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凹版印刷常见障的现象

凹版印刷常见障的现象
凹版印刷常见障的现象

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策

1、套印不良

现象:多色印刷时,在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨,产生排斥现象。又,第二色把第一色粘下来,产生逆套印现象。

原因:前面的油墨干燥不充分,后面的油墨干燥太快,印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。

对策:

1、印版

1)、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。(雕刻版较浅)

2)、增加后面颜色版深。

2、印刷阶段

1)、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。

2)、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢,同时在不出现水流纹的情况下,降低油墨的粘度。

3)、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近,减轻印压,提高印刷速度。

2、起泡

现象:印刷时油墨槽中产生气泡,气泡溢出来,阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象,影响印刷物质量。前面现象比较易消除,但是有气泡又大又多,泡量少但很难消除的情况。原因:油墨的表面张力太大,油墨循环装置有缺陷。

对策:

1、把油墨粘度调整在适当范围。

2、添加消泡剂。但添加过量会损害附着力和复合适性,注意有时会出现反作用,反而

更显著发泡。

3、防止循环装置中空气被冲进油墨。

4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。

5、注:大气泡是粘度过高所造成,小气泡是低粘度造成的,且小气泡一般加入消泡剂

可解决。

6、注:喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。

3、斑驳

现象:印刷物的满版部分印刷不平滑,出现斑点状模样,降低印刷效果。

原因:

1、印刷速度慢,干燥速度慢。

2、油墨太稀。

3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。

4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好,容易出现斑驳现象。

5、静电影响。

对策:

1、改良油墨的流动性。

2、使用快干溶剂。

3、在可能的限度内,提高印刷粘度。

4、选用吸墨量少的颜料。

5、减少静电引起的问题。

6、选择印版种类和网屏角度。

通常改善

制版法腐蚀版雕刻版

网屏角度45度15-30度

版深> 32 μ28 μ

压辊硬度70-8-度

4、堵版

现象:印刷时在印版网点中的油墨干燥,致使印刷物出现网点残缺的现象。

原因:

1、油墨干燥过快。

2、油墨中的连接料的再溶解性差,印刷后版辊网点中的油墨不能完全再溶解,造成恶

性循环,在印刷中从纸张和薄膜中出来的灰尘混入油墨中也是堵版原因。

对策:

1、使用慢干溶剂,但干燥速度对印刷后工序造成影响,值得注意。

2、使用溶解力好的溶剂。

5、吸水变质

现象:长时间印刷时,树脂在油墨中出现析出胶化,引起光泽变差,转移不良,堵版等现象。原因:印刷时空气中的水分漫漫混入油墨中。长时间印刷时油墨的溶解性变差,是此现象的原因。含醇类的硝化棉油墨出现较多,特别是在高湿度,印刷面积小,油墨耗量少的场合容易引起此现象。

对策:

1、油墨槽要密封好,减少与空气接触面积。

2、加入能和水相容的真溶剂(如醋酸乙酯、溶纤维)

3、追加新墨,避免旧墨重复使用。

6、白化

现象:干燥中油墨皮墨白化,印刷面的光泽,接着,强度等性能变差的现象。一旦发生白化则没有补救措施。

原因:当转移到薄膜表面的油墨干燥时,溶剂的蒸发平衡被破坏,导致树脂不溶解,白浊,局部胶化,称为[树脂白化]。同时干燥过程中溶剂挥发吸热,墨层表面很冷,空气中的水分混入油墨涂层引起胶化,称为[水白化]。通常指的白化是[水白化],故障多发生在含醇类多的硝化棉型油墨,高湿度的环境下容易发生。

对策:

1、提高印刷机的干燥能力。

2、调整印刷车间的温度和湿度。

3、减少醇类溶剂的含量。

4、添加少量慢干真溶剂(如溶纤维、醋酸丁酯)

7、火山口现象

现象:印刷面或光油面产生火山状的凹凸,引起涂层面粗糙,光泽低下。

原因:此现象发生在热固化型光油,干燥初期阶段涂层受热过强,使表层形成干燥皮膜,下层的溶剂不能顺利逸出而冲破表层皮膜,形成火山口现象。

对策:

过激的热风干燥只使表层干燥,产生逆效果,烘箱的温度最好是“低温-高温-低温”拱门型温度分布。从油墨和光油方面考虑,使用慢干真溶剂可使表面皮膜难形成。

8、臭气

现象:印刷作业时产生臭气,或印刷物本身发出臭气,引起操作者不快感觉。

凹版印刷及故障处理

凹版印刷及故障处理 第一章凹版印刷技术的发展 第一节制版技术的发展 一、手工雕刻腐蚀凹版 二、机械雕刻凹版 三、照相凹版 四、照相加网凹版 五、电子雕刻凹版 第二节凹版印刷机的发展方向 一、我国凹版印刷的现状 二、凹版印刷机的发展方向 第三节凹版印刷发展前景 一、适应环境保护的要求 二、降低凹版印刷的成本 三、凹印机及辅助设备的发展,适应短版凹印市场需求 四、凹版滚筒的改进 五、无胶片电子雕刻技术的应用 六、数字打样技术的应用 七、独立传动凹版印刷机的发展 八、进一步提高凹印质量与应用防伪印刷新技术 第二章凹版制版中引起的印刷故障分析 第一节印版滚筒的加工和电镀层质量

