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热处理的应用

化学热处理工艺及应用

一.化学热处理工艺及应用 除渗碳、渗氮外,渗金属主要有渗Al、Cr、V、Si、B、S等金属和非金属。下面简单介绍。 1.渗铬 适用于各种钢制件的耐磨性、耐蚀性和抗高温氧化能力。 渗后硬度:低碳钢为200~250HV;高碳钢为1250~1300HV。 渗层深度:一般为0.10~0.30mm。 渗层金相组织:低碳钢50%左右铬在铁素体中的固溶体;高碳钢由铬的碳化物(Cr7C3)、(CrFe)7C3组成。 渗铬方法:固、液、气体渗,还有真空渗等。 固体法:将以下配方研成粒度小于50目(约0.297mm)粉末,然后装箱进行。 配方1:50%~55%铬铁粉末+40~50%氧化铝+2~3%氯化铵。 配方2:60%~65%铬铁粉末+30~35%耐火土+3~4%氯化铵。 装炉温度为800~850℃,保温1~1.5h后升温到1000~1050℃.。保温12~15h(视层深要求而定)。然后随炉冷却600~700℃出炉空冷即可。 液体法:采用70%氯化钡+30%氯化钠为基盐。将金属铬或铬铁粉末经盐酸处理后放入基盐中,加热到1000~1050℃保温1.0~1.5h即开始渗,同时应不间断地用惰 性气体或还原气体保盐浴表面不被氧化。 气体法:利用干净铬块+氯化铵+氢气,在950~1100℃通入氯化铜蒸汽进行。渗铬后的处理:在一定载荷下工作并要求一定的强度的零件,渗铬后正火处理可细化晶 粒,提高基体强度和韧性,淬火和回火处理可根据需要调整基体的性能。 2、渗B 渗硼是指将工件放在一定比例的含硼介质中加热。 适用范围:提高各种钢、铸铁和粉末冶金等材料制作的工件耐磨性。 渗后硬度:900~1200H V0.1以上。 金相组织:为致密的单相Fe2B。

金属材料热处理及其应用

金属材料热处理及其应用(一)---基本常识 金属材料热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其它加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能。 金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度,并在此温度中保持一定时间后,又以不同速度冷却的一种工艺。 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中,热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770~前222年,中国人在生产实践中就已发现,铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。 公元前六世纪,钢铁兵器逐渐被采用,为了提高钢的硬度,淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟,其显微组织中都有马氏体存在,说明是经过淬火的。随着淬火技术的发展,人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀,相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了,同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206~公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15~0.4%,而表面含碳量却达0.6%以上,说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密,不肯外传,因而发展很慢。1863年,英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织,证明了钢在加热和冷却时,内部会发生组织改变,钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论,以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图,为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时,人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法,以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。1850~1880年,对于应用各种气体(诸如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889~1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。 二十世纪以来,金属物理的发展和其它新技术的移植应用,使金属热处理工艺得到更大发展。一个显着的进展是1901~1925年,在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳;30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控,以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法;60年代,热处理技术运用了等离子场的作用,发展了离子渗氮、渗碳工艺;激光、电子束技术的应用,又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。 金属材料热处理的工艺 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接,不可间断。 加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多,最早是采用木炭和煤作为热源,进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制,且无环境污染。利用这些热源可以直接加热,也可以通过熔融的盐或金属,以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时,工件暴露在空气中,常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低),这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热,也可用涂料或包装方法进行保护加热。 加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一,选择和控制加热温度,是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异,但一般都是加热到相变温度以上,以获得高温组织。另外转变需要一定的时间,因此当金属工件表面达到要求的加热温度时,还须在此温度保持一定时间,使内外温度一致,使显微组织转变完全,这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时,加热速度极快,一般就没有保温时间,而化学热处理的保温时间往往较长。

热处理调质工艺守则及操作规程

热处理调质工艺守则及操作规程

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热处理调质工艺守则及操作规程 1、主题内容与使用范围 本守则及规程确定了热处理调质处理(淬火+高温回火)的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。 2、引用标准 API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》 3、总则 产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。炉子的检定周期为一年。 4、对热处理炉及监控设备的要求 4.1、对热处理炉的要求 4.1.1、炉衬完好,无明显损坏; 4.1.2、电阻丝齐全,电极接触牢固; 4.1.3、炉底平整,无裂纹; 4.1.4、保温材料完好无损; 4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀,温差不大于14℃(这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布,炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右)。热处理炉的鉴定周期不大于1年。4.1.6、温度传感器(热电偶)插点正确(在工作区域)并且分布均匀、合理。馈线两端(热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器)连接可靠。

4.2、仪表 4.2.1、温度控制器的控制精度为:±10℃; 4.2.2、温度显示器(平衡记录仪)以及热电偶,必须在检定有效期之内。检定周期为三个月。 4.2.3、更换记录仪圆盘记录纸,确保其能完整准确地记录加热保温过程。(完工后,在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息)。 5、装炉 5.1、装炉前的准备工作 5.1.1、检查设备、仪表是否正常,尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好,并将炉膛清理干净。 5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡(或作业指导书)是否相符。 5.1.3、检查工件外观,所有棱角必须倒角≥1mm,表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。 5.1.4、熟悉工艺全过程,考虑好装(出)炉方法,并准备好必要的工夹具及吊具,保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。 5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护,如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。 5.1.6、如果是热炉装炉,检查炉温是否与工艺要求相符。 5.1.7、确定吊装设备及工具是否安全、可靠。 注:以上情况如果出现否定或怀疑,应暂停整改,待确定肯定以后方

