钢铁行业生产流程及主要设备介绍

钢铁行业

一．我国钢铁行业简介

我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。

进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。

我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。

和分类

二. 钢铁的定义

钢铁的定义和分类

钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。

钢铁的分类方式很多，常用分类如下。

(1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。

（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。

（3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备

一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。

宝钢钢铁产品冶炼工艺流程

1. 炼铁

铁矿石、焦炭和石灰是炼铁用的原料，铁矿石经过烧结后被装入高炉以生产铁水。炼铁工艺流程如下图。

其炼铁的化学原理就是利用焦炭与氧气的氧化还原反应，将铁矿石的氧化铁还原成纯铁如下图：

炼铁厂主要设备：堆取料机、原料加工和运输设备、高炉设备。

（1） 堆取料机

堆取料机是一种大型的取料或卸料的设备，自动化程度很高，集机电液一体化，在钢铁厂的原料码头广泛应用。

涉及到的传动产品：电动机、减速箱、轴承、联轴器、密封、工业胶管和液压软管等等。

（2） 原料加工和运输设备

原料加工设备有选矿设备、磨矿设备、料车等设备，种类很多。其用途就是将块状的铁矿石或煤矿加工成粉状或颗粒状，以满足后面烧结的需要。

涉及到的传动产品：皮带、链条、电动机、减速箱、轴承、联轴器、密封、液压胶管等

等。

（3） 高炉设备

高炉是炼铁的最关键设备，除了高炉炉体，还有很多相关设备。如上料系统、送风设备、破口机等等。

涉及到的传动产品：皮带、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

2. 炼钢

炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂、合金化。冶炼好的钢水经过连铸或锻造成钢坯，现代钢铁行业普遍使用连铸工艺来生产钢坯。

转炉炼钢工艺流程如图：铁水和回收的废钢作为原料，并在转炉内通过吹氧，使碳含量降低到0-1.5%，以生产钢水。

电炉炼钢工艺流程如图：电炉(EAF) 通过电极电弧放电产生热量来熔化废钢和生铁来生产钢水。随后使用二次精炼工艺来对钢液的成分、温度和清洁度进行细微的调整。

连铸的工艺流程如图：钢水经钢包水口注入结晶器，结晶器振动拉坯，钢水经过结晶器铜板冷却后进入扇形段进一步冷却成型成板坯或方坯。

炼钢厂主要设备：转炉、电炉、连铸机。

（1） 转炉

转炉除了炉体本身以外，还有炉身倾动装置，吹气装置和除尘系统。

转炉炼钢现场；

涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管等等。

（2） 电炉

电炉最显著特征的就是三根电极，除此之外还有炉体、冷却系统、除尘系统。

涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。（3） 连铸机

连铸机部分主要由钢包回转台、结晶器、扇形段和辊道组成。连铸系统结构图如下:

方钢连铸现场设备：

板坯连铸现场设备：

涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管

等等。

3. 热轧

热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制，轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。所以热轧能显著降低能耗，降低成本。此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。

热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm成卷热轧带钢。热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。带钢还需要经过卷取机卷成钢卷以便运输。

热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机

（1）加热炉

现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率。

涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

（2）传送辊道

热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。一般有链条传送和棍子传送两种。

涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。

（3）轧机

轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。

轧机模型：

轧机设备现场：

涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

4冷轧

冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。冷轧通常采用纵轧的方式。冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂（酸洗）、退火(热处理)、卷取等，生产汽车板还需要镀锌等工艺。

酸洗工艺流程图：

镀锌工艺流程图：

镀锌厂房布局：

冷轧主要设备：开卷机（卷取机）、轧机等。

（1） 开卷机（卷取机）

开卷机（卷取机）是将钢卷开卷（卷取）的设备，在冷轧厂里应用十分广泛。

开卷机：

卷取机：

涉及到的传动产品：皮带、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

（2） 轧机

冷轧采用的轧机种类很多，用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。轧制更薄的产品则要采用多辊轧机，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧机，二十辊轧机等。随着对板形要求的提高，发展了许多改进板形的技术，如弯辊技术、移辊技术和交叉轧辊技术等。

