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塑料模具设计试卷

一、判断题

1.注塑机锁模力不足时,容易发生制品飞边现象。√3

2.对于模具设计者来说,模具型腔数量取决于经济因素和技术因素的综合考虑。√4

3.注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方,如靠近型芯,筋等等。×8

4.所有的塑料制件都可以使用强制脱模。×8

5.分型面选择的最重要的原则是:必须开设在制品断面轮廓最大的地方。否则,制品只能强脱或抽芯。√4

6.与流道平衡不同,冷却平衡是可以忽视的。×10

7.在模具结构许可的情况下,冷却水孔数量尽量多,尺寸尽量大。√10

8.在其他条件相同的条件下,塑料收缩率越大,脱模阻力越大。√2

9.注塑模具中设置支撑柱的主要目的是给顶针板导向。×6

10.模具导向零件中,导柱和导套的配合一般是过盈配合。×7

11.塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型,有利于保证同轴度。×4

12.注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。×4

13.圆筒形产品通常使用推板顶出。√8

14.斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开。×9

15.排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。√4

16.滑块斜导柱孔与斜导柱的配合一般采用过渡配合。×9

17.流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。×4

18.在其他条件相同的条件下,塑料与型芯的摩擦系数越大,脱模阻力越大。√8

19.塑料收缩率是材料固有的属性,它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。×2

20.一般地,立式注塑机所占的高度较大,卧式注塑机所占的长度较大。√3

21.多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡。√4

22.在其他条件相同的情况下,塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大。×2

23.注塑模胚的材料通常为中碳钢。√5

24.对于PA和PMMA来说,都可以采用潜伏式浇口。×4

25.潜伏式浇口和点浇口都是可以自动脱落的进浇方式。√4

26.在精密模具设计中,与模具开模方向垂直的分型面是可以接受的。×4

27.模具冷却的目的是快速降低塑料熔体的温度,使之尽快凝固以便顶出。√10

28.薄壁制品发生缺料时,应该首先提高注射压力。√3

29.三大高分子材料是塑料、橡胶、化学纤维。√1

30.为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起,嵌件的表面应具有止动的部分,以防嵌件移动。√5

31.为便于塑料件脱模,应使塑件在开模时尽可能留在定模一侧。×2

32.为了避免滑块和顶杆发生干涉,滑块必须先于顶杆回位。×9

33.注塑模具CAD是指技术人员以计算机为工具,对塑料模具进行绘图、分析计算和编写技术文件等设计活动的统称。√1

34.塑料制品壁厚过小会造成流动阻力过大,发生缺胶现象。壁厚过大会造成原料浪费并且缩水严重。√2

35.抽芯机构设计在定模比较简单,而设计在动模就比较复杂。×9

36.抽芯设计时,斜导柱与开模方向的夹角一般小于25°。√9

37.模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量个国家工业水平的重要标志之一。√1

38.根据塑件形状,滑块抽芯方向也可与分型面成一角度。√9

39.三板式注射模具的流道凝料和制品从相同的分型面取出。×3

40.平衡式流道是指流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相同的流道。√4

41.在进行模具成型零件尺寸计算时,型芯通常在公差带中取小值,型腔通常在公差带中取大值。×5

42.ABS与PA相比较,前者更容易发生飞边现象,这是因为前者的流动性较强。×1

43.一些塑料成型时会产生腐蚀性副产品,例如PVC塑料,因此最好使用的耐腐蚀的模具钢。√1

44.角式注塑机是指注射螺杆与合模方向相互垂直的注塑机。√3

45.合成树脂是按照天然树脂的分子结构和特性,用人工方法合成制造的高分子聚合物。(√)1

46.如果高聚物是由一根根的分子链组成的,则称为体型高聚物;(×)1

47.高聚物若是在一根根的分子链之间有一些短链把它们连起来,则称为线型高聚物;(×)1

48.聚合物的交联:是指聚合物在成型过程中,由体型结构交联为线形结构的化学反应过程。(×)1

65、热塑性塑料:聚合反应得到的,在一定的温度范围内,能反复加热软化乃至熔融流动,冷却后能硬化成一定形状的塑料。(√)1

67、热固性塑料:缩聚反应得到的,加热温度达到一定程度后能成为不溶和不熔性物质.使形状固化下来不再变化的塑料。(√)1

68、热塑性塑料特点:在成型过程中只有化学变化,而无物理变化,因而受热后可多次成型,废料可回收再利用。(×)1

69、热固性塑料特点:在成型受热时发生化学变化使体型分子结构转变为线形结构,废料不能再回收利用。(×)1

70、收缩性:指塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后,其尺寸或体积发生收缩的现像。(√)2