干化学技术与应用所谓干化学是与传统的湿化学即溶液化学相对比

干化学技术与应用 所谓“干化学”是与传统的“湿化学”(即溶液化学)相对比较而言的。它是以被检测样品中的液体作为反应媒介,待测物直接与固化于载体上的干粉试剂反应的一种方式。它与传统湿化学的最大区别就在于参与化学反应的媒介不同。随着生物化学中酶的分离、提纯、存储等技术的发展,传感器、光度计和电极技术的进步,以及计算机应用的普及,干化学技术在近20年里得到了长足的进步,相对于“湿化学”,“干化学”具有如下优点: 干化学试剂载体的结构干化学试剂载体的结构分为二层结构,三层结构,和多层膜。 最简单的二层结构 用于生化分析的试剂载体最简单的是二层结构,在支持层塑料基片上有一试剂层纤维素片,在纤维素片中预固相了全部试剂。常见的是尿生化分析试剂条: 尿液中的待测成分与预固相在纤维素片上的试剂直接反应,通过反射光度计测定其颜色的改变,从而计算待测成份的浓度。这种机构只能对待测成分进行定性或半定量测定,这样就限制了它在其它须准确定量的标本的应用。 稍加改进的三层结构 在试剂层上加一多孔胶膜过滤层,其作用是将样品中的杂质过滤掉,并起保护试剂层作用。常见的是微量法测定葡萄糖的试剂条。

三层试剂载体的测定光路是通过透明的塑料基片,而不经过最上面的过滤层,这样消除了样品中干扰成分的影响,保证了待测成分测定的稳定性和准确性。 比较完善的多层膜 当代临床检验中的干化学法,最具代表性的就是多层膜法,即干化学的多层膜试剂载体。它集现代化学、光学、酶工程学、化学计量学和计算机技术于一体。 多层膜分为三种类型:比色/速率法干片、离子法干片和免疫速率法干片 1.1 介绍比色/速率法干片 比色/速率法干片主要用于常规生化项目的测定,干片模式图(图1)显示了一个临床化学比色/速率法干片模式简图。在这个试剂片中,多种反应试剂被固化在一张透明聚酯膜上,上面覆以多孔的扩散层,然后被夹在一个塑料结构中。如图所示,共有4个功能层:扩散层、试剂层、指示剂层和支持层。每个试剂片的层数视所采用的分析方法而定,干片的大小大致与一枚邮票相同,显色剂层呈现的颜色深浅与待测物浓度成正比。 扩散层:扩散层的概念最早是由柯达研究实验室Edwin Przybylowic博士提出的,是由TiO2,BaSO4和醋酸纤维素构成的100-300微米的多空聚合物,聚合物的孔径在1.5-30微米之间。扩散层的孔径和厚度将取决于特定分析的需要。扩散层的中空体积占40%-90%,这种毛细网状结构能使样品溶液快速、均匀地分布到下层。当一滴样品约10微升加在试剂片上后,毛细作用将样品迅速吸入多空扩散层,但样品在一瞬间被下面的凝胶层所排斥,因为凝胶层在接受血清组份之前,必须先生成水合物。 扩散层不仅可阻留细胞,结晶和其他小颗粒,它也可以根据需要让大分子,如蛋白质等滞留。当待检样品通过扩散层后,可以消除溶液中影响检测反应干扰物质。扩散层中的TiO2和 BaSO4.一方面可用来掩盖待检样品中的有色物质,使反射光度计的测定结果不受影响,同时这些反光化合物也给干片底层的显色层提供反射背景。在一些特定试剂片中,扩散层中还含有选择性阻留某种成份或启动某种反应的物质,以提高分析的特异性。 试剂层:在化学试剂层中,根据实际测定的需要,可由数层至数十个功能试剂层组成。反应区的功能是将待测物通过物理、化学或生物酶学等反应转化为可与显色剂结合的化合物。试剂层中按照反应的顺序涂布了不同的化学试剂,使反应按照预先的设定依次进行。针对不同检测项目的个性化设计为化学反应提供了最理想的物理和化学反应环境-这就是为什么干化学技术能够确保更准确的试验结果。尿酸干片是使用清除剂层的一个示例。清除剂层含有抗坏血酸氧化酶,用于将抗坏血酸(维生素 C)(一种内源性干扰物)转化,对试剂层中所发生反应不产生干扰。 指示剂层:反应底物进入指示剂层,在这里发生显色反应。此层包含染料或相似的指示剂,使反应产物到达指示剂层后生成了有色化合物,其颜色变化与分析物浓度成比例,被反射光检测。