二棍轧机：

四棍轧机：

六棍轧机：

二十棍轧机：

涉及到的传动产品：轴承、联轴器、直线导轨、滚珠丝杆、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

5 液压系统

钢铁厂除了以上一些主要设备以外，还有大量的液压系统，在炼铁、练钢、热轧、冷轧中都有大量使用。液压系统给设备提供动力，如电炉炉门提升、结晶器振动、钢卷步进梁的提升、带钢纠偏等等，尤其是热轧和冷轧的轧机，其压下系统就靠液压AGC来完成。液压系统主要由液压泵站、阀台和设备上液压回路组成。

液压站：

液压阀台：

设备上的液压回路;

涉及到的传动产品：联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。

钢铁企业设备技术指标

钢铁生产设备管理技术经济指标。 钢铁生产设备为钢铁生产用的机电设备和其工业建构筑物，设备修理费 是指企业在生产经营活动中为保持或改善生产设备的原有功能和精度，采取措施所发生的费用。其措施包括：设备的大修、中修、小修（或年修、定修、日修），事故抢修和日常维护修理等。其费用组成包括：在实施修理过程中所发生的备件费、材料费、运输费、资料费等及外委工程费。设备修理费不含以下部分： 1、非钢铁生产设备发生的修理费用； 2、联合企业生产设备的修理费用； 3、生产工具消耗及其修理费用； 4、生产用消耗材料费用； 5、其他非生产设备发生的修理费用。 六、主要生产设备台时和事故故障停机台时 2、考虑到钢铁生产连续性的特点，主要生产设备台时均按统计期内日历时间计算。

3、事故故障台时 故障及事故分级仍按冶金部颁发的“关于颁发冶金工业部钢铁企业设备事故管理办法的通知”[（90）冶机字第656号]执行。具体分级标准为： 设备故障——主要生产设备事故停机5分钟～4小时（不含） 一般设备事故——主要生产设备事故停机4小时-24小时（不含）或事故直接损失3万～10万元人民币（不含） 重大设备事故——主要生产设备事故停机24小时及以上或事故直接损失10万～100万元人民币（不含） 特大设备事故——设备事故直接损失在100万人民币及以上者。 七、计算公式 1、设备新度系数＝生产设备固定资产净值/生产设备固定资产原值 2、备件资金周转天数=年平均备件库存资金/年备件消耗资金合计×365天 3、设备修理费占年末生产设备固定资产原值百分比=设备修理费合计/年末生产设备固定资产原值×100%

4、主要生产设备利用率=主要生产设备开动台时合计/主要生产设备日历台时合计×100% 5、主体生产设备利用率=主体生产设备开动台时合计/主体生产设备日历台时合计×100% 6、主要生产设备事故故障停机率=主要生产设备事故故障停机台时合计/主要生产设备日历台时合计×1000‰ 7、主体生产设备事故故障停机率=主体生产设备事故故障停机台时合计/主体生产设备日历台时合计×1000‰ 8、设备修理费占钢铁产品制造成本百分比=设备修理费合计/钢铁产品制造成本合计×100% 9、设备修理费占钢铁产品销售收入百分比=设备修理费合计/钢铁产品销售收入合计×100%

生产工艺流程图及说明

（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

产品说明书及工艺描述

附件G 出口食品生产企业产品说明书 填写说明：1.产品名称应采用能反映产品真实属性的专用名称； 2.所用原、辅料应填写 配料清单；3.产品特性指水分活度a w, pH等；4.产品规格指内、外包装的材料及包装形式；5.保存方式指贮藏温度及其他贮藏条件； 6.预期用途指产品预期使用者和使用方法（如 即食或进一步加工处理后食用等）；7.产品卫生质量标准包括国际标准、国家标准、进口国标准、行业标准、企业标准的标准名称和标准编号。 附件3 出口食品生产企业生产加工工艺 产品名称

