冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施
一. 废品产生的原因
A.原材料质量低劣；
B.冲模的安装调整、使用不当；
C.操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；
D.冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
E.冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
F.操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
二. 预防废品的主要措施
A.原材料必须与规定的技术条件相符合（严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。）
B.对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
C.所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
D.生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；
E.坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
F.在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
三. 冲裁件毛刺的产生原因
A.冲裁间隙太大、太小或不均匀；
B.冲模工作部分刃口变钝；
C.凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。对策
A.保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
B?在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
C.要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
D.要求压力机要有足够的冲裁力。
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材厚度0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0
新试模毛刺高度w 0.015 w 0.02W 0.03W 0.04< 0.05
生产时允许的毛刺高度w 0.05w 0.08w 0.10W 0.13< 0.15
四. 冲裁件产生翘曲变形原因
有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。（凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形）
措施：
A.冲裁间隙要选择合理；
B.在模具结构上应增加压料板（或托料板）板材与压料板平面接触并有一定的压力；
C.检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。
D?如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。
E.板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校
平。
F.定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。
五. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化
原因：
A.定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；
B.操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
C.条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后
偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。
六. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因
A.材料的回弹造成产品不合格
减少回弹的措施：
?.选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;
?.增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
?.弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
?. 若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚。
?.增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。
?.采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
B.定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器。
C.在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。
D.模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。
七. 弯曲件弯曲部位产生裂纹（弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限）
A.消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，
?减小弯曲变形量
?清除此区域的毛刺
?有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
B.弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向（辗轧方向）垂直。