铝合金热处理工艺

铝合金热处理工艺 作者:中国铝板带箔信息中心日期:2006-12-16 点击数:284 3.1铝合金热处理原理 铝合金铸件的热处理就是选用某一热处理规范,控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间并以一定得速度冷却,改变其合金的组织,其主要目的是提高合金的力学性能,增强耐腐蚀性能,改善加工型能,获得尺寸的稳定性。 3.1.1铝合金热处理特点 众所周知,对于含碳量较高的钢,经淬火后立即获得很高的硬度,而塑性则很低。然而对铝合金并不然,铝合金刚淬火后,强度与硬度并不立即升高,至于塑性非但没有下降,反而有所上升。但这种淬火后的合金,放置一段时间(如4,6昼夜后),强度和硬度会显著提高,而塑性则明显降低。淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象,称为时效。时效可以在常温下发生,称自然时效,也可以在高于室温的某一温度范围(如100,200?)内发生,称人工时效。 3.1.2铝合金时效强化原理 铝合金的时效硬化是一个相当复杂的过程,它不仅决定于合金的组成、时效工艺,还取决于合金在生产过程中缩造成的缺陷,特别是空位、位错的数量和分布等。目前普遍认为时效硬化是溶质原子偏聚形成硬化区的结果。 铝合金在淬火加热时,合金中形成了空位,在淬火时,由于冷却快,这些空位来不及移出,便被“固定”在晶体内。这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。由于过饱和固溶体处于不稳定状态,必然向平衡状态转变,空位的存在,加速了溶质原子的扩散速度,因而加速了溶质原子的偏聚。硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。淬火温度越高,空位浓度越大,硬化区的

数量也就越多,硬化区的尺寸减小。淬火冷却速度越大,固溶体内所固定的空位越多,有利于增加硬化区的数量,减小硬化区的尺寸。 沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度,即随温度增加固溶度增加,大多数可热处理强化的的铝合金都符合这一条件。沉淀硬化所要求的溶解度,温度关系,可用铝铜系的Al,4Cu合金说明合金时效的组成和结构的变化。图3,1铝铜系富铝部分的二元相图,在548?进行共晶转变L?α,θ(Al2Cu)。铜在α相中的极限溶解度5.65,(548?),随着温度的下降,固溶度急剧减小,室温下约为0.05,。 在时效热处理过程中,该合金组织有以下几个变化过程: 3.1.2.1 形成溶质原子偏聚区,G?P(?)区 在新淬火状态的过饱和固溶体中,铜原子在铝晶格中的分布是任意的、无序的。时效初期,即时效温度低或时效时间短时,铜原子在铝基体上的某些晶面上聚集,形成溶质原子偏聚区,称G?P(?)区。G?P(?)区与基体α保持共格关系,这些聚合体构成了提高抗变形的共格应变区,故使合金的强度、硬度升高。 3.1.2.2 G?P区有序化,形成G?P(?)区 随着时效温度升高或时效时间延长,铜原子继续偏聚并发生有序化,即形成G?P(?)区。它与基体α仍保持共格关系,但尺寸较G?P(?)区大。它可视为中间过渡相,常用θ”表示。它比G?P(?)区周围的畸变更大,对位错运动的阻碍进一步增大,因此时效强化作用更大,θ”相析出阶段为合金达到最大强化的阶段。 3.1.2.3形成过渡相θ′ 随着时效过程的进一步发展,铜原子在G?P(?)区继续偏聚,当铜原子与铝原子比为1:2时,形成过渡相θ′。由于θ′的点阵常数发生较大的变化,故当其形成时与基体共格关系开始破坏,即由完全共格变为局部共格,因此θ′相周围基

金属表面化学热处理技术与应用

课程:学生姓名:学号:课程教师:

金属表面化学热处理技术与应用 姓名 (南昌大学,机电工程学院,江西南昌330031) 摘要:为提高金属表面机械强度和摩擦磨损性能,通常需要对材料表面进行化学热处理。此项技术正逐步朝着能源消耗低、环境污染少的方向发展。本文论述了渗硼、渗碳、真空化学热处理、催渗、等离子化学热处理等化学热处理技术在金属材料表面加工中的作用机理和应用;简介了复合处理新兴工艺并展望了化学热处理技术未来的发展方向。 关键词:化学热处理;金属材料;渗硼;电化学热处理 Metal surface chemical treatment technology and applications ZHANG Dan-ting (School of Mechatronics Engineering,Nanchang University,Nanchang 330031,China)Abstract:In order to improve the mechanical strength and the friction and wear propertiesof the metal surface,it usually requires chemical treatment of the material surface.This technology is developing toward low energy consumption,less environmental pollution and direction gradually.This article discusses applications and the mechanism of metallic material’s chemical heat treatment technologies such as boronizing,carburizing,vacuum heat chemical treatment,reminders infiltration and the plasma chemical treatment;Introduce the composite processing technology briefly and outlook development of chemical treatment technology in the future.Key Words:Chemical treatment;Metallic materials:Boriding;Electrochemical heat treatment 金属材料表面化学热处理是表面合金化与热处理相结合的一种表面处理技术。它是利用元素扩散性能,使合金元素渗人金属表面的一种热处理工艺。其基本工艺过程是:首先将工件置于含有渗入元素的活性介质中加热到一定温度,是活性介质通过分解并释放出欲渗入元素的活性原子,活性原子被工件表面吸附并溶入表面,溶入表面的原子向金属表层扩散渗入形成一定厚度的扩散层,从而改变工件表层、组织和性能[1]。根据渗入元素的活性介质所处状态不同,化学热处理可分为:固体法、液体法、气体法和等离子法。 通过一定的化学热处理工艺,金属表层、过渡层与心部,在成分、组织和性能上有很大差别。强化效果不仅与各层的性能有关,而且还与各层之间的相互联系有关。如渗碳表面层的碳含量及其分布、渗碳层深度和组织等均可能影响材料渗碳后的性能。 当前,我国热处理已有了不少重大的发展和进步,但与世界先进水平相比仍存在着很大的而且还在不断扩大着的差距,这种差距是深层次的。因此对化学热处理技术发展历程及现状进行全面深入的了解显得十分必要,本文列举渗硼、渗碳、真空化学热处理、催渗、等离子化学热处理等表面处理技术来说明近年来工艺发展的趋势。

