印刷厂各工序检验标准
***印刷有限公司
各
工
序
检
验
标
准
1 目的
在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。
2.范围
本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。
3.定义
质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。
检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。
产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。
半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。
4. 引用文件
GB 13024-91 箱纸板
GB 13023-91 瓦楞原纸
QB 1011-91 单面涂布白板纸
ZBY 32024-90 白卡纸
GB/T 10335-1995 铜版纸
GB 7705-1987 平版装潢印刷品
GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板
GB 6543-86 瓦楞纸箱
GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表
GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法
GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法
GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法
GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法
5 原辅材料质量标准
5.1.1 原纸进货质量标准
a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。
b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。.
d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。
e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。
f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。
g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。
5.1.2 原纸进货检验抽样及判定
5.1.2.1 抽样方式：
a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；
b) 单面涂布白板纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；
c) 白卡纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；
5.1.2.2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原纸进货批不合格。
5.1.3 原纸在生产过程中质量标准
a) 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。
b) 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。
5.1.4 钉线质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。
5.1.5 油墨质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察）。
b) 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。
5.2 平印产品生产质量标准
5.2.1 PS版制版质量标准
5.2.1.1 修版质量标准
a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。
b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。
c) 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。
d) 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。
e) 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。
f) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。
所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.05～0.1mm之间。
凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。
5.2.1.2拼版、拷版质量标准
a) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤0.05mm。
b) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。
拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.05～0.1mm之间。
拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。
e) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。
g) 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。
5.2.1.3晒版质量标准,
a) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。
b) 实地版网纹版都必须要有色标。
c) 网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。
d) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。
e) 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。
f) 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。
e) PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。
5.2.2彩盒模切版质量标准
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下±0.2mm，32开以上±0.4mm。
b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。
c) 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。
d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。,
e) 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。
5.2.3平印产品生产工序质量标准
5.2.3.1 开纸工序产品质量标准
a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差≤2mm，三、四开误差≤1.5mm，四开以下误差≤1mm。
b) 开好的纸应成90°，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于1.5mm。
c) 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm，四开及四开以下凹凸肚≤1mm。
d) 刀口应光洁、无崩口及起毛。
e) 底面纸应干净、无刀痕。
切好的纸纸面统一，堆放整齐。
5.2.3.2 平印工序产品质量标准
5.2.3.2.1 产品的墨色
a) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。
b) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜0.05DS，一般产品＜0.07DS。
c) 实地印刷要求同批同色色差符合：当L＞50mm时，△E＜5.00，当 L≤50mm时，△E＜4.00(用进口密度仪检测)。
5.2.3.2.2 产品的套印
a) 精细产品主要部份套印误差≤0.2mm，次要部份套印误差≤0.4mm。
b) 一般产品主要部份套印误差≤0.3mm，次要部份套印误差≤0.6mm。
e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。
5.2.3.2.3 产品的规格线
a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。
b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。
5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块
a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。
b) 网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值＜5%。
c) 条形码可读、数值正确。
5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥
a) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。
b) 一般产品的干燥时间须4~8小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。
c) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。
5.2.3.2.6 产品的印油
a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差±1mm。; b) 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。
c) 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。
d) 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。
5.2.3.2.7 产品的洁净
a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。
b) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。
c) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。
5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准
a) 上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。
c) 上光后产品必须干透、无粘连。
d) 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。
e) 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。
f) 磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。
g) 磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。
h) 产品必须干净，无污染。
5.2.3.4 过底油、过UV油工序产品质量标准
a) 底油均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。
c) 过底油后产品必须干透、无粘连。
d) 过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。
e) UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。
f) UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。* F, R! `3 M; S! }7 i
g) 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离，磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。
h) 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
5.2.3.5 复膜工序产品质量标准
a) 过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。
b) 复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处，其它可视面不超过2处。
c) 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。
d) 复膜后产品必须干净，不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
5.2.3.6 平印产品的模切质量标准
a) 模切好的产品刀线要啤断，不披口、不砂口、无毛刺。
b) 暗线要明显，压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。
c) 模切尺寸正确，成品允许误差32开以下±0.5mm，32开以上±1.0mm。
d) 排废要彻底，不得撕破产品规格以内的任何地方，排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。
e) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。
f) 模切与印刷套准误差：彩盒按±1mm。
g) 产品干净，无拖花、无污染。
5.2.3.7 压电化铝工序产品质量标准
a) 电化铝附着要牢固，用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。
b) 电化铝压迹要清晰，无花烂、缺损、糊瞎。
c) 烫印温度适中，不允许有起泡和烫焦变色现象。
d) 套印准确，主要部位误差≤0.1mm，次要部位误差≤0.2mm。
5.2.3.8 压凹凸工序产品质量标准
a) 压力均匀，图案饱满、鲜明。
c) 压力适中，图案不爆裂。
d) 套压准确，套压误差≤0.2mm。
5.2.3.9 粘合工序产品质量标准
a) 胶水适量，不允许有胶水内渗或外渗现象。