C.弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
D.弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
E.弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
F.弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。
八. 弯曲件在弯曲过程中的偏移在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
措施：
?形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形（单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开）
?在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动。
?采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
九. 弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法
A.对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
B.弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
C.毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。
D.凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤。
E.凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
F.凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度。
G.为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，
定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。
十. 弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除
A.孔的位置尺寸不对，（弯曲受拉变薄）措施：
?严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀。
B孔不同心原因
?弯曲高度不够
?毛坯发生滑动
?回弹
?弯曲平面上出现起伏现象措施：
?确保左右弯曲高度正确。
?修正磨损后的定位销和定位板，
?减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。
?改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
C.弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状。措施：
?弯曲时应保证最小弯曲高度H（H》R+2t t材料厚度R弯曲半径）
?改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
D.靠近弯曲线的孔容易产生变形。
措施：
?在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值X> （1.5—2.0）t t弯曲板料厚度
?在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。
十一. 零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
A.弯曲半径相对于板厚值太小（r/t>3 直角弯曲）一般采用增大弯曲半径
B.多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
C.采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
十二. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹
措施：
?加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
十三. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防
原因：
A.材料在拉深时承受的径向拉应力太大；
B.凹模圆角半径太小，
C.拉深润滑不良；
D.原材料塑性较差。
措施：
?减小压边力；
?加大凹模圆角半径
?正确使用润滑剂
?选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
十四. 拉深件底部被拉裂
其原因是凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。（一般发生在拉深初始阶段）增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2m
十五. 拉深零件边缘高低不平及有褶皱。原因：毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀
（凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱
措施：
?冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产（减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱）
十六. 锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱的原因及预防措施原因：在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。
措施：
