库存管理系统案例

库存管理信息系统的分析、设计和实施【说明】这里给出一个库存管理信息系统开发的实例，目的是使大家进一步深入了解开发任何一个管理信息系统必须经历的主要过程，以及在开发过程的各个阶段上开发者应当完成的各项工作内容和应当提交的书面成果。在学习过程中，重点放在在系统分析、系统设计实际过程、方法及内容。

一、某厂产品库存管理系统简介

某厂是我国东北地区一家生产照明灯的老企业，每年工业产值在四千万元左右。该厂目前生产的产品如表l所示。

表1 某厂产品品种规格、单价及定额储备

工厂的产品仓库管理组隶属于销售科领导，由七名职工组成，主要负责产品的出入库管理、库存帐务管理和统计报表，并且应当随时向上级部门和领导提供库存查询信息。为了防止超储造成产品库存积压，同时也为了避免产品库存数量不足而影响市场需求，库存管理组还应该经常提供库存报警数据（与储备定额相比较的超储数量或不足数量）。

产品入库管理的过程是，各生产车间随时将制造出来的产品连同填写好的入库单（入库小票）一起送至仓库。仓库人员首先进行检验，一是抽检产品的质量是否合格，二是核对产品的实物数量和规格等是否与入库单上的数据相符，当然还要校核入库单上的产品代码。检验合格的产品立即进行产品入库处理，同时登记产品入库流水帐。检验不合格的产品要及时退回车间。

产品出库管理的过程是，仓库保管员根据销售科开出的有效产品出库单（出库小票）及时付货，并判明是零售出库还是成批销售出库，以便及时登记相应的产品出库流水帐。

平均看来，仓库每天要核收三十笔入库处理，而各种出库处理约五十笔。每天出入库处理结束后，记帐员就根据入库流水帐和出库流水帐按产品及规格分别进行累计，以便将本日内发生的累计数填入库存台帐。

产品入库单如表2所示，出库单如表3所示，入库流水帐如表4所示，出库流水帐如表5和表6所示，而库存台帐帐页如表7所示。

产品库存的收发存月报表是根据库存台帐制作出来的。产品库存查询是通过翻阅几本帐之后实现的。目前库存报警功能尚未实现。

表2 产品入库单第册号

表3产品出库单第册号

注：批发出库时在备注栏的批发[ ]处划“√”，否则在零售[ ]处划“√”

表4 产品入库流水帐页

表5产品零售出库流水帐页

表6产品批发出库流水帐页

表7某厂产品库存台帐（当日合计数）No.

二、系统分析

根据收集到的各种系统输入单、帐页和输出报表等凭证，又通过亲身实践以及向有关业务管理人员的访问调查，系统分析结果如下：

l．组织机构

详细文字说明(略)。该厂产品库存管理的组织机构如图l所示。

图l 组织机构设置图

2．管理职能分析

库长——全面负责仓库的行政与业务管理；

出入库管理组——负责产品的入库检验、产品的出入库管理、登记出入库帐；

统计分析组——每天根据出入库管理组的出入库帐，统计出各种规格产品当日出入库累计数字，然后登库存台帐。此外，负责生成产品收发存月报表，经库长签字后呈上级主管部门。有时还要尽量满足各方面的各种查询要求。

图2 管理职能

3．业务流程分析

详细文字说明(略)。现行产品库存管理系统的业务流程图如图3所示。

图3 业务流程图

4．数据流程分析

1）现行系统的顶层数据流程图如图4所示。详细文字说明(略)。对顶层图中的数据流“l ，2，3，4”说明如下：

图4 顶层DFD

“1”：车间产品入库单。 “2”：销售科开出的有效零售产品出库单。 “3”：销售科开出的有效批发产品出库单。 “4”：仓库制作的产品库存收发存月报表。

2）第一层数据流程图如图5所示。

详细文字说明(略)。图5中的数据流“1，2，3，4”与图4中的数据流“1，2，3，4”相同。

图5 第一层DFD

3）第二层数据流程图如图6所示。详细文字说明(略)。

图6 第二层DFD

现对图6中的数据流说明如下：

“l，2，3，4”：其意义与图4中的相同。

“5”：产品入库单上的数据。

“6”：零售出库单上的数据。

“7”：批发出库单上的数据。

“8”：入库流水帐上的当日按产品名称、规格分别累计的数据。

“9”：零售出库流水帐上的当日按产品名称、规格分别累计的数据。

“10”：批发出库流水帐上的当日按产品名称、规格分别累计的数据。

“11”：获得的“8，9，10”数据。

“12”：库存台帐上的当月按产品名称、规格分别累计的数据和其它加工处理后的数据。

5．数据字典

（1）数据流字典

①数据流名称：产品入库单标识符：F1

数据结构：

01产品入库单

02日期（RQ）PIC X（8）

02产品代码（CPDM）PIC X（3）

02产品名称（CPMC）PIC X（18）

02单位代码（DWDM）PIC X

02单位（DW）PIC X（4）

02规格代码（GGDM）PIC XX

02规格（GG）PIC X（10）

02入库数量（RKSL）PIC 9（6）排列方式：按（入库日期+产品代码）升序排列

流量：最大50张／日

平均30张／日

来源：生产车间

去向：产品入库处理

②数据流名称：产品出库单标识符：F2

数据结构：

01产品出库单

02日期（RQ）PIC X（8）

02产品代码（CPDM）PIC X（3）

02产品名称（CPMC）PIC X（18）

02单位代码（DWDM）PIC X.