保温 保温是巧克力生产的重要工 序。保温的作用在于控制可可脂在 不同的温度下相态的转换，从而达 到调质的作用。 保温的温度一般控制在45 C 60 C 浇摸 冷凝冲摸 涂层 浇模用的巧克力料要严格控制 温度和粘度。温度过高会破坏已经 形成稳定晶型的可可脂晶型。使成 品质构松散，缺乏收缩特性，难于 脱模，在贮存中易出现花斑或发暗 现象。温度过低，物料粘稠，浇模 时定量分配困难, 且物料内汽泡难 以排除，制品易出现蜂窝。所以在 成型过程中，物料应始终保持准确 的温度，并要求保持在最小的温差 范围内。 浇摸后的巧克力要求及时送 螺旋速冻机冷凝。 从速冻机出来的巧克力，经 传送带运到冲模机，气压冲模 涂衣成型的巧克力称为夹心巧克 力，多是根据夹心而命名的。如花 生夹心巧克力、杏仁夹心巧克力 等。对涂衣成型工艺有下列要求： (1)制心子和对心子的要求：心 子的性质和香味要能与巧克力外衣 和谐地结合，具体要求是口感柔 软，易溶化，不粘滞糊口以及不会 引起形态变化、渗透穿孔、胀缩破 裂、酸败变质、虫驻和霉变等。涂 衣时心子和温度一般要低于外衣温 度5C左右。 (2)制外衣和对外衣的要求： 涂衣用的巧克力料中的可可脂要 室内温度控制在18C?22 r 冷库温度W -18 C ;库内外温差 般不超过10C。 控制气压 心子浆温度》外衣浆温度5C ; 浆料 温度一般控制在40C?55C

4D产品简介与制作工艺

4D产品简介及制作工艺 概述 DLG 、DEM、DOM 、DRG各自作为一种产品历史已经很悠久了。由于受到计算机的发展的限制，主要受到计算机处理速度和硬盘容量的限制，发展的并不十分迅速。90年代计算机技术的飞速发展，给“4D”技术带来了勃勃生机。 在我国国家测绘总局97年10月在召开了“4D生产工作会议”，会议成立技术组，设备组，资料组。11月在召开了“98年数字产品规模化生产管理工作座谈会”。会议主要围绕4D产品的生产进行。从资料的准备，设备的购置，软件的确定，技术规定的制定进行了详细的讨论。98年开始在测绘局，测绘局，测绘局，测绘局等进行数字产品规模化生产。主要以七大江河防洪区域及洪水威胁区、地质勘探为主进行DOM，DEM的生产工作。 一、数字线划地图 数字线划地图（DLG） 数字线划地图（Digital Line Graphic 简称DLG）是现有地形图上基础地理要素的矢量数据集，且保存要素间空间关系和相关的属性信息。 数字高程模型 数字高程模型（DEM） 数字高程模型（Digital Elevation Model 简称DEM）是在高斯投影平面上规则格网点平面坐标（X，Y）及其高程（Z）的数据集。 数字正射影像图 数字正射影像图（Digital Orthophoto Map 简称DOM）是利用数字高程模型对扫描处理的数字化的航空相片/遥感相片（单片/彩色），经逐象元进行纠正，再按影像镶嵌，根据图幅围裁剪生成的影像数据。一般带有公里格网、图廓/外整饰和注记的平面图。 数字栅格地图 数字栅格地图（DRG） 数字栅格地图（Digital Raster Graphic 简称DRG）是纸质地形图的数字化产品。每幅图经扫描、纠正、图幅处理及数据压缩处理后，形成在容、几何精度和色彩上与地形图保持一致的栅格文件。 二、4Ｄ产品的特性 ＤＬＧ 数据量小，便于分层，能快速的生成专题地图所以也称 字矢量专题信息（Digital Thematic Informatiom 简称 DTI）。 基本容：地物、地貌、属性信息、元数据。 数据格式: dwg/dxf、e00、dgn 获取方法:扫描矢量化野外获取摄影测量方法 常用软件：Geoway、Autocad、Arcinfo、Microstation DEM DEM的水平间距可随地貌类型不同而改变。根

组件生产工艺流程简介)

组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1、分选

此为组件的第一道工序，在本道工序中，首先将电池片进行初步筛选，将不符合标准的电池片，如色差片，崩边片，缺胶片，断栅片等等分类放置在一起，将合格的电池片按照机器焊接每打100片的数量清点好。 2、焊接