?增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。
十七. 拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施原因：
A.凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可。
B.凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止。
C.凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；
D.冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；
E.当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑。
F.润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。
十八. 拉深件拉深直壁部分不平整是什么原因造成的？原因：
A.凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔。
B.材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序。
C.凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当
1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 小结： 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 孔变形，凸焊螺母后不易取出 孔毛刺，凸焊螺母困难 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。
灾害事故的预防措施
灾害事故的预防措施： 此项工作要求每个干部、职工必须熟悉灾害事故发生的预兆及其防治的基本知识和避灾路线。 1、瓦斯爆炸： 1）、通风系统必须稳定合理可靠，加强通风设施管理，消灭不合理的串连通风、扩散通风、老塘通风，严禁循环风和微风作业。 2）、严格瓦斯检查制度，严禁空班、漏检、假检，采取有效措施防止瓦斯超限和积聚，严禁瓦斯超限作业。 3）、严格供电管理，不得随意停风，在启封、排放、巷道贯通过程中，必须严格按措施规定执行。 4）、禁止一切火源，严格管理和控制生产中可能发生的火、热源（如电气性火源、明火、炮火、磨擦火、煤的自燃等），严禁带火源入井。 5）、加强防灭火工作，杜绝一切内外因火源。 6）、加强局部通风管理，通风质量标准化符合要求，风筒出口距碛头不大于5米，保证碛头有效风量。 7）、碛头停风或瓦斯超限时，必须立即将人员撤到新鲜风流中的安全地点，在碛头外全负压第一合流点处设上临时栅栏，施工队派人看守，并及时汇报，待采取有效措施恢复正常通风，瓦斯浓度降到1%以下时，方可恢复作业。 8）、严格执行装药放炮的规定。 2、冒顶事故 1）、加强顶板管理工作，根据顶板的不同类型和矿山压力情况，合理选择支护材料和支护方式。 2）、严格执行作业规程和措施中要求的操作程序和选用的支护材料、支护方式进行作业，严禁违章操作。 3）、严格执行敲帮问顶制度，严禁空顶作业。 4）、合理确定工作面控顶距和放顶步距，磨擦支柱的初撑力必须≥30KN/根。 5）、加强巷道维修和零星找顶工作，发现巷道内有断梁折腿即时进行更换。 3、火灾事故： 内因火灾： 1）、合理布置采准区和巷道，选择合理的开采方法和开采顺序。 2）、加强采场通风管理，采面结束或报废的巷道要及时封闭，并保证其气密性。 3）、选择合理的通风系统，正确选择通风设施位置，确保通风设施质量，以减少漏风通路压差。 4）、提高工作面回采率，对工作面的浮煤，必须收净，易燃物品严禁丢入采空区。 5）、加强日常的预防检查和气样分析，发现问题及时处理。 外因火灾： 1）、严格执行井口检身制度，严禁带点火物品入井。 2）、严格对可燃物、易燃物的使用管理，必须有明确的规定，严禁乱丢、乱放。 3）、严格执行打眼、装药、封泥及放炮等过程中的有关规定，杜绝放炮引燃瓦斯和煤炭。4）、加强电气设备管理，机电设备防爆性能可靠，防止因电气故障而发生火灾事故。 4、水灾事故： 1）、加强水文地质工作，探清查明附近采空区积水情况。 2）、坚持“有疑必探、先探后掘”的探放水原则，采取堵、引、排等有效办法避免或减小水害。
冲压件常见的几种缺陷
冲压件常见的几种缺陷 一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模 有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复 3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧
缺陷种类原因分析防止措施 表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材 附现象料 8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙 9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向 料在凸模上有相对移动 模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和 毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂 般称“拉丝” 在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰 撞 压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到 放时发生挤压轻拿轻放 穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧 后再冲裁，避免了板料弯曲
灾害事故的预防措施示范文本
灾害事故的预防措施示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