02单位（DW）PIC X（4）

02规格代码（GGDM）PIC XX

02规格（GG）PIC X（10）

02备注

03零售出库数量（LSSL）PIC 9（6）

03批发出库数量（PFSL）PIC 9（6）

排列方式：按（日期十产品代码）升序排列

流量：最大：70张／日

平均：50张／日

来源：销售科

去向：产品出库处理

③数据流名称：仓库产品收发存月报表标标识符：F3

数据结构：

01收发存月报表

02日期（BBRQ）PIC X（8）

02产品代码（CPDM）PIC X（3）

02产品名称（CPMC）PIC X（18）

02本月累计入库数量（RKSL）PIC 9（8）

02本月累计零售数量（LSSL）PIC 9（8）

02本月累计批发数量（PFSL）PIC 9（8）

02库存数量（KCSL）PIC 9（8）

排列方式：按日期排列

流量：最大：1份／月

平均：1份／月

来源：仓库统计分析

去向：主管部门

其它中间过程的数据流描述省略。

（2）数据存储字典

①存储文件名：产品入库流水帐标识符：D1 数据结构：

01本品入库帐

02日期（RQ）PIC X（8）

02产品代码（CPDM）PIC X（3）

02产品名称（CPMC）PIC X（18）

02单位（DW）PIC X（4）

02规格（GG）PIC X（10）

02入库数量（RKSL）PIC 9（6）

流入的数据流：产品入库单（F1）

流出的数据流；

涉及的处理名：入库处理、记库存台帐

排列方式：按入库日期计序

②存储文件名：库存台帐标识符：D4 数据结构：

01库存台帐

02日期（KCRQ）PIC X（8）

02产品代码（CPDM）PIC X（3）

02产品名称（CPMC）PIC X（18）

02本日累计入库量（RKSL）PIC 9（8）

02本日累计零售出库量（LSSL）PIC 9（8）

02本日累计批发出库量（PFSL）PIC 9（8）

流入的数据流：11

流出的数据流：收发存月报表

涉及的处理名：登记库存台帐、制月报表

排列方式：按（日期+产品代码）升序排列

其它存储文件的描述省略。

6．处理描述

①处理名：登记入库帐标识符：P1

输入：数据流F1

输出：数据流F5

处理定义：

当一张入库单上的数据检验合格，并且产品实物入库后，立即将这张入库单上的数据登入产品入库流水帐。

激发条件：产品入库发生

②处理名：登记库存台帐标识符：P4

输入：出入库流水帐上的当日数据

输出：登记入库存台帐上的数据

处理定义：

对出入库流水帐上当日发生的数据，按产品代码分别进行入库累计、零售出库累计和批发出库累计计算。然后将当天的日期、产品代码和累计结果等填入库存台帐的相应栏内。

激发条件：每日过帐处理

③处理名：制作收发存月报表标识符：P5

输入：取自库存台帐的数据

输出：填入输出报表中的统计数据

处理定义：

对库存台帐本月发生的出入库数据，分别按产品代码进行累计，一种代码代表的产

品累计值即为输出报表中的一行。

计算公式：

工业产值（不变价）=∑S i*J i

工业产值（现行价）= ∑S i*J i1

其中：S i——产品代码为i的产品本月入库量计量

J i——产品代码为i的产品不变价

J i1——产品代码为i的产品现行价

激发条件：每月制作库存报表

系统中的另外几个处理描述省略。

7．现行系统分析与评价

通过对现行系统的需求分析，本系统数据流向是合理的，但为了便于计算机化管理，也为了使系统能够提供更多的辅助决策信息，本系统应做如下改进设想：

1）将各种帐本暂合为一本库存帐考虑。

2）增加库存报警功能。

3）增强各种灵活的查询分析功能。

8．新系统逻辑模型的提出

根据前面的分析与评价结果，提出的新系统逻辑模型如图7和图8所示。详细文字说明(略)。

图7 系统逻辑模型I

图8 系统逻辑模型II

9．系统边界和处理方式

（l）系统边界

输入边界——产品出入库单、查询条件。

输出边界——各种报表和查询响应输出。

（2）处理方式

新系统采用实时处理方式。

三系统设计

1．系统目标设计

1）方便的数据输入性能，良好的人机界面，尽量避免汉字和长字符串的人工重复输入（采用代码词组）。

2）灵活地查询性能，能快速实现多项产品输入数据和库存数据的查询。

3）考虑到工厂生产的发展，对新产品数据也能给予处理。

4）把目前基本上是“静态”库存管理变为“动态”管理，能随时提供库存现状信息（包括库存报警信息）。

2．新系统功能结构图

综合考虑改进后的系统逻辑模型（见图7）和设计的新系统目标的要求。设计新系统功能结构如图9所示。详细文字说明(略)。

图9 系统功能结构图

3.新系统计算机信息系统流程设计

计算机化的信息系统流程如图10所示。图10中的处理框内标出了相应的程序名，其功能说明见程序模块设计说明书。详细文字说明(略)。

图10 新系统信息处理系统流程图

4．代码设计

（1）产品规格代码设计

由于该厂在未来的几年内生产的产品品种不会超过十种，并且每种产品的规格也不会超过十种，因此，产品规格代码采用层次码，并用两位整数表示，设计方案如图11所示，全部规格编码列于表8中。

图11

代码设计方案

规格顺序号 品种顺序号

表8 规格代码

（2）产品代码设计

产品代码用三位整数表示，设计方案如图12所示。表9列出了全部产品的代码。

图11 代码设计方案

表9 产品代码表

校验位

规格码

产品代码中的校验位a3值的确定方法如下：

a3=取[（3a1＋2a2）/11］的余数

例如：

a1a2a3

2 4 3

X） 3 2

6＋8=14

则a3＝（14/11）的余数=3

当余数为10时，则按a3=0处理。

5．系统物理配置方案设计

本系统采用单机单用户操作方式，基本配置如下；

机型：

软驱：

硬盘：

内存：

显示器：

打印机：

软件：

机器安装在仓库办公室。

6．输出设计

本系统的报表输出格式设计成表10～表12的形式（表中的数据为试运行结果数据）

表10

表11 超储产品

表12 不足产品

7．存储文件（数据库）结构设计

由于本系统的应用程序全部用Foxpro2.5编写，因此，存储文件的结构设计就是指.DBF文件的结构设计。

（1）设计规范

库文件名称和库字段变量名称规范分别如表13和表14所示。

表13 库文件名称

表14 库文件字段变量名规范

（2）各个库文件结构设计

本系统中建立的10个数据库（.DBF）文件结构如表15～24所示。

表15 产品单位及规格代码库（CPDZB.DBF）结构

表16 产品目录库（CPDM.DBF）结构

表17 产品出入库数据暂存文件（CPSJSR.DBF）结构

表18 各种产品每日入库累计文件（CPRK.DBF）结构

表19 各种产品每日销售出库累计文件（CPXS.DBF）结构

表20 各种产品每日库存量累计文件（CPKC.DBF）

表21 各种产品每日出入存累计文件（CPRDATA.DBF）结构

表22 报表计算辅助文件（CPBBJS.DBF）结构

表23 各月收发存报表文件（CPBB.DBF）结构

表24 库存报警数据文件（KCJC.DBF）结构

8．输入设计

（1）出入库数据录入卡设计

本系统中的产品出入库数据录入卡沿用现行系统的产品出入库单格式，参见表2和表3。详细文字说明(略)。

（2）输入屏幕格式设计

基础（原始）数据分为产品入库数据和产品出库数据两大类，因此输入屏幕分开设计。详细文字说明(略)。

图13 产品入库数据输入屏幕格式

l ）图13是产品入库数据输入时的屏幕格式。当输入入库日期之后，便在屏幕上出现此画面。数据录入方式有两种：

·光标在右边的提示窗口内上下移动，选择正确的入库产品代码后，则产品代码、名称等信息自动进入左边窗口当前显示行的相应栏目内。然后；光标停在“入库数量”栏上，打入入库数量即可。如此重复即可将本日内各张入库单上的数据输入机内暂存文件内。然后，选择提示“存盘”、“放弃”或“继续”。

·调整光标至左边窗口的“代码”栏，接着打入要入库的产品代码，此时对应的产品名称便由系统自动填入，然后打入入库数量即可，最后选择“存盘”、“放弃”或“继续”。

2）产品出库数据输入的屏幕格式设计与产品入库数据输入的屏幕格式基本相同，只是将图13中的“入库数量”栏辟为“零售数量”和“批发数量”两栏。

9．程序模块设计说明

（1）总控模块

1）程序名：CPM ＡIN.PRG 。 2）功能

·定义本系统的数据录入、数据查询等功能菜单及各项功能的下拉式菜单。 ·选取功能菜单及其下拉菜单中的操作项，进入相应的操作。 3）实现

·调用程序CP11.PRG 实现产品出入库数据的录入。 ·调用过程MPROC2实现数据查询功能。 ·调用过程MPROC3实现统计报表功能。 ·调用过程MPRCO4实现产品目录维护功能。

