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工艺流程及其描述

工艺流程及其描述
工艺流程及其描述

xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明

生产工艺流程图

注:※号为CCP 点 表示洁净区

表示普通工序

表示洁净加工工序

生产工艺流程描述

2.1原料的采购

采购计划初步拟定:由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划,并确认原辅料库存,若原辅料库存数量不能满足生产需要时,应及时通知采购人员进行采购。

2.2原料验收:

库管员及时通知质量部取样,质量部依据《原辅料检验标准》进行检测,库管员凭质量部出具的检验报告单,办理入库手续,不合格则通知采购员作退货处理。

2.3组织生产:

2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》,质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》,由生产工艺员再次确认工艺配方,然后向生产各工序下达分解指令。

2.3.2混料:工序接到生产指令后,根据指令领取物料,在进入洁净区前进行脱包灭菌(用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌),称量放入乳化罐混匀,乳化好后用200目的筛网过滤,将其中可能存在的杂质过滤清除,混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。

2.3.3溶胶:溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等,首先在进入洁净区前进行脱包灭菌,灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶,溶好的胶液抽真空后对其黏度检测(2-4OE)放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除,在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃,此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。

2.3.4压丸:压丸工序根据指令选择模具,安装调试后,把混好的料液和备好的胶液进行上机操作,上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等,同时要随时监视胶丸的丸形、装量,防止胶丸漏夜。

2.3.5 定型干燥:胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥,失去部分水分,使胶丸定形,定形时间:≥3小时,转笼转速:40-50r/min。

2.3.6排盘干燥:将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊,放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀,再在风室中通过一定的温度、湿度,进行干燥,使软胶囊的水分达到要求(胶皮水分≤14%)。风室温度:20-27℃、相对湿度:≤50%

2.3.7选丸:干燥后的软胶囊对其外观进行挑选,将有缺陷的胶囊剔除,同时将其表面可能存在的杂质去除。

2.3.8抛光:擦去胶丸表面的油脂,使胶丸表面光滑有光泽。

2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测,若合格交下工序包装;不合格交上工序处理。(微生物不合格由上工序用酒精清洗,清洗后由质量部重

新取样检测,合格后进入下工序;理化指标不合格则应回收重新生产)。

2.3.10内包:

铝塑包装:根据指令进行要求对生产的沙棘籽油进行铝塑包装,包装规格为12粒/板。压板时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质被压在铝塑中,使产品与空气充分隔绝,可杜绝产品与外界接触,避免了生物、物理、化学危害。内包装材料(药用PVC、铝箔)在进入洁净区时要进行脱包消毒处理,以免对产品造成生物危害。

2.3.11外包:将内包送出的产品进行包装。包装分为两层包装,第一层为铝箔袋,规格为12粒/袋,第二层为纸盒包装,每盒为108粒。

xx 有限公司大豆异黄酮软胶囊生产工艺流程图及其说明

生产工艺流程图

生产工艺流程说明

1.原料的采购

注:※号为CCP 点 表示洁净区

表示普通工序

表示洁净加工工序

采购计划初步拟定:由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划,并确认原辅料库存,若原辅料库存数量不能满足生产需要时,应及时通知采购人员进行采购。

2.原料验收:

库管员及时通知质量部取样,质量部依据《原辅料检验标准》进行检测,库管员品凭质量部出具的检验报告单,办理入库手续,不合格则通知采购员作退货处理。

3.组织生产:

3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》,质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》,由生产工艺员再次确认工艺配方,然后向生产各工序下达分解指令。

3.2混料:工序接到生产指令后,根据指令领取物料在进入洁净区前进行脱包灭菌(用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌),称量放入乳化罐混匀,乳化好后用80目的筛网过滤,将其中可能存在的杂质过滤清除,贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。

3.3溶胶:溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等,首先在进入洁净区前进行脱包灭菌,灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶,溶好的胶液抽真空后对其黏度检测放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除,在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃,此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。

3.4配色:根据生产指令中胶囊颜色的要求对溶好的胶液进行配色。配色时加入的食用色素的量要根据国家有关食用色素的添加量标准称量添加。避免食用色素中的化学物质造成的化学方面的危害。

3.5压丸:根据指令选择模具安装调试后,把混好的料液和备好的胶液进行上机操作,上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等,同时要随时监视胶丸的丸形、装量,防止胶丸漏夜。

3.6 定型干燥:胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥,失去部分水分,使胶丸定形,定形时间:≥3小时,转笼转速:40-50r/min。

3.7排盘干燥:将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊,放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀,再在风室中通过一定的温度、湿度,进行干燥,使软胶囊的水分达到要求(胶皮水分≤14%)。风室温度:20-27℃、相对湿度:≤50%

3.8选丸:干燥后的软胶囊对其外观进行挑选,将有缺陷的胶囊除去,同时将其表面可能存在的杂质去除。

3.9抛光:擦去胶丸表面的油脂,使胶丸表面光滑有光泽。

3.10上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测,若合格交下工序包装;

