印刷首件检验记录

日期： 月 日

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有限公司

印刷机上机、首检记录（值班

用）

标志：正常一一V；异常一一X；调整一一△

(推荐)首件检验标准

结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。 3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验： 1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注

首件检验管理规定(修订版)

青岛市首胜实业有限公司制订部门编制 文件名称首件检验管理规定审查 文件编号核准 文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客 户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录 表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上 签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教 导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完 成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好 当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .

印刷厂首件检验管理制度

首件检查规定 文件编号：文件版本：A/0 一、目的： 规范首件检验时机、依据及作业流程，明确参与首件检验人员的职责，尽早发现制程中影响产品质量的因素，预防批量质量事故的发生，提升制程品质控制效率，特制定本规定。 二、范围： 适用于公司所有产品所有工序的首件检验（签样）。 三、定义： 首件：每个班次的每个机台或每个手工小组，正式批量生产前的第一张/个产品；制程中因人员更换、物料更换、工装夹具更换、设备调整等改变制程条件后加工的第一张/个产品。 四、职责与权限 4．1首件检验责任人员组成：

文件编号：文件版本：A/0 4．2．有特别工序或指定人员签样（包括客户签样），工单上必须注明，如是客户签样，需由4.1中责任人确认完成后交客户签样。 4．3．首件检验责任人中如主任休假，则由经理代签，而组长休假则主任代签，同一层级不重复签名；工序PQC休假由品管组长或品质主任代签。 五、首件检验的时机： 5．1．产品批量正式生产； 5．2．同一款货，同一机台，同一责任人相隔24H后继续生产； 5．3．同一款货不同机台、不同班次生产； 5．4．机器经过大修后、制造过程发生变更（如人员、材料、工艺、方法等）再继续生产； 5．5．不同班次换班生产同款产品（同一款货同一机台日夜接班生产均需重新制作核对首检）； 六、工作流程： 6．1．机长（或手工组长）负责找齐工单、样板、图纸、变更单及客户临时要求等涉及到的相关资料，首先自行认真核对相关资料，核对无误后签名；然 后提交给当班组长对产品进行全面确认及资料核对，组长需认真全面详细 （物料、工单要求、变更内容、位置，颜色等等各个项目均要审查、检验 项目参照《工序检验规范》核查首件，然后再提交工序PQC做全面检验， 并签名作实；PQC检验确认后，由机长再提交部门主任及其他签样责任人最