一、印版滚筒版坯的加工 二、电镀工艺 三、印版滚筒版坯的加工和电镀层质量引起的印刷故障 四、提高印版滚筒的加工质量和电镀层质量 第二节加网线数 一、加网线数不当引起的印刷故障 二、凹版雕刻线数 第三节加网角度 一、印刷中龟纹产生的原因 二、龟纹对印刷质量的影响 三、凹版印刷中的加网角度 第四节网穴形状 一、网穴形状与墨层厚度 二、版滚筒的磨损对墨量的影响 三、网穴容墨量的计算 第三章凹版印刷材料引起的印刷故障分析 第一节溶剂型凹版印刷油墨的印刷适性 一、溶剂型凹版印刷油墨概述 二、溶剂型油墨的组成 三、溶剂型油墨的性质 四、凹版塑料油墨的质量标准和其他性质 五、溶剂的选择

六、溶液型油墨常见故障分析 第二节水性油墨的印刷适性 一、水性油墨概述 二、水性凹印油墨的组成 三、水性油墨的性质 四、水性凹印油墨的特点 五、水性油墨对凹版印刷条件的要求 六、水性油墨常见故障分析 第三节纸张的印刷适性 一、纸张概述 二、纸张的基本性质 三、纸张引起的印刷故障分析 第四节塑料薄膜的印刷适性 一、塑料薄膜的表面特性 二、几种常用塑料薄膜的介绍 三、塑料薄膜的表面处理 四、塑料薄膜引起的印刷故障分析 第四章凹版印刷工艺参数引起的印刷故障分析第五章凹版后加工引起的故障分析

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》(转载) 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数:公众公开 tags:印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时,一般先印花纹,后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时,印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品,专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品,其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光,烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品,工艺流程中一般先印色墨,后上光、烫金和覆膜。但是,对于具的某些特别要求的印刷品,需要在电化铝上加印其他颜色时,上述工艺流程就要改变,同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时,由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印,如果金、银墨上有文字、图案,应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好,安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层,得到鲜艳、明快的色彩,有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能,又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷,既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化,又可以充分利用其印刷面积大,又能很快氧化结膜的特点,遮盖在其他墨层表面,使印刷品具有一定的光泽度。总之,在具体的印刷过程中,要根据印刷品的质量要求,按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序,从而扬长避短,控制色彩偏差,印刷出最理想的印刷品。问:印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答:在评价印刷品质量时,通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印,可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上,各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品(例如:精密的国界线,导航图等),基本套印不仅包含有上述的要求外,还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色,而且同一印刷品的正背两面,同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样:从工作流程上看,几乎每一个环节(材料准备,制版,印刷)都会成为产生套印不准的根源,其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版:1. 拼版(由于CTFilm的使用日益广泛,在拼版中导致的套印问题已经越来越少了,只是在手工拼版中还是很多见的)。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见,常

PS版在印刷中常见问题

PS版在印刷中常见问题 PS版的任务是使图文部分尽可能精确地传到橡皮布上。图文部分亲水,非图文部分亲墨。但实际上并没有这么理想,会出现各种各样的与PS版有关的问题。下面举出一些并加以讨论。 1、版面非图文部分起脏,即非图文部分亲油墨 原因有下列几点: A、靠版水辊的辊套太脏或已磨损,损坏空白表面。处理方法:清洗或更换靠版水辊套,湿洗可以保护印版。 B、润版液的化学成分配置不当,侵蚀空白部分的亲水层。处理方法是,要更换润版液,使用按制造商说明正确配置的润版液。 C、在进行半色调印刷时上墨过多造成油墨扩展,这最终会使非图文区域增感。 处理方法:使用颜料多较薄的油墨膜印刷。 D、胶皮布上有砂纸的砂粒留存,磨损了印版。补球措施:清洁

橡布布,换好的纸;在润版液中加入防堆积剂;将上水量调至最小,按需要加入更多的担浓物、阿拉伯树胶和或酒精或酒精替代品,使印版非图文部在减小水量的基础上保持清洁;在B-B式印刷中,减小版和胶皮布之间的压力。如果有压印滚筒存在,则应检查压印滚筒和纸之间的压力;如果堆积主要发生在第一个印刷机组,应加大水量,帮助清楚纸张上的碎悄。 E、铝基版氧化。氧化起脏看上运河像大量的清晰的网点或炸面饼圈状的斑点。起往往出现在长期与湿润的靠版水辊接触的区域。印版如果干燥得太慢,或在显影之前或两次印刷生产之中存贮在潮湿的地方均易发生氧化。如果在印版尚未干燥时印刷机印刷中断,印版也会产生氧化现象。措施:遵守所推荐的印版处理程序。应在干燥的地点存放印版。在制版过程中,应用粗棉布使印版快速干燥。在印刷过程中如停车,应将靠版辊离开,开空车运行至印版干燥为止。 F、油墨太软,或油性太大。这时要和油墨生产商联系。 G、印版在印前阶段发生预曝光(变灰)。措施:把印版保存在避光的盒子内;在制版地点安装适当的安全照明设备。 H、水墨系统中水辊和或墨辊工作有误,可能会造成印刷出现周向或轴向的脏杠。措施:检查水墨系统中各辊的压力,清洁度、几何