灾害事故的预防措施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 此项工作要求每个干部、职工必须熟悉灾害事故发生 的预兆及其防治的基本知识和避灾路线。 1、瓦斯爆炸： 1）、通风系统必须稳定合理可靠，加强通风设施管 理，消灭不合理的串连通风、扩散通风、老塘通风，严禁 循环风和微风作业。 2）、严格瓦斯检查制度，严禁空班、漏检、假检，采 取有效措施防止瓦斯超限和积聚，严禁瓦斯超限作业。 3）、严格供电管理，不得随意停风，在启封、排放、 巷道贯通过程中，必须严格按措施规定执行。 4）、禁止一切火源，严格管理和控制生产中可能发生 的火、热源（如电气性火源、明火、炮火、磨擦火、煤的
自燃等），严禁带火源入井。 5）、加强防灭火工作，杜绝一切内外因火源。 6）、加强局部通风管理，通风质量标准化符合要求，风筒出口距碛头不大于5米，保证碛头有效风量。 7）、碛头停风或瓦斯超限时，必须立即将人员撤到新鲜风流中的安全地点，在碛头外全负压第一合流点处设上临时栅栏，施工队派人看守，并及时汇报，待采取有效措施恢复正常通风，瓦斯浓度降到1%以下时，方可恢复作业。 8）、严格执行装药放炮的规定。 2、冒顶事故 1）、加强顶板管理工作，根据顶板的不同类型和矿山压力情况，合理选择支护材料和支护方式。 2）、严格执行作业规程和措施中要求的操作程序和选用的支护材料、支护方式进行作业，严禁违章操作。
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施 一. 废品产生的原因 A. 原材料质量低劣； B. 冲模的安装调整、使用不当； C. 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D. 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E. 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F. 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 二. 预防废品的主要措施 A. 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B. 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C. 所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D. 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E. 坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； F. 在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 三.冲裁件毛刺的产生原因 A.冲裁间隙太大、太小或不均匀； B.冲模工作部分刃口变钝； C. 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 对策 A. 保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； B.在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 C. 要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； D.要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 四. 冲裁件产生翘曲变形原因 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度
冲压件常见缺陷
冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整 在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是： （1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作； （2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小； （3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小； （4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合； （5）修整凹模的圆角半径； （6）修整压边筋间隙； （7）采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整 （1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止； （2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。 二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？ 其主要原因如下：调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。 三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。 四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？
火灾事故预防和处理措施
火灾事故预防和处理措施一．发生火灾事故的自然条件和原因 1．存放有大量易燃物品，如：煤油、柴油、汽油、油漆、木材等； 2．电缆或电器设备过负荷运行； 3．胶带输送机巷（硐室）设损坏，不及时处理产生明火； 4．不正确使用电、气焊作业； 5．采掘工作面瓦斯聚积超限，机械撞击、失爆电器、放炮作业火花 引燃瓦斯； 6．没有按照规范、标准建造建筑物或使用了不符合防火要求的材料、支架；
7．裸露煤层自然燃烧。 二、易发生火灾事故的地点 1．存放易燃物品的仓库、材料厂； 2．井上、下变电所、机电硐室及井口房附近；3．胶带输送机巷及硐室； 4．带电电缆不正确盘放处； 5．充电硐室、地面充灯房、锅炉房； 6．没有使用过流保护的设备和供电电缆；7．煤巷及采煤工作面。
