印刷过程中容易出现的问题及解决办法

印刷过程中容易出现得问题及解决办法

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朋友们，前面我们对丝网印刷得材料、器械、制版过程、印刷过程都作了详细讲解，而且还有一些重复与罗索,因为我们面对得就是最基层得农民朋友与文化较低得朋友。我曾经瞧过几本有关丝网印刷得书,她们讲得都比较深，文化较低得朋友不容易理解。而且没有土法印花得办法。都要购买一些不必要得设备，我们就就是针对这种情况写这本书得。所以在书中我们尽量讲得详细一点，重复与罗索不要紧,这只能加深您得印象，不会有别得影响。如果我们写少了,找不到您要得东西，您就会烦躁，觉得可惜。为了大家能更好得掌握丝网印刷技术，下面我们再讲一下在丝网印刷当中容易出现得故障及排除方法。

无论在那本教科书中，讲解得都就是正规得操作方法。但就是在正规得操作方法下,也往往出现一些意想不到得问题，这就叫经验。在这里我们也将这些经验告诉大家，以便大家在遇到问题时及时解决。

1、糊版现象。丝网印刷中得糊版现象就是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上得现象。这种现象得出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。丝网印刷过程中产生糊版现象就是多种多样得究其原因就是错综复杂得。分析糊版原因可从以下方面进行分析检查。

(1）承印物得原因。丝网印刷承印物就是多种多样得，承印物得质地特性也就是产生糊版现象得一个因素。例如：纸张类、木板类、织物类等承印物表面平滑度低,表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版.

（２）车间温度、湿度与油墨性质得原因。丝网印刷车间要求保持一定得温度与相对湿度.如果温度高，相对湿度低，油墨中得挥发溶剂就会很快地挥发掉,油墨得粘度变高，从而堵住网孔.另一点应该注意得就是，如果停机时间过长,就会产生糊版现象,时间越长糊版越严重。其次就是，如果温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。

（3)丝网印版得原因,制好得丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用.如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如不清洗,就会造成糊版。

（4）印刷压力得原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板造成弯曲,刮板与丝网印版与承印物不就是线接触，而呈面接触,这样每次刮印版都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，丝网印版，残留得油墨经过一定时间就会结膜造成糊版。

（5）丝网印版与承印物间隙不当得原因。丝网印版与承印物之间得间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物,丝网印版抬起时,印版底部粘附一定油墨,这样也容易造成糊版现象。

（6）油墨得原因.颗粒大，在丝网印刷油墨中得颜料及其她固体原料得颗粒较大时，就容易造成堵住网空得现象.荧光油墨、金属油墨得颗粒都较大。另外，所选用丝网目数及开口面积与油墨得颗粒度相比小了些，使较粗颗粒得油墨不易通过网孔而发生封网现象也就是其原因之一.如果使用这些油墨印刷时,而且选择得丝网开口度越小，网目数越高,产生糊网现象得可能性就越大.对因油墨得颗粒较大而引起得糊版,可以从制造油墨时着手解决.主要方法就是严格控制油墨颗粒度不宜过大。从现代制造油墨技术水平来瞧，解决油墨颗粒较大得问题不就

是一件难事。

干燥快，油墨在印刷过程中,由于溶剂挥发而黏度增高,在网孔处形成瞬间干燥，以堵住网孔(干燥后结膜）而造成糊版现象。特别就是在使用蒸发干燥型油墨时这类现象更为突出。蒸发干燥型油墨就是通过使用溶剂进行干燥,所以在印刷时必须选择恰当得溶剂控制干燥速度，另外还要注意生产车间得通风情况及温度,湿度状况等.在选用油墨时要考虑气候得影响，一般在冬季使用快干性油墨,在夏季使用慢干剂，如果使用慢干剂还发生糊版现象,就必须换用其她类型油墨.使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不就是很多,但在夏季如果过量使用干燥剂,也会产生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。

使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象得。

黏度高,在印刷过程中,油墨黏度增高,造成糊版得主要原因就是:丝网印版上得油墨由于溶剂蒸发,致使油墨黏度增高,而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上得油墨消耗多，糊版现象就小.如果图文面积小，丝网印版上得油墨消耗小，油墨在丝网印版上往返时间长。随着油墨多次在丝网印版上得移动，黏度逐渐增高就容易造成糊版.这种情况下要经常换用新油墨，可防止糊版现象得发生。

油墨得流动性差,会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版。这种情况可通过降低油墨黏度提高油墨得流动来解决.

2、油墨与承印物粘合不牢。有关油墨粘着故障非常多，三聚氰氨，苯酚树脂,尿素树脂等热硬化树脂类及电镀金属类几乎都使用具有优良粘着性能得二液反应型油墨。这种油墨可用于多种印刷，它得强有力得粘结功能已被人们所重视,并已取代了氧化聚合性油墨。

（1)对承印材料进行印刷时,很重要得就是在印刷前应对承印材料进行严格得脱脂及前处理得检查。当承印物表面附着油脂类,粘接剂，尘埃物等物质时,就会造成油墨与承印物粘接不良。塑料制品在印刷前处理不充分也会造成承印物粘接不牢得现象。

在印刷前通常可以采用对承印物进行去污处理得方法,另一方面提高印刷车间防尘能力，增强油墨与承印物得粘接力.印刷前与用户商定检查粘结实验得方法，就是比较有效得做法。实验方法一般都规定要进行胶带实验,抓刮实验,弯曲实验等.

（2)作为承印材料得聚乙烯膜，在印刷时为了提高与油墨得粘着性能,必须进行表面火焰处理。如就是金属材料则必须进行脱脂，除尘处理后才能印刷，印刷后应按照油墨要求得温度进行烘干处理,如果烘干处理不当就会产生故障。另外,在纺织品印刷中为了使纺织品防水，一般都要进行硅加工处理，这样印刷时就不容易发生油墨粘着不良得现象.