凹版印刷堵版原因分析及解决

凹版印刷堵版原因分析及解决 凹版印刷中油墨的转移率通常在50%~70%,其余的油墨残留在网穴中。如果油墨的残留率始终保持一定的值不变,就不会产生什么问题,但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升,从而导致堵版。发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化,严重时印刷无法继续进行。 堵版故障的原因 一般浅网部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的,包括以下几方面原因。 1、油墨在版面干固 残留在网穴中的油墨受到某些因素(如溶剂挥发过快)的影响会部分干固,当印版滚筒再次进入墨槽时,网穴中固化的油墨难以完全溶解,油墨转移率也随之降低,其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅,直至堵版故障发生。这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关,其中以下两方面原因最为常见。 (1)油墨干燥速度。当油墨干燥过快时,在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜,油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良,经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度,温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快,如果再加上油墨循环较差,墨槽中的油墨很容易产生皮膜,导致堵版。 (2)凹印设备问题。若凹印设备各机构在设计上存在一些问题,如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等,会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面,从而引起油墨在网穴内干固。 2、油墨中的杂质 (1)从外界环境混入油墨中的杂质。凹版印刷速度较快,印刷基材在高速运行中容易产生静电,在静电吸附作用下,周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中,这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。为了防止出现这种事故,应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。(2)油墨本身含有的杂质。凹印制版的加网线数较高时,油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时,会产生不易再溶解的物质,从而造成堵版。 3、制版质量不高 凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等,会对油墨的转移率有一定的影响,情况严重时会导致堵版。 4、油墨溶解不良 油墨溶解不良会使其转移率降低,导致堵版。以下情况均会影响油墨的溶解性。

塑料薄膜水性凹版印刷油墨的应用和最新发展

塑料薄膜水性凹版印刷油墨的应用和最新发展 塑料薄膜凹版印刷环保问题 环保油墨相关标准从2007年才开始发布。2007年,推荐性国家环保标准《环境标志技术要求胶印油墨》、《环境标志技术要求凹印油墨和柔印油墨》相继发布,其对油墨中重金属、挥发性有机物、苯类溶剂等的残留和使用做出了要求;2009年6月1日开始实施的《食品安全法》将食品包装材料、容器纳入食品安全范畴,同时实施的强制性国家标准《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》中苯类溶剂未被列入;2009年8月1日开始实施的推荐性国家标准《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》规定,苯类溶剂残留量不检出。 表1 技术性能 项目油墨冲淡剂调金油 颜色/级≥ 4 - - 细度/um ≤20 - - 粘度/s 13~50 13~50 18~50 着色力/% 100±5 - - 附着牢度/% ≥90 ≥90 ≥90 剥离力/(N/15mm)≥0.6 ≥0.6 ≥0.6

乙醇、异丙醇、正丙醇含量/% ≤30.0 ≤30.0 ≤30.0 表2 挥发性有机化合物的最大限量(单位:毫克/千克)化合物苯甲苯乙苯二甲苯苯乙烯正丁醇丁醇4-甲基-2-戊酮环已酮 限量0.1 20.0 20.0 20.0 30.0 5.0 10.0 1.0 1.0 表3 可溶性有害元素的最大限量(单位:毫克/千克)元素名称锑Sb 砷As 钡Ba 镉Cd 铬Cr 铅Pb 汞Hg 硒Se 限量60 25 1000 75 60 90 60 500 《水性凹版塑料薄膜表印油墨》中华人民共和国轻工业标准 QB/T 4103-2010 (2010-03-01) 表4 技术性能 序号指标要求 1 颜色/级≥4 2 着色力/% 95~105 3 细度/um ≤20 4 黏度,s/察恩4#杯,25度10~35 5 pH 7.5~9.5 6 初干性,mm/30s 10~30 7 光泽/% ≥50

印刷行业常见问题

印刷行业常见问题 在印刷行业的问题有很多,如印品条纹、套印精度、刀线的产生……我们需要知道任何一个小环节的失误就会造成不可估量的损失。 印品条纹:可能是刮刀缺口、刮刀不平、胶辊刮花等原因。要注意查看网纹辊是否刮花。解决此问题,首先要注意刮墨方式,如果对印品质量要求不高或印实地的产品,可选用胶辊刮墨方式,若以印网点主,可改用钢刮刀刮墨。尽量不用塑料刮刀,因为塑料较软,易卡住硬颗粒,而花网纹辊。水墨要安装过滤器,最好带磁性,过滤掉较大颗粒。其次,机器可安装静电除尘装置,在纸板进入到印刷单元之前,尽量把表面的颗粒等异物去掉。选用耐磨性较好的陶瓷网纹辊,尽量选用上印式的印刷机,实践证明,下印式印刷机网纹辊的刮花现象往往更明显。 套印精度:套印精度首先取决于设备的精密度和送纸部分推纸板的调节是否平行,再者就是版面制作、装配、校正问题。印版套色排版时若是通过十字线来对位的,透明度高的版材更易操作。粘贴印版时要注意按定位位置准确排列粘贴,排列时要对准印版滚筒上的纵横坐标线,注意印版的咬口和拖梢,位置要正确,不能歪斜。导条的正确使用,特别是在一些规格小、印刷面积小的印品上运用,也是解决套印不准的有效方法。贴版时确保印版任何部位都贴附于滚筒表面,把整块版粘牢。出现套印不准的情况,就要调整印刷机精度,重新调整,或更换弯翘的瓦楞纸板。 柔性版印刷以其特点,将会在多品种、小批量、短周期、低成本的纸箱纸盒印刷中得到广泛的推广和使用。随着纸箱行业竞争的加剧,使得

企业只有不断提高质量才能赢得发展。印刷工艺中出现的质量问题,其原因是多方面的,有材料的缺陷,也有操作的影响,环境的因素。只有正确认识和了解印刷的特点,才能有效防止各种质量问题的发生,保证产品印刷质量。 注:本文来自广州爱堡官方网站,转载请注明!

