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汽车轮毂设计标准 more

Q/

准标企业Q/

铸造铝合金汽车车轮Aluminium-Alloy Wheel(Casting)

For Motor Vehicles

2011-07-01实施2011-06-01发布布发

目次

前言

1 范

围 ................................................................................

1

2 规范性引用文

件 (1)

3 术语和定

义 (1)

4 分类和命

名 (2)

5 技术要

求 (3)

6 试验和检验方

法 (5)

7 检验规

则 (6)

8 标志、包装、运输和储

存 (8)

附录A (规范性附

录) (9)

附录B (规范性附录) ................................................................

12

附录C (规范性附录) ................................................................

15

附录D (规范性附录) ................................................................

17

附录E (规范性附录) ................................................................

19

附录F (规范性附录) ................................................................

20

附录G (规范性附录) ................................................................

24

附录H (规范性附录) (26)

前言

本标准编写格式按GB/T1.1-2000《标准化工作导则-第1部分:标准的结构和编写规则》和GB/T1.3-1997《标准化工作导则-第1单元:标准的起草与表述规则-第3部分:产品标准编写规定》。

本标准中车轮和轮辋术语、代号、标志和计量单位贯彻国家强制性标准GB2933-1995《充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志》。本标准技术指标、试验方法、检验规则等效采用国家标准、ISO国际标准、美国SFI标准和日本轻合金车轮协会标准,也参照了美国公司的企业标准。

本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H都为规范性附录。

本标准由有限公司提出并起草。

本标准主要起草人:

本标准由有限公司技术部负责解释。

本标准须由有限公司总经理批准签字方可生效。

批准:有限公司总经理

签字:批准日期:

本标准首次发布日期:2011年06 月01 日

本标准实施日期:2011年07 月01 日1

1. 范围本标准规定了铸造铝合金汽车车轮的术语和定义、分类和命名、技术要求、试验方法、

检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于乘用车(包括轿车)和载货汽车的铝合金铸造车轮,也适合钢铝组合的车轮,以下简称车轮。规范性引用文件2.下列文件中的条款,通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标不包括勘误的内容)其随后所有的修改单(其最新准达成协议的各方研究是否可使用

这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,版本适用于本标准。金属拉伸试验法GB/T228-1987 金属布氏硬度试验方法GB/T231-1984 铸造铝合金GB/T1173-1995 耐中性盐雾性能的测定GB/T1771-91 色漆和清漆

充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T2933-1995

对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级金属覆盖层

GB6461-86 轮辋轮廓检测GB/T9769-1988

盐雾试验人造气氛腐蚀试验GB/T10125-1997 轿车车轮冲击试验方法GB/T 15704-1995

ISO2409-1992色漆和清漆的网格刻划试验ISO3006-1995(E)道路车辆-轿车车轮-试验方法第二部分:轮辋ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋

ISO4209-2-1993(E)卡车和公共汽车轮胎和轮辋第二部分:轮辋

ISO4624-1984色漆和清漆的附着力试验

ISO7141-1995(E)道路车辆-车轮-冲击试验规程

ISO7253-1996色漆和清漆的耐中性盐雾试验

JASO C608-75《汽车用轻合金辐板式车轮》

JIS D4218-1989《汽车轮辋的轮廓》

ASTM E155-85铝合金和镁合金X-射线检查标准

ESA-M2A123-A美国福特汽车公司工程技术标准

SAE J175-88道路车辆-车轮冲击试验规程

SFI 5.1-1997整体式铝合金和铝合金制中心/钢制轮辋的车轮

TRA 1996《5°深槽轮辋的轮廓》

3.术语和定义1

本标准除采用下列术语和定义外,还引用GB/T2933-1995与本标准有关的术语和定义。

下列术语和定义适用于本标准:

3.1铸造铝合金车轮:轮辋和轮辐,其中有一件或全部是由铸造铝合金材料制造的车轮,以下简称车轮。

3.2一件式铸造铝合金车轮:车轮的轮辋和轮辐都用铸造铝合金整体铸造。3.3多件式铸造铝合金车轮:车轮的轮辋和轮辐可都采用铸造铝合金,也可其中一件采用铸造铝合金,另外的用钢,然后装配起来,这种连接为可拆卸或永久性的称为多件式铸造铝合金车轮。

