭到破坏,影响饲料生产的顺利进行,故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主,筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物,磁选设备主要去除铁质杂质。 (四)、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度,饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数,可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺:是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺,无论是单一原料、混合原料,均经一次粉碎后即可,按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎,小型饲料加工厂大多采用单机粉碎,中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用,缺点是粒度不均匀,电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式,即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。( 1 )单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分,筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。( 2 )阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机,两粉碎机上各设一道分级筛,将物料先经第一道筛筛理,符合粒度要求的筛

如何优化生产流程

如何优化生产流程 有句话说的好“工欲善其事,必先利其器”,任何人在新的地方新的工作环境,生活上工作上或多或少都会有不懂不熟悉的地方,如何快速融入新的集体开展工作,得到同事的认可,公司各部门的管理和现场操作流程是第一时间必须了解的内容,还记得在学校时听过培训老师讲课有一句我时常牢记:懂得岗位流程才能成为合格的员工;懂得本部门流程才能成为合格部门负责人;懂得全公司流程才能成为合格总经理。 使新进公司的员工尽快成为一个合格、负责的职工就是流程管理的目标,在中粮包装网络学院上学习了生产管理工作流程改善培训课程,听了讲课老师简单明了的解说,更是使我清楚公司每项工作都有明确的一套流程的好处: 一个新员工看流程模板就可依照前人总结的标准化过程来做,自觉地用同一个标准约束自己,执行共同认可的规则,不用再耗费过多时间摸索而对分配给自己的工作快速上手。这样工作完成的效率会更高,不会因为对新工作不熟悉造成工厂损失;并且流程还明确的每个工作岗位人员的责任,提升了每个员工的工作积极性和态度;有效监控各项工作的进展,从而有利于整体工作的规划;更明确公司各个部门和个人的绩效考核. 把工作流程落实到个部门的每一个工作岗位和每一个工作事项的措施,形成事事有规范,人人有事干,办事有标准流程,工作有方案,使工厂发展越来越好,效益提高。怎么样的流程才合适我们车间呢,这就要由我们自己去进行流程优化: 1.生产过程中取消所有不必要的工作环节和内容

有必要取消的工作,自然不必再花时间研究如何改进。某个处理、某道手续,首先要研究是否可以取消,这是改善工作程序、提高工作效率的最高原则。 2.合并必要的工作 如工作环节不能取消,可进而研究能否合并。为了做好一项工作,自然要有分工和合作。分工的目的,或是由于专业需要,为了提高工作效率;或是因工作量超过某些人员所能承受的负担。如果不是这样,就需要合并。有时为了提高效率、简化工作甚至不必过多地考虑专业分工,而且特别需要考虑保持满负荷工作。 3.程序的合理重排 取消和合并以后,还要将所有程序按照合理的逻辑重排顺序,或者在改变其他要素顺序后,重新安排工作顺序和步骤 在这一过程中还可进一步发现可以取消和合并的内容,使作业更有条理,工作效率更高。 4.简化所必需的工作环节 对程序的改进,除去可取消和合并之外,余下的还可进行必要的简化,这种简化是对工作内容和处理环节本身的简化。 流程管理提倡“第一次把事情做对的成本最低”。对我们生产部门来说更是金科玉律,我们是公司正常生产产品质量的关键部门。 “第一次把事情做对的成本最低”第一次没做好,同时也就浪费了没做好事情的时间,返工的浪费最冤枉。第二次把事情做对既不快、也不便宜。第一次没做对使工作越忙越乱解决了旧问题,又产生了新错误,在一团忙乱中造成了新的工作错误,结果是轻则自己不得不手忙脚乱地改错,浪费大量的时间和精力,