凹版印刷常见障的现象

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策 1、套印不良 现象:多色印刷时,在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨,产生排斥现象。又,第二色把第一色粘下来,产生逆套印现象。 原因:前面的油墨干燥不充分,后面的油墨干燥太快,印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。 对策: 1、印版 1)、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。(雕刻版较浅) 2)、增加后面颜色版深。 2、印刷阶段 1)、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。 2)、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢,同时在不出现水流纹的情况下,降低油墨的粘度。 3)、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近,减轻印压,提高印刷速度。 2、起泡 现象:印刷时油墨槽中产生气泡,气泡溢出来,阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象,影响印刷物质量。前面现象比较易消除,但是有气泡又大又多,泡量少但很难消除的情况。原因:油墨的表面张力太大,油墨循环装置有缺陷。 对策: 1、把油墨粘度调整在适当范围。 2、添加消泡剂。但添加过量会损害附着力和复合适性,注意有时会出现反作用,反而 更显著发泡。 3、防止循环装置中空气被冲进油墨。 4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。 5、注:大气泡是粘度过高所造成,小气泡是低粘度造成的,且小气泡一般加入消泡剂 可解决。 6、注:喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。 3、斑驳 现象:印刷物的满版部分印刷不平滑,出现斑点状模样,降低印刷效果。 原因: 1、印刷速度慢,干燥速度慢。 2、油墨太稀。 3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。 4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好,容易出现斑驳现象。 5、静电影响。 对策: 1、改良油墨的流动性。 2、使用快干溶剂。 3、在可能的限度内,提高印刷粘度。 4、选用吸墨量少的颜料。 5、减少静电引起的问题。 6、选择印版种类和网屏角度。

印刷过程中32个常见问题解答

1、制版时标签,原稿要分成青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色,其分色原理是什么? 答:彩色画稿或彩色照片,其画面上的颜色数有成千上万种。若要把这成千上万种颜色一色色地印刷,几乎是不可能的。印刷上采用的是四色印刷的方法。即先将原稿进行色分解,分成青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色色版富士施乐,然后印刷时再进行色的合成。所谓“分色”就是根据减色法原理,利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性,而将原稿分解为黄、品、青三原色。在分色过程中,被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光,以至在感光胶片上Adobe,形成黑白图像的负片、再行加网,构成网点负片,最后拷贝、晒成各色印版。这是最早的照相分色原理。 由于印刷技术的发展,现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息,即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红(R)、绿(G)、蓝(B)三色活动,并进行数字化,再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色信息。包装印刷城 2、印前图像为什么要加网? 答:因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次,图若放大看,就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。我们看到网点大小虽然不同,但都占据同等大小的空间位置包装贸易,这是因为原稿图像一经加网以后,就把图像分割成无数个规则排列的网点,即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。网点越大,表现的颜色越深,层次越暗;网点越小糊盒,表现的颜色越浅,表示的层次越亮。每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的,例如,加网点目数为150lpi,则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念食品包装,例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%,100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置,即印刷中所称的“实地”,0%由于没有网点,只有网点空间位置重组,所以这块地方就没有油墨被印上。显然挂网目数越大,网点所占空间位置越小,能描述的层次就越多,越细腻。事实上,原稿的层次和色彩就是通过这种挂网的方法被再现出来的。 3、什么是印刷色? 答:印刷色就是由不同的C、M、Y和K的百分比组成的颜色原稿,所以称为混合色更为合理。C、M、Y、K就是通常采用的印刷四原色。在印刷原色时,这四种颜色都有自己的色版,在色版上记录了这种颜色的网点,这些网点是由半色调网屏生成的,把四种色版合到一起就形成了所定义的原色。调整色版上网点的大小和间距就能形成其他的原色。实际上乳品包装,在纸张上面的四种印刷颜色是分开的,只是相很近,由于我们眼睛的分辨能力有一定的限制,所以分辨不出来。我们得到的视觉印象就是各种颜色的混合效果,于是产生了各种不同的原色。可变数据印刷 Y、M、C可以合成几乎所有颜色票证印刷,但还需黑色,因为通过Y、M、C产生的黑色是不纯的,在印刷时需更纯的黑色,且若用Y、M、C来产生黑色会出现局部油墨过多问题。 4、彩色桌面出版系统的设备有哪些?软件有哪些? 答:彩色桌面出版系统由图文输入部分、图文处理部分、图文输出部分三大部分组成。各部分具体组成如下: (1)图文输入部分设备:扫描仪、数字照相机、计算机。软件:设备驱动软件,及MAC和PC机的操作系统。 (2)图文处理部分设备:计算机。软件:1.计算机软件:图像处理类软件为Photoshop、Painter。2.图形类软件为:FreeHand设计,CorelDraw。3.排版软件为PageMaker,QuarkXpress。