71、熔体破裂:是指具有一定熔融指数的塑料,在恒温下通过喷嘴孔时.其流速超过一定值后,熔体表面发生明显的纵向裂纹的现象。(×)1

72、主浇道;指从注射机喷嘴与模具接触处开始,到有型腔进料口为止的一段料流通道。(×)4

73、成型零部件: 成型塑件内外表面几何形状和尺寸的零件。(√)5

74、单分型面注射模:只有一个水平分型面的注射模。(×)3

75、双分型面注射模:具有二个垂直分型面的注射模。(×)3

76、当塑件上带有外侧孔或侧凹时,模具中要设斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构,使侧型芯作横向运动。(√)9

77、带有螺纹的塑件,要求在成型后自动卸螺纹时,模具中设置固定的螺纹型芯或型环,利用注射机本身的旋转运动或往复运动,将螺纹塑件脱出。(×)8

78、模具的闭合高度H应大于或等于注射成型机模座最小开距;小于或等于注射成型机模座最大开距。(√)3

79、设计浇注系统时,主流道的截面积应等于各分浇道截面积的总和。(×)4

79、较长的分浇道应在中间开设冷料穴,以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气进入模具型腔内。(×)4

80、浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位,能使熔融的塑料从塑料制品厚断面流向薄断面,保证塑料充模完全。(√)4

81、设计多型腔注射模具时,结合流道平衡并考虑浇口的平衡,应做到熔融塑料按先后顺序均匀充满型腔。(×)4

82、根据进料口的位置,排气槽应开设在型腔最后充满的地方。尽量把排气槽开设在模具的分型面上。(√)4

83、分型面一般选在塑件外形最小轮廓处;尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面;(×)4

84、冷却通道的布局,应根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定。(√)10

85、压缩模具主要用于热塑性塑料的成型。工艺成熟可靠,适宜成型大型塑件,塑件收缩率较小,变形小,各项性能比较均匀。(×)12

86、挤塑成型工艺中,口模与芯棒决定塑件横断面形状其中口模成型塑件的内表面。(×)14

87、挤塑成型工艺中,口模与芯棒决定塑件横断面形状其中;芯棒成型塑件的外表面。(×)14

88、填充剂是塑料中必不可少的成分。(×)1

89、同一塑件的壁厚应尽量一致。(√)2

90、塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。(×)2

91.不同的热固性塑料流动性不同,同一种塑料流动性是一定的。(×)1

92、塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。(√)2

93、一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。(√)4

93、根据热固性塑料的固化特征,以一定的温度和压力的成型条件下,交联反应完全结束,也就达到固化成型了(√)

94、不同的热塑性塑料,其黏度也不同,因此流动性不同,粘度大,流动性差,反之,流动性好。(√)1

95、为防止注射时产生熔体破裂,对熔体指数高的塑料,可采取增大喷嘴,流通和浇口截面等措施,以减少压力和注射速度。(√)4

96、注射模塑成型方法适用于所有热塑性材料,也可用于热固性材料成型。(×)13

97、压缩模塑成型用于热固性材料的成型,也可用于热塑性材料的成型。(√)12

99、挤出成型也适合各种热固性塑料,且特别适合石棉个碎布等作为填料的热固性塑料的成型。(×)14

100、在注射成型前,如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料有同或颜色不一致时,可采用对空注射的换料清洗,此时,只需对两种不同的塑料加热熔化即可对空注射以达到换料清洗。(×)3

101、塑件的退火温度一般控制在相变温度以上18度至20度或低于热变形温度10度至20度。(×)3

102、在注射成型中需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度。(√)3

103、选择料筒和喷嘴温度考虑的因素很多,应结合实际条件初步确定适当温度,然后对塑件进行直观分析并检查溶体的对空注射情况,进而对料筒和喷嘴温度进行调整。(√)3 104、注射模塑时的塑化压力是指螺杆转动后退是所受的压力。它可以通过螺杆转速来调整。

(×)3

105、模塑热固性塑料时通常需要排气1—2次,目的是排除水分,挥发物和化学反映产生的低分子副产物。(√)1

106、不溢式,半溢式,溢式的压缩模内塑料体积和压力发生的变化规律是相同的。(×)12

107、溢式模有加料腔和配合部分,所以过剩的塑料容易溢出。(×)12

108、溢式压缩模适用于压制扁平的及对强度和尺寸无严格要求的塑料。(√)12

109、半溢式压缩模适用于成型流动性教差的塑料,压制以布片和长纤维填料的塑料(×)12

110、不溢式压缩模可压制形态复杂,薄壁,长流程和深形腔塑件,也适用于压制流动性特别小,单位压力高,表观密度小的塑料。(√)12

111、用固定式压缩模压制塑件时,其推出动作一般由压机顶出机构来完成,压机顶出机构通过尾轴或中间接头和拉杆等零件与模具推出机构相连。(√)12

112、溢式,半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环,以保证凸模与凹模的配合间隙,保证塑件质量。(×)12