(３)玻璃与陶瓷之类得物品，在印刷后都要进行高温熔融，所以只要温度处理合适粘结性就会好。但在其她情况下，严格得讲，承印物与油墨仅就是粘在了一起,所以容易发生油墨得粘与性好与坏得问题。实验粘接物好与坏得简单方法:当被印刷物就是纸张时,可把印刷面反复弯曲瞧折痕处得油墨就是否剥离,如果油墨剥离，那麽她得粘结强度就弱.另外,将印刷品暴露于雨露之中，瞧油墨就是否容易剥落,这也就是检验油墨好坏得一个方面。

（4）印刷后得油墨质量还可进行耐光性、耐气候性、耐药品性等实验。展示在室外得招贴，展示板，电饰招牌等丝网印刷品,特别需要耐光性,它与粘合

性能一样要预先实验才行。为了防止这些故障，首先应选择适合于承印材料得油墨及溶剂,并正确使用.同时必须准确掌握材料得性质,进行必要得处理。

（5）油墨本身粘接力不够引起得粘接不牢。发现这种情况,最好使用更换其她种类油墨得方法.稀释溶剂选用不当也会出现粘接不牢得现象。在选用稀释溶剂时要考虑油墨得性质，以避免出现油墨与承印物粘接不牢得现象发生.

应该注意得就是质量问题得原因,就是多方面得，有时甚至就是错综复杂得，所以在解决问题时应全面地分析问题。

３、印刷品产生毛刺。在丝网印刷产品中，常出现得问题就是印刷墨迹边缘出现锯齿状毛刺（包括残缺或断线）。理想图像应该就是印刷墨迹边缘光滑整齐.

产生毛刺得原因有很多，但就是主要原因在于丝网印版本身质量问题。主要原因分析如下：

（1）感光胶分辨力不够，致使精细线条出现短线或残缺。

（２）曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印版图文边缘就不整齐，出现锯齿状。标准得丝网印版，图文得边缘应该就是光滑整齐得。

（3)丝网印版表面不平整，进行印刷(确切地说刮板在工作）时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙,由于油墨悬空渗透,造成印刷墨迹边缘出现毛刺。

（4）印刷过程中，由于丝网印版膜层接触溶剂后发生膨胀，造成膜层膨胀,由于丝网丝得经纬线及网孔部位膨胀程度不同，使得膜层表面出现凹凸不平得现象，在印刷时丝网印版与承印物接触面，局部出现间隙，印刷时由于油墨悬空渗透，印刷墨迹出现毛刺。膜层在接触溶剂后同样会产生横向膨胀,出现锯齿状毛刺,并使图象线条变细.

为防止锯齿状毛刺得出现，可从下述几方面考虑解决得办法.

(1）选用高目数丝网制版.

(２）选用分辨力高得感光材料制版。

（3）制作一定膜厚得丝网印版，以减少膨胀变形。

（4）尽量采用斜交绷网得方法绷网.

(５)精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺得可能较小.

（6）在制版与印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素。

（7）使用温膨胀系数小得感光材料。

（8）提高制版质量,保证丝网印版表面平整光滑。

(9）应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果。

4、着墨不匀。图文部分得油墨厚度不匀，原因就是各种各样得，就油墨而言就是油墨调配不良，或者正常调配得油墨混进了硬粒，印刷时,由于溶剂得作用发生膨胀，软化,将应该透墨得网孔堵住，起了版膜得作用，使油墨无法通过.

为了预防这种故障，调配后得油墨(特别就是旧油墨）,使用前要用非常细得网过滤一次再使用。在重新使用已经用过得印版时,必须完全除去附着在版框上得旧油墨。印刷后保管印版时,要充分得洗涤（也包括刮板).如果按上述要求做了，着墨不匀得事故就不会发生了.

刮板得问题，如果刮板前端得尖部有伤损得话，会沿刮板得运动方向出现一条条痕迹.特别就是印刷透明物时，就会出现明显得着墨不匀。所以,必须很好得保护刮板得前端,使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真得研磨。

印刷台得凹凸也会影响着墨均匀.凸部墨层薄,凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不匀。另外，承印物得背面或印刷台上沾有灰尘得话,也会产生上述故障。

5、印刷品墨迹表面产生气泡。承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡,产生气泡得原因有以下几个方面。

(1)承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。

（２)印刷时油墨本身有气泡或黏度不均匀。由于油墨黏度较高，油墨表面张力大,油墨中得气泡难于从油墨皮膜中逸出而滞留在膜层中。如果油墨黏度低油墨表面张力小，气泡就会自行消失，因而也不会出现印刷品墨迹起气泡得现象。尽量使用疏水性溶剂,油墨本身产生气泡时,可在油墨中加入适量消泡剂以减少气泡，尽量使用慢干性溶剂，延迟干燥时间,以防止油墨表面张力过大,使气泡自行消失.

(3）印刷速度过快或印刷速度不均匀。适当降低印刷速度，保持印刷速度得均匀性。

如果上述几条措施均不能消除印刷品中得气泡,可考虑使用其她类型油墨。

6、膜层出现网痕。承印物在印刷后其膜层表面有时会出现丝网痕迹,出现丝网痕迹得主要原因就是油墨得流动性较差.丝网印刷,就是油墨通过丝网孔转移到承印物上形成图文得,印刷过程中,刮板刮印后,当丝网印版离开承印物时,印迹表面通过油墨得流动将丝网痕迹添平，印刷品墨迹表面呈光滑平整得油墨层,如果油墨流动性差,当丝网印版抬起时,油墨流动比较小,不能将丝网痕迹添平，就得不到表面光滑平整得膜层。为了防止印刷后出现丝网痕迹,可采用如下方法。

（1）使用流动性大一些得油墨进行印刷。

（2）可考虑使用干燥速度慢得油墨印制,增加油墨得流动时间使油墨呈渐进性固化。

(3）在制版时尽量使用丝径较细得单径丝网。

７、印刷位置不准.

印版得尺寸、印刷机、供纸装置等即便都很准确，但如果承印材料得形状不整齐,印刷时就会产生误差。

例如在纸类得多色印刷中，常常会发生印完一种颜色之后，由于印张得过度干燥，使尺寸发生变化，从而产生第二色套不准得现象，有时因室内温度与湿度得变化印版得尺寸也会发生变化.另外，由于各种成型容器得形状大小很难保持一致,就容易造成定位不准得故障。

8、印刷品尺寸扩大.

丝网印刷后,有时会出现印刷尺寸扩大，（泛泛得讲叫失真）,印刷尺寸扩大得主要原因就是油墨黏度比较低以及流动性过大，丝网印版在制作时尺寸扩大，也就是引起印刷尺寸扩大得原因。

为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢,致使印刷尺寸变大，在印刷过程中要使油墨得流动性符合印刷要求,可考虑在流动性过大得油墨中添加一定量得增稠剂，以降低油墨得流动性,还可使用快干性油墨,加快油墨在印刷后得干燥速度，减少油墨得流动。在制作丝网印版时，要严格保证丝网版得质量。

９、墨层表面会出现龟裂.