印刷机常见问题及解决措施

1印刷不完整1.钢网与PCB间距太大 (也会导致拉尖)2.钢 网锡膏涂布不均3.钢网 堵孔4.刮刀速度太快或 太慢 与钢网应该紧紧贴在一起分钟抽查5pcs 进行目检3.半自动印刷机印刷速度为/ s,特殊情况除外。 2印刷厚度不 均匀 1.支撑PIN分布不均匀, PCB与钢网不能平行吻合 2.锡膏搅拌不到位,不均 匀3.刮刀压力使用不当4. 刮刀变形 1.重新调整支撑PIN,保证焊盘都支撑 起来。2.印刷前充分搅拌,机器搅拌时 间为3分钟。3.调整刮刀压力,以需锡 膏厚薄调节,减小压力,锡膏厚,则反 之4.更换刮刀,并检查是否能修复 3Mark点不过1.影像模糊2.停板是否到 位板Mark点不规则(视 野范围内有相同点或类似 点) 1.先重新校对mark点位置以及对比度 再用干净无尘纸或无尘布擦拭镜头。2. 到位传感器无信号,移动支撑PIN3.重 新选择Mark点,调节Mark点视野范围 4清洗纸报警1.清洗纸卡死2.清洗纸 牵引方向不正常或装反 3.清洗纸多次使用张力 不一致 1.检查清洗纸是否有卡死现象 2.检查清 洗纸牵引方向是否正常3.更换新的清洗 纸 5 不能自动进 板1.送板机与印刷机不在同 一条线上3.印刷机运输 轨道口与PCB宽度不一致 3.运输导轨皮带松 4.马 达不运转5.运输导轨上 已经有PCB板。 1.调整送板机位置,保证印刷机与送板 机在同一直线上2.调整印刷机轨道口, 以PCB宽度为准3.检查皮带是否在对应 皮带轮上4.检查马达线是否老化或者马 达是否烧坏5.检查运输轨道是否有PCB

6连锡.拉尖1.锡膏和环境因素2.钢 网与PCB对应不一致3. 印刷速度与印刷脱模速度 参数不对4.清洗不干净 1.选择合适粘度的焊膏;印刷时保持适 宜的环境温度2.重新矫正钢网与PCB位 置3.重新调节参数,以相应机种名对应 调节4.增加清洗次数 7 印刷完后PCB 板没有落下1.送入调宽马达驱动器 的信号,信接触不良2. 驱动器故障3.传输皮带 松或皮带脱落4.运输马 达故障5.宽度调节超出 极限 1.检查线路; 2.更换驱动器; 3.调整 皮带松紧;4.维修或更换运输马达; 5.检查感应器

凹版印刷常见故障的成因对策

凹版印刷常见故障的成因及对策 一、回粘 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。 1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。 (1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢,则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等观象。因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。(2)薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。(3)高温潮湿李节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。 对策:油墨中溶剂的挥发速度,不仅取决于溶剂的沸点,蒸气压、蒸气潜热等,还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此,应根据条件的变化,随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之,则加入挥发快的溶剂(如74-91塑料薄膜快干稀薄剂)。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合,使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快,可适量用一点丁醇来代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。 塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

塑料油墨的基本工艺

塑料凹印油墨是一种混合的分散液体,生产的关键就在于组成间能够充分的混合,分散均匀。塑料油墨的基本工艺包括: 1.连接料生产 将多种相配合的树脂通过溶剂的溶解,成为均匀的粘度液体,设备主要是反应釜等。目前,国内知名的品牌油墨制造商有的能够直接生产不同功能的树脂,组合成为自己独特的连接料,如天津东洋、杭州杭华、浙江新东方等油墨厂商。 2.分散、碾磨 将色料、连接料、溶剂及助剂混合,分散碾磨成半成品。 3.调整,成品包装 通过各种控制手段,测试各种指标,稳定后得到成品。油墨生产设备对油墨产品质量的稳定性有着很大的影响,特别是碾磨的质量是直接关系着油墨的使用稳定性,印刷适性。因此,一个好的油墨产品必须是在优秀的配方之上,配合先进的生产技术及设备才能完成。 塑料油墨的使用 塑料凹印油墨除了上文提到的分类方法之外,按印刷加工的方式还可分为表印油墨和复合油墨。目前,国内有不少油墨生产厂家都能生产这两种类型的油墨。那么,应从哪些方面选择需要的油墨?我们必定以印刷基材膜、EI]~U条件、产品质量要求、后加工条件、最终用途来选择油墨,同时对所选用的塑料印刷油墨的综合性能必须了解,包括油墨的类型、稀释溶剂、使用条件等。 油墨的使用粘度 油墨的粘度对印刷产品质量有直接的影响,生产中油墨的粘度由具体的工艺参数决定,粘度还与车间的温度、湿度、印刷机的速度、油墨浓度所使用的稀释溶剂(纯度、溶剂配方)等都有关系,为了使印刷顺利地进行,我们对油墨的粘度必须进行控制。

油墨的粘度过高过低都会造成印品、文字、图案、网点不完整,粘度过低,表印油墨会使产品不鲜亮、发花,耐磨性、擦伤强度减弱,附着力不够而掉色等现象。复合油墨会造成层次网点不完整,遮盖力差,印刷后的膜漏底有斑点,尤其与铝箔、镀铝膜复合时白点严重。 聚氨酯油墨组份中,丁酮是油墨的主体溶剂。属于快挥发性油墨。如果油墨的挥发速度和加入的溶剂溶解性能不能控制,将可能导致聚氨酯树脂析出,颜料絮凝,油墨沉淀,而出现不上色、脏版、发花、变色等一系列故障。为了使聚氨酯油墨在印刷过程中的溶剂挥发和溶解平行,我们必须要对稀释溶剂合理调整,使油墨在印刷时始终处在一个良好流体状态。 本文来自中国油墨交易网