三．加强管理，预防火灾事故 1.井口、主副井筒、风硐口附近20M及井下各地点严禁电炉取暖，电、气焊工作应有专门的安全措施，并由专人检查、监督； 2.各井口房严禁用可燃性材料构筑，房内不得堆放和使用可燃性材料； 3.井下所用电器设备的选择、安装与使用，除必须遵守《规程》规定外，还必须坚持使用漏电继电器及过负荷综合保护； 4.井下所有电缆截面的选择和电器的选型必须经过计算,防止过载着火； 5.电器设备必须防爆，所有电缆接头必须使用接线盒或防爆插头，严禁井下存在失爆现象。如：“鸡爪子”、“羊尾巴”等；
6.经常检查设备的运转情况，保证运转部分的清洁，润滑应安全可靠，严禁超温运行； 7.所有胶带运输机严禁打滑跑偏，防止摩擦起火； 8.井底车场、井口、运输机机头前后5M范围内及其它机电硐室要使用不燃性材料支护； 9.各机电硐室、炸药库、胶带输送机上山内要设消防器材室,并配备足够的消防器材。如：灭火器、沙袋、沙箱等； 10.各主要进风井筒和机电硐室要安装防火铁门，铁门应遮盖严密，易于关闭； 11.各地点的消防器材，明确专人负责管理，建立管理台帐,注明存放数量、有效期，并做到随缺随补，随失效随换；
冲裁件常见缺陷及其原因分析
冲裁件常见的缺陷有： 毛刺、制件表面翘曲不平，尺寸精度超差等。 ㈠毛刺 在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。其影响因素有以下几方面。 1?间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀，均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀的因素有： ⑴模具工作部分的尺寸精度不符合冲模图纸的规定。 ⑵凸模或凹模有反梢（反锥），使冲裁过程中的间隙发生了变化。 ⑶导向部分间隙大。如导柱与衬套的配合间隙或斜楔冲裁的导向板间间隙过大均能引起冲裁过程中间隙的变化。 ⑷装配误差。如凸模与凸模固定板装配垂直，或者凸模与固定板孔配合部分已磨损，或者是固定凸模或凹模位置的定位销位置不准，都会造成凸模与凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。 ⑸安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦干净，或上模螺钉紧固不当而引起工作部分倾斜。 ⑹冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够，在冲裁过程中发生变形而影响间隙的变化。或者缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力的反侧压块，使工作部分产生了相对移位。 ⑺压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台的平行度不好，或者滑块的运动方向与压床台面的垂直度不好。 ⑻板料的瓢曲度大，在冲裁过程中，使直径较小的凸模发生倾斜。 2.刃口钝
磨损或啃伤冲件。 3.定位高度不当 修边冲孔时，如果制件深度低于定位高度时，在冲裁过程中，制件形状与刃口就会不服贴而产生毛刺。 4.模具结构不当 由于缺乏必要的压料装置，在单面冲裁时，尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大的拉应力，使金属纤维伸长并拉断，导致冲裁裂面粗糙，出现较大的毛刺。 毛刺的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困维，并加剧刃口磨损，降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺陷。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。如果在制件上已经出现了允许范围外的毛刺，就应当予以消除。消除毛刺的方法最常用的是滚光。产生的原因： 1?冲裁间隙大。间隙过大，很容易产生翘曲。 2.凹模洞口有反梢。制件在通过尺寸小的部位时，外同向中心压缩，从而产生弯曲。 3制件本身产生的翘曲。当制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，而使制件出现翘曲。解决的办法是增大压料力，冲裁前压紧，然后象精冲那样冲裁，能取得良好的效果。 4材料内部应力产生的翘曲。板料在轧制、卷绕时产生的内部应力在冲裁后转移到表面时，制件将出现翘曲，所以这种应力在加工前就将其消除。可以通过矫平机矫平或退火来消除，也可在加工后矫平。 5.由于油、空气、杂物产生翘曲。在冲模和制件之间有油、空气、杂物等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是对薄料，软材料影响较大。 ㈢尺寸精度超差 1.模具刃口尺寸制造超差
灾害事故的预防措施正式版
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.灾害事故的预防措施正式 版
灾害事故的预防措施正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 此项工作要求每个干部、职工必须熟悉灾害事故发生的预兆及其防治的基本知识和避灾路线。 1、瓦斯爆炸： 1）、通风系统必须稳定合理可靠，加强通风设施管理，消灭不合理的串连通风、扩散通风、老塘通风，严禁循环风和微风作业。 2）、严格瓦斯检查制度，严禁空班、漏检、假检，采取有效措施防止瓦斯超限和积聚，严禁瓦斯超限作业。 3）、严格供电管理，不得随意停风，
在启封、排放、巷道贯通过程中，必须严格按措施规定执行。 4）、禁止一切火源，严格管理和控制生产中可能发生的火、热源（如电气性火源、明火、炮火、磨擦火、煤的自燃等），严禁带火源入井。 5）、加强防灭火工作，杜绝一切内外因火源。 6）、加强局部通风管理，通风质量标准化符合要求，风筒出口距碛头不大于5米，保证碛头有效风量。 7）、碛头停风或瓦斯超限时，必须立即将人员撤到新鲜风流中的安全地点，在碛头外全负压第一合流点处设上临时栅栏，施工队派人看守，并及时汇报，待采
最新整理突发事故及灾害的预防及应对措施.docx