113、设计压缩模时,对无论从正面或反面加压都能成型的塑件,将凹模做得越简单越好。

(×)12

114、储料槽是半溢式和不溢式压缩模用来储存熔融塑料以便于补缩的装置。(×)12 115、压缩模的加料腔设计时,以碎布或纤维为填料的塑料的塑料压缩比特别大,为降低加料腔高度,可采用分次加料的办法,也可以采用预压锭料方法酌情降低加料腔高度(√)。12

116、固定式压缩模的脱模机构与热塑性塑料注射模相似。(√)12

117、压机顶杆与压缩模推出机构间接连接时,需用复位杆复位。(×)12

118、压机的顶杆与压缩模的推出机构直接连接时,尾轴与顶杆的连接常见有螺纹连接或通过T形槽轴连接。(√)12

119、注射机在最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准规定的,由于各种塑料的密度和压缩比不同,因而实际注射量是随塑料的不同而不同的。(√)3

120、多型腔的注射模各腔的成型条件是一样的,熔体到充满各型腔的时间是相同的,所以适合成型各种精度的塑件,以满足生产率的要求(×)4

121、各种型号的注射机的最大开模行程均于模具厚度无关(错)3

122、分流道设计时,究竟采用那一种横截面的分流道,即应考虑各种塑料成型的需要,又要考虑到制造的难易程度。(√)4

123、在对注射模的型腔与分流道布置时,最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。(√)4

124、为了减少分流道对熔体的阻力,分流道表面必须修得光滑。(√)4

125、浇口的主要作用之一是防止熔体倒流,便于凝料与塑件分离。(√)4

126、中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口的有盘形、环形、爪形和轮辐式等浇口。(√)4

127、侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口,扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件;薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。(√)4

128、点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。(×)4

129、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。(√)4

130、浇口的截面尺寸越小越好。(×)4

131、浇口的位置应设在塑件截面最厚处,以利于熔体填充及补料。(√)4

132、浇口位置应使熔体的流程最短,流向变化最小。(×)4

133、浇口的数量越多越好。因为这样可以使熔体很快的充满行腔。(√)4

134、注射模具设计时,应适当选择浇口位置,尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用,以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。(√)4

135、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时,通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。(√)4

136、无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型。(×)11

137、绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。(√)11

138、对于不带通孔的壳体塑件,脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而起的抽拔阻力和机动摩擦力。(×)8

139、若注射压力小,保压时间短,则抽拔力较大。(×)8

140、在斜导柱抽芯机构中,采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型心的底面均可防止干扰。(√)9

141、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单,故应尽量使塑件留在动模上。(√)8 142、脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件,应尽量选用推杆推出。(√)8

143、为了确保塑件质量与顺利脱模,推杆数量应尽量地多。(×)8

144、推板推出时,由于推板与塑件接触的部位,需要有一定的硬度和表面粗糙度要求,为防止整体淬火引起的变形,常用镶嵌的组合机构。(√)8

145、推出机构中的双推出机构,即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。(×)8 146、顺序推出机构即为定距分型机构。(×)8

147、二级推出机构即为顺序推出机构。(√)8

148、通常推出元件为推杆、推管、推块时,需增设先复位机构。(×)8

149一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直,倾斜或平行与合模方向(√)。4

150、为了便于塑件脱模,一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。(×)8

151、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中相对摩擦及溶体充模过程中的冲刷(√)5

152、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求(×)6

153、为了提高生产效率,模具冷却水的流速要高,且呈端留状态,因此,入水口水的温度越低越好。(×)10

154、冷却回路应有利于减小冷却水进,出口水温的的差值。(√)10

二、单项选择题(共20题。选择正确的答案,并将答案填入答题卡。每题2分,满分40

分。)