丝印常见问题和解决方案

丝网印刷故障产生的原因是多方面的,涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生,有单一方面原因的,但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这里为大家收集了100条在丝网印刷、移印以及其他特种印刷常见的问题和解决方案,信息来自慧聪网论坛、合作客户以及行业人士等,希望能够为企业在日常生产中提供帮助。 检索目录 基础知识 1丝网印刷有哪五个变量? 2何为光的三原色,何为色料的三原色? 3什么是热转印?有什么特点?其用途是什么? 4溶剂性油墨组成成份是什么?各起什么作用? 5溶剂性油墨中的溶剂是起什么作用? 丝网版制作 6选网时如何计算再现线条的宽度? 7如何计算,12034(T)丝网应该能丝印出多细的线条? 8绷网的张力不均匀会造成什么后果? 9网版张力与网距如何确定? 10正常张力下网距的大小会影响什么? 11绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理?网前处理包括哪些内容? 12网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透? 13怎么选择网版的曝光时间? 14网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果? 15经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题?如何解决? 16四色网点印刷对网版和印刷过程有哪些要求? 17何谓糊版?产生糊版的原因有哪些?如何解决? 18如何清洗印版? 19装版及印刷机如何调整? 印刷工艺 20多色套印如何定位? 21何谓叠印不良?如何补救? 22网目调网版中刮板如何掌握? 23在丝网印刷中有哪些因素决定下墨量(即墨迹颜色的深浅)? 24印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺的原因是什么?如何解决? 25如何避免墨膜厚度不匀导致堵网和着墨不匀? 26什么是针孔现象?如何避免和解决? 27承印物在印刷后墨迹上为什么会出现气泡?如何解决? 28如何解决丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹? 29何谓墨膜龟裂?如何解决? 30如何解决印刷的线条外侧有油墨溢出的现象? 31如何解决印版漏墨? 32如何防止静电造成的不良影响? 33如何解决粘连现象?

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有:刮刀磨损或刮刀上粘有脏物;油墨中混入杂质;油墨细度不够;印刷版打磨不好,过于粗糙;油墨粘度太高。处理办法: a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动,则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物,可用竹签在起刀线的部位将脏物清除;如是刮刀磨损,则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够,易出现线条,用细度计检测油墨细度,如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块,可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨,如仍不能解决,需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的稳定,有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有:油墨的粘度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流动性不良。处理方法: a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。 e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有:溶剂过慢干,油

墨的干燥性不良;印刷过程中收卷压力太大,印刷后叠放压力过大(特别是高温天气);冷却水温度太高,起不到冷却效果;烘干箱的温度过高,风力过大使油墨出现假干现象;印刷膜的非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况),使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大,油墨发生转移。处理办法: a)更换为快干熔剂,使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力,尽量放小。收卷的卷径不要太大,堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开,水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力,一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力,印刷面的表面张力要大于非印刷面,双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有:刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨粘度变化引起印刷色差;油墨色浓度的变化引起印刷色差;印刷版印到一定量后已变浅;印刷版堵版引起印刷色差;多色混合配置专色时,如果混合油墨中个颜料的比重相关较大,在印刷过程中,如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法: a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力,使印刷色相基本保持一致。 b)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的一致,有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

柔版印刷常见故障及解决办法

柔版印刷印版常见故障及解决方案全 一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障 印版经过长时间的印刷,空白部分的粗化表面可能会逐渐被磨平,导致: (1)印版的涧湿性能降低,必须增加润版液的供应量,才能维持水墨平衡。 (2)印版表面储存的水分减少,吸附在印版表面的胶体变少,如果印刷中途短暂停机,不及时擦胶就很容易起脏,给生产带来极大的不便。粗化表面磨损比较严重的话.就必须更换印版。 二、水墨印刷常见故障及解决方法 1、承印物粘结、蹭脏 故障原因:1.水墨不干;2.复卷张力太大;3.存放印刷品的室温太高 排除办法:1.提高干燥温度;3.降低复卷张力;4.印刷成品放在凉爽处 2、糊版、堵版 故障原因:1.印版太浅;2.印刷压力太大;3.供墨量太多;4.水墨粘度太高;5.水墨干燥速度过快; 排除办法:1.加深印版;2.调整印刷压力;3.降低供墨量;4.降低水墨的粘度;5.降低干燥温度 3、叠色不良

故障原因:1.多色套印中印后面的颜色时,前一色未干;2.后印的颜色使前一色发生剥离现象;3.后印的色叠印不上去排除办法:1.提高第一色干燥速度;2.降低后印色墨的粘度或降低印刷压力;3.降低后一色的粘度或提高其附着力 4、印刷针孔 故障原因:1.水墨在墨辊上干得太快,传墨不匀; 排除办法:1.减慢水墨的干燥速度; 5、颜色太浅 故障原因:1.水墨的粘度太低;2.网纹辊网线太细;3网纹辊磨损或未清洗干净;4.上墨量太小 排除办法:1.提高水墨的粘度;2.调换粗网线的网纹辊;3.换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗;4.降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力(凹版),加快印刷速度(柔版)。 6、颜色太深 故障原因:1.水墨的粘度太高;2.网纹辊太粗;3.水墨色饱和度太高;4.上墨量太大 排除办法:1.加稀释剂降低粘度;2.换细网纹辊;3.加撤淡剂降低颜色深度4.提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低版滚筒压力(凹版) 7、印刷品有斑点 故障原因:1.塑料薄膜厚薄不均匀;2.水墨太稀薄;3.水