b) 粘合牢固，粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。
c) 胶路要直，离边2～3mm，以保证粘合牢固，不离口。
粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。
d) 粘合后产品成型方正，不允许有较明显的一头大一头小现象。
粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。
5.2.3.10 平印全检工序质量标准
a) 首检：无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。
b) 逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；
有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。
表面质量情况——表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；
成型质量情况——无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙≤0.4mm等。
5.2.3.11 包装工序质量标准
a) 按规定数量入箱/打包，不允许有混版/混装现象。
b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证箱内产品平整受保护。
c) 外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上，标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。. e) 堆码符合规定要求，保证箱内产品完好。
5.3 瓦楞纸箱质量标准
5.3.1柔版质量标准
a) 文字、实地图案印版深度≥2.3mm，网纹印版深度≥1.8mm。
b) 图文表面光洁、平整，无划痕、沙眼等弊病。
c) 整块柔性版平整、光滑，无波纹、折痕、凸起、划伤。
d) 各色版片位置的起始基准一致，网点比例符合客户要求。
e) 柔版厚度、硬度符合印刷质量要求。
f) 版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。
柔版的寿命（印刷次数）≥300000次。
彩箱和纸箱的模切版质量标准
5.3.2.1激光制模切版质量标准
A做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1mm。
b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。
c) 所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。8 M* U: I4 \) z" p: d
d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。$ W/ h/ ` M1 t# B- ]
e) 模切版寿命（模切数次）≥300000次。
5.3.2.2 自制模切版质量标准
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1.5mm。
b) 所有要求直角的模切线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。
所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。
图案对称，插口处要有足够的间隙插入。
模切版寿命（模切数次）≥100000次。
5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准
纸板质量标准
双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm，单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm，C坑纸板厚度为3.5~4mm，B坑纸板厚度为2.5~3mm，E坑纸板厚度为1.1~2.2mm，F坑≥0.8mm。
b) 瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。
c) 瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。
d) 瓦楞纸板表面清洁，无裂纹、折痕，纸板弯曲≤20mm/m。
e) 瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。
f) 纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
g) 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，压线折线居中、无爆裂。
h) 压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1mm。i) 横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1.5mm。
j) 瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T 6544-1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（14±2%），交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。k) 以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸板生产时的在线水份按（14±2%）控制，交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。
5.3.3.2 纸箱裱纸质量标准
a) 裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。
b) 裱纸压力适中，保证瓦楞不变形，不露坑。
c) 表面清洁，无粘连、粘花。
d) 浆涂布适量均匀，生产时的裱后纸板在线水份按14±2%控制。
e) 粘合牢固，裱层干燥后撕开，能撕烂85%纤维。
5.3.3.3 纸箱印刷质量标准
a) 文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。
a) 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。
b) 条形码可读、数值正确。
c) 图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，
印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；
d) 图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。)
e) 各色版套印误差，精细印刷品≤1.5mm,，一般印刷品≤2mm。
f) 印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。
g) 印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。
h) 叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。
i) 箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。
j) 印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。
k) 油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。
5.3.3.4 纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准
a) 开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。
b) 须注意压线深浅，确保压线明显，折线居中，摇盖先向内折90°再向外折90°，开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。,
c) 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm。
d) 箱片互成直角，对角误差±5mm。
e) 压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm）。
f) 开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，并且摇盖不可超出箱体。
g) 开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。,
h) 搭接舌的宽度30～50mm，切角口低于压痕中线3～4mm。
5.3.3.5 纸箱模切质量标准
a) 模切尺寸准确，允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。
b) 箱片互成直角，对角误差±3mm。搭接舌宽30～50mm。
c) 模切与印刷套准误差：彩箱按±1.5mm，纸箱按±3mm。
d) 切口光洁，无毛刺，切口表面裂损≤8mm。
e) 压痕线、刀线符合图纸或样箱。
f) 模切压力适中，压线明显，摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
g) 模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱体。
h) 纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。
5.3.3.6 纸箱粘箱质量标准
a) 粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。b) 粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。
c) 纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。
d) 粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。
e) 纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝≤3mm。
5.3.3.7 纸箱钉箱质量标准
a) 箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。
b) 箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。
c) 箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。
d) 钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm。
e) 双钉之间距离4～8mm，头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。
5.3.3.8 纸箱全检工序质量标准
a) 首检：无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm；套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。
b) 逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；
有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。
表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢
成型质量——无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。粘合边缩进≤3mm，钉箱边缘缩进≤3mm。
图文位置尺寸——图文位置偏差≤5.0mm；
图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm。
图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。
图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1.5mm、一般产品≤2.0mm等。
5.3.3.9 纸箱包装质量标准
a) 按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现象。
b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。
c) 外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。
d) 堆放高度符合规定要求，保证产品完好。
5.3.4 瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准
a) 瓦楞纸箱/纸板的边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、含水率符合GB 6543-86瓦楞纸箱
b) 以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸箱的含水率须控制在14%以下。
5.4 生产工序检验抽样及判定（详见《检验控制程序》）
5.5 成品检验抽样及判定
5.5.1平印产品采用附录A《彩印检验抽样方案》检验，作出成品批是否不合格的判定。
5.5.2瓦楞纸箱成品不良严重程度分为“严重不良”、“一般不良”、“轻微不良”三类；成品批是否不合格的判定，按检验后成品不良项目的严重程度与不良项目个数进行。除物理性能检测项目和爆纸检测项目外，其它项目是否不良，在检验全部抽样后，按附录A《瓦楞纸箱检验项目抽样方案》进行判定，整批产品是否合格按如下判定：
a) 成品“严重不良”项目指：某项要求的物理性能不合格、表纸爆裂、图文印错、颜色印错、条形码不可读、规格尺寸超差、模切压线错误、手挽孔形状错误。
b) 成品“一般不良”项目指：印刷露底、印刷缺损、摇盖不良、里纸爆、颜色偏差、套印偏差、粘合偏差、粘合不牢、手挽孔位置偏差。
c) 成品“轻微不良”项目指：印刷毛边、纸毛印迹、纸斑点、纸色偏差、墨斑点、压线偏浅、模切压线爆裂。
d) 在检验抽样数量中，有1个“严重不良”项，该批成品即判为不合格。
e) 在检验抽样数量中，有2个“一般不良”项，该批成品即判为不合格
f) 在检验抽样数量中，有3个“轻微不良”项，该批成品即判为不合格。
5.6 产品堆码、搬运质量标准
a) 进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品（成品或半成品），不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕。
b) 堆码产品（成品或半成品）须平整，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。.