“钢的热处理原理及工艺”作业题

“钢的热处理原理及工艺”作业题 第一章固态相变概论 1、扩散型相变和无扩散型相变各有哪些特点? 2、说明晶界和晶体缺陷对固态相变成核的影响。 3、说明相界面和应变能在固态相变中的作用,并讨论它们对新相形状的影响。 4、固-固相变的等温转变动力学曲线是“C”形的原因是什么? 第二章奥氏体形成 1、为何共析钢当奥氏体刚刚完成时还会有部分渗碳体残存?亚共析钢加热转变时是否也存在碳化物溶解阶段? 2、连续加热和等温加热时,奥氏体形成过程有何异同?加热速度对奥氏体形成过程有何影响? 3、试说明碳钢和合金钢奥氏体形成的异同。 4、试设计用金相-硬度法测定40钢和T12钢临界点的方案。 5、将40、60、60Mn钢加热到860℃并保温相同时间,试问哪一种钢的奥氏体晶粒大一些? 6、有一结构钢,经正常加热奥氏体化后发现有混晶现象,试分析可能原因。 第三章珠光体转变 1、珠光体形成的热力学特点有哪些?相变主要阻力是什么?试分析片间距S与过冷度△T的关系。 2、珠光体片层厚薄对机械性能有什么影响?珠光体团直径大小对机械性能影响如何? 3、某一GCr15钢制零件经等温球化退火后,发现其组织中除有球状珠光体外,还有部分细片状珠光体,试分析其原因。 4、将40、40Cr、40CrNiMo钢同时加热到860℃奥氏体化后,以同样冷却速度使之发生珠光体转变,它们的片层间距和硬度有无差异? 5、试述先共析网状铁素体和网状渗碳体的形成条件及形成过程。 6、为达到下列目的,应分别采取何热处理方法? (1)为改善低、中、高碳钢的切削加工性; (2)经冷轧的低碳钢板要求提高塑性便于继续变形; (3)锻造过热的60钢毛坯为细化其晶粒; (4)要消除T12钢中的网状渗碳体; 第四章、马氏体转变

化学热处理设备的安全技术正式版

In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.化学热处理设备的安全技 术正式版

化学热处理设备的安全技术正式版 下载提示:此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中,详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度,而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力,尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用,也可根据实际需要修订后使用。 钢铁零件的化学热处理,是将零件置于不同的化学活性介质中,在特定工艺温度下对其加热并保温,向工件表层内渗入化学元素,改变工作表层的化学成分与组织,获得所需要的表层使用性能。化学热处理的方法很多,下面仅就目前生产中广泛应用的气体化学热处理、液体化学热处理及辉光离子氮化生产中的安全技术作一简介。 一、气体化学热处理设备的安全技术 气体化学热处理设备主要有井式炉、周期式多用炉和连接式贯通马弗炉。可用

来进行气体渗碳、氮化、软氮化和氰化。所使用的渗剂有:甲醇、乙醇、煤油、丙酮、三乙酸胺、尿素、氨气、吸热式气氛、天然气、城市煤气等。 操作人员除必须熟悉设备的性能和安全操作规程外,还应对所采取的化学物品的性能、安全使用保管有所了解,对它们在化学热处理过程中的分解产物及对周围环境的影响也要有所了解。 气体化学热处理中的废气,都必须点燃,因为其中一般含有一氧化碳、氰氢酸、氨和不饱和烃等,点燃后即可分解。例如气体软氮化时,炉内的HCN含量为 6~8mg/m<sup>3<sup>,废气点燃后,工作环境中含HCN量仅为0~0.08mg/m<sup

2021版热处理工艺在模具制造过程中的应用

( 安全管理 ) 单位:_________________________ 姓名:_________________________ 日期:_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021版热处理工艺在模具制造 过程中的应用 Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

2021版热处理工艺在模具制造过程中的应 用 现代工业的快速发展离不开模具,模具被广泛用于航空航天、船舶等各个行业,对制造业影响巨大,特别是对生产金属制品行业,工厂需要采用热处理技术,利用模具制造出高质量产品。 模具是一种制造用的模型,模具的制造程序可以分为多种类型的机械制造和热制造两道程序,众多类型程序中都用到了热处理技术,可以说热处理被应用在模具制作的整个过程,对模具进行加热处理可以增强模具的性能。采用同种结构的模具材料和结构及相同的客观条件,运用了热处理就能使模具的材料得到充分利用,且能够增加模具的使用时间。如果应用不正确的热处理方式,不仅不能弥补原有的材料缺陷,还会使缺陷加大,进而导致整个模具的变形,所以,热处理技术对模具的制造起着重要的作用。本文将讲述热处