不合格交上工序处理。(微生物不合格由上工序用酒精清洗,清洗后由质量部重新取样检测,合格后进入下工序;理化指标不合格则应回收重新生产)。

3.11内包:

瓶装:根据指令进行要求对生产的大豆异黄酮软胶囊进行瓶装,包装规格为100粒/瓶。包装时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质,将胶丸装在药用聚氯乙烯瓶中,使产品与空气等隔绝,杜绝了产品与外界接触,避免了生物、物理、化学危害。

内包装材料(药用聚氯乙烯瓶)、干燥剂在进入洁净区时要进行脱包消毒处理,以免对产品造成生物危害。

3.12外包:将内包送出的产品进行打码、贴标签装箱。

xx 有限公司代加工软胶囊产品生产工艺流程图及其说明

生产工艺流程图

注:※号为CCP 点

表示洁净区

表示普通工序

表示洁净加工工序

生产工艺流程图说明

1原辅料的代购(自带):

1.1原料代购:订单初步拟定由销售人员和客户沟通初步拟定订单,加工方法不论是客户提供配方或由我公司代其制定配方,都必须由销售内勤出具《小样试验通知单》交给试验人员,由试验人员通过试验后或会同相关人员研究后确认此订单是否可接,如可以接受则由试验人员确定配方再由销售部确认订单,销售部确认后交给采购人员实施采购。

1.2原料自带:由订单人员与客户沟通好,并列出原辅料清单,交给接货人员,由接货人员办理入库手续。

2.原辅料的验收及分析:

2.1原辅料验收:原料入库后,库管员及时(2小时内)通知化验员取样化验,再根据采购员提供的《采购合同》和对方所作的原料《分析检测报告》作出原料是否合格的判断,合格或可接受则通知库房正式入库入账,不合格则通知采购员作退货处理。

2.2原辅料分析:原料入库后,库管员及时通知化验员取样作微生物检测,检测结果为不合格则通知销售部,由销售部通知客户,协调辐照事宜,辐照时由办理辐照人员在库房的登记薄上登记原料出库辐照。

3组织生产:

3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》,质量部根据产品工艺配方向生

产部下达《生产指令》,由生产工艺员再次确认工艺配方,然后向生产各工序下

达分解指令。

3.2混料:工序接到生产指令后,根据指令领取物料在进入洁净区前进行脱包

灭菌(用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌),称量放入乳化罐混匀,乳化好后用

200目或80目的筛网过滤,将其中可能存在的杂质过滤清除,贮存于料液罐中

置于药液区存放待生产。

3.3溶胶:溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等,首先在进入洁净区前

进行脱包灭菌,灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶,

溶好的胶液抽真空后对其黏度检测放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可

能存在的杂质滤除,在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃,此温度足可以杀死

原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。

3.4配色:根据生产指令中胶囊颜色的要求对溶好的胶液进行配色。配色时加入

的食用色素的量要根据国家有关食用色素的添加量标准称量添加。避免食用色素

中的化学物质造成的化学方面的危害。

3.5压丸:根据指令选择模具安装调试后,把混好的料液和备好的胶液进行上机

操作,上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等,同时要随时监视胶丸的丸形、

装量,防止胶丸漏夜。

3.6 定型干燥:胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥,失去部分水分,使胶丸定形,定形时间:≥3小时,转笼转速:40-50r/min。

3.7排盘干燥:将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊,放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀,再在风室中通过一定的温度、湿度,进行干燥,使软胶囊的水分达到要求(胶皮水分≤14%)。风室温度:20-27℃、相对湿度:≤50%

3.8选丸:干燥后的软胶囊对其外观进行挑选,将有缺陷的胶囊除去,同时将其表面可能存在的杂质去除。

3.9抛光:擦去胶丸表面的油脂,使胶丸表面光滑有光泽。

3.10上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测,若合格交下工序包装;不合格交上工序处理。(微生物不合格由上工序用酒精清洗,清洗后由质量部重新取样检测,合格后进入下工序;理化指标不合格则应回收重新生产)。

3.11内包:

瓶装:根据指令进行要求对生产软胶囊产品进行包装(瓶装、简报、铝塑包装),包装时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质。

内包装材料、干燥剂在进入洁净区时要进行脱包消毒处理,以免对产品造成生物危害。

3.12外包:将内包送出的产品装箱入库。

机械加工工艺过程卡及工序卡

机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到,不计准备和终结时间; (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12); (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数; (2)当前页页序; (3)按零件图填写; (4)按设计任务书填写,包括了备品率和废品率; (5)按零件图填写; (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等; (7)每毛坯可加工同一零件的数量; (8)工序号,可依自然数连续或不连续编号; (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”; (11)填写设备型号如“ Z5125A ”; (12)填写该工序所需设备数量; (13)基本时间t m和辅助时间t a之和,也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作,查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ; (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比