焊接工序采用最先进的德国进口TT1200焊片机。1200指的时每小时一台机器可以焊接1200片电池片，也就是说老式焊片机3秒焊接一片，新式焊片机2.8秒左右焊接一片。焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置，有效的保证了焊接品质。 在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串，再由提取ABB机器人将每串电池串提取到铺设好EVA的玻璃板上。ABB机器人能够准确按照设置的间距，将电池串排列到好，精确误差在0.5mm以内。 TT焊片机彻底替代了原始的手工焊接，不仅在产量上有了很大的提高，更在质量上有明显的改善。焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。3,叠层（也称排片）

叠层为组件生产过程中的一道关键岗位，这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。每相邻的电池上都要粘贴2到3条高温胶带，目的是防止电池串发生移位等情况。之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端，按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。4、隐裂测试

钢铁行业分析报告完整版

钢铁行业分析报告2 HUA system office room [HUA 16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688]

钢铁行业分析报告 钢铁行业特点钢铁工业 钢铁工业指从事铁、镒、锯及其合金的金属矿的采掘、洗选、烧结、冶炼并加工成材的工业。乂称黑色金属工业，是冶金工业的一部分。钢铁工业属于资金、劳动力密集型工业，也属于基础工业，它是为国民经济各部门提供原材料的重要工业部门。 随着科技的进步，钢铁材料向高、精、轻、薄耐用方向发展。随着一些非金属材料和新型化学材料的广泛使用，主要产钢国家从70年代后，钢产量有所下降，而发展中国家的产量不断增长。 2000年，中国钢铁行业主要产品，钢、铁、成品钢材产量再创历史新记录，分别达到12723. 61万吨，13103. 42万吨和13146万吨；比上年同期净增388. 90万吨， 1115. 56万吨和1320. 04万吨，同比增长3. 15%, 9. 31%和11. 16%；增长幅度比1993 - 1999年年均增长5. 8%有一定回落。扣除增加出口和以产顶进的产量后，基本实现了把钢产量控制在1. 1亿吨的总量控制U标。其中，13家特大型钢铁企业全部按计划实现了总量控制U标。钢铁联合企业 钢铁工业的基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，用生铁水炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯，经轧钢等方法加工成各种用途的钢材。拥有上述全过程生产设备的企业就是钢铁联合企业。以下简称联合企业。H前，世界上90%以上的生铁和70%以上的钢是联合企业生产的。 钢铁联合企业组成

钢铁联合企业的组成，因具体条件而异。靠近矿山的企业可与矿山合成一个单位;炼焦设施一般设在联合企业内，但也可单独经营;热电、耐火材料、备件制造，可设在联合企业内部,也可单独设置，向联合企业提供产品和服务。联合企业一般由以下儿个部分组成:原料处理选矿厂一般与矿山构成一个采选联合企业。粉矿经球团或烧结造块。球团厂可在矿山, 也可在钢铁厂内。烧结厂一般均设在钢铁厂内。钢铁厂内都设原料场，贮存铁矿、钢铁冶炼辅料和焦煤、燃料，并将原料分级、混匀。近年，普遍重视精料问题，原料处理已是钢铁联合企业的重要组成部分。炼铁LI前世界上93以上的生铁是用高炉冶炼的。。 2. 1. 1炼钢 60年代以前，在联合企业中一直是以平炉炼钢为主,50年代氧气顶吹转炉炼钢兴起，逐渐取代了平炉。最大的氧气顶吹转炉容量达400吨。新建的大型转炉车间年产能力达500?700万吨钢。这两种车间均以高炉铁水为主要原料，废钢供应较多以及有直接还原铁作原料的联合企业也采用电弧炉炼钢。 2. 1. 2轧钢 过去,钢锭首先经初轧机轧成钢坯，再经大、中、小型轧钢机组轧制成各种钢材。初轧机的能力决定了联合企业的规模。大型板坯初轧机的年产能力达500万吨钢。自70年代起，连续铸钢工艺大规模发展后，新建的初轧机减少了。现代大型联合企业的主要加工设备为宽带钢轧机。这种轧机发展很快，产品应用范围广。世界热轧宽带钢轧机约有230台,新建的这种轧机每座的年产能力可达400?500万吨钢材。为进一步进行宽带钢的加工，多数配有冷轧宽带钢轧机。联合企业根据产品结构配备其他轧机，这些轧机的共同特点是生产能力大，适于大批量生产。1. 1. 3能源