3.4T6热处理:变质后的铸造铝合金(A356.2)车轮经过535℃±5℃6小时固熔,加上130℃±5℃2小时人工时效的热处理工艺。

4.分类和命名

4.1 分类原则

4.1.1铝合金车轮按照造型的不同区分为不同的款式(轮型),同一款式又因尺寸及螺栓孔的分布型式不同分为若干小类,为便于区分,规定用一组数字和字母代号来完整地表示一种特定的车轮。

4.1.2凡公司生产的铸造铝合金车轮产品都必须具有独立的编号,同一编号只能授予一种产品。

4.2产品编号:轮型代号、轮辋规格代号、流水号(PCD及中心孔等技术参数代号、表面处理方式)代码等共9位组成。

XXXX XXX XX

流水号(PCD、中心孔等技术参数)

轮辋规格代号

轮型代号 4.2.1轮型代号:用三位阿拉伯数字表示

轮辋规格代号:4.2.2用四位阿拉伯数字表示,前二位数字表示轮辋直径,后二位数字表示轮辋宽度。1875

18X7.5 如:代号为1705

代号为17X10.5

2080

20X8 代号为 2

23X9.5 代号为2395

4.2.3 PCD、中心孔等技术参数代号

用二位阿拉伯数字(00-99)表示。

4.2.4表面处理方式代码

表面处理方式代码,由一位英文字母表示,可从下表1中查出。

注:当涂装产品有两种以上颜色时,规定表面处理方式代码选用上表代码栏中括号内的字母,以区分不同颜色的产品。 4.2.5示例:V

1565 01 101

真空电镀轮

等技术参数中心孔为Φ78.1PCD为6X127

15X6.5 轮辋规格101 轮型代号

技术要求5.

材料要求5.1 。成品车轮的材料为A356.2 要求;出厂的铝合金成品轮的化学成分应符合表22

3

5.2 制造要求:应按规定程序批准的图样和工艺制造车轮。5.3 显微组织变变质,共晶硅为点状或蠕虫状,如果Sb铸态组织为a枝晶与共晶体分布均匀,如果Sr质,共晶硅为小层状,表明变质效果良好。热处理后的组织为铝基体上分布着接近圆形颗粒状的共晶硅,表明变质和热处理正常。5.4 机械性能热处理后,从轮缘上取样冲击弯曲部位,检查车轮材料的机械性能、硬车轮经T6A35

6.2 3规定。度和金相组织,其中机械性能和硬度应符合表3

5.5X-射线探伤按ASTM E155-90VOL.1标准评级,详见附录G,表G2所示要求,或按用户要求《汽车用轻合金辐板式车轮》5.6 尺寸:要求按照JASOC608-1975。 5.

6.1 轮辋尺寸a、轮辋的轮廓尺寸应符合以下标准:《汽车轮辋规格系列》GB/T3487-1996

ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋第二部分:轮辋JIS D4218-1989《汽车轮辋的轮廓》1996TRA《5°深槽轮辋的轮廓》0 mm 。轮辋的名义周长的偏差为±b、轮辋检验周长:轮辋的检验周长的偏差为 3.0