丝网印刷后承印物表面墨层出现龟裂得主要原因就是由于溶剂得作用与

温度变化较大引起得.一般苯乙烯制品使用酒精与石油系溶剂类弱溶剂也会发生龟裂.一些承印物材料由于本身得因素也会导致龟裂得现象发生。

为了防止龟裂得现象发生,在选用溶剂时要考虑油墨得性质与承印物得耐溶剂性,可选用耐溶剂性，耐油性强得材料作为承印物得材料。注意保持车间温度均衡.在多色套印时，要使每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度。一般得说，注意了以上几个方面，就可有效得控制墨层得龟裂现象.

1０、洇出溶剂。

调配彩色油墨，应事先计算好油墨用量,要求在短时间内，不多不少得调好所需用量。为此，应首先记住基本色即一次色得种类与色调,在此基础上再由一次色配成二次混合色，三次混合色，调配时必须快速准确。在印刷时，墨量得多少对要求墨层厚得丝网印刷就是举足轻重得，量少了不但会使印刷暂时终止，而要再次调与原色调一样得油墨,则就是极困难得,量多了则造成浪费。

油墨得色调，在印刷纸张时，干燥前与干燥后没有多大差别，调色比较容易。但就是，陶瓷用得色料,只有在烧炼氧化后才开始显色,因此调色需要有多年得经验。用墨量大得印染工厂都就是由老得技术人员按照调色系统统一调色后，再把它分配到各个机器上使用得。纸张印刷用得(特色墨）生产厂家负责调配.

通常不能在光线不足或有直射日光得地方调色,应在光线稳定或光线不直接照射得地方进行。调墨时要注意多色同时调配，因多色排列时会发生视觉错觉。比如，在阳光下瞧黄色比白天瞧时浅，瞧红色瞧久了眼睛会疼,以致在判断微妙得二次色,三次色时就会发生困难。调墨量大时,可以使用调墨机，可在短时间内完成调色.混合溶剂时如搅拌不充分，印刷品图案得周围就会洇出溶剂，这一点要特别注意。

11、丝网印刷品得蹭脏。

丝网印刷品在印刷后，有时会发生蹭脏现象，其主要原因就是由于油墨干燥不充分引起得。

通常在使用氧化干燥型油墨印刷时，蹭脏现象比较多,这就是因为，丝网印刷得油墨层比较厚，而氧化干燥型油墨表面干燥速度快而内部干燥慢,当印刷品与印刷品或者印刷品与其她物品接触时，就会产生蹭脏。一般在油墨中加入轱干燥剂或铅干燥剂可以提高油墨得干燥速度，起到防止出现蹭脏得作用。另外,在印刷品堆放时,不宜过多重叠码放（由于印刷品过多积压，也容易产生蹭脏）,印刷品在堆放前必须要干燥充分.

使用蒸发干燥型油墨,可以减少蹭脏现象.

在印刷时严格遵守工艺要求，严格按工艺操作规程进行操作，也就是避免产生蹭脏现象得一个重要措施.

1２、印刷品堆放发生粘连。

丝网印刷品印刷后，再堆积过程中印刷品之间会发生粘连现象.有时发生粘连现象会使印刷品发生质量问题,甚至会报废。发生粘连现象主要原因有以下几方面。

(1）印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时,就将印刷品叠放堆积,造成蹭脏与粘连现象。

（2）丝网印刷油墨得组成材料选用不当也就是造成印刷品之间粘连得原因。当油墨中得合成树脂皮膜形成物质类软化点比较低时与油墨得挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨所使用得就是热可塑性树脂,这种

树脂耐热性较差.如果印刷后油墨皮膜上残留有溶剂，而造成油墨皮膜软化,而出现印刷物粘连.特别就是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间得粘连现象。

(3）印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间得粘连。印刷所使用得溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大，当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量得溶解，这时虽然油墨表层已经干燥,但油墨与承印物接触部分尚未干透,在叠放时，重力作用下就会发生粘连现象,承印物就是软质乙稀材料时印刷后乙烯材料中得部分可塑剂出现向油墨皮膜移动，致使油墨皮膜软化，导致最后发生粘连现象.

（4）为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印物材料得油墨、溶剂。其次选用干燥速度较快得油墨，并注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意.

值得注意得就是,故障产生得原因就是多方面得,而有些故障所产生得原因与另外一些故障所产生得原因就是相同得,也就就是说它们之间就是有联系得。在丝网印刷工作中，要综合得瞧待质量事故,要将故障产生得原因结合与之相关得各种情况进行分析。

13、印版漏墨：承印物上或油墨中如果混入了灰尘，印刷时在刮板得压力下这些灰尘会把版膜刮伤;油墨中得溶剂也会使印版产生针孔，这些都就是造成印版漏墨得原因.

如发生漏墨,可采取应急措施。用胶带或纸带从版得背面贴补,这种作业应迅速进行，否则一但版面得油墨干燥就非用溶剂全面擦洗不可。擦版时也会造成版膜剥离。应尽量注意。

印版油墨最容易发生在存墨得地方,所以制版时就要注意加强这些地方。

承印物就是金属板或硬质得塑料板时，在给料过程中它得尖角有时会把印版刺破，这一点应特别注意.

印刷开始前要对印刷进行检查或修补：文字得错误要修正，版膜得针孔要补好,印版得四周要充分加强,然后再开始印刷。在印刷中应尽力避免因印版、油墨、刮板等故障造成停机。

１4、油墨黏度软硬故障.

为了适合印版与其她条件得要求，调节油墨得软硬度就是极其重要得，这一工作需要熟练得调节技术.

油墨黏度与图案得关系可分为三种情况;

（1）使用得油墨过硬,透过性较差,从印刷品得表面瞧,有很多地方出现丝网得网纹.纠正得方法就是加粗网孔或加大印压,还可加入溶剂使油墨变软。若油墨流动不良时就应该更换油墨,有时还可以更换刮板，用较软得刮板来印刷。

（２)油墨过软。在刮板得运动方向上会滋出油墨，印刷图像也比印版图像粗一些。其纠正得方法就是使油墨变硬些或更换硬一些得刮板,还可以改变刮板得角度，使刮板角度增大到接近于直角。同时还应该注意版面与承印物之间得间隙就是否过小。理想得印刷品得图文粗细与印版图文得粗细一致，膜层表面光滑,瞧不见网版得网纹.