理技术的含义,热处理技术对模具的制造的重要意义及热处理技术在模具的制造中的应用进行论述。 热处理技术的含义 热处理是通过把某些金属在特定环境下进行加热、保持恒温,然后冷却等一系列方法,从而是金属表面或内在结构发生变化,进而达到改变性能的技术。模具热处理大致分为模具制作前的热处理、最后热处理和表面修整处理。前期热处理为后期成品热处理打下基础,为提高模具产品的加工性能做准备;最后热处理是对模具进行回火处理来加大模具的强度、硬度和韧度;对模具的表面修整处理是通过对模具施加某些化学和物理作用改善模具性能,进而达到模具表面更加完好。热处理的手段包括退火、正火和淬火。退火依据不同材料应用不等的时间,慢慢冷却产品,使其接近金属的内部组织,取得良好的性能。正火是加热工件后使其在空中冷却,通过正火达到的内部组织更细腻,因此,正火经常用来改善工料削割性能。淬火是把工件在油、水等某些物质介质力冷却,冷却耗时短,淬火和回火经常结合一起使用。

化学热处理技术

化学热处理技术应用和发展 摘要:浅谈化学热处理原理、反应机理,以及化学热处理分类、应用和发展前景、技术特点 关键词:化学热处理;碳渗;氮渗;稀土化学 前言 化学热处理是一种通过改变金属和合金工件表层的化学成分、组织和性能的金属热处理。它的工艺过程一般是:将工件置于含有特定介质的容器中,加热到适当温度后保温,使容器中的介质(渗剂)分解或电离,产生的能渗入元素的活性原子或离子,在保温过程中不断地被工件表面吸附,并向工件内部扩散渗入,以改变工件表层的化学成分。通常,在工件表层获得高硬度、耐磨损和高强度的同时,心部仍保持良好的韧性,使被处理工件具有抗冲击载荷的能力。 一、化学热处理原理 化学热处理是将工件置于一定温度的活性介质中保温,使活性物质的原子渗入工件的表层中,改变其表层的化学成分、组织和性能的热处理工艺,是表面合金化与热处理相结合的一项工艺技术。 二、化学热处理的过程 化学热处理包括三个基本过程,即①化学渗剂分解为活性原子或离子的分解过程;②活性原子或离子被金属表面吸收和固溶的吸收过程;③被渗元素原子不断向内部扩散的扩散过程。 (1) 分解过程 渗剂通过一定温度下的化学反应或蒸发作用,形成含有渗入元素的活性介质,然后通过活性原子在渗剂中的扩散运动而到达工件的表面。 (2) 吸收过程 渗入元素的活性原子吸附于工件表面并发生相界面反应,即活性物质与金属表面发生吸附—解吸过程。

(3) 扩散过程 吸附的活性原子从工件的表面向内部扩散,并与金属基体形成固溶体或化合物。 三、化学热处理的分类 1.按渗入元素的数量分类 (1)单元渗:渗碳,渗氮,渗硫,渗硼,渗铝,渗硅,渗锌,渗铬,渗钒等。 (2)二元渗:碳氮共渗,氮碳共渗,氧氮共渗,硫氮共渗,硼铝共渗,硼硅共渗,硼碳共渗,铬铝共渗,铬硅共渗,铬钒共渗,铬氮共渗,铝稀土共渗,铝镍共渗等。 (3)多元渗:氧氮碳共渗,碳氮硼共渗,硫氮碳共渗,氧硫氮共渗,碳氮钒共渗,铬铝硅共渗,碳氮氧硫硼共渗等。 2.按渗剂的物理形态分类 (1) 固体法:颗粒法,粉末法,涂渗法(膏剂法、熔渗法),电镀、电泳或喷涂后扩散处理法。 (2) 液体法:熔盐法(熔盐渗、熔盐浸渍、熔盐电解),热浸法(加扩散处理〕,电镀法(加扩散处理),水溶液电解法。 (3) 气体法:有机液体滴注法,气体直接通人法,真空处理法,流态床处理法。 (4) 辉光离子法:离子渗碳或碳氮共渗,离子渗氮或氮碳共渗.离子渗硫,离子渗金属。 3.按钢铁基体材料在进行化学热处理时的组织状态分类 (1) 奥氏体状态:渗碳,碳氮共渗,渗硼及其共渗,渗铬及其共渗。渗铝及其共渗,渗钒、渗钦、渗错等。 (2) 铁素体状态:渗氮,氮碳共渗,氧氮共渗及氧氮碳共渗,渗硫,硫氮共渗及硫氮碳共渗,氮碳硼共渗,渗锌。 4.按渗入元素种类分类 (1) 渗非金属元素:渗碳,渗氮,渗硫,渗硼,渗硅。 (2) 渗金属元素:渗铝,渗铬,渗锌,渗钒。

热处理工艺的特点

热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能。 热处理的发展史 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中,热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年,中国人在生产实践中就已发现,铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。 公元前六世纪,钢铁兵器逐渐被采用,为了提高钢的硬度,淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟,其显微组织中都有马氏体存在,说明是经过淬火的。 随着淬火技术的发展,人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀,相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了,同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206~公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15~0.4%,而表面含碳量却达0.6%以上,说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密,不肯外传,因而发展很慢。 1863年,英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织,证明了钢在加热和冷却时,内部会发生组织改变,钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论,以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图,为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时,人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法,以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。 1850~1880年,对于应用各种气体(诸如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889~1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。 二十世纪以来,金属物理的发展和其他新技术的移植应用,使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是1901~1925年,在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳;30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控,以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法;60年代,热处理技术运用了等离子场的作用,发展了离子渗氮、渗碳工艺;激光、电子束技术的应用,又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