﹣1.2mm (轮辋标定直径的偏差为±0.5mm)。

5.6.2 气门嘴孔的轮辋厚度应在3.5mm~4.0mm之间。

5.6.3 安装表面的精度:安装表面的平面度为0.25mm(只允许内凹),或按客户的图纸要求。

5.6.4 螺栓孔分布圆相对于中心孔和安装平面的位置度为±0.2mm或按客户的图纸要求。

5.6.5 偏距的尺寸公差为±1.0mm。

5.6.6 轮辋胎圈座部位的径向跳动和端面跳动应符合表4规定或图纸中的技术要求。

″以上的22″以及22~″18也包括,″的乘用车和载货汽车用铝制车轮17~″13包括*

所有车型的铝制车轮。5.7 车轮动态弯曲疲劳性能车轮上任何部位不允许产生,达到规定的循环次数后,规定或按用户要求进行试验A按附录疲劳裂纹。5.8车

轮动态径向疲劳性能 4

按附录B规定或按用户要求进行试验, 达到规定的循环次数后,车轮上任何部位不允许

产生疲劳裂纹。

5.9 车轮冲击性能

按附录C规定或按用户要求进行试验,冲击后轮辐不允许产生穿透裂纹;轮辐不得与轮辋分离;轮胎气压不得在一分钟内漏尽。

5.10 平衡要求:按附录D或按用户要求进行检测。

5.11 气密性:按附录E规定进行试验,向轮辋通入压力为350kPa±35kPa的压缩空气或

按用户要求,轮辋处1分钟内不得有任何漏气。

5.12 喷涂层质量:按附录F规定或按用户要求进行试验,检验项目为涂层外观、颜色和光泽、

膜层厚度、膜层硬度、刀刻交叉切口附着力试验和盐雾试验。

5.13 电镀层的耐盐雾性能:其盐雾试验和结果的评价应符合GB/T 10125-1977 (eqv ISO

9227:1990)人造气氛腐蚀试验盐雾试验的要求或用户的要求。

5.14外观质量要求:按附录H规定的要求,或按用户要求。

6. 试验和检验方法

6.1车轮产品材料的化学成分检验用直读光谱仪进行,根据Sr变质和Sb变质的不同工艺要

求,分析结果应符合表2的要求。

6.2 显微组织检验

从热处理后的毛坯车轮上取样,取样部位与机械性能试样相同。试样经抛光、侵蚀后进

行观察,检验结果应符合5.3的要求。

6.3车轮材料的机械性能

按GB228和GB231规定的方法进行。在热处理后的毛坯轮缘冲击弯曲部位取样,试样

直径3 mm~5mm,检验结果应符合表3要求。

6.4 X-射线探伤在汽车车轮专用的X-射线探伤机上进行,必须对轮辋和轮辐的各个部位进行

观察,检验结果应符合附录G中表G的要求。26.5 尺寸检查

6.5.1 轮辋尺寸

a、轮辋轮廓用量规(样板)

b、轮辋的检验周长按GB 9768-1988用球带尺检查。

6.5.2气门嘴厚度用气门嘴厚度卡板检查。

6.5.3中心孔、气门孔、螺栓孔都用专用塞规检查。

6.5.4 螺栓孔位置度、螺栓孔分布圆和中心孔的同轴度用综合塞规检查。

6.5.5 安装孔深度用深度尺检查。

6.5.6 偏距用深度尺检查。

6.5.7 径向跳动和端面跳动用车轮综合检查仪检查。

6.6 车轮的动态弯曲疲劳性能试验,按附录A的规定或按用户要求进行。

6.7 车轮的动态径向疲劳性能试验,按附录B的规定或按用户要求进行。

6.8 车轮的冲击性能试验,按附录C规定或按用户要求进行。

5

6.9 车轮的平衡试验,按附录D规定的平衡要求或按用户要求检测。

6.9.1 分别按静平衡或动平衡的要求将试验车轮安装在平衡试验机上。

6.9.2 按设备操作规程进行操作,启动试验机,读数。

6.10 车轮的气密性试验,按附录E规定或按用户要求进行。

6.11 车轮的喷涂层质量检验,按附录F规定或按用户要求进行。

6.12 车轮的电镀层的盐雾试验,按GB/T10125-1997(eqv ISO9227:1990)人造气氛腐蚀试验

盐雾试验中的方法进行或按用户要求进行。

6.13外观质量检查,按附录H规定或按用户要求进行。

7.检验规则

7.1每只车轮须经出厂检验合格,并贴有合格标签后方可出厂。

7.2 检验分类

产品检验分定型试验、型式试验和出厂试验。

7.3 定型试验:

对新设计的车轮必须进行定型试验。试验包括动态弯曲疲劳试验,动态径向疲劳试验和径向冲击试验。试验合格后,经认可,方可投入生产。试验不合格之车轮,必须修改模具,重复上述试验,直至通过为止。

通常螺栓孔的型式,偏距和宽度变化,不算是一种独立的型式,根据变化的情况可以用最大弯矩对这些变型进行动态弯曲疲劳试验。但是试样必须是所提供型式中,螺栓孔分布圆直径最小的车轮。如果仅对一种车轮变型(偏距和螺栓孔中心线型式变化)进行了定型试验,这个试验结果将可以代表所有的变型。螺栓孔型式变化包括:螺栓孔数、螺栓孔直径和螺栓孔分布圆直径。