(3）关于油墨软硬得限度，原则上就是把油墨放在印版得图文部分上,在无压力得情况下，油墨靠自身得重量与流动性不能从网版得网孔中自然下滴即可（印染用得油墨除外）。关于硬度得限度,原则上就是在刮板得压力下油墨通过印版压印在承印物表面上,在干燥过程中印刷品得网纹完全消失成为平滑面,这样得

油墨硬度就是最好得。

为此，首先要求油墨本身得作业性能要好，所谓作业性能，就就是油墨易于使用得性能。作业性能要求油墨必须有适当得硬度与良好得透过性，流动性与干燥性等。

通常情况下,进行网点与细线印刷时，应使用硬一些得油墨使干燥放慢，与此相反，在进行粗线条或实地版图案印刷时，使用得油墨要稍微软一些，干燥得速度要快些.因此可根据印版图像与印版网孔来增加或减少油墨得黏度。

15、印压过大造成得故障:印刷时由刮板加到印版上得印压，能够使印版与被印物之间呈线状接触就可以了，不要超过。这种必要得压力就是由版面得张力、刮板得长度、以及印版与承印物面之间得间隙得大小决定得。印压如果超过了所要求得压力，压出得墨量也不会增多，相反由于压力过大会造成刮板尖端过于弯曲,以致使刮板不能充分刮墨。若印版与承印物面呈面接触,会造成印刷品色泽不鲜艳，还容易使刮板损耗，版膜剥离,同时丝网也容易伸缩,造成印刷图像变形，印刷品质量下降。总之，印压过大可以说有害无益。丝网印刷就是各种印刷方式中印压最小得一种印刷,如果我们忘记了这一点就是印不出好得印刷品来得。

如不加大压力不能印刷时，应减少版面与承印物面之间得间隙,这样刮板得压力即可减少。

三、印版得维护。

1、印版得寿命:在刮板长时间得刮动下，正常得印版强度也会下降,直至破损,这称为印版得寿命。根据制版得方法印版得寿命有长有短,一般说，直接法感光制版比间接法感光制版得寿命长。直接法得印版在正常状态下能经受2~3万印，间接法得碳素纸法只能印刷3千左右，剥离软版印版比碳素纸印版寿命长.

间接法得印版破损过程,不就是一下子版膜从丝网上脱离下来,而就是部分被破坏得版膜先行脱落下来。与此相反，直接法得印版,其图文线条不断变粗,有时由于油墨溶剂得作用，版得里面发生破损,使印刷不能进行.这种现象,在梅雨季节湿度大得时侯更容易发生。

2、印刷后印版得处理。

丝网印版印刷后根据实际情况可做如下处理。

（１）第一次印刷后,如果丝网印版还要进行第二次印刷，则必须将丝网印版上残留得油墨清洗干净,保证图文部分网孔不被油墨堵住,然后经充分干燥后,妥善存放好。以备下次使用.

（2）丝网印版印刷后,如不再使用，而且打算报废丝网，则可将网框四周得油墨清洗干净，以备再用.

以上我们讲解丝网印刷中对印刷质量影响较大得因素时，大多以油墨进行讲解，没有提及涂料色浆、胶浆、牛仔浆等，但在很多方面油墨与涂料色浆、胶浆、牛仔浆等都就是一样得,我们不可能每次都做重复,因此,多以油墨出现，所以,以上我们讲解丝网印刷中对印刷质量影响较大得因素对涂料色浆、胶浆、牛仔浆等也就是适用得。在出现故障时也应以此进行对照,排除故障。

某公司印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部年月日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其 质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件 （例：双张控制器必须为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、 装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制

三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此 板产品实数、生产机台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等 四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗 4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗

印刷质量控制

印刷质量控制 1、检测印刷品质量最常用的方法是（A） A、目测法 B、密度计法 C、控制条法 D、色度计法 2、四色印刷中，实地密度最大的应是（D） A、Y B、M C、C D、K 3、2、四色印刷中，实地密度最小的应是（A） A、Y B、M C、C D、K 4、精细印刷品套印误差应小于（A）mm。 A、0.1 B、0.2 C、0.3 D、0.05 5、精细印刷品应能再现的小网点是（B）% A、1 B、2 C、3 D、4 6、主观评价因人而异，客观评价稳定性好、有利于数据化管理。（√） 7、墨膜湿密度要大于干后密度。（√） 8、实地密度只能控制墨膜厚度，不能准确反映颜色差异。（√） 9、布鲁纳尔信号条50%粗网段可用于检测网点搭角情况。（√） 10、印刷过程中控制印刷质量的主要手段是墨色调节。（√） 11、校色的基本要求就是实地密度符合标准，印刷品上墨层厚度处处相同。（√） 12、校色的方法就是经常抽样检查，发现偏差马上进行相应调节。（√） 13、墨色调节后不能马上抽样检查，必须经过一定印数后才能抽样比较墨色。（√） 14、印刷品吃墨量大，墨量调节反映越慢。（×） 15、油墨干燥过快导致结皮是墨皮产生的重要原因。（√） 16、墨皮最容易粘附在印版上，一般可自动消除。（×） 17、墨皮最容易出现在网点处。（×） 18、纸毛纸粉一般粘附在橡皮布上。（√） 19、印刷品上的纸毛一般很快会自动消失。（√） 20、预防纸毛故障的主要措施是选用高表面强度的纸张、降低油墨黏性，降低印刷速度。（√） 21、油墨过小最容易出现糊版现象。（×） 22、糊版最主要的原因就是干水造成的。（√） 23、预防糊版的关键是控制好水量墨量。（√） 24、以下哪项操作会使印版水量增大。（C） A、停机时间过长 B、印刷机空转 C、印刷速度增大 D、水辊润湿不够充分 25、当水量过大时，应首先关闭水量开关。（√） 26、机器空转也开水易造成水量过小。（×） 27、水辊清洗后未把水挤干易造成印刷时水量过小。（×） 28、印刷压力越大，网点增大越少。（×） 29、油墨越稀，网点增大越小。（×） 30、墨量越大，网点增大越小。（×） 31、控制好印刷压力是控制好网点增大的关键。（√） 32、网点边长越长，网点增大越多。（√） 33、网点增大是印刷中的正常现象。（√） 34、以下哪项操作有利于墨色的稳定。（D） A、输纸时开时停 B、水墨平衡不稳定 C、墨色调节不当 D、始终对照同一样张检查