油墨印刷常见问题及处理办法

油墨印刷常见问题及处理办法 一、堵墨,滞墨现象:印品的墨色因为油墨的流动性变差,传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。 1、问题:油墨的丝头太短和缺乏流动性 具体问题分析:连结料中胶质油太多,流质油太少,填充料太多造成流动性差。 解决方法:添加调墨油增加油墨的流动性。 2、问题:油墨是有触摸性的,不搅拌便会凝结 具体问题分析:油墨搅拌时受到剪切应力的作用,油墨的流动性与剪切应力大小成正比,无外力作用时油墨会凝结流动性变差。 解决方法:检查搅拌,使油墨在墨斗内保持流动。 二、油墨干燥速度太慢:普通4色墨印后4-8小时不干,图文内容易擦掉 1、问题:油墨的干燥剂含量不足 具体问题分析:起不到催化的作用,氧化干燥速度不够快。 解决方法:适量添加干燥剂。 2、问题:油墨中含过多的抗氧剂 具体问题分析:阻止油墨的氧化干燥速度。 解决方法:适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。 3、问题:油墨中含过多的非干性油或化合物 具体问题分析:非干性油或化合物的氧化速度慢,干燥速度慢。 解决方法:调整油墨配方或添加干燥剂。 4、问题:纸张的酸性太强 具体问题分析:纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低。 解决方法:印刷前检查纸张控制好PH值。 5、问题:纸张太湿 具体问题分析:水分过多,吸收渗透慢,影响干燥。 解决方法:使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方,增加纸张存放区的通风。 6、问题:印版水酸性过强 具体问题分析:纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥。 解决方法:调整润版水的PH值在合适范围。 三、油墨的粉化:油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落 1、问题:油墨中含粘合剂不足 具体问题分析:连结料加入量不足,颜料含量太多,干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层。 解决方法:增加连结料的比例,降低油墨浓度,使用干燥快的油墨,干燥后连结料在颜料表面形成保护层。 2、问题:油墨的粘性低 具体问题分析:油墨在纸张上的附着力太小,油墨中的颜料容易脱落。 解决方法:改用粘性高的油墨,使对纸张的附着力增加。 3、问题:纸张的吸收性太好 具体问题分析:连结料过多的被纸张吸收掉,不能在颜料表面形成保护层。 解决方法:改用吸收性相对弱一些的纸张或用干燥快的油墨,使连结料不被纸过多吸收。 4、问题:油墨的干燥速度太慢

凹版印刷知识考试题库

凹版印刷知识考试题库 一、填空题: 1.油墨的主要成分包含{颜料}、{树脂{连接料}}、{助剂}、{溶剂}。 2.员工更换或研磨刮刀时,要{戴防割手套},更换下来的废弃刀片要放入{废刮刀专用桶}内,不得{随意丢入垃圾箱},以免割伤他人。 3.电眼间距的检测必须在每一卷的自检中进行,用{钢尺}测出一个版周的实际数值,,目测预估到小数点后一位,除以一个版周里的{版数},得到的数值即为电眼间距值。该数值必须控制在工作标准书所示Pitch值的允差范围之内。如有超出,须{及时调整相关生产参数)。 4.压胴使用过程中出现异常,由机台人员及时提出异常现象,用{油性笔}做好标示并提供{印刷异常样品},并填写{废压胴单}交带班主管签字后交版库,以便及时研磨修缮。 5.印刷过程中出现较严重品质异常,领机应首先{处理异常},然后{夹条标示}并{在流程单及MES 系统上注明},且应送{检品}复卷确认,视情况{整版不良去除或注明哪几条单条报废}。 6.在自检中油墨附着性用{24mm}宽的透明胶带粘在印刷面的油墨上,再以{1m/秒}的速度匀速撕下胶带,膜上的油墨{90%}未被粘下为合格,否则作异常提报。 7.常说的“5S”包含{整理}、{整顿}、{清洁}、{清扫}、{教养}五项。 8.印刷时色差有个标准范围,在标准范围内可以正常出货,而一旦超出这个范围,则就有可能报废。我们所说的这个范围是:dH{≤1.0}、dE{≤3.0}以内。 9.版胴不良的确认必须由领机提报给{带班主管}确认,提供{异常留样}并填写{版胴异常提报单},由{带班主管}签名,同时必须知会{版库人员},便于分析、判别、处理、改善版胴存在的问题。 10.诺克尔粘度仪控制面板上有两行显示粘度的数值,其中上面一行数字代表{油墨的实际粘度}。 11.我们常用色差仪检测在制品与标准样品之间的颜色差别程度,美能达CR-10色差仪上的dH、dC、dL、dE都代表不同的含义。其中dH数值后会跟有一个字母,此字母表明的是:与基准色相比较被测色在哪个方面发生了改变:“R”代表{偏红}、“B”代表{偏兰}、“Y”代表{偏黄}、“P”代表{偏紫}、“G”代表{偏绿}。 12.首自检取样数量要求{≥2版周},取样频次要求{每卷}取样1次。 13.为保证生产顺畅,交接班时,交班方至少给接班方准备{2H}生产的原物料;如果是换单交班的,则须完成{新订单的领料}。 14.半制品所用纸管应与原膜宽度相同,最长不能长出半成品{2cm}。 15.现场人员设备保养项目包括{清洁}、{检查}、{给油}三项。 16.版胴在上机前,应根据{排程}、{送版单}、{版套标示}、{版顶版号}进行确认。 17.上版时必须根据《工作指示单》要求,先确认印刷半成品{出卷方向},进而确定装版方向。 18.异常原因细部分析中的5M1E是指:{人}、{机器}、{材料}、{方法}、{环境}、{测量}。 19.《印刷制程检验标准》上规定,双向拉伸类薄膜:主要图案套色偏差{≤0.20mm},次要图案{≤0.35mm}。 20.印刷机的张力系统包含{印前张力}、{印后张力}、{收卷张力}、{放卷张力}、{收卷牵引辊张力}、{放卷牵引辊张力}六部分。 21.印刷时所用的单元机组都要打开加热开关,以便油墨及时干燥。那么设定温度时需要考虑{印刷面积的大小}、{印刷速度的快慢}、{印刷材质的不同}三个因素。 22.蒸煮油墨中添加固化剂的作用是{增加油墨的附着力}。 23.印刷机正常停机时,应先降速至{50 }m/min以下,再按停机按钮。 24.印刷首检的八项管制重点是:{外观}、{颜色准确性}、{条码正确性}、{图案文字正确性}、{出