·调用过程MPRCO5实现本系统运行结束退出功能。 4）程序、过程、自定义函数间的关系见图14。

图14 程序、过程、函数间关系

（2）产品出入库数据录入模块

1）程序名：CP11.PRG

2）功能：实现每笔产品出入库数据的录入。

3）处理流程（见图15）。

图15 处理流程

4）实现

·打开CPDM.DBF并索引之。

·打开CPRDA TA.DBF及其索引。

·打开CPRK.DBF。

·若录入入库数据，则打开CPKC.DBF；若录入出库数据，则打开CPXS.DBF。

·输入日期。

·打开CPSJSR.DBF，并与CPDM.DBF建立关联，然后清空CIJSJSR.DBF。

·用BROW将出入库数据录入CPPJSR.DBF中。

·若数据不保存，则退出返回；若数据保存，则首先将CPSJSR.DBF的RQ字段值全部用输入日期替代，然后通过调用过程CP11X把CPSJSR.DBF中的数据转录到CPRK.DBF（入库）或CPXS.DBF（出库数据）中，并更新CPKC.DBF和CPRDATD.DBF。

（3）每笔出入库数据查询模块

1）程序名：CP 21.PRG

2）功能：实现对三个月以内的任何一天的每笔入库数据查询显示。

3）处理流程（见图16）。

图16 处理流程

4）实现

·打开CPDM.DBF。

·若查询任何一天的每笔入库数据，则打开CPRK.DBF。

库存管理案例分析

和瑞公司实施库存控制分析 一、采用的库存控制方法的定义 库存控制是对制造业或服务业生产、经营全过程的各种物品，产成品以及其他资源进行管理和控制，使其储备保持在经济合理的水平上。库存控制是使用控制库存的方法，得到更高的盈利的商业手段。库存控制是仓储管理的一个重要组成部门。它是在满足顾客服务要求的前提下通过对企业的库存水平进行控制，力求尽可能降低库存水平、提高物流系统的效率，以提高企业的市场竞争力。 二、和瑞公司企业简介 和瑞公司系于1999年组建的股份制企业，是当地最大的面粉企业之一。公司年加工小麦42万吨，拥有员工500余人，总资产亿元。年产优质小麦专用粉和高等级面粉10万吨、食用油3000吨、豆粕万吨。2000年实现销售收入亿元，创利税2846万元。面粉厂新上优质小麦专用面粉生产线，总投资5000万元，被全国光彩事业促进会和省人民政府列为“全国光彩事业重点企业”和省重点扶持建设小麦加工转化龙头企业，现已达到日处理小麦600吨，可生产蛋糕粉、面包粉、方便面专用粉、水饺、馒头专用粉、拉面、烩面专用粉7个种类产品，年可实现销售收入亿元，创利税2920万元，2006年年底新上日处理小麦1000吨的面粉厂。 三、详细分析,需要回答以下几个问题： 1 企业实施库存管理的前的状况 随着企业逐步的发展壮大，原材料和备品备件的采购资金占公司总体成本的70%以上。生产规模的不断扩大，经济形势的变化，原辅材料的价格频繁调高，存货积压不断上升，使产品成本有了较大的增长。但是对于公司原材料仓库的管理方法一直很落后，存货不合理，查询不方便等。因此，公司内物品超储、积压现象严重、资金占用多、周转速度慢等情况已成为存货管理中相当严重的问题。公司物品品种成百计，其重要程度、消耗数量、资金占用等各不相同。 2 企业实施库存管理技术的后的状况 （一）优化存货管理流程 1、优化存货管理流程的思路 利用物流的先进管理理论和管理方法，对公司存货管理的全过程进行优化组合和合理配置，使存货管理活动中的订单流、物流和资金流处于最佳状态，以最少的投入获得最大的产出，这是现代存货管理的趋势和重点。加强存货管理的所有资源，通过业务流程重组，增强物流信息系统自动处理功能，进而缩短存货周期，提高管理效率，使存货管理各业务环节真正实现其控制作用，促进存货管理目标的实现。 2、存货管理流程设计 (1)产品入库验收控制 主要是指产品入库的数量和质量，一定要做到准确、安全入库，并标明库位号，因为这直接关系到存货产品的警戒线和印制数量的实施。 (2)建立严格发货制度 发货是公司的主旋律，产品只有发出去，才能变现，才是真正的“流动资产”。仓库保管人员要核查发货单。无论是何种形式的发货单，均要有营销业务经手人签字和部门负责人批准签字，储运人员仔细验单、核发数量，并在实物出库凭证上签字。存货发出后，仓库保管人员及时登记存货记录卡片，计算结余数，并与存货产品警戒线对照。以便及时、准确地掌握存货的数量。 (3)退货的控制

四种供应链库存管理方式

四种供应链库存管理方式 供应链中的不同成员存在着不同的相互冲突的目标,当系统没有协调时,供应链各成员自身优化而行动,结果只就是局部最优,这导致重复建立库存,无法达到供应链整体的最优。 为了实现全局最优,供应链成员应该认识到什么就是对整个系统最优,为协调供应链各成员的行为,必须获得信息,而获得信息最有效的方式就就是建立利益共享风险共担的战略联盟。这种双赢的伙伴关系,为供应链的库存管理提供了突破传统的管理方法。下面介绍四种供应链库存管理方法。 一、供应商管理库存(VMI) 供应商管理库存(Vendor Managed Inventory,简称VMI)系统,有时也称为“供应商补充库存系统”,就是指供应商在用户的允许下,管理用户的库存,由供应商决定每一种产品的库存水平与维持这些库存水平的策略。 在采用VMI情况下,虽然零售商的商品库存决策主导权由供应商把握,但就是,在店铺的空间安排,商品货架布置等店铺空间管理决策方面仍然由零售商主导。 VMI就是建立在零售商与供应商伙伴关系基础上的供应链库存管理方法,它突破了传统的“库存就是由库存拥有者管理”的模式,不仅可以

降低供应链的库存水平,降低成本,还能为用户提供更高水平的服务, 加速资金与物资周转,使供需双方能共享利益,实现双赢。 VMI的特点就是: 一方面信息共享,零售商帮助供应商更有效地做出计划,供应商从零售商处获得销售点数据并使用该数据来协调其生产、库存活动与及零售商的实际销售活动; 另一方面供应商完全管理与拥有库存,直到零售商将其售出为止,但就是零售商对库存有瞧管义务,并对库存物品的损伤或损坏负责。实施VMI有很多优点。 首先,供应商拥有库,对于零售商来说,可以省去多余的定货部门,使人工任务自动化,可以从过程中去除不必要的控制步骤,使库存成本更低,服务水平更高其次,供应商拥有库存,供应商会对库存考虑更多,并尽 可能进行更为有效的管理,通过协调对多个零售生产与配送,进一步降低总成本。 此外,供应商能按照销售时点的数据,对需求做出预测,能更准确地确 定客货批量,减少预测的不确定性,从而减少安全库存量,命名存储与 供货成本更小,同时,供应商能更快响应用户需求,提高服务水平,使得用户的库存水平也降低。 此外,实施VMI应注意以下几个问题:

库存管理案例

库存管理案例 LELE was finally revised on the morning of December 16, 2020

库存管理案例 案例 Y公司是国内著名电子产品制造公司.Y公司在全国各地设立有3级销售机构,即在每省设有一家分销商,负责从公司进货,然后分销给省内地区的批发商,批发商再批发给附近众多的经销商,最后再由经销商销售给最终客户. 2006年,公司新上市了一款高清晰平板电视机.很快,市场上就出现供不应求的局面.经销商见有众多的咨询购买客户,赶紧向多家批发商打听供货情况.随后,批发商将这个需求信息又向自己的分销商来反馈,很快,Y公司接到了大 量的该机型的进货意向.针对多年不遇的大好销售形势,公司生产部门加班加点生产,满足分销商进货要求.而采购部门也抓紧时间,大量采购该机型的原材料. 可是,好兆头很快就被忽然下降的订单数量和日益堆积的库存所打消了.销售部门发现,原来分销商上报的进货计划,在满足了前几批的订单以后,就不再进货了.销售管理部门赶快催问分销商不再进货的原因,而分销商反应的情况与Y公司自己的情况几乎完全一样… 38.上面这种现象,可以用供应链或者库存管理哪个专业术语来概括? 答：牛鞭效应 39.产生这种现象的原因是什么为什么需求会突然增大 答：原因1：一个客户向多个零售商咨询,使得各个零售商都认为有潜在 需求. 原因2：从分销商到经销商,各级都在为防止缺货而放大安全库存,造成需求被各级销售组织放大。

所以，当制造厂到客户的层级越多，放大作用越明显，造成需求不正常的突然增大。 40.这种现象的危害是什么? 答：危害1：造成需求快速增长的假象。 危害2：使得供应链各级都会增加库存,以应付可能的需求的增加。 危害3：增大的库存占用了大量资金,使供应链中各级企业经营变困难。 41.如何避免这种现象的发生? 答：(1)减少制造厂到最终用户的层级。 (2)尽量收集来自前端的需求信息,则不完全依赖下级分销商提供的预测。 (3)对突然放大的需求要追求原因。 四、案例分析题(共计18分) GF是一家生产灯管的大型企业，有两个工厂，客户主要是：家庭及个人消费者，工商企业和原始设备制造商。 GF是个成熟的企业，长期以来管理人员关心的是保证有足够的库存来满足高峰期需求，以及工厂长达3周的夏季停产期内的需求，对库存成本没有认真监控。现在，管理层在全公司范围内推进降低库存的活动。 GF将产成品存放在全国各地的8个分拨中心，各工厂则以经济批量进行生产.以整车方式向分拨中心大批量运送货物。GF的预测系统会考虑过去三年的销售历史资料，当预知某种异常情况(如特别的促销活动)即将来临时.管理人员就会调整预测。

联合库存管理的四种实现形式

联合库存管理的四种实现形式 1 引言 联合库存管理是建立在供应链伙伴关系基础上的库存管理策略。与供应商管理库存策略相比，它在机制上更加重视库存责任和权力在供需双方之间进行分担和分享，力求预防和规避在供应商管理库存策略环境下的权责失衡和“牛鞭效应”。从实现机制的层面上分析，联合库存管理策略在实际应用时，主要有四种实现形式、货存供方的联合库存管理形式、货存需方的联合库存管理形式、货存第三方的联合库存管理形式、客户铺地的联合库存管理形式。它们在适用范围、运行机理和实现机制等方面各不相同，因此应当辩证分析，合适选用，不可一概而论。 2 货存供方的联合库存管理形式 货存供方的联合库存管理形式是需求方通过供应方支付定金、或预付货款、或者提供保证金等形式，获得预定的某个时间的一定数量的货物所有权。但该批货物在当前没有实际交付需求方，而是存放于供应方，由供应方负责管理。根据双方约定，或者需求方案照约定的提前期提出交付请求时，由供应商按照需求方的需求家户进行补给，并承担货物交付前和交付过程中所发生的质量、数量、交付期等风险。因此，这种实现形式在本质上是一种以所有权转移为基础的供应链委托代理，体现了所有权与管理权的分离。 2.1 适用范围和运作机理分析 货存供方的联合库存管理形式是对供应商管理库存策略的发展，使供需双方责任与权利更加平衡，避免了在供应商管理库存策略环境下供应商不确定风险单方面放大现象，因此是在供应商管理库存策略基础上进行创新发展的一种联合库存管理策略。 这种形式有利于需求方采用定期订货模式和定量模式，简化订货流程，从而可以获得质量、成本、交付期的保证，避免质量责任风险和库存过量风险；同时有利益供应方合理进行生产计划优化管理，实现按单生产，可以有效地规避“牛鞭效应”和应收账款风险，增强计划的准确性和资金周转效率。但供应方会承担质量风险、交付不能风险、进项物料涨价风险；需求方会承担增加订单可能不能满足，取消订单丧失保证金的风险，采购物流跌价风险。这样就加强了在供应链委托代理基础上的约束机制，使责任和权利在供应方和需求方之间进行了分担和分享。 在以下三种情况下，采用货存供方的联合库存管理的策略对双方具有明显的好处： （1）如果供需双方合作关系比较密切； （2）供应方的供应能力较强，产品质量稳定，市场环境平稳； （3）需求方在一定时期的总需求量比较明确，并且适合进行连续补给。

库存管理系统案例

库存管理信息系统的分析、设计和实施【说明】这里给出一个库存管理信息系统开发的实例，目的是使大家进一步深入了解开发任何一个管理信息系统必须经历的主要过程，以及在开发过程的各个阶段上开发者应当完成的各项工作内容和应当提交的书面成果。在学习过程中，重点放在在系统分析、系统设计实际过程、方法及内容。 一、某厂产品库存管理系统简介 某厂是我国东北地区一家生产照明灯的老企业，每年工业产值在四千万元左右。该厂目前生产的产品如表l所示。 表1 某厂产品品种规格、单价及定额储备 工厂的产品仓库管理组隶属于销售科领导，由七名职工组成，主要负责产品的出入库管理、库存帐务管理和统计报表，并且应当随时向上级部门和领导提供库存查询信息。为了防止超储造成产品库存积压，同时也为了避免产品库存数量不足而影响市场需求，库存管理组还应该经常提供库存报警数据（与储备定额相比较的超储数量或不足数量）。 产品入库管理的过程是，各生产车间随时将制造出来的产品连同填写好的入库单（入库小票）一起送至仓库。仓库人员首先进行检验，一是抽检产品的质量是否合格，二是核对产品的实物数量和规格等是否与入库单上的数据相符，当然还要校核入库单上的产品代码。检验合格的产品立即进行产品入库处理，同时登记产品入库流水帐。检验不合格的产品要及时退回车间。 产品出库管理的过程是，仓库保管员根据销售科开出的有效产品出库单（出库小票）及时付货，并判明是零售出库还是成批销售出库，以便及时登记相应的产品出库流水帐。 平均看来，仓库每天要核收三十笔入库处理，而各种出库处理约五十笔。每天出入库处理结束后，记帐员就根据入库流水帐和出库流水帐按产品及规格分别进行累计，以便将本日内发生的累计数填入库存台帐。 产品入库单如表2所示，出库单如表3所示，入库流水帐如表4所示，出库流水帐如表5和表6所示，而库存台帐帐页如表7所示。