最新整理突发事故及灾害的预防及应对措施 在课堂上，学生很可能出现昏厥、中暑等突发疾病，教师应当掌握基本的救护知识，下面我们将具体介绍一下怎样应对突发疾病。 1.幼儿很容易发生的突发伤害事故的处理 （略） 2.中小学生容易发生的事故和急救方法 （1）昏厥。 ①立即扶病人平卧，取头低脚高位，解开其领口、腰带、女性患者同时解开其乳罩。救治者可用双手病人下肢向其心脏部位加压按摩，驱使其血液流向脑部。 ②立即用针刺病人人中穴、少冲穴（在小手指甲根下面），或手指用力掐上述穴位，以促病人苏醒。同时配合针刺百会、合谷、内关、十宣等穴位。 ③如条件许可，可给病人饮热茶或咖啡；对低血糖性昏厥可静脉注射10%葡萄糖50 毫升。病人稍醒或仍然迷糊时，可服用白果龙眼汤1碗（白果5只，龙眼10只，水煮汤）可促速醒。 ④如因剧烈咳嗽引起昏厥，可给病人甘草复方片（将3片研碎，用温水送下），川贝止咳糖浆（10毫升，1次服下）、可待因 30毫克浸水1次灌服。待咳止、苏醒后再送医院救治。 （2）中暑。 ①立即将病人移到通风、阴凉、干燥的地方，如走廊、树荫下。 ②让病人仰卧，解开衣扣，脱去或松开衣服。如衣服被汗水湿透，应更换干衣服，同时开电扇或开空调，以尽快散热。 ③尽快冷却体温，降至３８度以下。具体做法有：用凉湿毛巾冷敷头部、腋下以及腹股沟等处；用温水或酒精擦拭全身；冷水浸浴１５至３０分钟。 ④意识清醒的病人或经过降温清醒的病人可饮服绿豆汤、淡盐水等解暑。
同时，夏季天气炎热，学生很容易中枢，教师应当向学生讲述预防中暑的方法： 长时间在烈日下劳作时，要戴草帽、打伞遮阳并注意定时休息和保证茶水供应；出汗多时多喝些果汁、糖盐水或稍加点盐的白开水，以保证身体水电解质平衡。 在室内、舱内或地下作业时，应设法通风降温。盛夏炎热季节，对老人、体弱多病者、产妇与婴儿尤其要注意室内通风、降温。 （3）突发高烧。 当人体体温度超过39℃以上，病人面色潮红、皮肤烫手、呼吸及脉搏增快时，要立即采取以下急救处理： ①冷敷。用冰袋或冰块外包毛巾敷头部。 ②酒精擦浴。用酒精加冷水（无酒精时可用白酒）擦试病人头部、颈部、四肢、腋窝和大腿根部。 ③多饮凉开水。 ④口服退热药物。 ⑤针刺十个指尖，出血可泻热降温。 ⑥出现抽搐，可针刺人中、合穴和涌泉穴。 ⑦立即送医院就诊。 （4）气管突然进入异物。 ①背部拍击法。将病人头向下，用手掌根在患者两肩胛骨中间连续用力拍几下，异物就会从气管中蹦出来。 ②环抱压腹法。站在患者的背后，两手握抱患者的上腹部（肚脐上部一寸的地方），向内、向上推压数次，直到把异物挤压出来。 ③腹部推压法。让患者侧躺下（不能仰卧），用两手掌在患者的腹部向内、向上推压，通过挤压把异物挤到口腔内。 ④及时送住医院救治。 （5）突然抽筋（痉挛）。 中小学生幼儿抽筋（痉挛）大多是于高烧、消化不良和脱水等情况引起的。当小孩发生抽筋（痉挛）时，老师或家长不必慌张。当小孩发生高烧时，
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有
企业火灾事故预防措施详细版
文件编号：GD/FS-4182 （解决方案范本系列） 企业火灾事故预防措施详 细版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
企业火灾事故预防措施详细版 提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 防火工作是企业安全生产的一项重要内容，一旦发生火灾事故，往往造成巨大的财物损失或人员伤亡。企业火灾事故有以下一些特点： 1、爆炸性火灾多。爆炸引起火灾或火灾中产生爆炸是一些生产企业（例如石油、化工、矿山企业）的显著特点。这些企业生产中所采用的原料、生产的中间产品及最终产品多数具有易燃易爆的条件。就会发生爆炸并导致火灾，火灾又能引起爆炸。 2、大面积流淌性火灾。可燃、易燃液体具有良好的流动特性，当其从设备内泄露时，便会四处流淌，如果遇到明火，极易发生火灾事故。 3、立体性火灾多。由于生产企业内存在的易燃
易爆物质的流淌扩散性，生产设备密集布置的立体性和企业建筑的互相串通性，一旦初期火灾控制不利，就会使火势上下左右迅速扩展而形成立体火灾。 火势发展速度快。在一些生产和储存可燃物品集中的场所，起火以后燃烧强度大、火场温度高、辐射热强、可燃气体液体的扩散流淌性极强、建筑的互通性等诸多条件因素的影响，使得火势蔓延速度较快。 发生火灾必须同时具备以下三个条件： 1．有可燃物质。不论固体、液体或气体，凡是能与空气中的氧或其它氧化剂发生剧烈反应的物质，均可称为可燃物质。如碳、氢、硫、钾、木材、纸张、汽油、酒精、乙炔、丙酮、苯等。 2．有氧化剂，即通常所说的助燃物质。如空气、氧气、氯气、氯酸钾以及高锰酸钾等。 3．有点火源。即能引起可燃物质燃烧的能源。
安全事故预防与措施
安全事故的预防和应急措施 (一) 消防事故的预防与应急措施 1．预防火灾 (1)在学校如何注意防火 ①不带火柴、打火机等火种进入校园，也不带汽油、爆竹等易燃易爆的物品进入校园。 ②实验课需要使用酒精灯和一些易燃的化学药品时，要在老师的指导下进行，并且严格按照操作要求去做，时刻小心谨慎，严防发生用火危险。 ③采用火炉取暖的教室，要选派专人负责，管理好炉火。 ④不随意焚烧废纸等。 ⑤打扫卫生时，要将枯枝落叶等垃圾作深埋处理或送往垃圾站场，不要采取点火烧掉的办法。 (2)外出活动如何注意防火 外出活动时，所处的环境比较复杂，教师应教育学生在防火方面做到： ①要自觉遵守公共场所的防火安全规定。 ②一般不要组织野炊活动，确实需要组织的，要选择安全的地点和时间，并在老师的指导下用火，用火完毕，应切实熄灭火种。 ③不携带火柴、打火机等火种和易燃易爆品进入林区、草原、自然保护区、风景名胜区。 ④自觉保护公共场所的消防设施、设备。
⑤自觉按照防火的要求去做，同时还要监督、劝阻他人可能造成火灾隐患的行为。 ⑥发现异常情况，要及时向老师或有关管理人员报告。 教导学生在发生火灾时一定要保持镇静，量力而行。火灾初起阶段，一般是很小的一个火点，燃烧面积不大，产生的热量不多。这时只要随手用沙土、干土、浸湿的毛巾、棉被、麻袋等去覆盖，就能使初起的火灾熄灭。如果火热较大，正在燃烧或可能蔓延，切勿试图扑救，应该立刻逃离火场，打119火警电话，通知消防队救火。 2．怎样报火警 (1)牢记火警电话119。没有电话或没有消防队的地方，如农村和边远地区，可以打锣敲钟、吹哨、喊话，向四周报警，动员乡邻一起来灭火。 (2)报警时要讲清着火单位、所在区(县)、街道、胡同、门牌或乡村地区。 (3)说明什么东西着火，火势怎样。 (4)讲清报警人姓名、电话号码和住址。 (5)报警后要安排人到路口等候消防车，指引消防车去火场的道路。 (6)遇有火灾，不要围观。有的同学出于好奇，喜欢围观消防车，这既有碍于消防人员工作，也不利于同学们的安全。 (7)不能乱打火警电话。假报火警是扰乱公共秩序、妨碍公共安全的违法行为。如发现有人假报火警，要加以制止。 3．如何正确使用灭火器 常用的灭火器有二氧化碳灭火器和泡沫灭火器两种。二氧化碳灭火器有开关式和闸刀式两种。使用时，先拔去保险销子，然后一手掌握喷射喇叭上的木柄，一手揿动鸭舌开关或旋转开关，最后提握器身。需要注意的是：闸刀式灭火器一旦打开后，就再也不能关闭了。因此，在使用前要做好准备。