表面化学热处理技术

化学热处理 渗碳: 为了获得高硬度、高耐磨的表面及强韧的心部,渗碳后必须进行淬火加低温回火处理。按渗碳介质可分为:气体渗碳、液体渗碳、固体渗碳。 渗氮: ①渗氮层具有高硬度、高耐磨性;②渗氮层比热容打,在钢件表面形成压应力层可显著提高耐疲劳性能,渗氮层的耐疲劳性优于渗碳层;③渗氮层表面有化学稳定性高的ε相,能显著提高耐腐蚀性。 渗氮能形成性能优越的渗氮层,但由于工艺时间太长,使得生产率太低,成本高,应尽量少采用。渗氮一般用在强烈磨损、耐疲劳性要求非常高的零件,有的场合是除要求机械性能外还要求耐腐蚀的零件。 碳氮共渗(俗称“氰化”): 按工艺温度分:低温碳氮共渗(520-580℃),工艺温度低,共渗过程是以氮原子为主、碳原子为辅的渗入过程,俗称“软氮化”;中温碳氮共渗(780-880℃);高温碳氮共渗(880-930℃)。 优点:①与渗碳相比处理温度低,渗后可直接淬火,工艺简单,晶粒不易长大,变形裂倾向小,能源消耗少,共渗层的疲劳性和抗回火稳定性好;②与渗氮相比,生产周期大大缩短,对材料适用广。 氮碳共渗: 氮碳共渗起源于西德,是在液体渗氮基础上发展起来的。早期氮碳共渗是在含氰化物的盐浴中进行的。由于处理温度低,一般在500-600℃,过程以渗氮为主,渗碳为辅,所以又称为“软氮化”。 氮碳共渗工艺的优点如下:①氮碳共渗有优良的性能:渗层硬度高,碳钢氮碳共渗处理后渗层硬度可达HV570-680;渗氮钢、高速钢、模具钢共渗后硬度可达HV850-1200; 脆性低,有优良的耐磨性、耐疲劳性、抗咬合性和耐腐蚀性。②工艺温度低,且不淬火,工件变形小。③处理时间短,经济性好。④设备简单,工艺易掌握。存在问题是:渗层浅,承受重载荷零件不宜采用。 渗硼: 渗硼是一种有效地表面硬化工艺。将工件置于能产生活性硼的介质中,经过加热、保温,使硼原子渗入工件表面形成硼化物层的过程称为渗硼。金属零件渗硼后,表面形成的硼化物(FeB、Fe2B、TiB2、ZrB2、VB2、CrB2)及碳化硼等化合物的硬度极高,热稳定性。渗硼钢的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、耐热性均比渗碳和渗氮高。 渗铝: 在一定温度下使铝渗入工件表面的工艺称为渗铝。工件渗铝层的表面生成致密、坚固、连续的氧化铝薄膜,使工件内部不继续氧化。渗铝能提高工件高温抗氧化性、空气、二氧化硫气体以及其他介质中的热稳定性、耐腐蚀性和抗侵蚀性。低碳钢、铸铁、许多耐氧化钢和耐热钢、镍基耐热合金,以及钛、铜、难熔炼金属及其合金等金属材料都可以进行渗铝。 渗铬: 渗铬工艺是在高温下,将活性铬通过表面吸收及铬、铁和碳的相互扩散作用,在工作表面生成一层结合牢固的铁、铬、碳的合金。这一铬碳化物层具有良好的耐磨性,抗高温氧化性,热疲劳性,在大气、自来水、蒸汽和油品、硫化氢、硝

热处理工艺规范

ZX/JS-007 江苏新中信电器设备有限公司 热处理工艺规范 编制:审批: 二零一三年三月 江苏新中信电器设备有限公司 热处理工艺规范ZX/JS-007 1 目的 对零部件消除应力,改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制,以保证热处理符合技术条件的要求。 2适用范围 本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。 3准备工作 3.1检查设备及仪表是否正常。 3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。 3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。 3.3.1调质件最好先经粗加工,断面大于100mm的零件,当有内孔时,应钻孔后

再调质,并且防止出现尖角。 3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。 3.3.3不同淬火温度的调质件,不得同炉处理,同炉处理件的有效厚度应相近。 4 工艺规范 4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件,负责编制热处理工艺规程。 4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容: a)热处理工件的材料牌号 b)热处理设备及热处理种类(调质、固溶等) c)热处理工艺参数(升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等)和工艺曲线图。 d)冷却方法及冷却介质。 4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。否则应重新进行热处理。 4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。 表1

4.4.1机械性能参数: ≥550MPa 。 Rm ≥690MPa ; Rp 0.2 4.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。 表2 4.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理(详见附录3)规范见表3。