定型试验合格后,必须写出正式报告,认可后,方可投入试生产。

7.4 型式试验和出厂检验

7.4.1 产品的型式试验及出厂检验的内容和样品数量抽样频次见表5。

6

表5

技术要求型式试验出厂检验检验项目(见章节号)1 5.1 1件/

化学成份每包

1 5.3 1金相检查件/每班

1 5.4 1件/每炉/机械性能每班

100% 20 5.5 X光检查100% 20 5.14 外观质量3 5.7 1/5000 弯曲疲劳件

2 5.8 1/5000 件径向疲劳1 5.9 1/5000 冲击试验件

动平衡100% 20 5.10 平衡试验静平衡1/100件

100% 20 5.11 气密性试验100% 20 F1.1 涂层外观100% F1.2 20 颜色和光泽3 F1.3 3/批次膜层硬度

3 F1.

4 3/ 膜层厚度批次

3 F1.5 3/附着力试验批次

1 F1.6 1/每3 盐雾试验个月

2/10000件1

5.13

盐雾试验(电镀层)(镀铬车轮,CASS试验)

注:型式试验检查样品数为从每套模具生产的车轮中检查的数量或按客户要求双方协商一

致后的数量。

7.4.2有下列情况之一者需作型式试验

a)国家或行业下达的质量抽检或行业抽检。

b)已鉴定产品停止生产超过一年,重新恢复生产。

c)正常生产后,如产品结构、材料、工艺等有较大改变,可能影响产品性能时。

7.4.3 试验车轮取样原则

试验样品必须是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮,随机抽取,且必须是同一批生产的,车轮表面没有喷涂层或电镀层。动态弯曲疲劳试验,动态径向疲劳试验,车轮冲击试验,每次用车轮各一件,每个试验车轮只能用于一项性能试验,试验后的试验车轮必须与生产的其它车轮隔离,不得用于销售和装车。

7.5 试验失败处理程序

7.5.1 定型试验失效处理程序

取三个试样,分别进行三种型式有效性试验,如果三个试样都合格,则认为定型试验合

格。三个试样中任何一种不合格,则可认为定型试验未通过。允许修改模具,重新试验,直至7

试验合格。但与不合格车轮同批的车轮必须报废。

7.5.2 型式试验失效处理程序

如果三种形式中三个试样都合格,则它们所代表的那批车轮合格:如果三个试样中,

任何一种有效试验不合格,则允许从该批量零件中再取三个试样做同种试验,如三个都合格,可认为那批车轮合格,如再有一个以上(含一个)不合格,则可认为它所代表的那批车轮不合格,必须立即隔离,查清不合格的原因。若确因产品质量不合格,则它所代表的那批车轮必须报废,不得用于销售和装车;若因试验设备故障或取样错误,允许重新取三个试样,重新试验,试验仍不合格则该批车轮报废。并立即隔离,不得用于销售和装车。

8.标志、包装、运输和贮存

8.1标志

在车轮上应有下列标志,并在装上轮胎后仍可看到:

a)轮辋型号、规格代号、偏距;

b)制造日期(年月日)

8.2包装

包装箱为瓦楞纸箱,车轮外面用透明塑料袋包装。包装箱外印有以下文字和标志:COLOR:(颜色)

TYPE:(轮型)

MEAS:(外型尺寸)mm

MODEL:(规格)

PCD: (螺栓孔)

ET:(偏距)

CBD:(中心孔直径)

DATE:(出厂日期)

HANDLE WITH CARE:(小心轻放)

DAMP-PROOF:(防潮)

8.3 运输

车轮在运输过程中,严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。

8.4贮存

车轮应贮存在干燥、通风良好、无有害气体的仓库内,不能与有腐蚀性的化学物品:酸、

碱等一同存放。

8

A

附录

(规范性附录)车轮动态弯曲疲劳试验)

标准等效采用SFI 5.1-1997(

A 1.1 试验设备试验台应有一个旋转装置,车轮可在一恒定不变的弯矩作用下旋转,或是车轮固定不动,)。而承受一个旋转弯曲力矩的作用(见图A1 A 1.2 试验程序A 1.2.1 试验准备试验车轮在试验前应使用着色渗透法,或其它可接受的方法,如荧光探伤法进行检查,有否裂纹。按照车轮在车辆上安装