钢铁行业特点

钢铁行业特点钢铁行业特点

1钢铁工业 钢铁工业指从事铁、锰、铬及其合金的金属矿的采掘、洗选、烧结、冶炼并加工成材的工业。又称黑色金属工业，是冶金工业的一部分。钢铁工业属于资金、劳动力密集型工业，也属于基础工业，它是为国民经济各部门提供原材料的重要工业部门。 随着科技的进步，钢铁材料向高、精、轻、薄耐用方向发展。随着一些非金属材料和新型化学材料的广泛使用，主要产钢国家从70年代后，钢产量有所下降，而发展中国家的产量不断增长。 2000年，中国钢铁行业主要产品，钢、铁、成品钢材产量再创历史新记录，分别达到12723．61万吨，13103．42万吨和13146万吨；比上年同期净增388．90万吨，1115．56万吨和1320．04万吨，同比增长3．15％，9．31％和11．16％；增长幅度比1993一1999年年均增长5．8％有一定回落。扣除增加出口和以产顶进的产量后，基本实现了把钢产量控制在1．1亿吨的总量控制目标。其中，13家特大型钢铁企业全部按计划实现了总量控制目标。 2钢铁联合企业 钢铁工业的基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁,用生铁水炼成钢,再铸成钢锭或连铸坯,经轧钢等方法加工成各种用途的钢材。拥有上述全过程生产设备的企业就是钢铁联合企业。以下简称联合企业。目前,世界上90%以上的生铁和70%以上的钢是联合企业生产的。 2.1 钢铁联合企业组成 钢铁联合企业的组成,因具体条件而异。靠近矿山的企业可与矿山合成一个单位;炼焦设施一般设在联合企业内,但也可单独经营;热电、耐火材料、备件制造,可设在联合企业内

部,也可单独设置,向联合企业提供产品和服务。联合企业一般由以下几个部分组成:原料处理选矿厂一般与矿山构成一个采选联合企业。粉矿经球团或烧结造块。球团厂可在矿山,也可在钢铁厂内。烧结厂一般均设在钢铁厂内。钢铁厂内都设原料场,贮存铁矿、钢铁冶炼辅料和焦煤、燃料,并将原料分级、混匀。近年,普遍重视精料问题,原料处理已是钢铁联合企业的重要组成部分。炼铁目前世界上95以上的生铁是用高炉冶炼的。。 2.1.1 炼钢 60年代以前,在联合企业中一直是以平炉炼钢为主,50年代氧气顶吹转炉炼钢兴起,逐渐取代了平炉。最大的氧气顶吹转炉容量达400吨。新建的大型转炉车间年产能力达500～700万吨钢。这两种车间均以高炉铁水为主要原料,废钢供应较多以及有直接还原铁作原料的联合企业也采用电弧炉炼钢。 2.1.2 轧钢 过去,钢锭首先经初轧机轧成钢坯,再经大、中、小型轧钢机组轧制成各种钢材。初轧机的能力决定了联合企业的规模。大型板坯初轧机的年产能力达500万吨钢。自70年代起,连续铸钢工艺大规模发展后 ,新建的初轧机减少了。现代大型联合企业的主要加工设备为宽带钢轧机。这种轧机发展很快,产品应用范围广。世界热轧宽带钢轧机约有230台,新建的这种轧机每座的年产能力可达400～500万吨钢材。为进一步进行宽带钢的加工,多数配有冷轧宽带钢轧机。联合企业根据产品结构配备其他轧机,这些轧机的共同特点是生产能力大,适于大批量生产。 2.1.3能源 联合企业是大量消耗能源的工业,每吨钢综合消耗的能源为0.7～1. 6吨标准煤。钢铁厂能源品种为炼焦煤、动力煤、燃料油、天然气和电能等。联合企业每吨钢消耗电能400～600千瓦· 时,一般均由地区电网供电,并可利用企业的剩余高炉煤气设置热电站作为补充。热电站除供电外,还可向钢铁厂供热能。联合企业用氧数量很大,一般设有大型制氧站。每吨钢消耗的新水量,采用循环供水方式为5～20米 3 , 采用直流供水时高达200米 3 以上,一般要有专用的水源和给排水设施。