热处理种类应用

1.热处理工艺的分类 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。 整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,获得需要的金相组织,以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后,有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。 8.5补充手段之二 1.退火:指金属材料加热到适当的温度,保持一定的时间,然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有:再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的:主要是降低金属材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或压力加工,减少残余应力,提高组织和成分的均匀化,或为后道热处理作好组织准备等。 2.正火:指将钢材或钢件加热到或(钢的上临界点温度)以上,30~50℃保持适当时间后,在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的:主要是提高低碳钢的力学性能,改善切削加工性,细化晶粒,消除组织缺陷,为后道热处理作好组织准备等。 3.淬火:指将钢件加热到Ac3 或Ac1(钢的下临界点温度)以上某一温度,保持一定的时间,然后以适当的冷却速度,获得马氏体(或贝氏体)组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火,马氏体分级淬火,贝氏体等温淬火,表面淬火和局部淬火等。淬火的目的:使钢件获得所需的马氏体组织,提高工件的硬度,强度和耐磨性,为后道热处理作好组织准备等。 4.回火:指钢件经淬硬后,再加热到Ac1 以下的某一温度,保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有:低温回火,中温回火,高温回火和多次回火等。回火的目的:主要是消除钢件在淬火时所产生的应力,使钢件具有高的硬度和耐磨性外,并具有所需要的塑性和韧性等。 5.调质:指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 6.渗碳:渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层,再经过淬火和低温回火,使工件的表面层具有高硬度和耐磨性,而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

【精品】热处理工艺及设备讲义

热处理工艺及设备教学内容 第一讲:绪论 (自我介绍,与学生沟通。) 举例: 例1):弹簧件:目前用于制作弹簧工件的材料有很多种。首先根据工件使用条件和要求选用合适的弹簧钢,然后加工成形。这时虽然材料和工件的形状都达到了弹簧工件的要求,但性能并没有达到技术要求.这时工件在受力作用下就会发生塑性变形,无法起到弹簧工件的作用。要想使工件充分体现出弹簧的特性,就要根据所用具体材料进行相应热处理来满足. 例2):家用菜刀、剪刀等,这些工件使用性能如何,热处理的好与坏,直接影响刀具的质量,如硬度低时,易出现卷刃现象,如硬度过高,易出现断裂现象等. 例3):学生在钳工实习时制作的小锤子。在钳工制作锤子时,所用工具有:锉刀、锯条和钻头等工具,它们同样是金属材料,为什么锤子能被加工得动?这说明这些工具的硬度比锤子的硬度高,所以能把锤子从原材料加工成锤子的形态。但在钳工加工成形的锤子也只是一个半成品。因为虽然锤子的形状,尺寸达到了要求,但它们的机械性能并没有达到要求。如果这时用它锤击工件,锤子本身就会出现变形。所以要想使锤子不但在尺寸和精度上达到要求而且在性能上也应达到技术要求,为此就要通过进行热处理来完成。 例4):古代刀剑,不经过热处理,是没法上战场使用的。

引出本课程的教学目的:认识、理解、掌握、运用《热处理工艺及设备》知识。0绪论 0-1热处理的起源和历史 春秋战国时期,铸铁的石墨化退火和脱碳退火,应用于农具中; 西汉时代,钢铁兵器的淬火提高硬度; 三国时代,发现了淬火介质对工件质量的影响; 汉魏时期,开始了化学热处理; 明代,有了渗碳工艺; 由于历史原因,新中国成立前的热处理一直停滞不前. 0-2热处理的概念、工艺特点 1、热处理:采用适当的方式对固态金属或合金进行加热、保温和冷却, 以获得所要求的组织结构(或表面化学成分)与性能的工艺。 性能包括:工艺性能、机械性能、物理性能和化学性能.

金属材料热处理工艺的应用与发展趋势

金属材料热处理工艺的应用与发展趋势 摘要:伴随着我国制造业的发展,机械加工发展越加趋于重要地位。而在重视环境和人文一体的我国,必须在保证生态情况下,减少耗能污染,引进先进的热处理新技术是必要的。 关键词:金属材料;热处理技术;应用发展 先进的热处理技术是我国制造金属业的重点整改项目之一。在社会提倡节约能源,低能易耗,保护环境的政策下,开发和应用新的金属材料热处理工艺是势在必行的。我国以前的制造业中,对热处理的能耗极高,并且用电量大,据研究统计,制造业用电量占机械总用电的30%。可想而知,庞大的用电量致使废气排放量大,对环境造成大幅的污染危害。而引进应用先进的热处理技术,缩短加热处理时间,降低周期,无疑是大大降低了用电能耗,不仅节约电能源、煤能源、石油能源,还减少了环境污染,促进的生态环境,大大提高了制造业和社会环境的统一、和谐和交融。此外,先进的热处理技术应用还可以给企业节约生产成本,缩短生产周期,减少人工浪费和返工手续,提高经济效益和保证产品的质量,从而保证产品的市场竞争力和耐用性。 1.热处理的薄层渗入技术 热处理薄层渗入技术打破了人们原有传统的固有思想---认为各化学元素渗透更深、加热时间更长会对金属制件材料的韧性和耐磨性更好。而经过一系列的实践研究表明并非如此,反而在对金属制件材料进行热处理时,减少金属制件材料表面涂层的厚度,即薄层厚度,反而能得到金属制件材料更好的韧性和综合性能。在热处理中还能缩短对金属制件材料的加热时间,减少用电量,降低排放污染,节约大量的能源消耗。根据实践证明:金属制件材料表面的渗碳层相较减小百分之三十,用电能源就会节约到百分之三十,对煤炭和甲醇资源而言,更能达到百分之五十的节约。而对金属材料的综合性能没有任何影响。我国自行车行业中对钢球的使用已经应用了热处理薄层渗入技术,并经实践证明有了显著的成效。既节约了成本,提高了生产力,还减少了废气排放和环境污染,促进了生态环保的发展。 2.热处理的超硬涂层技术 热处理超硬涂层技术是指在机械制造业中利用高新技术装置设备,摒除传统的人工盯进控制,实行电脑自动化运行监控技术,对超硬金属制件材料工具零件运用热处理的离子轰击法,使其在刀具、模具表面上沉积硬化后,再用2umTIN 的专业技术方法进行溅射处理,成品极快,产品质量过硬,产品的使用寿命也有显著提高。通过实践证明,新技术的应用不仅使产品质量提高,还节约时间成本,做到高效环保生产。 3.热处理的振动时效处理技术