c) 堆码的每栋产品（成品或半成品）底层与地抬板之间，须放置2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。
d) 堆码的每栋产品（成品或半成品）不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。
e) 每栋产品（成品或半成品）堆码的总高度须受到限制，对于不同的产品堆码总高度的确定，以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限。
f) 对于不同的半成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置。
g) 对于不同的成品，尽量避免在同一块地抬板上堆码及放置；特殊情况下也可以在同一块地抬板上堆码及放置，但必须进行明显的分隔和标识。
h) 搬动每一个产品（成品或半成品）时，不能造成产品折痕、折角。
i) 搬动每一捆包产品（成品或半成品）时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产品，加垫片捆扎方式除外。
j) 放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。
k) 搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。
5.7 产品在工序之间交接、在生产车间与成品仓库之间交接的质量标准
a) 被交接的产品须堆码在地抬板上并符合堆码要求，且只能在约定的区域内进行交接清点。
b) 被交接的产品，须有检验状态（即合格品）的标识，其产品实物（每捆/每箱/每栋）外观与产品标签须对应且相符合。
c) 产品实物与检验状态（即合格品）不相符，或与产品标签不相符，不允许进行交接。
d) 被交接的产品，须即时清点数量并记录，且应与交接单据上的交接数量相符。
5.8 产品在暂存放置与仓储质量标准
a) 在生产工序之间搬运的产品，允许暂存放置于有标识的暂存区域内，还应做到生产通知单/流程卡、产品、产品标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格品、待处理品、待检品、不合格品）的标识。
b) 由生产车间保管的产品，允许暂存放置在规定的待处理区域内，应做到暂存帐目、产品、标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格品、待处理品、待检品、不合格品）的标识。
c) 由成品仓库保管的合格产品，允许暂存放置在规定仓库区域内，应做到帐目、产品、标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格）的标识。由成品仓库保管的暂不能确定是否合格的产品或已确定是不合格的产品，只允许暂存放置在仓库管辖的待处理区域内，应做到帐目、产品、标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即待处理品、待检品、不合格品）的标识。
d) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，不能受到阳光直射，必要时应覆盖保护，以防止产品面纸变色、防止已印刷的图文变色。
e) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，应防尘、防水，必要时应覆盖保护，以防止产品表面脏污、水渍。
f) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，应防昆虫，必要时应进行药物防治、覆盖保护，以防止产品表面被污染。
g) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，存放时间不能超过规定的期限，必要时应进行定期清理，以防止产品积压、质量下降至不合格。
5.9 出货检验质量标准
a) 产品名称、产品编号、产品数量应与要求送货相符。
b) 按产品生产先后顺序安排出货。
c) 旧版产品全部出货后，新版产品才能出货，即有旧版产品库存时，新版产品不得出货；只有对旧版产品库存已作出销毁结论的，新版产品才可以出货。
d) 每捆或每箱产品上，贴有产品标签，产品标签上有产品合格字样。
e) 从成品仓库出货时，堆码在地抬板或其它垫板上的产品，须为同一品种，并且放置在每栋底部的产品，没有被压塌、压折等变形。
f) 出货时，顾客要求附带产品检验报告的，具备该产品生产批检验报告或其复印件。
g) 出货时，顾客要求附带产品送检样的，具备捆扎好的从该产品出货批中的抽样。
5.10 产品装卸车、运输质量标准
a) 只有送货单、产品、产品标签相符合时，才能实施装车。当车厢内有油污、水渍或杂物时，产品不能装车。.
b) 在车厢内装卸车的操作人员不能穿鞋工作。在装卸车搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。在装卸车时进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品，不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕，进行装卸车操作的人员，不准以产品作为脚踩的垫高物，防止造成产品脚印压痕、折痕。
b) 在装卸车时进行堆码的产品须平整放置，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。
c) 在装卸车时堆码的每栋产品底层与车厢底/地抬板之间，须放置2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须与地抬板尺寸相近。
d) 在装卸车时堆码的每栋产品不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。
e) 在装车时不同的产品之间须用纸板隔离，堆码的总高度须以车厢为限，且不使顶部产品变形/塌坑为准。
f) 在卸车时对于不同成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置。
h) 装卸车搬动每一个产品时，不能造成产品折痕、折角。
i) 装卸车搬动每一捆包产品时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产品，加垫片捆扎方式除外。
j) 装卸车放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。
5.11 检验的环境要求
5.11.1 原纸进货检验的环境条件
a) 照明条件：在可见光下检测性能，在等同于白天的自然光线下检验原纸颜色；
b) 温度条件：20±5℃；
c) 湿度条件：60~85%；
5.11.2 工序检验的环境条件
5.11.2.1 纸箱工序检验的环境条件
a) 照明条件：在可见光下检验图文，在等同于白天的自然光线下检验颜色；
b) 温度条件：5~40℃；
c) 湿度条件：相对湿度≤90%；
5.11.2.2 平印工序检验环境条件
a) 照明条件：在等同于白天的自然光线下检验；
b) 温度条件：22±9℃；
c) 湿度条件：1~5月份相对湿度按75~90%；6~12月份相对湿度按55~85%；
5.11.3 成品检验的环境条件
5.11.3.1 检测室纸箱成品检验的环境条件'
a) 照明条件：在等同于白天的自然光线下检验
b) 温度条件：20±5℃；
c) 湿度条件：60~85%；
5.11.3.2 非检测室纸箱成品检验的环境条件
a) 照明条件：在可见光下检验图文，在等同于白天的自然光线下检验颜色；
b) 温度条件：5~40℃；
c) 湿度条件：相对湿度≤90%；
生产各工序检验标准