组件工艺流程中英文版

中文：太阳能电池组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 工艺流程如下： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； 1.2工艺简介： 在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是 手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前 采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组 件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

钢铁行业工艺流程介绍

钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。

烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

工艺流程及优势介绍

云南意构 建筑装饰工程有限公司 企 业 简 介 2012年12月

第一部分、企业简介 云南意构建筑装饰工程有限公司成立于2005年7月，注册资金1000万元整，持有铝合金门窗施工壹级、装饰装修施工壹级、幕墙施工贰级、钢结构施工贰级资质。公司拥有两条意大利进口飞幕设备、两条国产金皇宇设备，年产铝合金门窗40万平米，为承接各类大型工程奠定了坚实的基础。 随着产业的发展，公司积极学习国内优秀同行业的工艺流程，通过几年的学习积累，我们已熟练掌握了优质门窗的加工工艺。 近年来已承接了南亚风情第壹城、星耀水乡、中航云玺大宅、汇都中心二期、长丰星云园等大型铝合金门窗工程，并在施工过程中及售后维修过程中得到了业主方一致好评。

第二部分、施工工艺 我公司常年从事铝合金门窗工程施工，对铝合金门窗严格执行以下施工工艺流程， 一、加工工艺流程 基体表面清理→放样→开料→下料→钻铣→组件拼装→成品检验→包装→出厂 二、安装工艺流程 放线→铝合金外框安装→框底填充发泡剂→固定玻璃安装→窗扇的定位及安装→五金件安装→拆除保护膜→框与墙体的防水处理→调试→清洁卫生→交验 三、铝合金门窗制作的关键工艺部分 1、下料：我公司拥有目前行业内最先进的意大利飞幕下料设备，保证了铝合金型材下料尺寸的精度。 2、组角：我公司在组角工艺上采用平整钢片，这样做的好处能让45度对角处理的平整。组角前打胶防渗漏，三元乙丙胶条采用四角无缝烫接。 3、打胶：我公司有固定的人员负责打胶，长时间从事单一工作，确保了打胶的品质。 4、密封处理：因铝合金门窗是由杆件组装而成，有接缝就存在渗漏隐患，我公司专人负责质量，严格把关杜绝了隐患发生。确保工程质量。在胶条的街头处我公司采取烫接，确保了铝合金门窗的密封。 5、现场安装的横平竖直：公司培养了大批专业从事铝合金门窗安装

钢铁行业生产流程及主要设备介绍

钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。

（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程

产品生产介绍及总结报告

产品生产介绍及总结报告 一：产品生产介绍 1）过程记录 周一我们来到实训室，李老师首先给给我们介绍了陶瓷的一些生产步骤，主要包括釉料和坯料的制备，并且要使釉料和坯料的应力相匹配，避免烧制时使成品产生裂缝，影响成品质量，然后将我们分成四组，分别用不同的制作方法制作陶瓷工艺品。因为学校提供给我们的是从陶瓷厂买来的陶瓷坯体，所以我们只要配置釉料即可。 釉料配方 接下来几天我们主要是取泥→练泥→捏制成型→干燥→修坯→上釉→白坯检查→烧成→釉上修饰（手捏成型） 取泥→加水球球磨→注浆→脱模→干燥→修模→上釉→烧成（注浆成型） 2）问题记录 a)练泥时一定要认真练、练到揉捏时不出现分层为止，否则作出的产品容易开裂等一些问题。 b)在做完手捏的东西后，不要立刻就把它拿到阳光底下晒干，那样东西比较容易开裂。 页脚内容1