印刷过程处理故障的基本方法

处理故障的基本方法，一定要按下列各阶段一步步进行简称五步法。 第一：正确认清故障（印刷问题）的现象，在此通过对ＷＨＡＴ（什么现象）ＷＨＥＲＥ（在哪里）ＷＨＥＮ（什么时候）ＨＯＷ（程度如何）这几种现象的整理，来分析主要原因。 第二：对照主要原因分析图，改变所示的２－３个条件，通过观察其影响（效果）分析主要原因。 第三：找出主要原因，定出修正方法。 第四：实施修正。 第五：观察效果。 据生产现场的实际经验，当印刷故障的产生原因不明时，各个条件的各种现象看上去好象都与故障完全没一点联系；但当原因明朗化时，各种现象此时也都像网络一样完全联系起来。 一、名词解释： 定位不良：是指纸张第二次印刷或通过印刷机多色色组之间时，发生了前后或左右的错位的现象。 重影是指印迹出现双重轮廓。 墨杠：是指印刷品在左右方向上出现平行的浓淡不同的条纹 蹭脏是指纸张在印刷过程中或印刷结束向收纸台传送过程中，由于机械零件的磨蹭，被油墨或其它异物污染的现象。 背面蹭脏：印刷速度很快，油墨转移时，墨层尚未干燥，与其他承印物接触，就可能发生油墨的再转移现象。在印刷过程中，一张印刷品的墨迹未干，又有另一张印刷品叠放其上，前一张印刷品上的油墨便有可能转移到后一张印刷品的背面，这种污染印刷品背面的现象，叫做印刷品的油墨蹭脏，也称为背面蹭脏。 密度不均，是指印品的一部分与另一部分或者每一张的密度不一致的现象。 鬼影是指印品上的图文形状在向拖稍方向上，即在下一张印品的实地部分或网点部分，出现密度化的现象。 擦版是指印刷过程中时，印版在耐印力的范围内被逐渐磨损的现象。 二、故障排除 （一）定位不良与叼纸牙关系： 1、牙轴弯曲 解决方法：更换牙轴使叼纸牙处在同一平面上 2、倍经滚筒牙过高、牙垫不适 解决方法：降低倍经滚筒牙片高度，使与牙垫相适应 3、牙压力过大 解决方法：减小叼牙夹紧力，防止损坏纸张。 4、牙轴存在左右间隙 解决方法：消除间隙使叼纸牙间不能发生左右窜动 5、牙压力过小 解决方法：增大叼牙夹紧力，防止纸张在传送过程中脱落。 6、在叼牙处灰尘积存 解决方法：定期清洁叼牙，保持干净 7、牙片伸长 解决方法：调整牙片伸长度 8、时间调整不良（牙片碰到对应牙筒）

印刷质量控制技术方案

印刷质量控制方案 制定：品管部 二零零七年九月一日一、印前准备印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须为机长调校， 任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写工程包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等 四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。

印刷质量保证措施方案

质量保证措施方案 为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范原材料和成品流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，保障质量与工期，提升公司的服务水平，特制定本措施： 一、现场施工措施 （一）、必须让加强员工质量意识 操作人员的质量意识是影响到产品质量的关键,操作人员在工作中应尽量避免和减少工作失误，首先保证和提高工作质量，严格要求，尽职尽责，精心工作，没有工作质量就没有产品质量，加强员工的业务技能培训和质量标准学习是很重要的,理论学习和实际工作相结合,以点带面逐渐使整体的业务技能不断提高，让质量意识在员工的思想里不断强化，质量管理要从严，奖罚力度要加大，要抓住小错不放，不让小错促成大过，做到以下几点： 1、严格按照施工单、样张要求和质量标准生产； 2、认真做好印刷过程中的抽样校对工作,每隔一定时间抽检一定数量的印张，检查墨色是否和样张一致，印刷品是否有粘脏、脏点,规矩

是否一致，字迹是否清晰等，并做好检验记录，必要时要加大抽检频次； 3、注意水墨平衡，及时调整好水量和墨量； 4、认真做好设备保养工作，经常检查油槽存油量,不足时应及时补充；对轴承和设备转动部位定期加油,确保机械带油工作，避免机械过分磨损;时常注意设备有无异常响声；每日清洁设备上的纸粉和油污。（二）、环环相扣，重在交流 在工作中，操作人员的相互沟通是很有必要的，从接订单到制作再到生产以及售后，工作人员之间的语言、思想互通是非常重要的，各部门发现问题应及时报告，及时处理，才有可能避免重大事故出现。在交接上有时多一句话和少一句话结果可能是不同的，各工序应多一些自检、反省、理解和协作，少一些差错、抱怨、推诿和指责，要敢于承担责任，我们是一个整体，我们的产品代表了公司的信誉和品牌。 二、原料管理措施 车间生产管理是起点，也是中心所在，必须保证产量、保证质量、保证货期、保证安全以及文明生产。生产车间是印刷企业内部的一级生产管理组织，在印刷企业管理中具有承上启下的作用，其包含组织落实、过程监控、信息反馈、完成任务和现场改善等等环节。对于一个生产型的印刷企业来说，生产车间管理是企业经营计划实施的主

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须 为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4） 4．3．7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任（处理原则参照4．3．2），突发性损耗超过500PCS将根据4．3．2的原则标准予以处理。

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》（转载） 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数：公众公开 tags：印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。问：印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版：1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常

印刷日常出现问题及处理方法

印刷日常出现问题及处理方法 印刷注意事项： 1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、 勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。 2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。 3、经常挑刀避免起线。 4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。 5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。 6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。 7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松 版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。 8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）； 9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘 辊要加乙酯）。 10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒） 11、日常开油墨、溶剂配比： 底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。 面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。 色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。 金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。 醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。 看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。 印刷出现的问题及解决办法： 一、偏位（即横向套偏）： 是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。 主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏 处理方法： 1、通知其他员工在半成品上放上标记； 2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在 半成品上放上标记；