1.注塑模具可以分哪两类零件???D3

A、导向零件和成型零件

B、结构零件和导向零件

C、顶出零件和导向零件

D、成型零件和结构零件

2.以下不属于浇注系统的是??。C4

A、主流道

B、分流道

C、型芯

D、冷料井

3.模具设计时,对于分模面,以下说法不恰当的是??。A4

A、分模面尽量呈曲面

B、分模面尽量简单

C、分模面尽量少

D、分模面尽量呈平面

4.斜导柱抽芯时,将滑块带离塑料件侧凹的是??。A9

A、斜导柱

B、滑块

C、锁紧块

D、其他

5.关于模具保养,正确的是??。B3

A、模具连续生产,无需保养

B、定期保养可以延长模具寿命

C、拆卸保养模具会影响模具精度

D、拆卸保养模具会影响模具精度

6.主流道衬套凹坑半径为R,注塑机喷嘴头部半径为r,那么??。C4

A、R

B、R=r

C、R>r

D、不一定

7.模具设计中最不常使用的分流道断面形状是??。C4

A、梯形

B、U形

C、矩形

D、圆形

8.关于分型面的设计,以下说法正确的是??。A4

A、为有利于塑件脱模,分型面应使塑件留在有脱模机构的一侧

B、对于有圆弧形状的塑件,尽量使分型面设在圆弧处

C、侧抽芯机构尽量设在定模一侧

D、分型面尽量呈曲面

9.模具定位圈和注塑机定位孔配合间隙可以选取??。B4

A、单边0.01mm

B、单边0.10mm

C、单边1.00mm

D、单边10.0mm

10.注塑过程中的排气主要包括??。D4

A、浇注系统中的空气

B、型腔中的空气

C、塑料含有的水分挥发出的气体

D、以上皆是

11.常用顶出装置有??。D8

A、顶杆顶出

B、推板顶出

C、顶管顶出

D、以上皆是

12.通常模具制造时,浇口可选择??尺寸,通过试模逐步修改完备。A4

A、偏小

B、偏大

C、可偏大也可偏小

D、以上皆非

13.以下哪一个零件不属于成型零件???C5

A、凹模

B、凸模

C、主流道衬套

D、型芯

14.采用模具标准件,不仅可以有效??模具质量.而且可以??模具生产成本并大大??模具生产周期。B1

A、提高、降低、延长

B、提高、降低、缩短

C、提高、提高、缩短

D、降低、降低、缩短

15.一般地,模具设计和制造时,型芯尺寸先取??值,型腔尺寸先取??值,便于修模和防止

模具自然磨损。B5

A、大、大

B、大、小

C、小、小

D、小、大

16.若模具闭合厚度大于注塑机允许的模具最大厚度时,则可采用??来调整,使模具闭合。D3

A、减少顶针垫板厚度

B、增加面板厚度

C、减少顶针板厚度

D、减少面板厚度

17.注塑成型容易产生腐蚀性气体的塑料,如聚氯乙烯等,应特别注意选择??的钢材。C5

A、高硬度

B、高强度

C、耐腐蚀

D、耐磨

18.以下哪一个部件是成型零件???B5

A、导柱

B、型腔

C、锁紧块

D、斜导柱

19.如果注塑机喷嘴头部半径为18mm,那么主流道衬套凹坑半径不可以采用的是??。A4

A、18mm

B、20mm

C、22mm

D、24mm

20.一般地,设计模具冷却系统时,冷却水孔数量尽可能??,入水和出水温度差尽可能??。A10

A、多、小

B、多、大

C、少、小

D、少、大

21.一般的,塑料收缩率??,脱模阻力越大;型芯长度??,脱模阻力越大。B2

A、越大、越短

B、越大、越长

C、越小、越短

D、越小、越长

22.精密注塑机器、精密注塑工艺和??是精密塑料成型加工中的三个基本因素。A1

A、精密注塑模具

B、精密加工中心

C、精密钳制工艺

D、精密电加工

23.一般地,在注塑成型过程中,模具温度对生产影响很大,模具通入冷却水是为了??,而模具通入热水(热油)或加热是为了??C10

A、延长成型周期、提高熔体流动性

B、缩短成型周期、降低熔体流动性

C、缩短成型周期、提高熔体流动性

D、延长成型周期、降低熔体流动性

24.一般地,抽芯滑块尽量设计在??部分,并且希望塑件对动模的包紧力??定模部分。C9

A、动模、小于

B、定模、小于

C、动模、大于

D、定模、大于

25.脱模机构的动力来源有??。D8

A、开模动作

B、液压系统

C、气压系统

D、以上皆是

26.一般地,从压力降最小的角度出发大多使用??流道,如果从加工方便角度出发大多使用??流道。B4

A、U形流道、半园形

B、圆形、U形流道

C、半园形、圆形

D、圆形、半园形

27.一般地,液压抽芯适用于抽芯距离??,动作时间??的场合。B9

A、长、固定

B、长、灵活

C、短,灵活

D、短、固定

28.浇注系统是指模具中从接触??开始到??为止的塑料流动通道。D4

A、注塑机顶杆、型腔

B、注塑机喷嘴、冷料井

C、注塑机顶杆、冷料井

D、注塑机喷嘴、型腔

29.良好的排气对于??尤为重要,通常排气槽设置在料流??。A4

A、高速注射、末端

B、高速注塑、始端

C、低速注射、始端

D、低速注射、末端

30.一般地,抽芯滑块的动作来自??。D9

A、液压系统

B、气压系统

C、开模动力

D、以上皆是

31.为使塑料制品上呈现正凹字样,模具相应位置应该加工??字样。D2