先锋电子公司的库存管理和库存控制案例分析

先锋电子公司的库存管理和库存控制案例分析 案例概述： 许多CEO们在制定今年的战术目标时都希望将企业的库存降低作为一个非常重要的KPI，而库存居高不下也经常困扰上市公司的CEO们。先锋电子公司是一家总部位于日本东京的年销售收入642万亿日元的全球化电子消费品公司。公司在全世界设立了150多个分支机构。在激烈的市场竞争中，管理层逐渐地意识到控制公司的库存水平在电子消费品行业中的重要性。因此决定了供应链进行整合的战术目标。 公司通过对需求变动原因的收集和分析，制定高精度的销售计划，同时通过缩短计划和周期，尤其是销售计划和生产的周期来达到削减库存的目的；通过基于客观指标的需求预测模型，依靠统计手法所得的需求预测，和反映销售意图的销售计划分离的机制来使库存风险的明细化；同时通过系统引入，预测、销售计划业务的效率化，各业务单位的生产销售计划标准化、共享化，来制定未来销售拓展计划，并进而达到生产销售计划周期的降低。 在完成了上述设计之后，更关键的是在组织和流程方面进行全面的重新确定。在组织方面，重新设计和计划决策部门的职能，划分了需求预测和销售计划的职能；在业务流程设计方面，设计能实现每周计划的业务流程、建立了以统计的预测手段为前提的需求预测流程和独立的需求预测流程和销售计划流程。由于有了组织和流程的保证，使得整体的设计得以顺利实现。 有了以上的准备工作，就得以为先锋电子在系统中构筑新的生产销售流程。公司基于零售实际业绩的预测模型和产品竞争力、季节性、因果要素（需求变动要素）等的统计性预测这两方面的因素，设计了新的预测模型，进而在此基础上，在系统中构筑了新的生产销售流程。这一流程主要基于统计性预测的需求预测系统，实现了需求变动信息的累积功能，以及月、周生产销售精细计划的功能，并可以对需求预测和销售计划之间的差异进行管理，还可以实现批量处理的

零库存案例

一汽大众的“零库存” 一汽大众汽车有限公司的产品中目前仅捷达车就有七十余个品种、十余种颜色，而每种汽车都有两千余种零部件需要外购。从1999年到2000年以来，公司的捷达汽车销售数量从43947辆一路跃升到94150辆，市场兑现率高达95%—97%，与这些令人心跳的数字形成鲜明对比的是公司零部件居然基本处于“零库存”状态，而造成这一巨大反差的就是一整套较为完善的物流控制系统。 一、实现“零库存”的方法 1、进货的“零库存”处理流程 下面结合具体的操作实例来介绍进货“零库存”的处理流程。只要走进一汽大众的一个标有“整车捷达入口处”牌子的房间，就能看见上千平方米的房间内零零星星的摆着几箱汽车玻璃和汽车零部件，四五个工作人员正有条不紊的用电动叉车在整车车间运送零件。在入口处旁边的小厅里，一位小伙正坐在电脑前用扫描枪扫描着一张张纸弹上的条形码——他正在把订货单发往供货厂家。 一辆载着保险杠的汽车开了进来，两个工作人员见状立即开着叉车跟了上去。几分钟后，这批保险杠就被陆续送往到了车间。据保管员讲，一汽大众零部件的送货方式主要有三种： 第一种形式是电子看板，即公司每月把生产信息用扫描的方式通过电脑网络传递到各个供货商，对方根据这一信息安排自己的生产，然后公司按照生产情况发出供货信息，对方则马上用自备车辆将零部件送到公司各个车间的入口处，再有入口处分配到车间的工位上。刚才看到的保险杠运作就是采用了这种方式。 第二种形式成为“准时化”（Just In Time），及公司按整车顺序把配货单传达到供货厂，对方也按顺序装车并直接把零部件送到工位上，从而取消了中间的仓库环节。 第三种形式是批量进货，供货厂将那些不影响大局有没有变化的小零件每月分批量的送货1—2次。 过去这个房间是整车车间的仓库，当时库里堆放着大量的零部件，货架之间只有仅供叉车往来的过道，大货车跟本开不进来。不仅每天上架、下架、维护、倒运需要消耗大量的人力、物力、财力，而且储存、运送过程中总要造成一定的货损货差。现在每天平均两个小时要一次货，零部件放在这里的时间一般不超过1天。订货、生产零件、运装、组合等全过程都处于小批量、多批次的有序流动中。公司原先有一个车队专门往来各个车间送货，现在车队已经解散了。 2、在制品的“零库存”管理 公司很注重在制品的零库存管理，从以下过程中就可以看得出来。 在一汽大众流行着这样一句话：在制品是万恶之源，用以形容大量库存带来的种种弊端。在生产初期，捷达汽车的品种比较单一，颜色也只有蓝、白、红三种。公司的生产全靠大量的库存来保证。随着市场需求日益多样化，传统的组织方式面临严峻的考验。 1997年，“物流”的概念进入了公司的决策层，考虑到用德方的系统不仅要一次性投入1500万美元，每年的咨询和维护费用也需要数百万美元，中方决定自己组织技术人员和外国专家进行物流管理系统的开发与研究。 1998年初，公司开发了与自身情况相适应的物流信息系统，该物流控制系统获得成功并投入使用，如今，投资不足300万元人民币的系统已经经受得住生产十几万辆汽车的考验。在整车车间，生产线上的每辆车的车身上都贴有一张

企业库存管理案例分析

企业库存管理系统实例 目录 一、沃尔玛物流与供应链管理案例分析 (2) 1 沃尔玛公司简介 (2) 2 沃尔玛发展史 (2) 3 沃尔玛在人力资源管理方面的政策 (3) 4 沃尔玛物流与供应链管理 (3) 4.1降低成本系列方法在物流配送中心的应用 (3) 4.2 物流信息技术的应用 (4) 4.3 “无缝”供应链的运用 (5) 4.4 沃尔玛物流与供应链管理的启示 (5) 二、戴尔电脑公司的供应链管理 (6) 1 戴尔公司简介 (6) 2 戴尔成功的诀窍 (6) 2.1供应商管理——严格遴选，控制风险 (6) 2.2库存控制——物料的低库存与成品的零库存 (7) 2.3流程管理——电子化贯穿始终 (8) 3 戴尔直销模式 (8) 3.1 直销模式介绍 (8) 3.2 直销模式成功的原因 (9) 4成功经验总结 (9) 5 戴尔公司库存危机 (10) 5.1库存过量 (10) 5.2存货风险 (10) 5.3库存过量引发重大的省思 (11) 三、海尔物流案例分析 (12) 1 海尔物流概况 (12) 2 海尔物流发展的三个阶段 (12) 3 “一流三网”——海尔独特的物流运作模式 (13) 3.1 海尔物流管理的“一流三网”充分体现了现代物流的特征： (13) 3.2 海尔物流的“一流三网”的同步模式可以实现的目标： (13) 4 海尔物流执行系统HLES(Haier Logistics Execution System) (14) 4.1 HLES简介 (14) 4.2 HLES的架构 (15) 5 讨论题 (15) 6 参考答案 (15) 7 总结：海尔成功的经验 (16) 附：术语表： (17)