机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明; (2)采用的切削液名称,如“水”、“水溶液”、“乳化液”等; (7)工序简图。要求:①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图,应有零件的外形轮廓,与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧),也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面,注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够,可另页绘制(该页上保留工序卡表头,其它位置绘简图),顺序在本工序卡片之后,有页码。 (8)若需要专用夹具,填写夹具名称,如“钻夹具”。否则不填; (9)本工序工序内容序号,依自然数连续编号; (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求,如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时,要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明,如“XX孔与XX 件配钻”; (11)填写设备型号如“ Z5125A ”; (12)专用的填写编号,由于没有编号规则,可填写刀辅具名称,并示以“专用”含义,如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格,如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”; (13)填写量检具名称,如“孔位检具”、“卡规”等,已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度,如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素,由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度; (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间,用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时,不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关,还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。

空分工艺流程描述

2 工艺流程 2 工艺流程总体概述 2.1 空气过滤及压缩 来自大气中的空气经自洁式过滤器S01101,将空气中大于1卩m的尘埃和机械杂质清除后,送离心式空气压缩机K01101,自洁式空气过滤器采用PLC控制,带自动反吹系统,反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。 流量约168000Nm3/h、常温常压的空气在由电机驱动的单轴离心式空气压缩机K01101中, 经四级压缩,压力被提升到0.632MPa (A)。温度v 105C后进入空气预冷系统。空气流量由 空压机入口导叶B011101 的开度来调节,空压机K01101 采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气;并在末级出口还设有一放空阀BV011121 ,在开车、停车期间,部分空气将由BV011121 放空,以防止压缩机喘振。 润滑油系统:空压机和增压机共用一个润滑油站T011101,油系统包括润滑油系统、事故 油系统( 2 个高位油箱和4 个蓄能器,空压机组和增压机组各1 个高位油箱,2 个蓄能器)。润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。 油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器E-011101A/B 中冷却,经温度调 节阀控制好油温后进入润滑油过滤器S-011101A/B ,过滤掉油中杂质后进入润滑油总管,然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱;润滑油泵出口有一总管压力调节阀,用于调节润滑油过滤器S- 011101A/B 出口总管油压。 该油路同时为增压机提供润滑油,在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油,保证压缩机组的安全。 2.2 空气预冷系统 经空压机压缩后的压力为0.632MPa( A)、温度v 105C的空气由底部进入空冷塔C01201 内;空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路,进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵 P01201A/B送至下塔顶部,流量为452t/h、32C的冷却水洗涤冷却,再经过循环冷冻水泵 P01202A/B送至上塔上部流量为100t/h、8C的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来,温度被降 至10C送进入分子筛纯化系统。 循环冷却水流量由V012004 (FIC012002 )控制,空冷塔C01201下塔的液位由V012038 (LIC012001 )控制,循环冷却水流量设有高、低流量连锁,当循环冷却水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。正常情况下,空冷塔下塔的循环冷却水来自凉水塔,经与空气换热后再回到凉水塔。但是,在凉水塔加药期间,空冷塔发生液泛、拦液情况下,为防止空气将大量带水到分子筛纯化系统,此时,必须将循环冷却水的供水切换至新鲜水补水(新鲜水为补入凉水塔的生产水,来自生产水总管) 。另外,在空冷塔C01202 的底部有个排污阀 V012043,为确保空冷塔的水质良好,可以定期打开排污阀V012043,将部分污水排入地沟。 空冷塔上部的冷冻水为闭式回路,循环冷冻水流量由V012028(FIC012001 )控制,空 冷塔C01201 上塔的液位由V012030 (LIC012003 )控制,循环冷冻水流量设有高、低流量连锁,当循环冷冻水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷冻水泵。空冷塔上塔的循环冷冻水来自水冷塔C01202,经与空气换热后回到水冷塔C01202。在水冷塔C01202中,循环冷冻水从顶部向下喷淋,由冷箱来的污氮、纯低压氮气进行冷却,污氮的量由V015105(FIC015105) 控制;水冷塔

机械加工工艺过程

机械加工工艺过程第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例

§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 二、生产过程 在机械制造中,从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和,称为生产过程. 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下 式计算: 式中,N 为零件的生产纲领(件/年);Q 为机器产品的年产量(台/年);n 为每台机器中该零 件的数量(件/台);a 为备件百分率(%);β为废品百分率(%). 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N

§6.2 工件的安装与基准 一、 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 (一)六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例,它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平 移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动,记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动,记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度,如果采用一定的约束措施,消除物体的六个自由 度,则物体被完全定位 X 自由度示意图

六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置,就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”,6个点限制了工件的6 个自由度,这就是六点定位原理。 (二)六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位 (三)工件的基准 基准的概念: 是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。 基准的分类: 设计基准:是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。 工艺基准:在制造过程中采用的各种基准,总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、 度量基准和装配基准。