A、正凹

B、正凸

C、反凹

D、反凸

32.以下哪种因素对塑料制品的烧焦影响最大???B4

A、注塑压力

B、注塑速度

C、注塑温度

D、模具温度

33.通常情况下,使用机械手取出产品,以下哪种说法是不恰当的???D8

A、可以提高生产效率

B、可以提高制品质量

C、可以缩短注塑周期

D、可以缩短冷却时间

34.下列塑料材料,不适合使用三板模(小水口)的是??。C4

A、ABS

B、PA

C、PMMA

D、POM

35.塑料的密度大约为??。A1

A、~2.0g/cm3

B、8~20 g/cm3

C、比水大

D、比水小

36.注塑机螺杆一般由送料段、熔融段、??组成。D3

A、加温段

B、冷却段

C、输送段

D、计量段

37.对于点浇口(小水口),正确的是??。D4

A、浇口不能自动脱落

B、浇口一般开在制品侧面

C、浇口截面积一般较大

D、以上皆非

38.整体式型腔和组合式型腔比较??。C5

A、整体式型腔强度较差

B、整体式型腔刚度较差

C、整体式型腔不易变形

D、整体式型腔维修方便

39.带顶杆的倒锥形冷料穴和圆环形冷料穴适用于??塑料的成型。C4

A、有机玻璃

B、硬质PVC

C、弹性较好

D、无定形

40.若模具闭合厚度小于注塑机允许的模具最小厚度时,则可采用??来调整,使模且闭合。B3

A、减少面板厚度

B、增加面板厚度

C、增加顶针板厚度

D、增加顶针垫板厚度

41.当型腔数较多,受模具尺寸限制时,通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同,可

采用??来实现均衡进料,这种方法需经多次试验才能实现。B4

A、改变主流道

B、改变进浇口

C、改变冷料井

D、改变排气

42.一般地,斜导柱抽芯机构中,斜导柱斜角以不超过??为宜。D9

A、10°

B、15°

C、20°

D、25°

43.一般地,斜导柱抽芯机构中,开模时??。A9

A、锁紧块先脱离滑块,然后斜导柱再带出滑块

B、斜导柱先带出滑块,然后锁紧块再脱离滑块

C、锁紧块在脱离滑块地同时,斜导柱带出滑块

D、以上皆非

44.导柱的长度必须??型芯端面的高度,以免导柱未导正方向而型芯先进入型腔与其相碰而损坏。A7

A、高于

B、低于

C、平于

D、高于或低于

45.小型ABS制品,利用顶针排气时,单边排气间隙可以选取??。A4

A、0.02mm

B、0.06mm

C、0.10mm

D、0.15mm

46.为使塑料制品上呈现正凸字样,模具相应位置应该加工??字样。C2

A、正凹

B、正凸

C、反凹

D、反凸

47.模具设计时,尽量避免以下哪种分模面???C4

A、与开模方向垂直的分模面

B、与开模方向成60°的分模面

C、与开模方向成0°的分模面

D、与开模方向成30°的分模面

48.一般地,以下哪种因素不会对塑料制品的飞边产生影响???B3

A、注塑压力

B、塑料收缩率

C、塑料粘度

D、保压压力

49.冷料井是为了??而设置的。B4

A、增加流道长度

B、除去前锋冷料

C、减少流道长度

D、排气

50.如果注塑机喷嘴头部半径为20mm,那么主流道衬套凹坑半径可以设计为??。D4

A、20mm

B、10mm

C、15mm

D、25mm

51.关于型腔壁厚的设计,以下说法正确的是??。B5

A、注塑压力越大,壁厚越小

B、钢材弹性模量越大,壁厚越小

C、允许变形量越小,壁厚越小

D、型腔深度越大,壁厚越小

52.一般来说,塑料和钢材相比较??。C1

A、塑料比强度小

B、塑料同数量级尺寸精度比钢材高

C、塑料耐热温度低

D、塑料耐腐蚀性较差

53.关于塑化过程,正确的是??。B3

A、注塑机一边注塑,一边塑化

B、注塑机先塑化再注塑

C、塑化过程,螺杆不动

D、塑化过程,料筒不进料

54.不可以自动脱落的浇口是??。A4

A、直接浇口

B、潜浇口

C、(点浇口)小水口

D、以上皆非

55.一般地,以下哪一种注塑参数不影响塑件成型尺寸???A3

A、开模时间

B、注塑压力

C、保压压力

D、保压时间

56.大型深腔容器,特别是软质塑料成型时,用推板顶出,应设??装置。B8

A、先复位

B、引气

C、排气

D、以上皆非

57.一般地,注塑机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统??的乘积。A3

A、在分型面上的投影面积

B、在垂直于分型面的平面上的投影面积

C、表面积

D、表面积之半

58.一般地,注塑模具的主流道??。C4

A、垂直于开模方向

B、平行于分型面

C、垂直于分型面

D、以上皆非

59.一般地,型腔和分流道的排列有平衡式排列和??两种。A4

A、非平衡式排列

B、“×”形排列

C、“H”形排列

D、圆形排列

60.为了保证斜导柱伸出端淮确可靠地进入滑块斜孔,滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上,为此滑块需有??装置。B9