1、目的： 对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。 2、适用范围： 适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。 3、职责 3.1品质部 3.1.1负责布料的全检工作； 3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作； 3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作； 3.2生产部 3.2.1负责辅料的检验工作； 3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作； 3.2.3负责不合格品的处置工作； 4、生产各工序检验标准 4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质 量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验； 4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：
4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的 色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与 样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中； 4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必 须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何 疪点； 4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应， 覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点 接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可 接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。 4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要 标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准； 4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注 意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定 要清除干净，不得遗留； 4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、 花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无 纸扑、无抽纱、裁片整洁； 4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不 少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适； 4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱
纸箱厂质量管理规范
纸箱厂质量治理规定 一、目的 规范生产质量治理，提高工序质量意识，明确质量治理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量治理。 三、职责 1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5．核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即 停止试验。由质检员负责统计损失上报上级治理人员，并将质量问题
反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责 任人、班长等相关治理人员分不填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称，便于下环节 生产及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。 1.1.7试验的产品如能达到使用要求同时试验产品与同类产品的性价比存 有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时，治理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使 用完毕后。把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的 试用。在试用过程中治理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由 仓库人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严峻的质量问题或其生产厂家无能力进行调节 其质量问题的情况下，不再接着试验该厂家原辅料。 1.2.3专门情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现
柔性版印刷品的质量要求及检验方法
柔性版印刷品的质量要求及检测方法一．质量要求 影响柔性版印刷产品质量的因素很多，有制版方面的，有操作工艺技术方面的，有设备材料方面的，等等。就油墨方面而言也有多方面。柔性版印刷用水墨较多。 水性油墨是属于牛顿流体，所以油墨的稳定性较差，主要表现在以下三个方面： 1.油墨颜料的沉淀。在使用前要对油墨桶中的油墨均匀搅拌，在印刷使用时还要经常对油墨槽中的油墨进行搅拌，防止由于油墨颜料的沉淀，造成印刷品颜色和标准有一定的差异。一个有效的方式是通过全封闭刮刀，使油墨在墨泵的运转下始终处于搅拌和流动状态。 2.在储存和使用中，由于油墨成分中的稳定剂挥发，造成pH值降低(趋向于弱碱性)。在使用中水性油墨的稳定剂易挥发，以致油墨趋向于弱碱性，造成其表面张力增加，对印版表面的附着力反而下降，影响转移性能和干燥速度(油墨越趋向于碱性，干燥速度加快)，这会造成印刷过程中印刷图文残缺不全，特别是印刷网线版时，由于油墨干燥过快，造成印刷网点丢失或者是网线版堵版。 3.油墨在使用中由于水分的挥发，造成油墨的黏度增加，流动性能减弱。有些印刷设备的供墨方式是单刮刀系统，要求油墨具有一定的黏度和流动性，使其在一个比较合适的范围内。当油墨在使用中豁度和流动性超出印刷使用的要求时，就影响油墨的转移性能，出现印刷品大实地表面印刷有“色差”。 印刷材料方面影响柔印产品质量的因素包括印刷材料表面的平整度、材料的吸收性、材料的表面强度。 印刷材料的平整度对于大面积实地版面的印刷，这是一个很必要的前提。由于有些材料表面粗糙，印刷中造成印品表面明显地印不实。通过加大印刷压力的话，虽然从表面上能解决一定的问题，但是造成印刷版面的文字内容模糊或者印刷品“边缘效应”明显。 材料的吸收性对于印刷来说，材料的吸收性好是有利有弊的。有利的方面，由于吸收性好，油墨对于材料的附着性强不易脱落;弊端是由于材料的吸收性强，造成油墨的使用量增加，如国产的防油纸特别突出。 材料的表面强度现在用于印刷餐盘纸的纸张，表面强度较差，纸粉掉落较多，造成印刷过程中需要经常性的擦版。 此外，以下内容也是影响产品质量问题的因素： 1.印版图文设计如有浅灰色平网地，在设计时尽量设计用一专色，避免用黄、红、蓝三原色叠印，因为这样很难控制灰平衡。 2.产品结构类型如大面积色块与空白部分，一段实地一段空白，其承受压力大小不一致，会导致版辊跳动，使得印刷部位受压不一致。 3.网纹辊的配置如印刷厂网纹辊配置600～700线，在生产150线产品时1%～2%的网点会嵌入网纹辊网穴，影响质量。 4.油墨含固量如果油墨含固量太低，印刷生产时为了达到一定的色浓度，则必须降低网纹辊线数，这样会减慢油墨的干燥速度，如是网线版则容易堵版。 5.印版的平整度如果印版平整度较差，则在印刷时整个版面各处所受压力不一致，要保证整个版面都能印刷得出，则会有部分版面位置压力过大，网点扩大过大。 6.网点防黏网点防黏不彻底，会导致油墨转移不良。 7.版辊过大如版辊过大，则版辊印刷后所暴露在空气中的时间太长，容易堵版。 8.版辊同心度差版辊同心度较差，则印刷压力不一致。 9.张力材料张力控制关系到套印问题，以及停机后再次开机的废品率。