的实际情况,将车轮安装到试验安装面

装置的支撑面上,用双头螺栓和螺母连接,不允许润滑。螺母用认可的那种类型和尺寸的紧固件来拧紧。在115%的最小扭矩的次后,若必要,循环第一个5000试验加载应再次拧紧螺母,以保持扭矩不变。试验加载调整车轮位置后,将

轮辋轮缘牢牢地夹紧到试验夹具上。试验连接件和车轮的配合面应去除旋转弯曲疲劳试验装置A1图灰尘或杂质。多余的油漆堆聚物、加载系统应保持规定的载荷,误差2.5%。不超过±试验弯矩A 1.2.2 试验弯矩由下式确定:M R+d (=Fμ)S .)米(N.m—弯矩式中:M牛顿0.7

μ—轮胎和道路间的磨擦系数,取。—静载半径,是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径,米( Rm)。md —车轮的内偏距或外偏距,内偏距取正值,外偏距取负值,由车轮厂规定,米()牛顿(—车轮最大承载,由车轮厂规定F,N。)

)—试验强化系数(见表SA1

9

A 1.3 旋转弯曲疲劳试验性能要求:(见表A1)

表A1

系数试验回转数

100,000 1.50 JWL

250,000

1.35

JWL-T

A 1.4 试验失效判定依据:

如果以下情况中任何一种产生,可作为试验失效在车轮的任何部位,目视可见疲劳裂纹产生(在满载荷下,用手转动车轮,检查车轮a

。的前面)一个或多个螺母松动,扭矩下降,低于初始扭矩的60%。b

c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数。——如果,在达到要求的循环次数之前,在加载点测量到的偏移比初始全加载时偏移增必须停止试验,并按以上定义检查车轮破坏的征兆。加10%——如果,没有明显的征兆,试验将继续进行,直到加载点的偏移增加到初始全载荷偏移的以上为止。或直到规定的循环次数为止。20%,——如果,在达到要求的循环次数之前,加载点的偏移已超过初始全加载偏移的20% 则无论有否以上定义的破坏征兆,都认为车轮试验已失败。——如果,在试验过程中,螺栓断裂,可以更换螺栓继续试验,也可认为试验失败,而更换一个车轮试验。 A 1.5合格验收(用在使用的弯矩下,达到A1.3A1的表中循环次数后,任何断面都不允许产生疲劳裂纹着色渗透法,或其它可接受的方法:如荧光探伤法检查)。10

B 附录(规范性附录)车轮动态径向疲劳试验标准)SFI5.1-1997(等效采用

试验设备B 1试验机是一台带有被动旋转鼓的装置,转鼓的表面光滑,且比试验轮胎接触区宽。试验装置的连接面应和车辆上轮毂的装配特性相同。当车轮转动时,试验机能给车轮施加一恒定不变的载荷。车轮加载方向应与转鼓表面垂直,车轮和转鼓的中心在径向上成一直线,转鼓轴线和)。Ф1708mm(见图B1车轮轴线应平行,且在同一平面内。转鼓直径为

B1 径向加载滚动疲劳试验装置图

试验程序B 2 试验准备B 2.1

试验前,车轮应使用着色渗透法,或其它可接受的方法,如萤光探伤法检查,有否裂纹。当试验无内胎试验车轮所选用的轮胎必须是车轮厂或汽车厂规定的最大承载能力的轮胎。。必要时,为提高试验轮胎寿命,车时,将不使用内胎。推荐的车胎充气压力为冷态时460 kPa 可以调整气压。试验时,气压可能升高,但无需调整。试验连接件应与装在车轮上的轮毂相当,并用车轮规定使用的螺栓和螺母进行安装,螺母来拧紧,试验过程中,要定期检查和调用认可的那种类型的尺寸的紧固件的最小扭矩的115% 整螺母扭矩。螺母不允许润滑。2.5%加载系统应保持规定载荷,误差不超过±。11

B 2.2径向载荷

径向载荷按下式确定:

Fr = F K

式中:Fr ——径向载荷牛顿(N)