铝合金热处理原理及工艺

铝合金热处理原理及工艺 3.1铝合金热处理原理 铝合金铸件得热处理就是选用某一热处理规范,控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间以一定得速度冷却,改变其合金的组织,其主要目的是提高合金的力学性能,增强耐腐蚀性能,改善加工型能,获得尺寸的稳定性。 3.1.1铝合金热处理特点 众所周知,对于含碳量较高的钢,经淬火后立即获得很高的硬度,而塑性则很低。然而对铝合金并不然,铝合金刚淬火后,强度与硬度并不立即升高,至于塑性非但没有下降,反而有所上升。但这种淬火后的合金,放置一段时间(如4~6昼夜后),强度和硬度会显著提高,而塑性则明显降低。淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象,称为时效。时效可以在常温下发生,称自然时效,也可以在高于室温的某一温度范围(如100~200℃)内发生,称人工时效。 3.1.2铝合金时效强化原理 铝合金的时效硬化是一个相当复杂的过程,它不仅决定于合金的组成、时效工艺,还取决于合金在生产过程中缩造成的缺陷,特别是空位、位错的数量和分布等。目前普遍认为时效硬化是溶质原子偏聚形成硬化区的结果。 铝合金在淬火加热时,合金中形成了空位,在淬火时,由于冷却快,这些空位来不及移出,便被“固定”在晶体内。这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。由于过饱和固溶体处于不稳定状态,必然向平衡状态转变,空位的存在,加速了溶质原子的扩散速度,因而加速了溶质原子的偏聚。 硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。淬火温度越高,空位浓度越大,硬化区的数量也就越多,硬化区的尺寸减小。淬火冷却速度越大,固溶体内所固定的空位越多,有利于增加硬化区的数量,减小硬化区的尺寸。 沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度,即随温度增加固溶度增加,大多数可热处理强化的的铝合金都符合这一条件。沉淀硬化所要求的溶解度-温度关系,可用铝铜系的Al-4Cu合金说明合金时效的组成和结构的变化。图3-1铝铜系富铝部分的二元相图,在548℃进行共晶转变L→α+θ(Al2Cu)。铜在α相中的极限溶解度5.65%(548℃),随着温度的下降,固溶度急剧减小,室温下约为0.05%。 在时效热处理过程中,该合金组织有以下几个变化过程: 3.1.2.1 形成溶质原子偏聚区-G·P(Ⅰ)区 在新淬火状态的过饱和固溶体中,铜原子在铝晶格中的分布是任意的、无序的。时效初期,即时效温度低或时效时间短时,铜原子在铝基体上的某些晶面上聚集,形成溶质原子偏聚区,称G·P(Ⅰ)区。G·P(Ⅰ)区与基体α保持共格关系,这些聚合体构成了提高抗变形的共格应变区,故使合金的强度、硬度升高。 3.1.2.2 G·P区有序化-形成G·P(Ⅱ)区 随着时效温度升高或时效时间延长,铜原子继续偏聚并发生有序化,即形成G·P(Ⅱ)区。它与基体α仍保持共格关系,但尺寸较G·P(Ⅰ)区大。它可视为中间过渡相,常用θ”表示。它比G·P(Ⅰ)区周围的畸变更大,对位错运动的阻碍进一步增大,因此时效强化作用更大,θ”相析出阶段为合金达到最大强化的阶段。 3.1.2.3形成过渡相θ′ 随着时效过程的进一步发展,铜原子在G·P (Ⅱ)区继续偏聚,当铜原子与铝原子比为1:2时,形成过渡相θ′。由于θ′的点阵常数发生较大的变化,故当其形成时与基体共格关系开始破坏,即由完全共格变为局部共格,因此θ′相周围基体的共格畸变减弱,对位错运动的阻碍作用亦减小,表现在合金性能上硬度开始下降。由此可见,共格畸变的存在是造成合金时效强化的重要因素。 3.1.2.4 形成稳定的θ相 过渡相从铝基固溶体中完全脱溶,形成与基体有明显界面的独立的稳定相Al2Cu,称为θ相此时θ相与基体的共格关系完全破坏,并有自己独立的晶格,其畸变也随之消失,并随时效温度的提高或时间的延长,θ相的质点聚集长大,合金的强度、硬度进一步下降,合金就软化并称为“过时效”。θ相聚集长大而变得粗大。 铝-铜二元合金的时效原理及其一般规律对于其他工业铝合金也适用。但合金的种类不同,形成的G·P区、过渡相以及最后析出的稳定性各不相同,时效强化效果也不一样。几种常见铝合金系的时效过程及其析出的稳定相列于表3-1。从表中可以看到,不同合金系时效过程亦不完全都经历了上述四个阶段,有的合金不经过G·P(Ⅱ)区,直接形成过渡相。就是同一合金因时效的温度和时

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