机械加工工艺过程特征描述

机械加工工艺过程特征描述 Ξ □周一丹 廖 萍 摘要 给出了机械加工工艺过程特征的定义,讨论了工艺过程特征描述的方法、表达形式以及特征间的关系等。 关键词:工艺过程 特征 描述 中图分类号:TP391 文献标识码:B 文章编号:1671—3133(2001)12—0005—02 Feature description of manu facturing process □Zhou Yidan ,Liao Ping Abstract A definition of manu facturing process is presented.A method for feature description of the process ,the expression of feature and their relations are discussed. K ey w ords :Manu facturing process Feature Description 目前,工艺设计方面存在的主要问题有:1)很多工 艺规程的制订仍建立在经验的基础上,其科学性、先进性和合理性不够。2)对工件的特性分析不够深入,忽视某些工件因其材料、精度要求的不同或局部结构的差异会导致其加工工艺发生很大变化的情况,仍然套用所谓“相似件”的工艺,往往造成加工质量问题。3)新产品工艺准备周期较长。要解决这些问题,首先要实现C AD/C APP/C AM 三者之间的数据及信息的有效传递与交换,因此,实现机械加工工艺过程的模型化是极其重要的。对机械加工工艺过程特征进行描述是工艺过程模型化的基础,本文在给出工艺过程特征定义的基础上,讨论了描述整个工艺过程的输入特征、工艺特征及其它特征的方法。 一、工艺过程特征的定义 机械加工工艺过程特征是指反映加工过程所涉及 的加工对象、加工方法、加工设备等一系列的征象和指图1 工艺过程特征的组成 标。在描述工艺过程特征时,为突出重点,抓住关键,同时为表达上的简化, 一般只反映其主体内容特征。工艺过程特征通常由三部分组成,即输入特征、工艺特征和其它特征,如 图1所示。 二、工艺过程特征的描述 1.输入特征 输入特征反映了工件的初始状态及最终精度要求等,该特征从严格意义上讲不是加工过程特征,但该特征直接影响和决定加工工艺过程,故把 其列入工艺过程特征。毛坯特征主要表达毛坯材料及其成形方法、毛坯的形状类型和毛坯尺寸等;批量特征主要表达生产纲领的大小,它是制订工艺的一个重要依据;精度特征反映该工件上主要面的加工精度或加工精度要求最高的等级,该特征是确定加工方法和检查最终加工精度的依据。 2.工艺特征 主要反映粗加工至精加工阶段所呈现的特征。其中,刀具、夹具、量具和辅具等也可以作为工艺特征,考虑到这些特征依附于方法特征,为强调主线、突出重点,故未把其作为工艺特征列出。 1)方法特征 在整个工艺过程中,所采用的加工方法很多,只有正确选择才能反映出加工方法的特征。确定加工方法特征应遵循以下原则:(1)在整个工艺过程中多次出现的同一种加工方法;(2)对保证最终精度起决定性作用的加工方法;(3)主要表面加工所采用的方法;(4)采用的特种或特殊的加工方法。 2)设备特征 该特征主要反映与工艺方法相应的加工设备特征。设备特征有:(1)专用设备;(2)自动加工单元或自动生产线;(3)特种机床。 3)定位特征 工件的定位特征主要反映工件在加工过程中用得较多的定位方式。如轴类零件用两端中心孔或轴颈外圆表面定位;箱体类零件用“一面两孔”定位;盘类零件用内孔加端面定位等等。 4)材料处理特征 在零件的加工过程中,为改变材料或切削性能,需要安排材料的热处理工序。 3.其它特征 主要反映检验和后续处理等辅助工 序的有关信息。 1)检验特征 检验特征反映两大类检验内容,即精度类(尺寸、形状、位置、表面质量等)和性能类(硬度、缺陷、耐压、密封性等)。 试验研究 Ξ江苏省教育厅自然科学基金资助项目(N o.98K JB460003)

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理: 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模(下模)公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模(上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳(衡)定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成;电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压,油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作; 1、依注射方式可分为: 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为: 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为:

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统: 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性,自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却,自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

空分工艺流程说明学习资料

2.2.2 工艺流程简述 2.2.2.1 压缩、预冷 原料空气通过空气过滤系统,去除灰尘和机械杂质。过滤后的空气由多级压缩机压缩到工艺所需压力,然后进入空冷塔进行冷却。压缩过程中产生的冷凝疏水在厂房内凝液罐中汇集后,由凝液泵加压送入循环回水管线。 空气自下而上穿过空冷塔,以对流形式被循环冷却水和低温冷冻水分段冷却,同时也得到了清洗。 在空冷塔底部,空气被由冷却水泵送入的循环冷却水预冷。 在顶部,空气由冷冻水泵送入的冷冻水进一步冷却。 低温冷冻水是在水冷塔中产生,其产生的原理是利用从冷箱来的干燥的污氮气汽化小部分循环冷却水,水在汽化过程中吸收热量,同时使冷却水的温度降低。 空气离开空冷塔的温度越低,对于下游空气纯化单元的负荷就越小。 空气中的少量化学杂质也被冷却水吸收。 空冷塔和水冷塔为填料塔,在空冷塔顶部设置有除沫器以去除空气中的水雾。 2.2.2.2 吸附净化 空气纯化单元包括两台交替运行的分子筛吸附器,压缩空气通过吸附器时,水、CO、氮氧化合物和绝大多数碳氢化合物都被吸附。 吸附器交替循环,即一只吸附器吸附杂质而另一只吸附器被再生。吸附和再生过程顺序自动控制以保证装置连续运行。采用来自冷箱的污氮对吸附器进行再生。再生时吸附器与吸附流程隔离,再生气放空。与吸附流程隔离的吸附器先卸压,然后先用经蒸汽加热器加热的低压污氮进行再生,然后用从蒸汽加热器旁路来的冷低温氮气对吸附器进行冷却,之后再用吸附后的空气对吸附器升压并返