F ——车轮或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷。牛顿(N)

K ——试验强化系数(见表B1)

B 2.3 车轮动态径向疲劳试验性能要求(见表B1)

表B1

系数试验回转数

500,000 JWL 2.25

2.0

JWL-T

1,000,000

B 2.4 试验失效判定依据如果以下情况任何一种产生,可认为试验失效:a 在车轮任何部位,目视可见疲劳裂纹产生;b ;一个或多个螺母松动,扭矩下降,低于初始扭矩的60% c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数;d 无内胎车轮轮辋漏气。B 2.5合格验收标准车轮的任何部位都不允许产中的循环次数后,的表在规定的径向载荷下,达到B2.3B1 。生疲劳裂纹(用着色渗透法,或其它可接受的方法,如荧光探伤法检查)

12

附录C

(规范性附录)

车轮冲击试验

(等效采用ISO7141-1995(E))

C 1 试验设备

试验设备是一个可以将冲击载荷施加到装有轮胎的车轮的轮辋轮缘上的装置。为了使垂直下落的冲头能与轮辋的最高点接触,按车轮轴线与冲头垂直下落方向成13°±1°角的方式安装车轮。冲头的冲击面长应不小于375mm,宽不小于125mm。为适应各种规格和形状的车轮冲击试验,整个车轮支架的位置可以调节(见图C1)。

试验设备应作如下校正:把校正装置放在如图C2所示的车轮底座上,其1000kg 的质量作用于车轮安装中心,测量钢板梁中心处在垂直方向的弯曲变形量,应为

7.5mm±10%。

C 2 试验方法

C 2.1 试验用轮胎

试验用的轮胎应选用在车辆及车轮制造厂与该车轮相匹配的最小公称断面宽度的无内胎轮胎。轮胎的充气压力必须按车辆制造厂规定,如无此规定,可按200kPa(29psi)充气。

C 2.2 冲击质量的确定:

D = 0.6W+180

式中:D—冲头质量±2% kg

W—车轮最大静载荷,按车轮或车辆制造厂规定,kg

C 2.3 车轮安装

把试验车轮轮胎总成安装在尺寸与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时,要按车辆或车轮制造厂推荐的方法用手工拧紧到规定值。

C 2.4 调整冲头下落高度

冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方230 mm±2mm。

C 2.5 调整冲头对车轮的冲击位置

冲头置于轮胎上方,其带有圆角的冲击面刃缘应与轮缘重叠25 mm±1mm。

C 2.6 试验

按C 2.1~ C 2.5条完成后,即可利用试验设备的快速释放机构,让冲头落下,冲击车轮轮胎总成。

C 3 试验结果评价

出现下列情况之一,即判定为损坏(车轮总成的变形或与冲头相接触的轮辋端面的断裂除外):

a.轮辐有肉眼可见的穿透裂纹。

b.轮辐从轮辋上分离。

c.轮胎气压在一分钟内漏尽。

13

14

附录D

(规范性附录)

铝合金车轮平衡要求

铝合金车轮的平衡要求按表D1,或按客户图纸要求。

表D1

车型及车轮规格平衡车轮表面载货汽车所有车型乘用车所有车型乘用车处理方式类别

22″和 22″以上″ 18″ 1513″~″ 16″~17″~21″13″~1756g

85g

28g

不需要不需要机加工涂漆/ )2.0 OZ(3.0 OZ)()(1.0 OZ

42g

56g

85g

静平衡不需要不需要抛光求要)3.0 OZ(1.5 OZ)()(2.0 OZ56g

85g

85g

不需要全部表面镀铬不需要)(3.0 OZ)2.0 OZ)3.0 OZ((涂漆/机加工不需要不需要不需要见表D2 见表D2

动平衡抛光不需要不需要不需要见表D2 见表D2

要求全部表面镀不需不需不需见D2见D2

15

车轮不平衡测量平面和位置图图D1

D2 表

~车轮规格车型)21″车轮(所有18“动不平衡位置B

平面C

平面D

平面E

平面A总值或(见图D1)198g(7.0 OZ)涂漆/最大≤**≤85g(3.0 OZ) 70g(2.5 OZ) ****≤85g(3.0 OZ) 机加工≤**113g(4.0 OZ) 车轮表面198g(7.0 OZ) **≤70g(2.5 OZ) **≤85g(3.0 OZ) ** 抛光≤113g(4.0 OZ) 最大≤**85g(3.0 OZ) 处理226g(8.0 OZ) 85g(3.0 OZ)