库存管理案例分析

库存管理案例分析报告 背景资料：安科公司ABC分类法的应用 案例讨论: 1 、ABC分类的依据是什么？ 2、ABC分类以后，安科公司库存管理的效果如何？ 一、公司概况 安科公司是一家专门经营进口医疗用品的公司，2001年该公司经营的产品有26个品种，共有69个客户购买其产品，年营业额为5 800万元人民币。对于安科公司这样的贸易公司而言，因其进口产品交货期较长、库存占用资金大，库存管理显得尤为重要。 二、ABC分类的理论依据ABC分类法是意大利经济学家帕累托首创的，1879年，帕累托在研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占全部人口收入的大部分，而多数人的收入只占一小部分。该方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较小的次要因素；：“20—80”原则是ABC分类法的指导思想，所谓：“20—80”原则简单的说就是20%的因素带来80%的结果。但是：“20—80”原则也不是绝对的，可能是25%—75%或者16%和84%等。总之，：“20—80”原则作为一个统计规律，是指少数的因素起着关键作用。ABC分类法正是在这个原则的指导下，试图对物料进行分类，以找出占用大量资金的少量物料，并加强对它们的控制与管理，对那些占用少量资金的大多数物料，则施于较送的控制和管理。一般地，人们将占用了65%到80%的价值的15%到20%的物品划分为A类，占用15%到20%的价值的30%到40%的物品划分为B类，将占用5%到15%的价值的40%到55%的物品划分为C类。不过这重=划分也不是绝对的，要根据实际情况加以划分。ABC分类法不仅应用了上述理论，它还由于了数理统计、运筹学、系统工程的方面的知识，并结合库存的实际情况采用定性和定量相结合的分析方法进行库存管理。 三、ABC分类法在安科公司的应用 安科公司按销售额的大小，将其经营的26种产品排序，划分为ABC类。排序在前3位的产品占到总销售额的97％，因此，把它们归为A类产品；第4、5、6、7种产品每种产品的销售额在0.1％～0.5％之间，把它们归为B类；其余的21种产品(共占销售额的1％)，将其归为 C类。其库存物品统计如下表： 表1 安科公司医疗用品库存物品的ABC分类 从安科公司的ABC分类的帕累托曲线可以看出，A类产品只占总库存的11.5%，而其A 类产品的销售价值占总销售价值的97%，B类产品占总库存的15.4%，其销售价值占总销售价值的2%左右，C类产品占总库存的73.1%，销售价值占总销售价值的1%左右。 在此基础上，安科公司对A类的3种产品实行连续性检查策略，即每天检查其库存情况。但由于该公司每月的销售量不稳定，所以每次订货的数量不相同，另外，为了防止预测的不准确及工厂交货的不准确，该公司还设定了一个安全库存量，根据案例资料显示，该类产品的订货提前期为2个月，即如果预测在6月份销售的产品，应该在4月1日下订单给供应商，才能保证产品在6月1日出库。该公司对A类产品的库存管理方案如下： 安全库存=下一个月预测销量的1/3 订货时间为：当实际的存货数量+在途产品数量=下两个月的销售预测数量+安全库存时， 就下订单。 订货数量=第三个月的预测数量 安科公司对B类产品的库存管理，该公司采用周期性检查策略。每个月检查库存并订货一次，目标是每月检查时应有以后两个月的销售数量在库里(其中一个月的用量视为安全库存)，另

JMI联合库存管理带来更多价值.

JMI联合库存管理带来更多价值 随着互联网、ERP、电子商务等信息技术在企业中的应用，企业的竞争模式发生了根本变化，21世纪市场竞争已由单个企业之间的竞争演变为供应链之间的竞争。供应链上各个环节的企业通过信息技术可以实现信息和资源的共享和相互渗透，达到优势互补的目的，从而能更有效地向市场提供产品和服务、增强市场竞争实力。对于一个制造型的企业而言，如何设置和维持一个合理的库存水平，以平衡存货不足带来的短缺风险和损失、以及库存过多所增加仓储成本和资金成本则成为一个企业必须解决的问题。很多企业在日常的运作和管理中提出了许多库存管理的技术和方法，而近年以来在企业中比较切实有效的一种库存管理方法就是――联合库存管理 (Jointly Managed Inventory，JMI)。本文将对JMI及相关库存问题予以具体的介绍和分析。 一、主要的库存管理技术 20世纪90年代国外出现了一系列先进的供应链库存管理技术，如：AFR(合计预测与补给， Aggregate Forecasting and Replenishment)、VMI(供应商管理库存，Vendor Managed Inventor，VMI)、JMI以及CPFR(合作计划、预测与补给，Collaborative Planning ，Forecasting and Replenishment)等. AFR是一种比较传统的供应链库存管理方法，它要求客户主导其分销中心及库存的管理，是商业贸易伙伴交互作用中应用最广泛的方法，用于预测的核心数据主要来自于销售历史数据，AFR缺乏集成的供应链计划，可能会导致高库存或低定单满足率。VMI则要求供应商来参与管理客户的库存，供应商拥有和管理库存，下游企业只需要帮助供应商制定计划，从而下游企业实现零库存，供应商的库存也大幅度减小。VMI方法可以避免AFR的一些问题，虽然有诸多优点，但却缺乏系统集成、对供应商依存度较高等问题。 JMI则要求双方都参与到库存的计划和管理中去，供需双方在共享库存信息的基础上，以消费者为中心，共同制定统一的生产计划与销售计划，将计划下达到各制造单元和销售单元执行。JMI可以看作是VMI的进一步发展与深化，通过共享库存信息联合制定统一的计划，加强相互间的信息交换与协调，有利于改善供应链的运作效率，增强企业间的合作关系。JMI在每个企业内增加了计划执行的集成，并可以在消费者服务水平、库存风险和成本管理方面取得显著的效果。 二、一般库存管理中存在的问题 在一般的企业库存管理中普遍存在库存量过高以及整个供应链中需求变异放大的问题(即“牛鞭效应”)。 为了保障企业的准时生产，很多企业都存在库存量过高的问题，造成这种现象的主要原因在于： 销售预测不准确是影响库存居高不下的主要原因。公众爱好具有易变性，很多因素都会引起不规则的购买倾向，从而导致一般用户和分销商需求也具有很大的不确定性。加之与下游企业的信息沟通不流畅等等，都增加了销售预测的难度。 货策略的失误和及时控制的能力较差。这种不确定来自订购

美特斯邦威存货管理案例分析

财务管理课程论文 学生姓名：刘瑞秋 学号：35 班级: 130118 专业：财务管理 指导老师：容少华 2016年1月 美特斯邦威存货管理案例分析 摘要:本文通过案例分析的形式，针对美特斯邦威公司由2008年上市以来至2015年间出现的一系列的存货管理问题，以存货管理的相关理论为依据对其进行存货问题分析并就出现问题的原因提出几点解决方法。同时，希望借助本案例分析，为其他出现类似问题的同类型服装企业提供借鉴。 关键词：美特斯邦威存货管理存货积压 Abstract: Through case studies form for listing Metersbonwe appeared in a series of inventory management issues since the 2008 to 2015,in order to inventory management theory based on its analysis of inventory problems and on problems The reason put forward some solutions. At the same time, hoping this case study, there was a similar problem with other types of clothing enterprises to provide reference. Key words: Metersbonwe inventory management inventory backlog 目录 0绪论 (2) 0.1案例分析背景 (2) 0.2案例分析目的及意义 (2) 0.3案例分析思路 (3) 1案例概述 (3)