回吸附流程。再生循环主要有下面几个组成部分: 泄压-加热-冷却-增压单台吸附器的设计切换周期不少于4 小时。法液空流程的纯化单元设置特殊再生加热器,必要时可用特殊再生加热器进行特殊再生。 针对厂区空气中CO含量波动大的特点,在分子筛吸附器空气出口设有CO在线分析仪,可以随时监测吸附器的运行工况,从而保证出口的CO组分满足工艺要求。 净化后的空气分为两股:其中一股进入低压换热器;另一股去空气增压机增压。 2.2.2.3 空气精馏 净化后的空气分为两部分:一部分净化空气主气流直接进入冷箱,并在低压主换热器中与返流产品进行热交换而冷却至接近于露点。这股气流然后进入中压塔底部作首次分离。上升气体和下降液体接触后氮的含量升高。中压塔顶部的氮气在主冷凝蒸发器中被沸腾液氧冷凝成液氮作为中压塔的回流液。 另一部分净化空气经增压机压缩后部分送入透平膨胀机的增压端中增压后送入冷箱,在冷箱的高压主换热器中与高压氧换热被液化,然后经过高压节流阀节流后作为回流液进入中压塔和低压塔。 剩余部分增压空气在高压主换热器中冷却至适当温度抽出,然后经透平膨胀机膨胀端膨胀后送入中压塔。 从上到下,中压塔产出如下产品:液氮产品、低压氮气产品(下游MTO装置启动时的氮气)、中压氮气产品、污氮回流液、富氧 液空。 液氮产品经过过冷器后作为液体产品输出,部分送入贮槽。 中压氮气在低压主换热器中被汽化并复热作为氮气产品输出。在进低压主换热器前,中压塔抽出来的液氮已经过液氮泵压缩至中压氮气产品压力。

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验,经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶。所以,它是获得合格产品的技术保证,是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程,否则常常会引起产品质量的严重下降,生产率显著降低,甚至造成废品。但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善,但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据 在新建和扩建工厂(车间)时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格,车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础,根据生产类型来确定。除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用,典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。在具体制定时,还应注意下列问题: 1)技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下,可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比,选择经济上最合理的方案,使产品生产成本最低。

注塑工艺操作及注意事项

注塑工艺操作及注意事项 一、生产流程: 干燥→塑化→注塑→冷却→取坯 二、作业流程: 开机准备→确定料仓内切片是否充足→通知辅机操作工打开冰水循环泵、空压机→接通主机、干燥机、空调机电源,打开空调机→检查水、电、油管是否有泄漏→打开注塑机、挤压机和注塑模加热、干燥器加热→工艺参数设定→打开料阀挤料→手动调试→全自动运行→瓶坯成坯后封装→生产结束→关闭料阀排料停机→关闭注塑机所有加热,退挤压机干燥器降温,关闭传送带→关空压机。 三、操作步骤: 1、吸料。将吸料管垂直插入料包中,打开吸料开关吸料。 2、烘料。当料仓内吸满一半时,打开塔水及压缩气,并打开干燥机,先设定温度为120℃,大约两小时后,设温度为140℃,约两个小时后,温度升至140℃时,设干燥机温度为170℃,并打开机筒温度选择“保温使用”。当机筒温度升至240℃改为“不使用”,后打开模具温度同时打开冰水,当模具温度升至240℃时,打开下料阀门准备排料。 3、塑化。打开油泵,按“塑化”按钮至熔胶终点后按“倒索”键退到位后按“射储”,再按“射出”,并观察射出的料得形状颜色。重复以上步骤(约4-5次)至射出的料透明不稀无杂质。 4、注塑。按“关模”按钮并按“坐台进”,然后按“倒索”退到

位后,按

“射储”再按“熔胶”至终点后。按监视页面“清除报警”键,将报警全部清除后,打开油泵、电源,并打开半自动做坯,确认好应出的瓶坯规格后,打开全自动做坯。 5、做坯。做坯包括成型、冷却、取坯。冷却时注意查看水温(8-15℃)、水压(≥4bar)。取坯时注意清理干净传送带,避免瓶坯被污染。瓶坯经品控检验合格后开始封装。 6、检测。生产过程中半小时做一次自检,检测瓶坯外观是否存在缺陷,发现产品异常时立即咨询当班品控,如不合格,立即调试或立即找维修调试并将异常品隔离待检。 7、记录。每小时做一次工艺检查并及时记录,发现异常时立即采取相应措施;认真做好设备点检记录,将设备异常原因、时间、采取措施等记录详细、清楚、真实;下班前做好交接班记录。 四、注意事项: 1、安全: ①注塑机存在高温、高压、开合、传动等各种机械运动,必须对安全操作高度重视,注意戴好防护罩、劳保鞋等防护工具。 ②排料时禁止有人进入机舱,排完料后及时清理干净射嘴,否则易损坏加热圈。 ③检修时必须先检查安全装置是否可靠,然后关泵维修。当瓶坯粘在芯棒上时注意方式、方法避免损坏模具。 ④生产时禁止有人进入机舱若必须进去观察调整机器时,必须有两个操作人员在场,一人进去调整且站在相对较安全的位置,另一人