不同材质的系列印刷品质量控制方法

不同材质的系列印刷品质量控制方法 在包装印刷工艺上，常常有采用不同的材料印刷相同或相似的版面，如产品的内外包装、商标、说明书等系列性的印刷产品，一般印刷版面图文或标志的颜色设计基本相同，但由于承印物特性的差异，有些产品所采用的印刷设备、油墨性能和工艺形式也不一定一样，而客户往往要求系列产品的印刷颜色要求基本达到一致，不能出现明显的色差。生产实际工艺情况表明，不同材质的系列印刷品墨色质量的控制存在一定的难度，需要工艺技术上精心设计和操作技术的认真把关，才能获得较好的印刷质量效果，满足客户的质量要求。 、系列印刷品的特点分析和工艺确定方法 所谓系列印刷品就是指同样的一种产品内外包装物的规格不同或成套的产品采用的印刷材料不一样，但是，图文版面结构或颜色相同或相似。由于材料特性或印刷版面规格的差异，印刷工艺的适应性也截然不同。如外包装的瓦楞纸箱、彩盒面层印刷材料有白板纸、牛皮卡或箱板纸等，纸盒包装材料则有白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡、PE淋膜纸等，软包装塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸等。瓦楞纸板厚度大，表面平整度特点，以及PE 淋膜纸、塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、真空镀铝纸印刷工艺，从材料的特性和产品包装的安全、卫生质量方面考虑，适合于柔性版用水性油墨进行印刷，可较好地保证产品的质量。对于预印工艺的彩箱面纸、彩盒印刷的白板纸、牛皮卡；真空镀铝纸、镭 射纸等材料，数量大的可采用凹版或柔版工艺，可使印刷质量和生产成本都得到较好的兼顾。而对于数量在10 万印左右的白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡产品，以及油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸则可采用胶印工艺比较适宜。其中，油光纸、拷贝纸定量较低，不适合高速自动输纸，可采用低速的01 胶印机进行印刷，才能较好地保证产品的套印质量。 二、要注重印前版面设计的工艺技术控制 现在不少印刷品是由客户提供自己设计或广告公司设计、制作的电子稿件，由于他们对印刷工艺的不完全了解，往往造成制作出来的稿件，不能适应印刷工艺的要求。以同样网纹结构版面的系列印刷品为例，由于采用的印刷材料不一样，印刷颜色会出现较大的差异。就是同样用胶印工艺印刷的纸碟（白板纸材料）和纸杯（单面PE 淋膜纸）这两种产品，由于白板纸材料表面光滑度好，吸墨量就少，而单面 PE 淋膜纸表面相对较粗糙，吸墨量要大一些，用这两种材料印刷网纹结构相同的版面，颜色就会相差较大，一般单面PE 淋膜纸的印刷颜色明显浅于白板纸，

纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了

纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了 现在中小型的包装，如啤酒、饮料、果品等食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷越来越多。纸箱的这种预印工艺，比用楞纸板直接进行印刷的质量有较大提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。 但是，同其它印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、袋产品，也不可避免遇到一些故障问题，影响产品质量。所以，正确认识和了解印刷过程中若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能更好地提高生产效率和产品质量。 一印刷压力不适引起的墨杠现象 第一情况：当胶印滚筒轴承严重磨损时，由于过大的滚筒离让产生，使滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹的出现； 第二种情况：由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠； 第三种情况：滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠； 第四种情况：印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。

对上述情况应通过更换滚筒轴承、调整包衬垫料特性、缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。 二滚筒咬牙不良引起的套印不准故障故障问题： 当滚筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其是印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。 解决办法： 将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度； 对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相·的要求。 此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。 三刷压力过大引起的脏版和糊版现象 当胶印的压力过大时，橡皮布表面对印版表面的摩擦力必然增加，使版面砂目受到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变

包装袋印刷常见问题及解决对策

包装袋印刷常见问题及解决对策 一、油墨在基材上附着力差 1.1油墨附着机理 润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。 兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。（一定要选择与印刷物相匹配的油墨） 1.2附着力不牢的原因及对策 基材因素。 a.基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET ≧50mN/m，NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。 b.基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。可用达因笔测试。 基材因素 基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。 油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。 油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。 油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利 二、套印误差 套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。 2.1人员素质 因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。

印刷质量三大问题快速解决方法

印刷质量三大问题快速解决方法 一、印刷露白的处理 印刷露白是瓦楞纸箱生产中最常见也是最难以杜绝的质量问题，其产生的 原因有：纸质吸墨性能差；印版脏；纸板上有约屑、灰尘等。对这些问题传统 的处理方法是人工改箱，或是增加人工擦版的频率。这些方法在客观上会起到 一定的作用，但改箱后改善效果不大，且易造成效率下降；擦版还会造成水、电、人工的浪费。 印猫网小编经过长期的观察分析，认为在设备安装、维修、管理的过程中，解决印刷露白的关键在于除尘。灰尘的主要来源是单刀分纸时产生的，基于这 一情况，小编两年前在纸板生产线的电脑横切刀后以及印刷机的送纸部先后安装了静电吸风吸尘装置，在电脑横切刀前使用吹风机，将单片刀分纸时隐藏于 坑纹中的约屑吹出来或吹掉，而后在电脑横切刀后的收纸架处利用静电吸风吸尘装置将纸屑吸走。在印刷机送纸部的送纸胶圈与送纸轮间隙处利用静电吸尘 将纸板上的灰尘吸走，保质印刷面干净无尘，在这样的条件下，纸板进入印辊时，上墨无障碍，及墨均匀。经过这样的改良后，产品印刷效果大大改观，并从根本上克服了灰尘造成的印刷露白现象。 二、套印走位的处理 现在商品包装愈来愈注重图案的艺术性、立体感，使消费者从外包装上感 受到所购商品的完善。为达到该目的，包装印刷必须采用多色印刷，即多色套印。 在套印工艺中，往往出现后一色与前一色叠加或定位位置产生错位，致使 印刷图案不能体现产品包装的设计效果，甚至大相径庭，完全破坏了产品的形象。 针对这一特殊问题，小编所在公司经过一段时间深入现场的调查研究，对 电控反映速度到机械配合公差精度，进行了详细的计算，对现有设备进行了多 处改良，同时制定了相关的设备维修措施。 1、提高印刷滚筒相位定位的精度 印刷滚筒相位定位采用encoder与counter配合控制，若counter的精度太低，则会造成encoder位置不准确，印刷时走位。聚鉩ounter反映速度为 3k，但在定位时往往±1mm的误差，经与台湾电控公司商讨，生产出 5krcounter,使印刷滚筒定位误差缩小到±0.4mm。

纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析

纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析 摘要：纸箱、纸板的材料经济实惠、使用方便且环保，因此深受用户的欢迎。但是纸箱、纸板也存在着一些问题，因此需要针对这些问题进行解决。本文通过对纸箱、纸板中存在的一些问题进行分析，提出了改进纸箱纸板质量的一些措施，希望能够对提高纸箱纸板的质量有些帮助。 关键词：纸箱纸板、质量问题、解决方法、分析 引言： 产品的质量是企业各项管理工作的综合反映，也是企业的生命，因此必须要加强管理和领导，提高产品的质量。纸箱质量的好坏与瓦楞纸板以及纸箱成型的工艺有关。随着社会的进步，客户对纸箱的质量要求越来越严格。因此生产纸箱的厂家只有提高产品的质量并且防止出现各种质量问题，才能够满足市场的需求，进而使企业取得良好的经济效益以及社会效益。 一、纸箱纸板存在质量问题的原因 1、尺寸不准确 纸箱的尺寸可以分为内外径尺寸以及加工尺寸。内径的尺寸要求在装入物品后还得再留有3－5毫米的空隙，而外径的尺寸也需要满足集装箱、火车以及卡车的装运要求。在进行加工时，要充分考虑这些尺寸的需求，否则就会造成失误而出现经济损失。 2、印刷质量差 在纸箱表面通常需要印一些文字、数字，而进行印刷时经常会出现印刷的字母或者数字排列不齐或者大小不一等不规范、不标准的现象出现。出现这些问题没有得到及时的纠正，因而出现了质量问题而导致纸箱报废。版面如果印刷模糊或者颜色深浅不一致以及跑版都会使纸箱的美观和质量受到影响。如果印刷时没有控制好水墨的粘度、传送的状态，或者送纸不稳定、纸版不平整都有可能会导致跑版、颜色深浅不一致等问题的出现。而印刷压力过大或者版面上粘有多余的印刷痕迹，就会造成版面模糊。在印刷时需要进行重点控制，如果纸板的印刷质量好，就会使纸箱的外观美观，同时也会受到用户的好评。 3、纸箱外观较差 如果在制纸箱时使用的原材料的强度差就会使制造出来的纸板发软，同时原纸的质量也对纸箱的抗压强度产生直接的影响。如果纸板倒瓦就会使纸箱的质量变得发软，同时如果原材料中含水率或者施胶量过大，胶液中的水份就有可能渗入到瓦楞中，进而使瓦楞变软而导致质量下降。同样如果纸板起泡也会导致纸板的耐压强度降低，进而影响纸箱表面的印刷质

纸张质量控制方案

纸张质量控制方案 纸张是印刷行业所使用的重要的基本原料，纸张质量的优劣直接影响印刷品的质量。由于所用纸张特性的不同，其印刷适性也有明显的区别。在印刷过程中，影响印刷质量的纸张特性有纸张的白度、纸张的吸墨性、表面的平滑度、酸碱度，还有纸张尺寸稳定性、纸张表面强度等。印刷品是一种靠视觉评判的商品和艺术品，其质量好坏取决于许多因素，纸张特性无疑是一重要因素。性能优良的纸张，能完整地完成油墨转移，使图文清晰、饱满地再现于纸张上，从而获得令人满意的复制效果。 纸张的质量指标 纸张的用途不一样，其质量要求也不一样。从应用需求出发，纸张的质量大体上可归纳为下列几个方面： 1．外观质量 外观质量指尘埃、孔洞、针眼、透明点、皱纹、褶子、条痕、网印、毛布痕、斑点、浆疙瘩、云彩花、裂口、色泽不一致等肉眼可以观察到的缺陷。 2．基本物理性质 基本物理性质包括纸张的定量、厚度、紧度、平滑度、硬度、松软性、可压缩性、吸收性等纸张最为普遍的性能。 3．力学性质 分为静态强度和动态强度，静态强度主要包括下面几个质量指标：抗张强度、耐破度、撕裂度、耐折度、挺度等。动态强度主要包括下面几个指标：戳穿强度环压强度、压缩强度等。 4．光学性质 光学性能指白度（亮度）、色泽度、光泽度、透明度、不透明度等。对印刷纸张来说，纸张的光学性能是十分重要的，它直接影响着印刷品的质量。 5．化学性质 纸张的化学性质包括纸张的化学组成、纸张的吸湿性、施胶度、酸碱性、耐久性。 6．特殊性能 主要有：水溶性、水不溶性、电气性能等。

纸张印刷性能评价的方法 纸张印刷性能能评价基本方法主要有一下几种： 1．直接印刷法 通过实际印刷机印刷后，以印刷效果来评价纸张的印刷性能，该方法耗费大，不适于科学研究。 2．间接印刷法 通过测定一些常规性质，如平滑度、吸收性、光泽度等，来间接预测纸张的印刷性能。 3．模拟印刷适应仪测试法 这是近代发展起来的一种新方法，它模拟印刷机的条件和印刷方法，并能调节印刷压力、墨量和印刷速度，进行各种印刷试验来评价纸张的印刷性。在三种方法中这种方法较为科学，并由于仪器体积小，操作方便，而被广泛应用。 纸张质量检测的工具或仪器 一、纸张的外观质量检测 外观纸病，一般都可以用感官设别，感官设别的方法有以下几种： ①平面检查。 ②斜看检查 ③迎光检查 ④手触检查 ⑤耳听检查 ⑥比样检查 二、纸张的印刷适应检测 1．定量 定量：纸或纸板每平方米的质量，以g/m2表示。定量是纸和纸板重要的指标之一，定量的大小会影响纸张的技术性能，但为了节约原料，增加单位使用面积，在保证使用性能的前提下，应尽量降低纸张的定量。 定量的测定主要采用天平。

纸箱印刷中常见问题规类分析

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟 纸箱印刷中常见问题规类分析 大多数的纸箱生产厂家都有集印刷、分切、压痕生产功能于一体的印刷模切开槽机，设备操作简单方便，自动化程度相对高，质量容易控制，在纸箱生产工艺中发挥着一定的作用，但是如果设备老化，机器使用调整不当，印刷时就容易出现一些故障现象，现将生产过程中遇到的常见印刷问题规类分析。版面图文出现脏、糊版或局部图文印迹不清的质量问题1、机器压印关联部件不良引起的质量故障当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或局部图文印迹不清的问题。通过认真仔细的观察和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除故障现象。2、着墨辊不良引起的质量故障当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面破损时，也会引起版面脏、糊版或局部图文不清晰。应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而又合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。3、压力辊调整不当引起的质量故障若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象的产生。4、色序不当引起的质量故障如果将版面较满的图文排列在第一色组印刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程中，由于纸板第一色组的印刷图文的着墨量大、干燥速度慢，极容易使印迹转移造成版面起脏。为防止这一弊病的产生，宜将面积 专注下一代成长，为了孩子