丝网印刷中常见问题

丝网印刷中常见的问题 丝网印刷故障产生的原因是多方面的,涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备,丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生,有单一方面的原因的,但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因,采取相应对策时要特别注意的。 1.糊版产生的原因和解决办法是什么? 糊版亦称堵版,是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量,严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。 ①承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的,承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如:纸张类、木板类。织物类等承印物表面平滑度低,表面强度较差,在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象,因而造成糊版。 ②车间温度、湿度及油墨性质的原因,丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高,相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉,油墨的粘度变高,从而堵住网孔。另一点要注意的是,如果停机时间过长,也会产生糊版现象,时间越长糊版越严重。其次是,如果环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。 ③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如果不清洗,就会造成糊版。 ④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和承印物不是线接触,而是面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残余油墨,经过一定时间便会结膜造成糊版。 ⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版和承印物之间的间隙不能过小,间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物,丝网印版抬起时,印版底部粘附一定油墨,这样也容易造成糊版。 ⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时,就容易出现堵住网孔的现象。另外,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些,使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版,可以从制造油墨时着手解决,主要方法是严格控制油墨的细度。 油墨在印刷过程中干燥过快,容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出,所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。在选用油墨时要考虑气候的影响,一般在冬季使用快干性油墨,夏季则应在油墨中添加迟干剂,如果使用迟干剂还发生糊版现象,就必须换用其他类型油墨。 使用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不是很多,但在夏季如果过量使用干燥剂,也会发生糊版现象,一般夏季要控制使用干燥剂。 使用二液反应型油墨时,由于油墨本身干燥速度慢,所以几乎不发生糊版现象,但偶尔也有发生糊版现象的。 在印刷过程中,油墨粘度增高造成糊版,其主要原因是:版上油墨溶剂蒸发,致使油墨粘度增高,而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大,丝网印版上的油墨消耗多,糊版现

彩印工序 常见故障及解决办法

常见故障及解决办法 1.干燥太慢。干燥速度如果太缓慢,就会导致析出,使导辊污染、粘 着。 1.1稀释溶剂的干燥速度太慢,用专用溶剂不能充分满足要求时,应用 快干溶剂。 1.2版深度过于深,如果不得不采用较深的版深度时,应使用快干溶剂, 并放慢印刷速度。 1.3烘干机的能力不足,烘干能力主要应依靠风量(或风速),而温度则 是在其次。 1.4印刷速度提高太快,印刷速度应由烘干机来决定,同时也要看包括 残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。 2.跑色。阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均,很不好看。 尤其是绿色系的印刷上特别多见。 2.1凹版的浓度太深,油墨的粘度太低,采用干燥快的溶剂,以高粘度 的油墨印刷,可尽量提高印刷速度,加快干燥。检查是否错用了溶 剂,以及不同种类油墨的混合错误,更换新的油墨。 2.2由于某种原因影响了油墨的流动性,绝对不允许跑色时,应在制版 时改变网的角度和线数。 2.3油墨的温度低,在使用前用热水等加温。 3.卷曲。这是一种印刷物向内侧卷曲的现象,不仅制品难看,而且给 二次加工带来困难。 3.1溶剂造成的薄膜膨胀,应和油墨厂联系,改为尽量不使用薄膜膨胀 的溶剂。 3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高,应尽可能选 用含可塑化自由载体的油墨。此外从制版上想办法(尽可能以较浅 的版深来再现色调)以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。 4.导辊引起的故障。印刷涂膜附着于导辊上,形成污染,在油墨膜上 产生点空白或斑痕。

4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配,应使用快干溶剂或降低印刷速 度,并充分发挥冷却辊的作用。 4.2油墨与薄膜粘接不良,应在油墨中添加石蜡,以增加其剥离性和耐 磨擦性。 5.起皮。油墨盘中的油墨有一部分表层干燥,形成一层皮膜。这一皮 膜附着到滚筒上,版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。 5.1油墨干燥过快,或是流动性差,油墨沉淀并已干燥,就不使用干燥 过快的油墨,变质现象有损于油墨的流动性。在油墨盘中飘浮一些 聚乙烯管也是一种办法。 5.2油墨盘的结构不好,产生不流动的滞留部分,从干燥机漏出的空气 烘干了油墨的表层,设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流 动的式样。此外,应使干燥机的排风量稍大于送风量,并防止空气 从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施,不使风吹到油 墨上。 6.反粘印。前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。 6.1油墨的粘着力不充分,可参照(粘合不良)项。 6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上,对于容易再溶解的油墨 型需要注意,第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。 此外,印刷速度过慢也是一个原因,所以要提高速度。 7.弧坑 对印刷面进行强热烘干时,表层的干燥进展迅速,被密封到里面的 溶剂突然沸腾喷出到表面。急聚地热风烘干只能促进表层的干燥, 因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。另外 在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂,以减慢干燥的速度。 8.凝胶化。油墨丧失了流动性,凝固成胶状的现象。 8.1由于低温而胶化,应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。 8.2混入异物或错用了溶剂,应检查是否因混入水分而造成变质、混用 了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。

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