什么是机械加工工艺过程

1.什么是机械加工工艺过程? 答:机械加工工艺过程是指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程。 2.工艺过程的基本单元是什么?如何划分? 答:工序是组成工艺过程的基本单元。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 3.什么是工序,安装,工步,工位和走刀? 答:工序是指一个(或一组)工人在同一个工作地对一个(或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装是指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 工位是指工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 工步是指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 走刀是指刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。走刀是构成工艺过程的最小单元。 4.机械加工工艺规程制定的指导思想? 答:保证质量,提高效率,降低成本。尽量减少工人的劳动强度。在保证质量的前提下,最大限度的提高生产率,满足生产要求,尽可能节约耗费,减少投资,降低制造成本。 6.什么是机械加工的工艺规程?它的作用特点是什么?工艺规程设计的原则和步骤有哪些?答:机械加工的工艺规程是机械制造厂最重要的文件之一。蒋工艺规程内容填入一定的格式的卡片。即成生产准备和施工依据的工艺文件。 设计原则: 1)以保证零件加工质量,达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。 2)工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。 3)充分考虑和利用现有生产条件,尽可能作到平衡生产 4)尽量减轻工人劳动强度,保证安全生产,创造良好、文明劳动条件。 5)积极采用先进技术和工艺,减少材料和能源消耗,并应符合环保要求。 设计步骤: 1).阅读装配图和零件图2).工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一,分析主要技术要求是否合理、适当,审查零件结构工艺性。 3).熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件生产批量等。 7.何为零件的结构工艺性? 零件的结构工艺性:零件制造、装配和维修的可行性和经济性。

机械加工工艺过程介绍模板

机械加工工艺过程 介绍模板

机械加工工艺过程 第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例

§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。二、生产过程 在机械制造中, 从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和, 称为生产过程. 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产

量。零件的生产纲领可按下式计算: 式中,N为零件的生产纲领( 件/年) ;Q为机器产品的年产量( 台/年) ;n为每台机器中该零件的数量( 件/台) ;a为备件百分率( %) ;β为废品百分率( %) . 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 §6.2工件的安装与基准 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装

使用夹具安装 二、 工件的定位 ( 一) 六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间能够有六个独立运动。以右图为例, 它在直角坐标系OXYZ 中能够有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、 Y 、 Z 轴平移运动, 记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕 X 、 Y 、 Z 轴的转动, 记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度, 如果采用一定的约束措施, 消除物体的六个自由度, 则物体被完全定位 X 自由度示意图

六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置, 就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个”点”, 6个点限制了工件的6 个自由度, 这就是六点定位原理。 ( 二) 六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位

成型工艺流程及条件介绍

成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度

c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间

d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度 低压高压速度 锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到

80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定 于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模 宽度的1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般 是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应 视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位 置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已 作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在 50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎 模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛 边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定

机械加工工艺过程例子

例1:试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步)。 [解答]:齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削,齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点:毛坯为型材,需要钻孔;调头车B面,不能保证B∥A,因此需要磨端面B; 如上例齿轮,若毛坯为模锻件,试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件,工序1变为两个工序。即,如果在加工端面A和外圆后,就将该工件卸下,换上另一工件,加工其端面A和外圆,一直到一批零件加工完,再调头加工端面B及另一部分外圆,这中间就有了间断,因此就是两个工序。对于大批大量生产,采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆(复合工步)等先进工艺,可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2:试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程,并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程(小批生产) 表2 阶梯轴加工工艺过程(成批生产)

表3 阶梯轴加工工艺过程(大批大量生产) 例3:如右图盘状零件,其机械加工工艺过程有如下两种方案,试分析每种方案工艺过程的组成。 1)在车床上粗车及精车端面C,粗镗及精镗φ60H9mm孔,内孔倒角,粗车及半精车φ200mm外圆。调头,粗、精车端面A,车φ96mm外圆及端面B,内孔倒 角。划线,在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2)在车床上粗、精车一批零件的端面C,并粗、精镗φ 60H9mm孔,内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上,粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆,并车 φ96mm外圆及端面B,粗、精车端面A,内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意:φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步),并指出各工序的定位基准。注意:φ10mm的孔有精度要求,因此钻-扩-铰

注塑机工艺流程

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。(莱普乐注塑机节能改造网提供) 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 (1)钣金车间可根据图纸剪板下料,在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工;第一步必须进行调整尺寸定位,经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊;组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求;2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整,经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以量角样