A、导滑

B、定位

C、导向

D、润滑

61.对于顶杆布置,以下说法不恰当的是??。B8

A、顶杆尽量多

B、顶杆尽量长

C、顶杆尽量靠近脱模力大的部位

D、顶杆尽量大

62.如果塑料件侧凹深度为3.0mm,那么抽芯距离应该设计为??。C9

A、1.0mm

B、3.0mm

C、6.0mm

D、20mm

63.带锁紧块的斜导柱抽芯机构中,斜导柱与滑块的配合应该设计为??。D9

A、过渡配合

B、过盈配合

C、单边2.0mm

D、单边0.5mm

64.以下哪项不是三板模(小水口模)和二板模(大水口模)的区别???A3

A、浇口是否能自动脱落

B、流道凝料和制品是否从同一分型面取出

C、模板打开次数不同

D、模板数量不同

65.筒形制品,优先采用以下哪种顶出方式???C8

A、顶针顶出

B、推管顶出

C、推板顶出

D、手动取出

66.在确定模具型腔数量时,以下哪种说法是正确的???D4

A、选用尽量少的型腔数量以保证制品质量

B、选用尽量多的型腔数量以保证经济效益

C、选用模具制造时尽量省时的型腔数量

D、要综合考虑多种因素

67.浇注系统包括主流道、分流道、浇口、??几部分组成。A4

A、冷料井

B、型腔

C、型芯

D、冷却水道

68.主流道锥角一般选取??。B4

A、1°~2°

B、2°~6°

C、5°~10°

D、10°~15°

69.螺杆式注塑机注射装置主要由油缸、螺杆、??、喷嘴和传动系统组成。A3

A、料筒

B、动模板

C、定模板

D、锁模机构

70.普通三板模(小水口模)的分型面的数量是??。B3

A、1个

B、2个

C、3个

D、4个

71.用顶出装置有??。D8

A、顶杆顶出

B、顶板顶出

C、推管顶出

D、以上皆是

72.塑模具排气方式有分型面排气、排气钢排气、分流道末端排气和??等等。B4

A、主流道衬套排气

B、顶针排气

C、顶针板排气

D、以上皆非

73.注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的??以内。C3

A、20%

B、50%

C、80%

D、100%

74.低压力损耗的角度出发,宜选用??分流道。D4

A、梯形

B、半园形

C、矩形

D、圆形

75.导向机构不具有以下哪个作用???B7

A、定位作用

B、塑件顶出

C、导向作用

D、承受一定侧压力

78、浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径d1 ( B )4

A、小 1~2mm;

B、大1~2mm ;

C、大2~3mm;

D、小2~3mm;

79、双分型面注射模具结构较复杂, 制造成本较高,零件加工困难,模具重量增加,一般( A )3

A、不用于大型、特大型塑件成型。

B、不用于中、小型塑件的成型。

C、不用于大型、中型塑件的成型

80、通常开模后,要求塑件留在设有推出机构( A )的—侧。8

A、动模;

B、定模;

C、凹模;

D、均可;

81 某些情况下,开模后塑件留在或可能留在没有推出机构的定模—侧,模具结构应设计(A)8

A、双向推出机构;

B、侧抽芯机构;

C、二次推出机构;

82、模具设计中,如果塑件脱模力较大,模具结构应设计( C ) 8

A、双向推出机构;

B、侧抽芯机构;

C、二次推出机构;

83、由于塑件的特殊要求或受形状限制,开模后塑件将留在定模一侧或有可能留在定模一侧,模具结构应( C )8

A、在动模—侧设推出机构;

B、在定模—侧设侧向分型抽芯机构;

C、在定模—侧设推出机构;

84、由于塑件的特殊要求或受形状限制,开模后塑件将留在或有可能留在定模一侧,则应在定模—侧设推出机构;( B )8

A、常选用侧向分型抽芯机构;

B、常选用定距分型推出机构;

C、常选用推管推出机构;

85、注射成型机最大注射量应( A )塑料制品的重量或体积。3

A、稍大于;

B、等于;

C、小于;

86、注射成型机的最大注射压力应( C )塑料制品成型所需的注射压力。3

A、小于;