生产管理制度流程培训完整篇.doc

生产管理制度流程培训1 生产管理制度流程培训 培训部讲师:谭小芳 培训时间:2天 培训地点:客户自定 培训对象:企业中高层管理者 培训背景: ——欢迎进入著名企管专家谭小芳老师的《生产管理制度流程培训》课程,此培训使学员们领悟到: 任何企业的管理都是一个系统工程,要使这个系统正常运转,实现高效、优质、高产、低耗,就必须运用科学的方法、手段和原理,按照一定的运营框架,对企业的各项管理要素进行系统的规范化、程序化、标准化设计,形成有效的管理运营机制,即实现企业的规范化管理。 培训大纲: 谭小芳老师的《生产管理制度流程培训》课程主要内容概括: 第1部分不只是生产——生产部门的职能与职责 第一讲生产部门的职能与职责综述 一、生产部门工作职能

二、生产部门工作职责 三、生产计划部职责范围 四、物管部职责范围 五、设备部职责范围 六、技术开发部职责范围 七、质量管理部职责范围 八、物资采购供应部职责范围第二讲生产部门各岗位职责综述 一、生产总监岗位职责 二、生产计划部经理岗位职责 三、制造部经理岗位职责 四、技术开发部经理岗位职责 五、车间主任岗位职责 六、质量主管岗位职责 七、生产调度人员岗位职责 八、总工程师岗位职责 九、工艺主管岗位职责

十、技术人员职责 十一、生产车间技术工人岗位职责十二、班组长岗位职责 十三、生产调度主管岗位职责 十四、生产调度员岗位职责 十五、采购部经理岗位职责 十六、采购部主管岗位职责 十七、采购员岗位职责 十八、收货主管岗位职责 十九、物资验收员岗位职责 二十、仓储主管岗位职责 二十一、仓库值班员岗位职责 二十二、仓管员岗位职责 二十三、出库管理员岗位职责 二十四、搬运员岗位职责 二十五、理货员岗位职责 二十六、专职安全员岗位职责

电子产品生产工艺

电子产品生产工艺 1 电子工艺工作 1.1 工艺工作概述 什么叫工艺工作呢?工艺工作是对时间、速度、能源、方法、程序、生产手段、工作环境、组织机构、劳动管理、质量监控等生产因素科学研究的总结。 工艺工作的内容又可分为工艺技术和工艺管理两大类。 1.2 电子产品工艺工作程序 1 电子产品工艺工作流程图 电子产品从研究到生产的整个过程可划分为四个阶段,即方案论证阶段、工程研制阶段、设计定型阶段和生产定型阶段。在各阶段中都存在着工艺方面的工艺规程,图3.1是电子产品工艺工作流程图 ,

1 电子产品工艺工作流程图 2 方案论证阶段的工艺工作 3 工程设计阶段的工艺工作 4 设计定型阶段的工艺工作 5 生产定型阶段的工艺工作 2 电子产品制造工艺技术 2.1 电子产品制造工艺技术的种类 对电子产品制造来讲,工艺技术有很多种,工厂生产规模、设备、技术力量和生产产品的不同,工艺技术种类也不同。以下简要介绍几种一般工艺技术。 1. 机械加工工艺 电子产品很多结构件是通过机械加工而成的,机械类工艺包括车、钳、刨、铣、镗、磨、插齿、冷作、铸造、锻打、冲裁、挤压、引伸、滚齿、轧丝等。其主要功能是改变材料的几何形状,使之满足产品的装配连接。 2. 表面加工工艺 表面加工包括刷丝、抛光、印刷、油漆、电镀、氧化、铭牌制作等工艺。其主要功能是提高表面装饰性,使产品具有新颖感,同时也起到防腐抗蚀的作用。 3. 连接工艺 电子设备在生产制造中有许多连接方法,实现电气连接的工艺主要是焊接(手工和机器焊接)。除焊接外,压接、绕接、胶接等连接工艺也越来越受到重视。 4. 化学工艺 化学工艺包括电镀、浸渍、灌注、三防、油漆、胶木化、助焊剂、防氧化等工艺。其主要功能是防腐抗蚀、装饰美观等。 5. 塑料工艺 塑料工艺主要分为压塑、注塑及部分吹塑。 6. 总装工艺 总装工艺包括总装配、装联、调试、包装以及总装前的预加工工艺和胶合工艺。

相关主题