板进行打磨,不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 (2)外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求:喷沙或氧化面积不得小于总面积的95%,除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工,表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 (3)入库件摆放要求:小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层,可根据种类整齐存放。 机加件加工流程: (1)机加工件工艺要求;原材料进厂由质检部进行检验,根据国家有关数据进行检测,进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 (2)下料;根据图纸几何尺寸加其本加工量下料,不得误差太大。 (3)机床加工;根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工,加工几何尺寸保留磨量。 (4)铣床加工;根据零件图纸选择基本刀具装入刀库,在加工过程中注意更换刀库刀具,工件要保整公差。 (5)钳工;机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做,在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工,不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保证旋转顺利。 (6)机加件加工完成后进行外协电镀加工。电镀加工要按照有

空分工艺流程

第三部分空分工艺流程的组成 一、工艺流程的组织 我国从1953年,在哈氧第一台制氧机,目前出现的全低压制氧机,这期间经历了几代变革: 第一代:高低压循环,氨预冷,氮气透平膨胀,吸收法除杂质; 第二代:石头蓄冷除杂质,空气透平膨胀低压循环; 第三代:可逆式换热器; 第四代:分子筛纯化; 第五代:,规整填料,增压透平膨胀机的低压循环; 第六代:内压缩流程,规整填料,全精馏无氢制氩; ○全低压工艺流程:只生产气体产品,基本上不产液体产品; ○内压缩流程:化工类:5~8 :临界状态以上,超临界; 钢铁类:3.0 ,临界状态以下; 二、各部分的功用

净化系统压缩冷却纯化分馏(制冷系统,换热系统,精馏系统) 液体:贮存及汽化系统; 气体:压送系统; ○净化系统:除尘过滤,去除灰尘和机械杂质; ○压缩气体:对气体作功,提高能量、具备制冷能力; (热力学第二定律) ○预冷:对气体预冷,降低能耗,提高经济性 有预冷的一次节流循环比无预冷的一次节流循环经济,增加了制冷循环,减轻 了换热器的工作负担,使产品的冷量得到充分的利用; ○纯化:防爆、提纯; 吸附能力及吸附顺序为: ; ○精馏:空气分离 换热系统:实现能量传递,提高经济性,低温操作条件; 制冷系统: 维持冷量平衡

液化空气 膨胀机 方法 节流阀 膨胀机制冷量效率高:膨胀功W; 冷损:跑冷损失 Q1 复热不足冷损 Q2 生产液体产品带走的冷量Q3 第一节净化系统 一、除尘方法: 1、惯性力除尘:气流进行剧烈的方向改变,借助尘粒本身的惯性作用分离; 2、过滤除尘:空分中最常用的方法; 3、离心力除尘:旋转机械上产生离心力; 4、洗涤除尘:

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成

注塑工艺过程

第八章注塑成型过程 及注塑模具计算机辅助设计中的流变学问题 1.注塑成型过程的流变分析 1.1注塑成型过程简介 注塑成型,又称注射模塑,是热塑性塑料制品重要的成型方法。可用于生产形状结构复杂,尺寸精确,用途不同的制品,产量约占塑料制品总量的30%。近年来,热固性塑料,越来越多的橡胶制品,带有金属嵌件的塑料制品也采用注射成型法生产。精密注射成型,气辅注射成型,多台注射机共注射及注射成型过程的全自动控制等为注射成型工艺发展的新领域。 注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机,以及根据制品要求设计的注射模具。塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内,经冷却固化定型,开模得到所需的制品(见图8-1)。 图8-1 典型注射成型设备示意图 注塑过程是循环往复、连续进行的。全部注塑过程由一个主循环和两个辅助工序组成,见图8-2。 图8-2 注塑过程循环示意图 与该过程相对应,一个循环中模腔内物料承受的压力随时间或温度的变化曲线如图8-3所示。图中各段时间的总和为一个注塑成型周期。 图8-3 典型注塑周期的程序图 1-柱塞前进时间;2-合模时间;3-开模时间;4-残余压力; a-静置时间;b-充模时间;c-保压时间;d-倒流时间;e-封口时间; f-封口后冷却时间