首件检验流程规范范本

1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首

印刷品质量检验

印刷品质量检验操作要求 目 的： 规范产品质量工序检验操作要求，保证产品质量得到有效控制，不做错事，避免时间与经济损失。 适用范围： 适用于本公司药品包装盒生产的质量要求和检验操作控制要求；其他品种的生产质量检验参照执行。 责 任 人： % 首检责任人：领机、班长、质检员 自检责任人：相应的操作工 互检（倒查）责任人：后工序相应的操作工 抽检责任人：领机与班长 专检责任人：质检员 其他情况下明确责任人 内 容 一、基本检验要求 1. 必须有签样稿或签样张，样张包括三色样张与工艺加工样张，工艺加工样张必须保持整洁完好并做好每半年的更新，一般 在1月份与6月份完成，并视样张情况及时更新确认； 2. 工序生产必须在首件（张）检查合格后方可进行物料流转与正常生产，首件（张）未检查或不合格（包括相关凭证记录无相关责任人签字）不得进行物料流转与生产。 … 首件是指各岗位同一人员，在同一而连续的生产周期中，所接受的同一批次的，同一品种、规格的，第一张（包括工序第 一件成品）稳定状态下的产品，即在生产过程中，对于人、机、料、法、环（生产工艺）发生变化时，所生产的第一张 （包括工序第一件成品）稳定状态下产品。 首件检查涉及到的印刷加工工艺过程： ： ^ 首件包括业务指令（业务品种）、批次、班次、人员、设备、物料、版材发生变化或中断正常生产的情况。 首件检查主要凭证记录与检验程序：“印刷加工版材首次交付使用检查表”有制版人员检查填写后发出、班长、质检员、操作工检验复核填写签名后，回传至制版人员保存；“物料标签”“装箱单”有班长发出，领用人复核并记录，“工序成品第一张”（即在班组正常生产的第一件或第一箱内抽取的一张，瓶签为工序正常生产的第一卷一个印刷版各个拼版瓶签）由领机检验签字确认，再由班长检验复核签字，工序形成的第一件合格品依照以上程序检验，并在“物料标签”“装箱单”上签字，其中早班说明书分切、糊盒装箱工序有质检员检验复核，各工序新版生产的首件最后再有质检员检验复核，“物料标签”与“装箱单”在生产加工中流转，随着业务品种加工完成而回传至班长办公室，附录到业务“生产指令单”后面装订，作为批生产记录，上交到生产干事审核。 3. 工序生产必须先依据物料标签进行倒查，标签填写规范并抽检物料确认合格后方可正常投料，并对本工序生产的产品进 行自检，填写相应的物料标签； 4. 工序生产产品必须抽检并在相应的物料标签填写检验情况，方可流入下道工序； 1000印张批次以下为全检，以上数量最低 抽检一件； 5. 每批成品必须经过专检并出具相应的检验报告，班次批成品最低抽检两件成品。 二、加工流程检验操作要求 △ 制版 检验项目 规格名称与识别码 ? 签样样稿与样张、业务品种书面要求、电子文档 ? （ ? 种类与材质（软片、刀版、柔版） ? 图文内容 ? 色序、网点、实地 ? 标记线（规矩线、切线余量与咬口尺寸、色标） ? 拼版数量与尺寸位置（分切余量） 检验操作 结合最优化的加工能力，依据工艺条件与质量程序的执行进行设计，电子文档与签样样稿吻合，如有改动必须征得业务需求的保证；版材加工单位回传制版文件，检查图文内容与尺寸位置符合签样样稿要求；版材收到后针对以上规范要求核对，填写“版材加工检查表”再到生产过程中进行程序检查复核流转。 检查方法包括目测对比、直尺测量 处理和保存 收到的版材必须有完好的包装，完好的版材，检查好的版材包装要写上名称与识别码，没有领用的放置在办公室有制版人员保存；不合格的版材退货或交给质检员保管 。 △ 原料纸切纸工序 检验项目 纸张类型（白底、灰底、黑卡、亮光、亚光、双胶等的纸类） ? 商品名称 ? ） ? 规格尺寸（原纸尺寸、分切尺寸） ? 基本定量 ? 数量（原包装数量、切纸数量、令与张） 检验操作 首先根据生产指令要求核对所领物料的物料标签内容必须一致、包装完好；拆包前检查确认夹条数量与尺寸符合原料标签内容；根据指令要求调节好符合开料尺寸要求的程控数据参数，并先分切1张成品进行首件复核：用直尺测量纸张四边，与设定的尺寸是否一致，尺寸误差及平行边误差都≤1mm ；用直尺测量纸张对角线，其误差不大于1mm ，使其成长方形；用千分尺测量纸张厚度，应符合标准要求；检查底面纸，应干净、无刀痕；目测切纸边缘外观无毛边与纸团，闯纸后整件纸张外边缘整齐、无毛边；检查纸堆，必须有填写完整的 “物料标签”、有防尘与防移位的包装、高度不超过胶印机上纸装置的要求、分类摆放整齐并有明显的标识；经班长抽检合格并在标签上签名方可流入下道工序； 检查方法包括目测、手感、直尺测量。 处理和保存 不合格原料纸退库处理并填写质量反馈单，分切不合格的进行偏差处理，退库材料必须有完整的包装与标签。 △ 晒版工序 检验项目 业务规格名称、物料代码、识别码 ? 版材类型与尺寸（软片、PS 版） 晒版位置 晒版时间 显影效果 ； 晒版 白纸分切 二次套印 上纸 收纸 上光 上纸 收纸 模切压痕 上纸 收纸 验标 剥纸 糊盒装箱 上纸 收纸 打包 成品 说明书分切 成品 白纸(PP)印刷 上纸 收纸