地铁混凝土施工质量通病及防治措施

地铁砼施工

质量通病及防治措施

混凝土工程在施工过程中,经常发生一些质量通病,其在很大程度上影响了结构物的稳定和安全，也在一定程度上影响了结构物的外观质量;如何最大限度的消除其施工质量通病，保证工程结构稳定和安全,是砼施工过程中必须认真考虑的一个重要问题。由于水平有限，在这里，本人结合自己地铁施工方面的一些经验和工作实践，仅就主体工程砼施工中常见的一些质量通病和防治措施浅谈一些个人的观点。

地铁砼施工质量通病主要表现在以下几个方面：蜂窝；麻面；孔洞;露筋;夹层;裂纹;表面不平顺；强度不够,均质性差等。这些质量通病,不仅严重影响了整个隧道工程的总体施工质量,也严重影响了整个隧道衬砌的外观。接下来,分别就它们的产生原因及防治措施作几点浅析；或许会对后续的地铁主体工程砼施工提供些许可借鉴的东西。

一、蜂窝

蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松,砂浆少石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。

1.1产生的原因

(１)混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多；

(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差,振捣不密实；

(3)下料不当或下料过高,造成混凝土离析;

(4）混凝土未分层下料,振捣不实，或漏振,或振捣时间不够;

(5)主体模板缝隙未堵严,水泥浆过度流失；

（6)使用的石子粒径过大或坍落度过小;

1.2防治的措施。

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽,浇灌应分层下料，分层振捣,防止漏振：模板缝应堵塞严密；浇灌中,应随时检查模板支撑及固接情况防止漏浆。

二、麻面

麻面表现为混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

２.1产生的原因

(1)主体工程模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏或碰坏;

(2)主体工程表面混凝土失水过多出现麻面；

（３)摸板缝堵塞不严,局部漏浆；

(４)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在衬砌模板表面形成麻面。

2.3防治的措施

确保主体工程模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用海绵条、油毡纸等堵严,模板脱模剂应选用长效、洁净无污染的，并涂刷均匀,不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实,至表面基本无气泡排除为止；

三、孔洞

孔洞表现为混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。

３.1产生的原因

(1）对有配筋的主体工程而言,在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住,未振捣或振捣不够就继续浇筑上层混凝土;

(２)混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆，又未进行振捣。

(3）混凝土一次下料过多,过厚,下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;

（4)混凝土内掉入施工工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

3.２防治的措施

在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满，认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净。

四、露筋

对地铁主体工程而言，露筋主要表现为有配筋的衬砌混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

4．1产生的原因

（1)灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴主体模板外露;

(2)主体工程某些部位截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;

（3)混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或

模板漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移,造成露筋;

(5)模板或靠条未涂刷脱模剂或涂刷不匀,或局部漏刷或失效,未充分湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

4.2防治的措施

浇灌混凝土前,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,尤其是灌注混凝土前的隐蔽检查。此外，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，并保证混凝土配合比准确、和易性良好；若浇灌高度超过2ｍ时,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止混凝土离析；模板应充分湿润并认真堵好模板缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角；此外，在脱模时，由于混凝土强度尚未达到设计标准,易被碰伤，因此,在拆模时应严格避免模板碰伤衬砌混凝土。

五、夹层

夹层表现为混凝土内部存在的水平或垂直的松散混疑土。在施工接缝处极易出现。

5.１产生的原因

(1)施工缝或变形缝未经接缝处理凿毛、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

（2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

（３）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析;

(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

５.２防治的措施

认真按施工验收规范要求处理主体工程之间的施工缝及变形缝表面,进行凿毛处理;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于２ｍ应设串筒或溜槽,同时注意对混凝土的振捣，避免漏振或过振；接缝处浇灌前除了进行必要的凿毛、清除干净表面的杂物之外，横向接缝还应浇５0～100mｍ厚原配合比无石子砂浆,以利混凝土之间的良好结合，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

六、裂纹

混凝土支撑梁由于偏压的影响,强度不能完全承受外部压力,表面局部会出现裂纹，其发展也很不规则,通常纵横向均存在。有时，由于受混凝土自身材料、养护等一些因素的影响,主体工程表面局部也会出现裂纹。

６．1产生的原因

（1）受偏压的影响；

(2)水泥、砂子、石子、外加剂的存在质量问题;

(3)主体混凝土拆模后未进行撒水养护或养护时间不够;

(4）混凝土自身强度达不到设计要求。

6.2防治措施

对设计的偏压衬砌进行认真复核,检验其强度是否满足实际偏压的衬砌强度需要,看是否有必要对设计的结构厚度

或强度进行必要的加强。施工时严格按设计要求对混凝土用料水泥、砂子、石子、外加剂等原材料进行控制，确保原材料的质量；并对配合比进行认真的设计，以保证主体工程混凝土的强度。严格控制好混凝土的拆模时间，严防拆模时间过早，混凝土强度不够产生裂纹;此外,拆模后应加强衬砌混凝土的养护,保证足够的养护时间。

七、表面不平顺

表现为混凝土表面凹凸不平,欠平顺。

7.1产生的原因

（1)混凝土浇筑前，表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面租糙不平；

(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。

7.2防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到１．2N／mｍ2以上，方可在已浇结构上走动。

八、强度不够,均质性差

表现为同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

８.1产生的原因

(1)水泥过期或受潮，活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大，含泥量大，杂物多,外加剂使用不当，掺量不准确;

（2)混凝土配合比不当,计量不准，施工中随意加水,使水灰比增大;

(3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够，拌合不匀;

(４)冬期施工时,混凝土试件拆模过早或早期受冻；

（５)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求,在同等条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。

８.2防治措施

地铁施工所用水泥均应有出厂合格证，且新鲜无结块，进场后还应进行抽样试验，经试验合格方可使用；杜绝使用过期水泥。砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求,严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按技术要求拌制,保证搅拌时间和拌匀。冬季施工时,防止混凝土早期受冻，并按施工规范要求认真制作混凝土试块,同时注意加强对试块的管理和保温养护,以确保试验数据接近实际施工情况。另外，在主体混凝土灌注过程中，应注意加强对混凝土的振捣,避免漏振或过振。最后，还应注意控制好拆模时间及拆除模板后的衬砌养护,撒水养护时间应不小于3天。

结束语：由于本人能力及水平的限制,上述对地铁施工混凝土施工质量通病及防治措施的分析可能会存在一些欠缺和不足之处,有待在后续的工作中不断的总结和完善。