要得到令人满意的注塑制品,除掌握准确的时间程序外,还要借助于流变学理论,掌握模腔内的物料填充情况,即掌握流道和模腔内的压力变化程序和温度变化程序。 目前已经能够运用流变学和传热学理论,采用计算机辅助设计方法,数值计算模具设计中遇到的一些与流道设计、传热管路设计有关的问题,数字模拟流道和模腔内的物料填充图和压力、温度场分布图,为模具设计提供有价值的资料。 但是由于各种模具内流道形状复杂,模具温度不稳定,物料注射速度高,非牛顿流动性突出,流动过程间歇,所以对这样一个复杂的注射过程要求得其精确解几乎是不可能的。 下面首先运用流变学基本方程,结合若干经验公式,对注模过程中模腔内压力的变化进行分析,说明一些有意义的现象;然后介绍注射模具计算机辅助设计中的流变学方法。 一般螺杆式往复注射机及模具的功能区段可分为三段:塑化段,注射段,充模段。 塑化段同螺杆挤出机,物料在其中熔融、塑化、压缩并向前输送。 注射段由喷嘴、主流道、分流道、浇口组成,物料在其中的流动如同在毛细管流变仪中的流动。 充模段是关键,熔体由浇口进入模腔,发生复杂的三维流动以及不稳定传热、相变、固化等过程,流动情况十分复杂。 为简便起见,选择几何形状最简单的圆盘形模具和管式流道入口进行研究。 1.2 简化假定和基本方程 圆盘形模具和管式流道入口示意图见图8-4。设盘形模具的模腔半径为*R ,厚度为Z ,壁温保持为T 0 ,浇口在圆盘中心,半径为0R ,温度为 1T 的熔体从浇口注入模腔,并以辐射状从中心向四周流动。 图中取柱坐标系(r 、θ、z ),在圆盘中物料沿半径 r 方向流动,故r 方向为主流动方向,不同z 高度流层的流速不同,故z 方向为速度梯度方向,θ方向为中性方向。 图8-4 采用柱坐标系绘出的圆盘形模具和管式流道入口 1-温度为T 1的熔体;2-"冻结"的聚合物皮层;3-流前;4-喷嘴;

尼龙 注塑成型工艺

华侨大学 课程名称:增强增韧尼龙66汽车专用料姓名:彭儒 学号:9 专业:08高分子二班 任课教师:钱浩

前言: 尼龙是结晶型塑料,品种颇多,已达到130多种,应用于注塑加工的有尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙1010以及共聚性尼龙、超韧性尼龙、玻璃纤维增强尼龙、矿物增强尼龙等等。世界市场中,应用量最大的是尼龙66。 尼龙最早在1889年首先由Gabriel和Maass 两人合成制得,但系统的研究并最终实现工业化实在1929年,由美国杜邦公司的Carothers着手进行的。1931年Carothers申请了第一篇尼龙专利,1935年首先制得尼龙66,1939年实现工业化。 尼龙66的应用领域一般在汽车、电子电器、化工设备、机械设备等方面。从最终用途看,汽车行业消耗的尼龙66占第一位,电子电器占第二位。大约有88%的尼龙66通过注射成型加工成各种制件,约12%的尼龙66则通过挤出、吹塑等成型加工成相应的制品。 由于尼龙66优良的耐热性、耐化学药品性、强度和加工方便等,因而在汽车工业得到了大量应用,目前几乎已能用于汽车的所有部位,如发动机部位,电器部位和车体部位。发动机部位包括进气系统和燃油系统,如发动机气缸盖罩、节气门、空气滤清器机器外壳,车用空气喇叭、车用空调软管、冷却风扇及其外壳、进水管、刹车油罐及灌盖,等等。车体部位零部件有:汽车挡泥板、后视镜架、保险杠、仪表盘、行李架、车门手柄、雨刷支架、安全带扣搭、车内各种装饰件等等。车内电器方面如电控门窗、连接器、保鲜盒、电缆扎线等。 工艺特点:

⑴吸水性尼龙66较易吸湿,如果长时间暴露在空气下,会吸收大气中的水分。吸水后会发生体积膨胀,影响制品的尺寸精度,如在注塑前吸收过量的水分时,其制作的外国外观和力学性质都会受损。 ⑵结晶性尼龙66为结晶性高聚物,一般在20%~30%之间。结晶度的高低与性能有关,结晶度高,拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等性能有所提高,热膨胀系数和吸水性趋于下降。 ⑶热稳定性在熔点以上温度,约254℃,水分子会与尼龙66发生化学反应,使聚合物水解或裂解,使尼龙66变色,树脂分子量及其韧性相对减弱,流动性增大,不单带来加工上的困难,而且会对制品性能造成损害。注塑时喷嘴流涎,制件飞边严重。聚合物裂解产生的气体和从空气中吸收的水分,共同夹击制件,轻则在表面形成不光洁、银丝、斑纹、微孔、气泡,重则反生熔体膨胀无法成型或成型后机械强度下降。最后,经过这种水解裂解的尼龙,其性能完全不可还原,即使重新干燥也不能再次使用。 干燥好的原料如果随便在空气中露置,会迅速在空气中吸收水分而使干燥效果丧失殆尽。即使在加盖的机台料斗内,存放的时间也不宜太长,一般雨天不超过1h,晴天限制在3h之内。 尼龙66熔融温度虽然高,但当达到熔点后,其粘度远较一般热塑性塑料如聚苯乙烯等低很多,故成型时流动性不成问题,尼龙66的流变特性是剪切速率增加时其表观粘度下降不突出,加之熔融温度范围较窄,在3~5℃之间,所以高的料温无疑是顺利冲模的保证,而不在乎高的注射速度和压力。 ⑷流动性尼龙66熔体的粘度低,流动性大,容易冲模成型,对薄壁制品更是如此,而且制品在模内能迅速固化,模塑周期短。

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