印刷厂各工序检验标准
***印刷有限公司 各 工 序 检 验 标 准
1 目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；
纸箱厂检验作业指导书
检验作业指导书 名称纸板检验作业指导书编号版次分发号 序号检验项目质量要求检验方法（仪器）检验频次 1配纸实际配纸应符合工单的要求（包括纸品等级、纸色等），实际用纸应生产单一致。目测首检 2规格尺寸长度尺寸偏差± 3mm；宽度尺寸及压线尺寸偏差±1mm, 对角线±5mm。钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次3纸板表面纸板表面平整清洁，无脏污、裂纹、折皱、人为机损痕迹，表面不得拼接。目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次4瓦楞成型瓦楞成型正常，楞高无明显损失，不允许存在倒楞、斜楞、塌楞、高低楞、扭曲变形等缺陷。目测首检 /每 30 分钟抽查一次 5粘合纸板粘合良好，不能有明显假粘、漏楞现象，以手撕粘合面不完全撕开为准，纸板表面不许有起泡，露楞、目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次薄边、不许有缺材现象，脱胶。 6压痕线纸板线压线尺寸偏差为± 1mm,，压线折痕居中，不得有破裂断线，深浅适度，面纸不得有明显损伤现象，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次经 180 度五次反复折叠压痕处无裂纹。 7厚度纸板厚度符合要求。钢卷尺首检8水份手感首检9边压强度边压强度应符合图纸或客户要求。电脑测控压缩试验仪首检10耐破强度耐破强度应符合图纸或客户要求。电脑测控纸板耐破度仪首检11特殊要求有特殊要求的，应符合工单或图纸的要求。目测首检检测要点： 1.首检必须以工艺图为准，看清配纸栏、技术要求栏、工序栏，是否有特殊要求。 检测项目为：尺寸、配纸、强度、粘合、特殊要求等逐一检查。 2.对一砍几的纸板，在幅宽方向上几张均须进行检查，特别是尺寸，应逐一检查尺寸、粘合。 3.检查两侧的粘合是否良好，面纸是否有皮带压凹现象；面、里是否有打皱、起泡现象。 4.检查整批纸色是否一致；首检留样，巡检比较。 5. 巡检每 30 分钟一次，每次抽查3-5 个产品。 6.作好首、巡检及相关记录，异常情况及时反馈，对不合格品如：粘合、缺材、尺寸、纸色差异等异常问题及时处理，作好标识，并监督执行。 编制：审核：批准：
ISO检验规范
检验规范 工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验由供应商提供的质量证书
为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。
纸箱检验操作规程
纸箱检验操作规程 1.适用范围：适用于各品种纸箱进厂检验。 2.职责 检验员：严格按检验操作规程进行检验。 QC主管：监督检查执行情况。 3.材质：由供应商提供材质检验合格报告书。 4.基本箱型 现场抽取纸箱10个，用目测法，将各纸箱合拆，看是否符合GB6543-86标准中0204型开槽纸箱。不得有1个不符合规定。 5.外观 现场抽取纸箱逐个检查。应箱体方正，箱面整洁、无污迹，表面不允许有明显的损坏，切断口表面裂损宽度不超过8mm。钉合处内外四处接缝严密，箱角无裂痕。扁丝无锈斑或其它使用上的缺陷。 6.文字内容及图案 现场抽取纸箱10个逐个检查。纸箱正面、背面、侧面图案、内容、字体、字号与标准样一致。不得有错字、漏字。 7.印刷质量 现场抽取纸箱逐个检查。箱面印刷图文清晰正确，深浅一致，位置准确，无重影，无色斑，在箱盖内有印刷纸箱厂名称或代号。 8.压痕线 现场抽取纸箱逐个检查。纸箱压痕线宽度为15±2mm，折线居中，不得有破裂断线，箱壁不允许有多条的压痕线。 9.摇盖 现场抽取纸箱6个逐个检查。纸箱摇盖经开 、合180°往复5次以上，箱面层和里层都不得有裂缝。 10.规格尺寸 现场抽取纸箱逐个检查。 10.1.**合剂纸箱 长度为465—475mm，宽度为362—372mm， 高度为137—147mm
10.2.**纸箱 长度为470—480mm，宽度为410—420mm，高度为180—190mm 10.3.**纸箱 长度为510-520mm，宽度为303-313mm，高度为164-174mm。 11.取样 11.1.按《物料取样SOP》（1302·001）、GB2828取样检验。 11.2.抽样方案、判定如下： 批量抽样数不合格判定数 ＜281 5 3 218～500 5 3 501～1200 8 3 1201～3200 8 3 3201～10000 13 5 10000以上13 5 备注：适用于5.、7.、8.、10.项检查及判定，其余项目按各项目下规定检查及判定。 12.用途：用于药品包装。 13.复检周期：第一次复检周期12个月，第二次复检周期12个月。 14.编号 14.1.**纸箱：B-007 14.2.**纸箱：B-016 14.3.**纸箱：B-019 15. 编制依据 《**纸箱质量标准》 1103·007 《**纸箱质量标准》 1103·015 《**纸箱质量标准》 1103·019
印刷检验标准
1目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确 原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准一一原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品
GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a）箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4 级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b）瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3 级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c）单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d）白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e）铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f）对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm 距离观察）。 g）各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1 次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a）箱纸板、瓦楞原纸：1~25 件抽2 件；26~150 件抽5 件； b）单面涂布白板纸：1~25 件抽3 件；26~90 件抽5 件； c）白卡纸：1~25 件抽3 件；26~90 件抽5 件；