B、等于;

C、稍大于;

87、模具的平面尺寸应( C )注射成型机模板尺寸。3

A、大于;

B、等于;

C、小于;

88、注射成型机的锁模力,应( A )注射时模具分型面所产生的最大胀开力。3

A、大于;

B、等于;

C、小于;

89、推杆推出机构设计时,推杆与推杆孔配合间隙(B)所用塑料的溢边值。溢边值一般为~0.08mm。8

A、大于等于;

B、小于等于;

C、大于;

D、小于;

90、设计螺纹脱模机构时,对于塑料制品的主要要求是:( C )8

A、有脱模斜度

B、有加强肋

C、有防转结构。

91、移动式压缩模结构简单,加料、开模,取件等均为机外手工操作,模具易磨损、劳动强度大。一般重量( C )12

A、≤8kg

B、≤15kg

C、≤20kg

92、压缩模具主要用于( B )的成型。12

A、热塑性塑料大型塑件;

B、热固性塑料大型塑件;

C、热塑性塑料小型塑件。

D、热固性塑料小型塑件;

93、压缩模的设计中,精度要求高的尺寸( B ) 12

A、设计在加压方向

B、不宜设计在加压方向。

C、设计在垂直水平分型面方向; D 、以上均可

94、压缩模的设计中,配合环可保证凸、凹模相对位置;单边间隙一般取( C )12

A、0. 25~0. 75mm;

B、~0.1mm;

C、~0.075mm;

95、压注模主浇道设计,要求在满足使用要求前提下尽量缩短主浇道长度,主浇道径向尺寸( C )一般的热塑性塑料注射模。 13

A、小于;

B、等于;

C、大于;

96、压注模压料柱塞设计,在直径较小,柱塞与加料室单边间隙最佳。( C )13

A、~0.16mm;

B、~0.8mm;

C、~0.08mm;

97、多型腔模具中,分流道的布置以( B )为佳。4

A 、一般式B、平衡式C、非平衡式

98、适用于以无流道凝料注射模成型的塑料是( B )11

A、聚甲醛

B、聚丙烯

C、聚砜

99、注射成型时,推杆端面与所在型腔或型芯的表面的关系是( A )。8

A、前者略高于后者 B 、两者等高 C 、前者略低于后者

100、有加料腔而无挤压面的压缩模类型是(B)。12

A、溢式

B、不溢式 C 、半溢式

101、为避免塑料制品产生熔接痕,在设计模具时,要求在熔接处的外侧开一( A )。4

A 、溢料槽B、排气槽C、反料槽

102、适合于自动切断浇口的浇口是(C)。4

A 、直接浇口B、中心浇口 C 、潜伏式浇口

103、被称作尼龙的塑料是(B)。1

A 、聚甲醛B、聚酰胺C、聚碳酸酯

104、有“塑料之王”美称的塑料是(C)。1

A 、ABS 塑料

B 、聚甲基丙烯酸甲酯C、聚四氟乙烯

105、下列塑料中,成型后需要进行调湿处理的是(C)。1

A 、聚乙烯B、聚甲醛C、聚酰胺

106、下列模具中,既有加料腔又有浇注系统的是(B)。13

A、压缩模

B、压注模

C、注射模

107、下列成型零件中,磨损后尺寸变大的是(A)。5

A、型腔尺寸

B、型芯尺寸

C、中心距

108、对于冷却回路的出入口冷却液温差,精密制品温差应控制在(C)。10

A、8°C以下

B、5°C以下

C、2°C以下

109、以下简单推出机构中不需要复位杆复位的是(B)。8

A、推块推出

B、推件板推出

C、推杆推出

110、当压机的顶杆与压缩模的推出机构采用直接连接时,模具中不需要再设(C)。12

A、推出机构

B、抽芯机构

C、复位机构

111、型腔内压力与外界压力之差称为残余压力(即Pr)当(C)时,脱模比较困难,塑料制品容易被刮伤甚至破裂。5

A、Pr>0

B、Pr=0

C、Pr<0

112、对于平板状带凸缘的制品,如齿轮件,要求平面度较高,适用的推出机构是(B)。8

A、推杆推出

B、推块推出

C、推件板推出

113、对于热敏性塑料和流动性差的塑料的注射模塑一般选用(B)成型。3

A、柱塞式注射机

B、螺杆式注射机

C、压机

114、斜导柱的斜角α与楔紧块的楔角α?的关系是(C)。9

A、α>α?

B、α=α’

C、α<α?