联合库存报告

重庆大学城市科技学院 课程论文 课程名称：物流管理基础 题目： 学院：经济管理学院 专业班级：市场营销01班 学生姓名：孙召阳学号 20112767 小组成员：孙召阳、冷琛瑶、殷如兰 指导教师：余平 总评成绩： 完成时间： 2014.5.24

一：联合库存管理介绍 联合库存管理是一种新的供应链库存管理方法。联合库存管理是针对供应链管理不足进一步完善而形成的，强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，消除需求放大效应和不确定，并体现了资源共享和风险共担的原则,从而实现供应链的共赢。联合库存管理是解决供应链系统中独立库存模式导致的需求放大现象，大大改善供应链的供应水平和运作效率，提高供应链同步化程度的一种有效方法。实行联合库存管理，建立适应新形势的物资供应运行机制，应是供应链库存管理今后几年的发展方向。当然，联合库存管理中企业间的系统集成目前还比较困难，亟需进一步的改进完善。 比较传统的库存管理方式，这种库存管理策略打破了各自为政的库存管理模式，有效地控制了供应链的库存风险，是一种新的有代表性的库存管理思想。联合库存管理，是一种在VMI的基础上发展起来的上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式。联合库存管理强调供应链中各个节点同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者都从相互之间的协调性考虑，保持供应链各个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。 二：游戏介绍 供应链的联合库存管理游戏是供应商、制造商、分销商，共同完成的，其中任意一个相邻的结点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是变成连接供需的纽带和协调中心。 其中组长是掌控大局的一个很重要的角色，他要负责协调每一个角色的运作，实时向其他两位成员传递着重要的信息，其中信息是非常保密的，由于信息的丢失会对其他两位成员的订购造成一定的影响。 我在游戏中扮演一个向供货商订货的角色，这个角色的任务就是在保证满足销量的前提下没有大量的存货。首先，组长要告诉我销量多少，我在根据自己的期初库存和当天的到库量，综合考虑应该向供应商购多少货物，以至于自己确保下次的销售有货可销，但是在游戏过程中会有相当的延迟，身为一个订购货物的

库存管理案例分析报告

库存管理案例分析报告 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

库存管理案例分析报告 一、公司概况 安科公司是一家专门经营进口医疗用品的公司，2001年该公司经营的产品有26个品种，共有69个客户购买其产品，年营业额为5800万元人民币。对于安科公司这样的贸易公司而言，因其进口产品交货期较长、库存占用资金大，库存管理显得尤为重要。 二、ABC分类的理论依据 ABC分类法是意大利经济学家帕累托首创的，1879年，帕累托在研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占全部人口收入的大部分，而多数人的收入只占一小部分。该方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较小的次要因素；：“20—80”原则是ABC分类法的指导思想，所谓：“20—80”原则简单的说就是20%的因素带来80%的结果。但是：“20—80”原则也不是绝对的，可能是25%—75%或者16%和84%等。总之，：“20—80”原则作为一个统计规律，是指少数的因素起着关键作用。ABC分类法正是在这个原则的指导下，试图对物料进行分类，以找出占用大量资金的少量物料，并加强对它们的控制与管理，对那些占用少量资金的大多数物料，则施于较送的控制和管理。一般地，人们将占用了65%到80%的价值的15%到20%的物品划分为A类，占用15%到20%的价值的30%到40%的物品划分为B类，将占用5%到15%的价值的40%到55%的物品划分为C类。不过这重=划分也不是绝对的，要根据实际情况加以划分。ABC分类法不仅应用了上述理论，它还由于了数理统计、运筹学、系统工程的方面的知识，并结合库存的实际情况采用定性和定量相结合的分析方法进行库存管理。 三、ABC分类法在安科公司的应用 安科公司按销售额的大小，将其经营的26种产品排序，划分为ABC类。排序在前3位的产品占到总销售额的97％，因此，把它们归为A类产品；第4、5、6、7种产品每种产品的销售额在％～％之间，把它们归为B类；其余的21种产品(共占销售额的1％)，将其归为C类。其库存物品统计如下表： 表1安科公司医疗用品库存物品的ABC分类 安科公司库存ABC分类的帕累托曲线 从安科公司的ABC分类的帕累托曲线可以看出，A类产品只占总库存的%，而其A类产品的销售价值占总销售价值的97%，B类产品占总库存的%，其销售价值占总销售价值的2%左右，C类产品占总库存的%，销售价值占总销售价值的1%左右。 在此基础上，安科公司对A类的3种产品实行连续性检查策略，即每天检查其库存情况。但由于该公司每月的销售量不稳定，所以每次订货的数量不相同，另外，为了防止预测的不准确及工厂交货的不准确，该公司还设定了一个安全库存量，根据案例资料显示，该类产品的订货提前期为2个月，即如果预测

2021年美特斯邦威存货管理案例分析

财务管理课程论文 欧阳光明（2021.03.07） 学生姓名：刘瑞秋 学号： 3113000835 班级: 130118 专业：财务管理 指导老师：容少华 2016年1月 美特斯邦威存货管理案例分析 摘要:本文通过案例分析的形式，针对美特斯邦威公司由2008年上市以来至2015年间出现的一系列的存货管理问题，以存货管理的相关理论为依据对其进行存货问题分析并就出现问题的原因提出几点解决方法。同时，希望借助本案例分析，为其他出现类似问题的同类型服装企业提供借鉴。 关键词：美特斯邦威存货管理存货积压 Abstract: Through case studies form for listing Metersbonwe appeared in a series of inventory management issues since the 2008 to 2015,in order to inventory management theory based on its analysis of inventory problems and on problems The reason put forward some solutions. At the same time, hoping this case study, there was a similar problem with other types of clothing enterprises to provide reference.

目录 0绪论2 0.1案例分析背景2 0.2案例分析目的及意义2 0.3案例分析思路3 1案例概述3 1.1公司概况3 1.2存货问题案例概述3 2案例分析4 2.1存货管理相关理论依据4 2.2美特斯邦威存货管理的问题所在5 3案例问题改善建议6 3.1改善现有的存货管理模式6 3.2实施多方面的存货管理绩效评价方法7 4结论8 参考文献8 0绪论 0.1案例分析背景 自改革开放以来我国经济得到迅速发展，在此环境下服装业发展迅猛，催生了不少如森马、以纯、美特斯邦威等服装品牌。同时，不少国外知名品牌（班尼路、真维斯、优衣库等）纷纷进入我国市场使之服装市场呈现饱和状态，激烈的竞争环境以及国内宏观