平版印刷品质量要求及检验标准
平版印刷品质量要求及检验标准 1.范围 本标准规定了平版印刷品的质量要求及检验方法。本标准适用于以纸为承印物的平版图像印刷品。其他平版印刷品也可参照使用。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB／T 9851－1990 印刷技术术语 CY／T 3－1999 色评价照明和观察条件 3.分类 本标准的本章及其它章节采用GB／T 9851的定义。 3．1 精细印刷品：使用高质量原辅材料经精细制版和印刷的印刷品。 3．2 一般印刷品：除3．1外的符合相应质量要求的印刷品。 4.质量要求 4．1 阶调值 4．1．1 暗调 暗调密度范围见表1。 表1 印刷品密度范围 4．1．2 亮调 亮调用网点面积表示。 精细印刷品亮调再现为2％～4％网点面积； 一般印刷品亮调再现为3％～5％网点面积。 4．2 层次 亮、中、暗调分明，层次清楚。 4．3 套印
多色版图像轮廓及位置应准确套合，精细印刷品的套印允许误差≤0．10mm；一般印刷品的套印允许误差≤0．20mm。 4．4 网点 l 网点清晰，角度准确，不出重影。精细印刷品50％网点的增大值范围为10％～20％；一般印刷品50％网点的增大值范围为10％～25％。 4．5 相对反差值（K值） K值应符合表2的规定。 表2 相对反差值（K值）范围 4．6 颜色 颜色应符合原稿，真实、自然、协调。 4．6．1 同批产品不同印张的实地密度允许误差为：青（C）、品红（M）≤0．15；黑（B）≤0．20；黄（Y）≤0．10。 4．6．2 颜色符合付印样。 4．7 外观 4．7．1 版面干净，无明显的脏迹。 4．7．2 印刷接版色调应基本一致，精细产品的尺寸允许误差为＜0．5mm，一般产品的尺寸允许误差为＜1．0mm。 4．7．3 文字完整、清楚，位置准确。 5.检验 5．1 检验条件 5．1．1 作业环境呈白色。 5．1．2 作业环境防尘、整洁。 5．1．3 作业间温、湿度的要求 温度：23℃±5℃；相对湿度：（60＋15－10）％。 5．1．4 观样光源符合CY／T 3的规定。 5．2 检验形式 印刷过程中检验和产品干燥后抽检。 5．3 检验仪器或工具 ——密度计（具体要求见附录A）。 ——30～50倍读数放大镜。
纸箱检验标准
纸箱是应用最广泛的包装制品，按用料不同，有瓦楞纸箱、单层纸板箱等 , 有各种规格和型号。纸箱常用的有三层、五层，七层使用较少，各层分为里纸、瓦楞纸、芯纸、面纸，里、面纸有茶板纸、牛皮纸，芯纸用瓦楞纸，各种纸的颜色和手感都不一样，不同厂家生产的纸（颜色、手感）也不一样 . [ 编辑本段] 纸箱的定义及提示 通常用作商品的包裹物或物品保护外层使用物，纸箱的体积因商品的大小而改变，纸箱通常有“小心轻放”、“怕湿”、“向上”、“堆码极限”、“怕晒”、“防潮”质“量安全“禁止翻滚”不“可践踏”注“意防火”易“碎物品”绿“化环境”怕“热”食“品”防“异味”等多种提示,保护内装物品不受伤害。 包装箱作为现代物流不可缺少的一部分，承担着容装、保护产品的重要责任，包装箱的物理性能指标则成为其质量评估的依据。稳定的工作环境条件保障了测试数据的准确性和可靠性，并有多年从事纸箱测试专业的资深工程师，对包装箱进行测试分析，为包装箱供应商和包装箱用户提供公正、科学的测试数据。 TTS （一通检测）亦为多家知名企业提供供应商材料筛选，标书评定等工程。 [ 编辑本段] 纸箱基本测试项目如下： 1 样品预处理GB/T 6543 – 1986 SN/T 026 2 - 1993 2 外观 GB/T 654 3 – 1986 SN/T 0262 - 1993 3 尺寸 GB/T 6543 – 1986 SN/T 0262 - 1993 4 摇盖耐折GB/T 6543 – 1998 SN/T 0262 - 1993 5 厚度 GB/T 6547 - 1998 6 耐破强度GB/T 6545 - 1998 7 戳穿强度GB/T 2679.7-2005 8 边压强度GB/T 6546 - 1998 9 粘合强度GB/T 6548 - 1998 10 空箱抗压GB/T 6543 - 1998 11 含水率 GB/T 462 - 2003 12 防潮性能GJB 1109A - 2000 13 分层定量ISO 3039: 1975 14 平压强度GB/T 6980 - 1995 通过以上测试，可以了解到纸箱的性能，为企业包装设计提供可靠数据依据。[ 编辑本段] 纸箱知识
工序检验标准
工序检验标准 FHGZ02/04 1. 目的 为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围: 适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责: 技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》 GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则: 根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。 表1 6.检验内容和方法: 断料: 总长L 长度见表12,公差= , 两端面斜度<5° 检验方法:操作工自检。 检验工具:直尺。 判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。 平头: a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±; b)两端面表面粗糙度μm 。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：游标卡尺。 判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2 + +
表2 单位：㎜ 仪表车床： a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1； b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3； c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：千分尺、游标卡尺 判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。 C616车床： a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡 (FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12; b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3, c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm. 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺、游标卡尺. 判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 无心磨: a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差; b)表面粗糙度为 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺. 判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 专铣: a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8, b)沟槽表面粗糙度均为μm. 检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检. 检验工具：游标卡尺、目测. 判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 表5 单位:mm