关于产品质量改进方案

关于产品质量管控改进方案 鉴于公司目前产品质量形势的严峻性，针对各环节出现的质量问题，现提出如下质量控制改进方案。 一、针对目前印刷标准样管理的缺失，现作如下规定： 1、所有翻单印刷的产品必须附标准样（色样、版面样）； 2、所有首单印刷的产品必须要客户签样，如客户不签样的必须 与数码样颜色基本一致并有代表客户确认人员的签名； 3、所有标准样必须随工单资料袋流转最后归档案室保管。 4、标准样有效期不得超过一年。 5、所有产品正式生产前必须进行首件签样，首件签样由机长负 责，每日早交品管部保存。 二、针对印刷色差、墨屎、过底等印刷质量弊病的控制处理办法： 1、凡在印刷抽检时发现的印刷质量弊病必须插异常标识条，并 在适当的时候与正品区分开来，由品管部制定处理办法； 2、凡在印刷抽检时发现印刷质量弊病必须马上停机处理，改善 后才能再次开机生产，不得带病生产； 3、凡印刷抽检时未发现的印刷质量弊病在后工序发现时必须 立即报告品管部，由品管部制定处理措施； 4、所有印刷不良品根据数量多少、发现工序依据质量管理制度 处理，凡故意隐瞒不报者立即开除。 三、针对外协加工品质量管理的缺失，现制定如下管理规定： 1、所有外协加工品在拉出公司前必须检查干燥与否，是否有质

量异常及异常标识条，正品与不良品是否区分，标识是否清 晰，处理妥当后才能外发； 2、所有外协加工品在返回公司时必须检查加工质量是否合格， 码放是否整齐，标识是否清晰，正品与不良品是否区分，数 量是否正确等，检查合格后才能收货； 3、凡在后工序发现外协加工品出现质量问题时必须立即报告 品管部，由品管部处理，如未报告造成损失的由该工序负责。 四、针对后加工工序质量管控的不足，现制定如下控制办法： 1、所有后加工工序必须严格履行自己岗位职责，做好产品质量 自检、互检工作，发现质量异常（包括上工序的质量异常） 立即报告品管部，由品管部处理； 2、凡未发现本工序或上工序质量异常造成损失的依据质量管 理制度处理； 3、凡本工序质量异常数量超过本工序损耗数的依据质量管理 制度处理； 4、凡造成不良隐瞒不报或故意丢弃不良品者立即开除。 五、针对目前质量管控人员的缺失，现做如下职责分配： 1、生产工程单及资料袋内容物检查工作由***负责； 2、印刷过程抽检、异常标识、报告、处理的管控由***负责； 3、外协加工品出、入司的质量、数量检查由***负责； 4、后加工机械工序的生产过程自检、互检、异常报告、处理的 管控工作由***负责；

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划与物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何 二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差与其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长姓 名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待; 如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品与客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。

印刷过程中32个常见问题解答

1、制版时标签，原稿要分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色，其分色原理是什么？ 答：彩色画稿或彩色照片，其画面上的颜色数有成千上万种。若要把这成千上万种颜色一色色地印刷，几乎是不可能的。印刷上采用的是四色印刷的方法。即先将原稿进行色分解，分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色色版富士施乐，然后印刷时再进行色的合成。所谓“分色”就是根据减色法原理，利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性，而将原稿分解为黄、品、青三原色。在分色过程中，被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光，以至在感光胶片上Adobe，形成黑白图像的负片、再行加网，构成网点负片，最后拷贝、晒成各色印版。这是最早的照相分色原理。 由于印刷技术的发展，现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息，即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红（R）、绿（G）、蓝（B）三色活动，并进行数字化，再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色信息。包装印刷城 2、印前图像为什么要加网？ 答：因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次，图若放大看，就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。我们看到网点大小虽然不同，但都占据同等大小的空间位置包装贸易，这是因为原稿图像一经加网以后，就把图像分割成无数个规则排列的网点，即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。网点越大，表现的颜色越深，层次越暗；网点越小糊盒，表现的颜色越浅，表示的层次越亮。每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的，例如，加网点目数为150lpi，则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念食品包装，例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%，100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置，即印刷中所称的“实地”，0%由于没有网点，只有网点空间位置重组，所以这块地方就没有油墨被印上。显然挂网目数越大，网点所占空间位置越小，能描述的层次就越多，越细腻。事实上，原稿的层次和色彩就是通过这种挂网的方法被再现出来的。 3、什么是印刷色？ 答：印刷色就是由不同的C、M、Y和K的百分比组成的颜色原稿，所以称为混合色更为合理。C、M、Y、K就是通常采用的印刷四原色。在印刷原色时，这四种颜色都有自己的色版，在色版上记录了这种颜色的网点，这些网点是由半色调网屏生成的，把四种色版合到一起就形成了所定义的原色。调整色版上网点的大小和间距就能形成其他的原色。实际上乳品包装，在纸张上面的四种印刷颜色是分开的，只是相很近，由于我们眼睛的分辨能力有一定的限制，所以分辨不出来。我们得到的视觉印象就是各种颜色的混合效果，于是产生了各种不同的原色。可变数据印刷 Y、M、C可以合成几乎所有颜色票证印刷，但还需黑色，因为通过Y、M、C产生的黑色是不纯的，在印刷时需更纯的黑色，且若用Y、M、C来产生黑色会出现局部油墨过多问题。 4、彩色桌面出版系统的设备有哪些？软件有哪些？ 答：彩色桌面出版系统由图文输入部分、图文处理部分、图文输出部分三大部分组成。各部分具体组成如下： （1）图文输入部分设备：扫描仪、数字照相机、计算机。软件：设备驱动软件，及MAC和PC机的操作系统。 （2）图文处理部分设备：计算机。软件：1．计算机软件：图像处理类软件为Photoshop、Painter。2．图形类软件为：FreeHand设计，CorelDraw。3．排版软件为PageMaker，QuarkXpress。