仓储管理 案例

仓储管理经典案例物流案例分析： 仓储是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。 仓储是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。它是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。同时，围绕着仓储实体活动，清晰准确的报表、单据帐目、会计部门核算的准确信息也同时进行着，因此仓储是物流、信息流、单证流的合一。 仓储管理重点 随着接单和经营模式不同，仓储模式也不同。下面我们逐个介绍不同接单模式下的仓储管理重点，与经营方式相关联的仓储模式重要名词解释如下。经营模式与仓储模式相关联的重要名词解释：： 根据事前与客户协议的库存水平自动补货的一种交易模式，根据客户订单进行生产排配、物料采购、交货安排的弹性接单交易模式。，依客户选配订单由标准半成品起做测试组装交货的弹性接单交易模式，供应商免费存放，在距离组装地－小时车程、－天的订单或预测前置库存。制造商免费存放，在距离客户销货地－小时车程，－天的订单或预测前置成品库存。是传统的接单方式，在客户提供的预测需求下拟定生产计量，按既定的规格生产半成品、成品入库，客户下订单与交货通知时再由库存出货达交。其交期承诺的关键要素在“半成品在手库存量和成品在手库存量”能给已排定的生产计量补货并满足订单需求，必要时建立(中转仓)与最后组装线以满足客户最大需求。在交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：在原物料方面，要求贵重与自制的供应商进驻，生产前段尽量做到无库存(库存属供应商)，要货时再调动，其真义已如名词解释；在半成品方面，依预计需求备料，但注意市场需求变量，随时调整库存量。最好用（最大需求量最小需求量）加配套管制其补充量。半成品需用(现场车间管理系统－，在工令投入前自动抓取库存信息，自动排配出较佳出货计划进行供应链管理活动)管制为佳。：设在客户处的，根据客户销售状况及的变量与客户共同协商调整的，要做到客户提货时自动反映库存与补货量回制造基地。在接单方式下，客户下订单后才排生产计划，仍按备料，愈靠近客户做最后组装愈有利，其交货期承诺的关键要素在于原物料供应与产能产量爬坡的速度。在交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：在原物料方面，贵重与自制的供货商进驻，生产前段尽量做到无库存(库存属供货商)，供应商做到线边仓服务。在成品拣料方面，成品库存存放于出货口，按同一包装号、号排列，出货时把打包完成的订单货物放置到托盘上。单据上有发货通知()和运输序列()两种出货指示

联合库存管理(JMI)

联合库存管理(JMI) (一)JMI的含义 联合库存管理(Joint Managed Inventory，JMI)是一种在供应商管理库存( Vendor Managed Inventory，VMI)的基础上发展起来，上游企业和下游企业权利责任平衡且风险共担的库存管理模式。JMI体现了战略供应商联盟的新型企业合作关系，强调了供应链企业之间的互利合作关系。联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，是提高供应链同步化程度的一种有效方法。联合库存管理强调供应链中各个节点同时参与，共同制订库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者都从相互之间的协调性角度进行考虑，使供应链各个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是供需连接的纽带和协调中心。联合库存管理把供应链系统管理进一步集成为上游和下游两个协调管理中心，库存连接的供需双方从供应链整体的观念出发，同时参与、共同制订库存计划，实现供应链的同步化运作，进而部分地消除了由于供应链环节之间的不确定性和需求信息扭曲现象导致的供应链的库存波动。 （二）JMI的优点 JMI模式与传统的库存管理模式相比，具有以下优点。 (1)为实现供应链的同步化提供了条件和保证。 (2)减少了供应链中的需求扭曲现象，降低了诸多不确定因素的影响，提高了供应链的稳定性。 (3)库存作为供需双方信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供了依据。 (4)为实现零库存管理、JIT采购以及精细供应链管理创造了条件。 (5)进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。 （三）JMI的实施过程 1．建立供应链协调管理机制 为了发挥联合库存管理的作用，供应链各方应建立供应链协调管理的机制，建立合作沟通的渠道，明确各自的责任，为联合库存管理提供有效的保证机制。只有管理机制协调，才能进行有效的库存管理。建立协调的管理机制，应从以下几方面着手。 (1)建立供应链共同目标。要建立联合库存管理模式，首先供应链各方必须本着互惠互利的原则，建立共同的合作目标。因此，要理解供需双方在市场目标中的共同之处和冲突点，通过协商形成共赢目标。 (2)建立联合库存的协调控制方法。联合库存管理中心担负着协调供应链各方利益的角色，起到协调整个供应链的作用。联合库存管理中心需要确定库存优化的方法，包括库存如何在多个需求商之间调节与分配、库存的最大量和最低库存水平、安全库存的确定、需求的预测等。 (3)建立利益的分配激励机制。要有效运行基于协调中心的库存管理，必须建立一种公平的利益分配制度，并对参与协调库存管理中心的各个作业、各级供应部门进行有效的激励，

联合库存管理的好处

联合库存管理的好处 随着互联网、ERP、电子商务等信息技术在企业中的应用，企业的竞争模式发生了根本变化，21世纪市场竞争已由单个企业之间的竞争演变为供应链之间的竞争。供应链上各个环节的企业通过信息技术可以实现信息和资源的共享和相互渗透，达到优势互补的目的，从而能更有效地向市场提供产品和服务、增强市场竞争实力。对于一个制造型的企业而言，如何设置和维持一个- 合理的库存水平，以平衡存货不足带来的短缺风险和损失、以及库存过多所增加仓储成本和资金成本则成为一个企业必须解决的问题。很多企业在日常的运作和管理中提出了许多库存管理的技术和方法，而近年以来在企业中比较切实有效的一种库存管理方法就是――联合库存管理(Jointly Managed Inventory，JMI)。本文将对JMI及相关库存问题予以具体的介绍和分析。 一、主要的库存管理技术 20世纪90年代国外出现了一系列先进的供应链库存管理技术，如：AFR(合计预测与补给，Aggregate Forecasting and Replenishment)、VMI(供应商管理库存，Vendor Managed Inventor，VMI)、JMI以及CPFR(合作计划、预测与补给，Collaborative Planning ，Forecasting and Replenishment)等. AFR是一种比较传统的供应链库存管理方法，它要求客户主导其分销中心及库存的管理，是商业贸易伙伴交互作用中应用最广泛的方法，用于预测的核心数据主要来自于销售历史数据，AFR缺乏集成的供应链计划，可能会导致高库存或低定单满足率。VMI则要求供应商来参与管理客户的库存，供应商拥有和管理库存，下游企业只需要帮助供应商制定计划，从而下游企业实现零库存，供应商的库存也大幅度减小。VMI方法可以避免AFR的一些问题，虽然有诸多优点，但却缺乏系统集成、对供应商依存度较高等问题。 JMI则要求双方都参与到库存的计划和管理中去，供需双方在共享库存信息的基础上，以消费者为中心，共同制定统一的生产计划与销售计划，将计划下达到各制造单元和销售单元执行。JMI可以看作是VMI的进一步发展与深化，通过共享库存信息联合制定统一的计划，加强相互间的信息交换与协调，有利于改善供应链的运作效率，增强企业间的合作关系。JMI在每个企业内增加了计划执行的集成，并可以在消费者服务水平、库存风险和成本管理方面取得显著的效果。JMI的流程图如图1所示： 二、一般库存管理中存在的问题 在一般的企业库存管理中普遍存在库存量过高以及整个供应链中需求变异放大的问题(即“牛鞭效应”)。 为了保障企业的准时生产，很多企业都存在库存量过高的问题，造成这种现象的主要原因在于： 销售预测不准确是影响库存居高不下的主要原因。公众爱好具有易变性，很多因素都会引起不规则的购买倾向，从而导致一般用户和分销商需求也具有很大的不确定性。加之与下游企业的信息沟通不流畅等等，都增加了销售预测的难度。