印刷品质量检验
印刷品质量检验操作要求 目的：规范产品质量工序检验操作要求，保证产品质量得到有效控制，不做错事，避免时间与经济损失。 适用范围： 适用于本公司药品包装盒生产的质量要求和检验操作控制要求；其他品种的生产质量检验参照执行。 责任人： 首检责任人：领机、班长、质检员 自检责任人：相应的操作工 互检（倒查）责任人：后工序相应的操作工 抽检责任人：领机与班长 专检责任人：质检员 其他情况下明确责任人 内容 一、基本检验要求 1. 必须有签样稿或签样张，样张包括三色样张与工艺加工样张，工艺加工样张必须保持整洁完好并做好每半年的更新，一般 在1月份与6月份完成，并视样张情况及时更新确认； 2. 工序生产必须在首件（张）检查合格后方可进行物料流转与正常生产，首件（张）未检查或不合格（包括相关凭证记录无相关责任人签字）不得进行物料流转与生产。 ●首件是指各岗位同一人员，在同一而连续的生产周期中，所接受的同一批次的，同一品种、规格的，第一张（包括工序第 一件成品）稳定状态下的产品，即在生产过程中，对于人、机、料、法、环（生产工艺）发生变化时，所生产的第一张 （包括工序第一件成品）稳定状态下产品。 ●首件检查涉及到的印刷加工工艺过程： ●首件包括业务指令（业务品种）、批次、班次、人员、设备、物料、版材发生变化或中断正常生产的情况。 ●首件检查主要凭证记录与检验程序：“印刷加工版材首次交付使用检查表”有制版人员检查填写后发出、班长、质检员、操作工检验复核填写 签名后，回传至制版人员保存；“物料标签”“装箱单”有班长发出，领用人复核并记录，“工序成品第一张”（即在班组正常生产的第一件或第一箱内抽取的一张，瓶签为工序正常生产的第一卷一个印刷版各个拼版瓶签）由领机检验签字确认，再由班长检验复核签字，工序形成的第一件合格品依照以上程序检验，并在“物料标签”“装箱单”上签字，其中早班说明书分切、糊盒装箱工序有质检员检验复核，各工序新版生产的首件最后再有质检员检验复核，“物料标签”与“装箱单”在生产加工中流转，随着业务品种加工完成而回传至班长办公室，附录到业务“生产指令单”后面装订，作为批生产记录，上交到生产干事审核。 3. 工序生产必须先依据物料标签进行倒查，标签填写规范并抽检物料确认合格后方可正常投料，并对本工序生产的产品进 行自检，填写相应的物料标签； 4. 工序生产产品必须抽检并在相应的物料标签填写检验情况，方可流入下道工序；1000印张批次以下为全检，以上数量最低 抽检一件； 5. 每批成品必须经过专检并出具相应的检验报告，班次批成品最低抽检两件成品。 二、加工流程检验操作要求 △制版 检验项目规格名称与识别码 ?签样样稿与样张、业务品种书面要求、电子文档 ?种类与材质（软片、刀版、柔版） ?图文内容 ?色序、网点、实地 ?标记线（规矩线、切线余量与咬口尺寸、色标） ?拼版数量与尺寸位置（分切余量） 检验操作结合最优化的加工能力，依据工艺条件与质量程序的执行进行设计，电子文档与签样样稿吻合，如有改动必须征得业务需求的保证；版材加工单位回传制版文件，检查图文内容与尺寸位置符合签样样稿要求；版材收到后针对以上规范要求核对，填写“版材加工检查表”再到生产过程中进行程序检查复核流转。 检查方法包括目测对比、直尺测量 处理和保存收到的版材必须有完好的包装，完好的版材，检查好的版材包装要写上名称与识别码，没有领用的放置在办公室有制版人员保存；不合格的版材退货或交给质检员保管。 △原料纸切纸工序 检验项目纸张类型（白底、灰底、黑卡、亮光、亚光、双胶等的纸类） ?商品名称 ?规格尺寸（原纸尺寸、分切尺寸） ?基本定量 ?数量（原包装数量、切纸数量、令与张） 检验操作首先根据生产指令要求核对所领物料的物料标签内容必须一致、包装完好；拆包前检查确认夹条数量与尺寸符合原料标签内容；根据指令要求调节好符合开料尺寸要求的程控数据参数，并先分切1张成品进行首件复核：用直尺测量纸张四边，与设定的尺寸是否一致，尺寸误差及平行边误差都≤1mm；用直尺测量纸张对角线，其误差不大于1mm，使其成长方形；用千分尺测量纸张厚度，应符合标准要求；检查底面纸，应干净、无刀痕；目测切纸边缘外观无毛边与纸团，闯纸后整件纸张外边缘整齐、无毛边；检查纸堆，必须有填写完整的“物料标签”、有防尘与防移位的包装、高度不超过胶印机上纸装置的要求、分类摆放整齐并有明显的标识；经班长抽检合格并在标签上签名方可流入下道工序； 检查方法包括目测、手感、直尺测量。 处理和保存不合格原料纸退库处理并填写质量反馈单，分切不合格的进行偏差处理，退库材料必须有完整的包装与标签。 △晒版工序 检验项目业务规格名称、物料代码、识别码 ?版材类型与尺寸（软片、PS版）晒版位置晒版时间显影效果 检验操作根据生产指令，领取相应的版材。软片领取，到晒版室根据存放图位置，确认包装名称后取出（无论改版与不改版品种），但改版品种的软片上交班长，班长上交质检员并登记后，领取新版软片与检查表，之后将软片放置到校对台上进行检查，首先检查识别码与名称，然后再检查以上规范要求，新版检查内容填写到“版材加工检查表”。ＰＳ版到班长办公室领取，根据机型与生产批量选择相应品牌的ＰＳ版，根据机型确定相应规格尺寸的ＰＳ版。根据软片与ＰＳ版尺寸，确定晒版位置，根据图文网点情况确定晒版时间，完成晒版后，检查图文内容与清晰情况完好后，进行显影操作，以上操作做好记录。 ?检查方法包括目测、直尺测量、刀版对比 处理与保存软片存取根据晒版室内“软片存放位置表”的要求进行，操作人员确认存放位置只有一种版本，办公室在每个月至少一次检查维护存放定置情况，新加工未使用的软片存放在办公室制版人员处，回收软片存放在档案室质检员处并进行切角处理，并在“软片移交与回收记录表”上登记签字。ＰＳ版未领用的在仓库，领用但未使用的存放在班长办公室，再利用的ＰＳ版存放在晒版室。报废的ＰＳ版存放在班长办公室、报废的软片存放在档案室，集中送回收组处理。 △胶印机印刷纸盒
纸箱厂质量管理规定
纸箱厂质量管理规定 一、目的 规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。 三、职责 1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5．核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即停止 试验。由质检员负责统计损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责任人、 班长等相关管理人员分别填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称，便于下环节生产 及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。
1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优 势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使用完 毕后。把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的试用。 在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由仓库 人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质 量问题的情况下，不再继续试验该厂家原辅料。 1.2.3特殊情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在 的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题，有助于生产质量、工作效率提高的情况下，经相关管理人员协商讨论后，可以再次进行试验。 1.3、原辅料质量跟踪 1.3.1原辅料：是指纸箱厂使用的所有原料、辅料。 1.3.2当原辅料发生质量问题时，工序人员必须填写质量反馈单，并于当日内交于质检员。 1.3.3质检员根据工序反馈原辅料的质量问题，进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。 1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进情况进行跟踪，对再来货时厂家对于反馈问题未整改或未解决的，质检员立即反馈采购员联系厂家退货。 1.4消耗规定