c)在修正烘干后的成型品时，应该小心、细致点，不要把东西弄坏了。 d)我们组还做了注浆成型，成型前应把要成型的模清理干净，还要把握好浆体的稠度是否合 适。 e)上秞时要注意施的釉是否均匀的附在要施的东西上，底部除外。 f)烧成时与其他的作品连载了一块。 二：产品质量介绍及原因分析 质量评定：1）手捏成型：捏制素坯形状较好，基本无裂纹，烘干后在转移到教室的时候被碰掉了一块。2）注浆成型：烧成的时候和其他的东西连载了一起。 原因分析：制作时比较心细，能充分把握产品的特点，但是釉料的色彩把握不准，而且料浆色彩单一，破坏了整体。烧制时把两物品摆放的间距太小了。 三：总结报告 1、收获：通过一周的实训，我们获得了自己的劳动产品，不管好与差，都让我们获得了满足感。在制作过程中，我们学习了陶瓷制作的相关步骤和评定质量的一系列参数，进一步掌握专业基础知识并付诸实践检验。通过实训，系统的了解了小规模的陶瓷制作工艺，虽然以后不一定从事本专业，但这也是难得的一次动手制作的经历。 2、心得：在制作过程中要有耐心，全神贯注。那样才可能真正的做好一件事。 3、需要改进的地方：在修坯过程正不够专心，导致坯体有点断裂。 四：成果展示 页脚内容2

工艺流程及其描述

xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明 生产工艺流程图 注：※号为CCP 点 表示洁净区 表示普通工序 表示洁净加工工序

生产工艺流程描述 2.1原料的采购 采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。 2.2原料验收： 库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。 2.3组织生产： 2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。 2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。 2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。 2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。 2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。 2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50% 2.3.7选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时将其表面可能存在的杂质去除。 2.3.8抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。 2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重

钢铁企业最全设备管理制度

XX 钢铁有限公司 批准： 日期： 为了保证XX 厂机械设备、电气、仪表自动化设备、特种设备的 高效、稳定运行，保证各工序连续、稳定的生产，大力实现节能降 耗，实现设备管理的制度化、简单化、流程化、专业化，特制定以 下制度（规定），形成此制度汇编，本制度汇编自 X 年X 月X 日起试 行，其他相应制度即行废止，如本制度汇编的内容与公司文件相抵 触，以公司文件为准；为了更符合 XX 厂的实际情况，欢迎各车间、 科室提出不同意见或见解，以便及时修订。随着 XX 厂的逐步发展， 各项制度将逐步完善。本制度汇编的解释权归 XX 厂机动科。 编 制 设 备 管 理 制

XX 厂 年X月X日 目录 1.封面.................................. .第1页 2.前言.................................. .第2页 3.目录................................. .第3页 4.设备基础管理考核规定.................. .第4页 5.设备清洁管理办法................. ... .. (5) 6.设备例会管理规定................... (6) 7.设备点检管理制度................... .…第7-9页 8.叫修管理规定………………………………. 第10-11 页 9.设备润滑管理规定…………………………….. 第12 页 10.备机管理办法 (13) 11.下线设备管理办法 (14) 12.事故管理规定…………………………….. 第15-16 页 13.备品备件计划申报、验收管理规定……..第17-18页 14.备品备件管理办法……………………….. 第19-20 页 15.质量异议管理规定…………………………... 第21 页 16.外修物品管理规定 (22) 17.用电管理规定………………………………... 第23 页 18.临时用电管理规定……………………….. 第24-26 页 19.电机维护、保养、考核管理规定..... (27) 20.照明管理办法………………………………... 第28 页 21.规范工作票和操作票使用的规定……… .. 第29-30 页 22.自动化设备管理规定（试行）........... .第31页 23.计量管理办法………………………………第32-34 页 24.机物料分类、统计、支领管理规定..... 第35-37页 25.机物料分类、统计、支领管理补充规定…第38-39页 26.修旧利废管理办法…………………………第40-41 页 27.设备管理单项考核办法.. ……………… .. 第42-43 页