冲压件的缺陷及其预防措施
冲压件的缺陷及其预防 措施 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因：? A原材料质量低劣； B冲模的安装调整、使用不当； C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施： A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀； ◆冲模工作部分刃口变钝； ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形) 措施： ◆冲裁间隙要选择合理；
冲压常见缺陷及产生原因
冲压常见缺陷、产生原因及解决办法 1、拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等 1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。 2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。 3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等 4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等 2、落料冲孔、修边 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等 1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。 2）变形：孔距太小，压料板与型面配合不好，间隙过大等 3）表面划伤：操作时有拖、拉等现象，板料在剪切过程中划伤等 4）尺寸不符：上料不到位。定位装置损坏或松动，位置窜动等 5）少孔：冲头折断、冲头长度不够，气动装置损坏等 6）带料：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。解决：1、根据制件带的部位找出模具的相应部位2、检查模具的压卸料板是否存在异常3、对压料板相应部位进行补焊4、结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配置5、试冲6、如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。 刀口崩刃： 3、翻边、整形 缺陷：翻边不垂直，翻边高度不一致，翻边拉毛，翻边裂，制件变形等 1）翻边不垂直：凸凹模间隙过大 2）翻遍高度不一致：凸凹模间隙不均匀，定位不准，落料件尺寸不准
冲压件缺陷分析
冲压件缺陷分析 摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。 关键词：冲压件；缺陷；质量 冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。 1 冲压件质量缺陷 1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷 影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。 1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。 1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 这方面主要关注：凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等；润滑剂选用应按设计要求，同时不出现缺失；凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连；从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模；卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超
灾害事故的预防措施详细版
文件编号：GD/FS-7656 （解决方案范本系列） 灾害事故的预防措施详细 版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
灾害事故的预防措施详细版 提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 此项工作要求每个干部、职工必须熟悉灾害事故发生的预兆及其防治的基本知识和避灾路线。 1、瓦斯爆炸： 1）、通风系统必须稳定合理可靠，加强通风设施管理，消灭不合理的串连通风、扩散通风、老塘通风，严禁循环风和微风作业。 2）、严格瓦斯检查制度，严禁空班、漏检、假检，采取有效措施防止瓦斯超限和积聚，严禁瓦斯超限作业。 3）、严格供电管理，不得随意停风，在启封、排放、巷道贯通过程中，必须严格按措施规定执行。 4）、禁止一切火源，严格管理和控制生产中可
能发生的火、热源（如电气性火源、明火、炮火、磨擦火、煤的自燃等），严禁带火源入井。 5）、加强防灭火工作，杜绝一切内外因火源。 6）、加强局部通风管理，通风质量标准化符合要求，风筒出口距碛头不大于5米，保证碛头有效风量。 7）、碛头停风或瓦斯超限时，必须立即将人员撤到新鲜风流中的安全地点，在碛头外全负压第一合流点处设上临时栅栏，施工队派人看守，并及时汇报，待采取有效措施恢复正常通风，瓦斯浓度降到1%以下时，方可恢复作业。 8）、严格执行装药放炮的规定。 2、冒顶事故 1）、加强顶板管理工作，根据顶板的不同类型和矿山压力情况，合理选择支护材料和支护方式。