包装工序检验标准和检验规范
1.目的 明确检验、包装工序的检验标准及检验规范，确保包装产品质量符合我司要求。 2.范围 检验、包装工序 3.检验标准 4.1检验方法：目视、卷尺、游标卡尺 4.2检验内容：上述检验标准9项内容 4.3检验规范： 4.3.1检验员对每套订单进行全捡，对照图纸和计料清单复合板件花色、基材、尺寸和孔位，保证板件外
观质量符合标准要求，如出现不合格品，必须严格按《不合格品控制程序》执行，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。 4.3.2 检验员参照装箱单清单对每套柜体板件进行分包，并粘贴相应外包装标签。 4.3.3质检员对进入包装工序的生产单进行抽检，注意同一订单的板件标签、外包装标签和装箱单所标识 的项目和单号必须一致。 4.3.4 检查板件尺寸、孔位、做型、开槽是否符合图纸要求，重点注意门铰孔是否正确，双面孔板件是 否冲突，开槽板件槽位是否符合工艺要求。门板、抽面类板件是否倒角，检查板件外观和清洁 等。 4.3.4 根据图纸和计料检查是否漏配五金或玻璃，011拉手、艇型拉手等五金安装是否符合标准。 4.3.5 包装前检查板件数量、规格是否跟外包装标签要求一致，不能窜包、混包，注意板件残胶、木屑、 分离剂印痕等清洁问题。 4.3.6 包装时注意板件摆放，不允许板件悬空，悬空处要用泡沫板填充到位，板件四个角要放置对应保 护角。打包时区分纸板和胶带的使用，工程单使用纸板不允许有公司LOGO，改补单使用红色 胶带。 4.3.7 包装完后完后外观整齐，标签粘贴位置统一，堆垛平整，每个项目同一栋号标签颜色一致，同一 图号堆放一个地台，堆垛高度不超过1.2m。 4.3.8 质检员每天对已包装产品进行拆包检查是否错漏配，如果有错漏配现象，要求车间该项目全部拆 包检查。 4.3.9 检验员针对有补料返工板件的订单有明确标识，有清晰的跟踪记录，质检员对所有返工补料板件 进行复核，确保合格后才能包装。 4.3.10合格包装入库，不合格包装返工，直到合格为止。 5.附件 包装图片
印刷品的几个质量鉴定标准
印刷品的几个质量鉴定标准印刷品的几个质量鉴定标准 【天意数字快印】术语 GB/T788-1999图书和杂志开本及其幅面尺寸 GB/T18358-2001中小学教科书幅面尺寸及 版面通用标准 GB/T18359-2009中小学教科书用纸、印制质量标准和检验方法 CY/T1-1999书刊印刷产品分类 CY/T2-1999印刷产品质量评价和分等导则 CY/T3-1999色评价照明和观察条件
CY/T5-1999平版印刷品质量要求及检验方法 CY/T27-1999装订质量要求及检验方法——精装 CY/T28-1999装订质量要求及检验方法——平装 CY/T29-1999装订质量要求及 检验方法——骑马订装 CT/T59-2009纸质印刷品模切过程控制及检测方法 CY/T60-2009纸质印刷品烫印与压凹凸过程控制及 检测方法 质量要求 外观 1.开本尺寸符合设计要求，误差±1.0mm，成品裁切方正，歪斜1.5mm，
无明显刀花，无缩帖页（小页）或连刀页； 2.书脊平直，书背字居中，书背字平移歪斜以书背中心线为准，书背厚度≤10mm，误差≤1.0mm；大于10mm≤书背厚度≤20mm，误差≤2.0m m；20mm≤书背厚度≤30mm，允许误差≤2.5mm；书背厚度≥30mm，误差≤ 3.0mm； 3.套装书、系列书的书背字高度一致，允差≤2.5mm； 4.护封尺寸不得长于或短于书芯或书壳长度≤2.0mm； 5.书脊无岗线，书背平整，全书成型平实整齐，书背头无破损； 6.精装书壳无拱翘，书槽平直规矩，书背圆势在90°~130°之间； 7.平装书勒口平直、前后对称，折边与书芯前口对齐，允差≤1.0mm； 8.书口露血图标前后一致，排列线性误差≤1．50㎜； 9.书刊封面联折页长度与书芯长度一致，向内折页或向外折页与开本尺寸一致，符合设计要求；
纸箱厂检验岗位职责(多篇)
纸箱厂检验岗位职责（共多篇） 篇：纸箱厂库管职责 纸箱厂库管职责 1.熟练掌握自己分管物品的种类.名称.规格型号.数量。 2.卸原纸时，库管要负责把原纸另一面用粉笔写上规格. 3.型号，并把卸原纸时出现没粘好的原纸接头用胶带粘好，以免浪费。 4.认真做到账目清楚，物账相符，及时登记。 5.收发料工作必须按规定办理相关手续，依单办理。 6.对物品的摆放要科学化，合理化，摆放整齐防潮防晒要做到位易取易放，标识明确。 7.成品箱入库时，保管必须在场，以确保清点的成品箱与入库数量相符入完库及时做好防潮防晒措施。8.每天生产线生产要记刀数，以便这批箱子出来时核对成本。 9.生产线每批箱子出来，要把箱子品名.规格.数量.向会计汇总，要做到日报，月报。 10.车间每道工序的托工要根据每天的成品箱子数核对无误后开票。 11.根据车间每天出的成品箱，第二天把工单开出，要标识箱子的品名，规格。 第2篇：纸箱车间主管岗位职责 1.负责本部门制度制订、修改、执行。 2.负责纸箱车间分纸板、水墨印刷、开槽、打钉工艺工序的统筹安排。 3.负责车间安全、5S、*****质量管理体系及ISO*****环境管理体系的贯彻。 4.负责车间生产进度安排跟进。 5.主导本部门日、周、月生产工作会议。 6.负责新入职员工工序流程的培训、宣导。 7.完成生产经理、调度临时指派的其他工作。 第3篇：检验岗位职责 检验岗位职责（质量意识考核20分） 1、遵守指定的各项规章制度，服从指挥、坚持岗位
2、工作必须做到，认真公正、准确、及时，树立质量第一，用户第一的思想，增强责任心，把好质量关。 3、按图纸工艺标准对产品进行把关检查，从产品的零部件到下料、组对、成品加工、试压、清磨、打砂、喷漆全过程检验。 4、按规定进行不合格产品的识别，报告和处理不合格品，按产品加工工序把好关口，防止未经处理的不合格品转序。 5、按规定表格的所有内容填写质量记录，不得有漏报漏填，并对检验记录的准确性，可靠性负责。 6、热爱产品质量检查工作，敬岗爱业有责任心，为人正派诚实。 7、检验员要具备很好的沟通能力，出现质量问题后，能及时制定改进方法，引导并监督操作人，今后不再重复发生同样的质量问题，并督促直接责任班组和责任人在规定时间内将不良品修复，按时发货。 质检员的奖罚制度 1、各个客户反应不良以后，检验员做好不良记录统计。并分析不良原因，拿出解决办法，未有改善办法，再重复出现质量问题的，扣质检员5分/次 2、产品出厂后因产品的各方面原因而造成产品不能使用的，产品能返回修理的扣检验员30分/件，不能返回修理的，扣检验员50分/件 3、不良单的填写按制定的标准执行，隐瞒不及时填写不良单，扣质检员10分/次 4、整体组对加工成活后，操作人和班长对首件成活按图纸设计要求、工艺要求进行自检、互检，确认后报检，由检验员进行全方位检查，合格后填写首件报检单，由检验员签字、，班长签字、操作人签字确认，首件未报检出现质量问题由主任、班长负责，检验员首件成活有问题未检验出来造成批量错误，扣检验员10分/件。 5、质检部积极配合生产部，在搞好全面质量管理的前提下，保证生产作业计划的按期完成，出厂前的产品做最后确认，填写检验记录，并在发货单上签字，未检验发走的活件，检验员不承担责任，如果出现质量问题，发货人承担质量责任。