最大**≤**141g(5.0 OZ)

**≤≤141g(5.0 OZ)

85g(3.0 OZ)

**≤全部表面镀铬方式22″和22″以上车轮(所有车型)车轮规格

动不平衡位置平面C

平面D

平面B

A平面或E

总值D1)(见图226g(8.0 OZ) 涂漆85g(3.0 OZ) ≤**≤≤**141.g(5.0 OZ) 141.g(5.0 OZ) /机加工最大**≤85g(3.0 OZ) **车表226g(8.0 OZ)141.g(5.0 OZ)*抛**141.g(5.0 OZ)85g(3.0 OZ)85g(3.0 OZ)*最处283g(10.0 OZ)最*全部表面镀**141.g(5.0 OZ)

85g(3.0 OZ)

141.g(5.0 OZ)

*113g(4.0 OZ)

方式** 虽然对每个动不平衡测量面的不平衡值可以分别接受,但是两个测量面相加的最大总值不能超出表中所示要求。(例如:夹持平衡重块的模式是A+E的位置;夹持和粘贴平衡重块的模式是A+C或B+C;粘贴平衡重块的模式是B +D)

** 在用于动不平衡测量的平面C上,可以在靠近车轮中心线的任意位置上安装平衡重块或者在轮辐背部轮辋的深槽外

部处安装平衡重块。

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E 附录(规范性附录)车轮气密性试验(仅适用于无内胎车轮)

试验设备E 1

为气密性试验装图E1 置。 E 2 试验程序 E 2.1 试验准备气密性试验用车轮不应

有喷涂层,气门嘴孔应密封。充气压力E 2.2 ±充气压力为350 kPa35kPa 试验时将车轮两侧面用带有密封垫的压盘压紧封闭,将整个车轮进入盛满水的水然后向车轮中充入压缩槽中,气密性试验装置图D1 空气。试验要求:充气后30秒钟内没有气体漏出。E 3

秒钟内,轮辋任何部位发现有气泡排出。30E 4 试验失效:在E 5 漏气的填补发现漏气的车轮,允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法填补,用填补法修理好的车轮必须重作气密性试验。如果仍发现漏气,则必须判废。17

标准F

(规范性附录)

汽车铝合金车轮喷涂层质量要求和检验方法

F 1.检验目录

F 1.1涂层外观

F 1.2颜色和光泽

F 1.3膜层硬度

F 1.4膜层厚度

F 1.5刀刻交叉切口附着力试验

F 1.6盐雾试验

F. 2涂层外观

要求100%检查。用目视检查涂层,应是一层连续的薄膜,不允许有结疤、斑点、皱皮、气泡、灰尘等缺陷。不允许有涂层的部位,如螺栓孔、中心孔必须保护,不得有涂层。

F 3.颜色和光泽

F 3.1检验数量、周期:要求100%检查。

F 3.2 检验方法:

a. 标准工件和检验工件对比,

b. 标准色板与试样对比法。试样尺寸为150mm×100 mm×0.5 mm ~1.0mm铝板,按工件正常喷涂程序进行预处理、喷漆和烘干,将该试样板与标准色板重叠1/4面积,在天然散射光线下检查,眼睛应距样板30 cm ~40cm,并成120°~140°进行观察对比,其颜色应无显著区别。

F 4 膜层硬度

F 4.1 检验数量、周期:每批次3件。

F 4.2 检验方法

F 4.2.1 铅笔测试硬度法:

a.戳孔硬度:用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层上以3mm行程戳插,方向与写字方向近似,约30°~ 45°。在膜层不留戳破痕迹的铅笔硬度值,为膜层的戳孔硬度(Gouge

Hardness)。通常,干膜层的戳孔硬度值不得低于“H”。

b.刻划硬度:用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层刻划线,不破坏或不划破膜层的铅笔硬度,为膜层的刻划硬度(Scratch-Hardness)。通常干膜层的刻划硬度值不得低于“H”。