氧化钴生产工艺及其产品介绍

氧化钴生产工艺及其产品介绍 一、钴及其氧化物的性质 1、钴的性质 金属钴呈银白色，性硬，具有延展性，其硬度和延展性都比铁强，但磁性较差。与钐、镍、铝等共熔可得良好的磁性钢。钴的合金在高温下仍能保持其原有的强度和其他有价值的性质。钴属于铁磁物质，它的居里点在所有金属或合金中最高，为1121℃。另外，钴是能增加铁的磁性的唯一元素。 钴的化学性质与铁、镍相似，化合价有2和3；在常温下与水和空气都不起作用，但能迅速地为盐酸、硫酸和硝酸所侵蚀，还会缓慢地被氢氟酸、氨水和氢氧化钠所侵蚀；在加热时能于氧、硫、氯、溴发生剧烈反应；在300℃以上发生氧化作用，极细粉末状钴会自动燃烧。 2、钴氧化物的性质 钴的氧化物有三种：氧化亚钴(CoO)、四氧化三钴(Co304)和氧化钴(Co203)。氧化亚钴是钴的一种低价氧化物，由于制法和纯度的不同而呈现灰绿色、褐色、粉红色、暗灰色。氧化亚钴的理论含钴量为78．65％，含氧量为21．35％，熔点为1935℃密度5．7～6．79／cm3。CoO晶体为面心立方，晶格常数a=4．24x10—10m。灰绿色的CoO粉末在空气中易变成褐色，粉红色的CoO粉末在空气中较稳定，即使长时间放置也不会生成高价氧化物。在高温下氧化亚钴中钴能够与氧离解，1000℃时离解压为3．36x10-12大气压。加热条件下氧化亚钴易被H2、C或Co还原成单质钴。氧化亚钴能溶于酸、碱中，不溶于水、醇和氨水。用氧化亚钴与二氧化硅、氧化铝或氧化锌在高温下反应，能制成多种颜料。 氧化钴(Co203)是钴的高价氧化物，理论含钴量为71．06％，含氧量为28．94％，密度为6．079／cm3。它是一种黑色无定形粉末，加热

钢铁生产工艺流程及设备

钢铁生产工艺流程及设备 目录 1.钢铁生产工艺流程示意图A (3) 2. 钢铁生产工艺流程示意图B (5) 3．钢铁生产工艺流程示意图C (7) 钢铁生产工艺流程示详解C1 (9) 炼焦生产流程 (9) 烧结生产流程 (9) 高炉生产流程 (10) 转炉生产流程 (11) 连铸生产流程 (12) 热轧生产流程 (12) 钢铁生产工艺流程示详解C2 (13) 热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程 (13) 热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图 (14) 热轧生产流程>热轧薄板剪切线布置图 (14) 热轧生产流程>一号调质重卷线布置图 (14) 热轧生产流程>二号调质重卷线布置图 (15) 热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图 (15) 热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程 (16) 热轧生产流程>三号调质重卷线布置图 (16) 热轧生产流程>四号调质重卷线布置图 (17) 钢铁生产工艺流程示详解C3 (17) 小钢胚生产流程 (17) 条钢一场生产流程 (18) 条钢二场生产流程 (18) 线材生产流程 (19) 钢板生产流程 (19) 钢铁生产工艺流程示详解C4 (20) 第一酸洗冷轧线 (20) 第二酸洗冷轧线 (21) 热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图 (21) 连续热浸镀锌线 (22) 第一连续退火线 (22) 第二连续退火线 (23) 封盒退火炉 (24) 电解清洗线 (24) 钢铁生产工艺流程示详解C5 (24) 连续涂覆线 (24) 电磁钢片涂覆线 (25) 电气镀锌线 (26) 调质线 (26) 重卷线 (27)

往复式冷轧机 (27) 水平式退火涂覆线 (27) 张力整平线(TLL) (28)

服装生产制作工艺流程介绍

服装生产制作工艺流程介绍 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的

各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工

电池组件生产工艺流程及操作规范

电池组件生产工艺 目录 太阳能电池组件生产工艺介绍 (11) 晶体硅太阳能电池片分选工艺规范 (55) 晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范 (88) 晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范 (1212) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1616) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1818) 晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范 (2121) 晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范 (2727) 晶体硅太阳能电池组件装框规范 (3232) 晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范 (3535) 晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范 (3838) 晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范 (4141)

太阳能电池组件生产工艺介绍 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1流程图： 电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库； 2组件高效和高寿命如何保证： 2.1高转换效率、高质量的电池片 2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装 剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等； 2.3合理的封装工艺； 2.4员工严谨的工作作风； 由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 3太阳电池组装工艺简介：