F 5.膜层厚度。

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F 5.1检验数量、周期:每批次3件。

F 5.2检验仪器:非磁性测厚仪

F 5.3检验方法:将被检工件固定好,按工艺要求选择合适平面,将测厚仪探头放在选定的平面上,并按规定施加压力,使探头与测试平面接触良好,从显示屏上读取数据。每个膜层至少测三点。

F 5.4膜层厚度要求:

m F 5.5 试验条件(检验仪器要求)

a.干膜厚度:不小于15μm

b.不能用此法测量含金属粉(如铝粉、铜粉)的涂膜厚度

F6.刀刻正交切口附着力试验(《ISO 2409-1992色漆和清漆的网格刻划试验》)F6.1检验数量、周期:每批次3件

F6.2检验用材料

a. 压敏粘胶带:

尺寸:宽20mm

厚(总厚)0.14mm

厚(衬背)0.08mm

性能:剥落强度(钢上)430N/m最低

拉伸强度7N/m通常

延伸率5%

b.锋利的刀片,如刮须刀片、裁纸刀。

c.橡皮擦:铅笔橡皮擦。

F 6.3 检验方法

F 6.3.1试样:试样必须在喷涂烘干后,经72小时才能用作为试验用。少于72

小时,应当注明。

F 6.3.2浸水:将经72小时停放后的试样放入水中浸泡两小时,水温为室温。

F 6.3.3附着力试验(两分钟完成)

a.浸泡两小时后,将试样从水中取出。

b.用涂层切割器按表F2所示,对试样进行正交刻划。

c.贴胶带:将一条规定长度的压敏胶带贴到试样上刻有交叉切口的部位,胶带留有一段“尾巴”,未贴住,用一块橡皮擦使贴胶带粘贴牢固,然后从“尾巴”处以反方向180°迅速撕下粘胶带。从水中取出后,必须在两分钟内完成该试验。

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F 6.4 试验结果评定

表F2

刻线网格说明图形特性值

Gt0

刻划轮廓完全光滑,没有漆层剥落在网格交点上有小型碎片剥落剥落面Gt1

小5方块面

漆层沿刻线轮廓和/或在网格交点处剥Gt2

落,剥落面积约为5% ~15%方块面积。

漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长Gt3 条状剥落和/或个别方块整个或部分剥落,剥落面积约为15%~35%方块面积。

漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长Gt4 条状剥落和/或个别方块整个或部分剥落,剥落面积约为35%~65%方块面积。

Gt5 剥落面积大于65%方块面积

F6.5合格标准

所示正交切口附着力试验达到第Gt2级或优于Gt2级为合格级别。

F7 盐雾试验

F7.1 检验数量、周期:每3个月1件。

F7.2试验设备:盐雾试验机。

F7.3中性盐雾试验(NSS试验)和铜加速乙酸盐雾试验(CASS试验)的试验条件如下:

a) NSS试验的盐雾箱内温度为35℃±2℃;CASS试验的盐雾箱内温度为50℃±2℃。

b) NSS试验的盐溶液浓度为50g/l±5 g/l;CASS试验,在按规定制备的盐溶液中,加入氯化铜(CuO 2HO),其浓度为0.26 g/l±0.02 g/l。22c) NSS试验的盐溶液PH值为6.3~7.2;CASS试验的盐溶液PH值为3.1~3.3。

d) 喷雾嘴的压缩空气压力为:70 kPa ~170kPa。

2收集面上,24小时平均值,每小时收集1.0ml~2.0ml喷雾量e)80cm的盐液。

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F7.4试验试样准备

a)喷涂过的车轮在试验前应清洗干净,清洗方式可任意选择,取决于表面脏污的性质,但不能用研磨的方法,也不能使用有腐蚀性或产生腐蚀性沉积或保护膜的溶剂。搬运时不得再次弄污和损伤表面。

b)无论何时都要求测定喷涂层划伤区的腐蚀速度。用一种锋利的刀具刻划一条线,穿透喷涂层(ASTM D1654)推荐用一种直柄碳化钨刀(车床切削刀具——钎焊E型,刀尖半径1/64英寸,即0.4mm),以使金属基体在试验前暴露出来。

c)除非另有规定,喷涂过的材料的切边,含有辨别标志或与支架相接触的区域,

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