115、压缩模与注射模的结构区别之一在于压缩模( D )。 12

A .有成型零件,没有加料室

B .有导向机构,没有加热系统

C .有加料室,没有支承零部件

D .有加料室,没有浇注系统

116、表征着挤出机生产率的高低是:( A )。14

A 挤出速率

B 挤出时间

C 挤出温度

D 以上都不对

117、热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料,而用纤维填料的塑料宜用( C )模具。

12

A 、溢式

B 、半溢式

C 、不溢式

118、压机的顶出机构与压缩模脱模机构通过(C)固定连接在一起 12

A .顶杆

B .顶板

C .尾轴

D .托板

120、压机有关工艺参数的校核包括( A )。 12

A .成型总压力、开模力、推出力、合模高度和开模行程

B .成型总压力、开模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸

C .成型总压力、锁模力、推出力、合模高度和开模行程

D .成型总压力、锁模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸

121、浇口应开设在塑件壁厚( A )处,以减少流动阻力,并有助于补缩。4

A .较厚

B .较薄

C .均匀

D .以上都不

122、压缩模与注射模的结构区别在于压缩模有(B),没有(D)。12

A、成型零件

B、加料腔?

C、导向机构?

D、浇注系统

123、压缩模按模具的(D)分为溢式压缩模、不溢式压缩模、半溢式压模。12

A、导向方式

B、固定方式

C、加料定形式

D、安装形式

124、挤压式包履式机头将熔融塑料沿芯线导向棒流动,汇合成一封闭环后,经( C )包履在金属芯线上。14

A、导向棒B、定径套C、口模成型区D、A或B

125、套管式包覆机头将塑料挤成管状,在( B )包覆在芯线上。14

A.口模内

B. 口模外

C. 定径套

D. 导向棒

126、熔体在挤出成型过程中要沿着机头( B )方向均匀分布,而且求流速( E )。14

A. 长度

B. 宽度

C. 较慢?

D. 较快

E. 均匀一致

127、采用直接浇口的单型腔模具,适用于成型(B)塑件,不宜用来成型( A )的塑件。4

A、平薄易变形

B、壳形

C、箱形

128、带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于( B )塑料的成型。4

A、硬聚氯乙烯

B、弹性较好的

C、结晶型

129、推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模,特别对薄壁深筒形塑件,需用(C)推出机构。8

A、推板

B、顺序

C、联合

D、二级

130、在压缩成型过程中,成型总压力是指塑料_时所需的压力,而压机的顶出力是保证压缩摸_的动力。( A )12

A、压缩成型推出塑件

B、工作过程中推出塑件

C、合摸过程中开摸机构

D、压缩成型开摸机构

133、压注模是主要用于加工|( B )的模具。13

A、热塑性塑料

B、热固性塑料

C、通用塑料

D、工程塑料

134、加强肋的方向应与料流方向(A)。2

A、一致

B、垂直

C、45度

D、没有关系

135、聚甲醛常用于制造齿轮.轴承等是利用其什么性能( A )1

A.较低的摩擦系数和卓越的耐磨性和自润滑性,表面硬度大的特点

B.较好介电性能

C.成型收缩率大

D.高密度

136、ABS是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展的新兴工程塑料,具有( D )的特点。1

A.耐热性好

B.不吸湿

C.透明

D.坚固.坚韧.坚硬

137、聚苯乙烯常用于制造接线盒和电池盒,是利用其( A )性能1

A.良好的绝缘性能

B.着色性好

C.机械强度高

D.较好的化学稳定性

138、环氧树脂又被称为“万能胶”是由于( C )1

A.电气绝缘性能

B.较好的力学性能

C.粘结能力强

139、影响热塑性塑料收缩性的因素很多,下面哪个结论错误( C )1

A.模具温度高,溶料冷却慢,收缩大

B.塑件形状复杂、薄壁、有嵌件,收缩率小,反之,塑件简单、厚壁、无嵌件则

收缩率大

C.在同一塑件的不同部位收缩率是一样的

D.塑料品种不同.收缩率也不同

140、影响热塑性塑料的流动性的因素很多,下面哪个结论正确(D)1

A.料温高,则流动性大

B.流动性差的物料,需要较大的成型压力。才能较好地充满型腔

C.型腔表面粗糙度大,流动性差

D.以上全对

141、下列哪种情况塑件会产生应力开裂( B )1

A.在塑料中加入增强材料加以改性

B.金属嵌件不进行预热,直接防如模具中

C.对塑件进行后处理

D.成型前物料的预热

142、结构复杂的热固性塑料制件,固化速度应(D)1

A.快些

B.关系不大

C.不能确定

D.不宜过快

143、塑料品种的流动性差,塑件的总提尺寸( B )2

A不能太小

B不能太大

C手模具制造工艺限制

D根据塑件的使用性能而确定,不受流动性限制

144、塑件外形尺寸除了受流动性影响,还受( C )限制2

A.塑料的结晶性 B.工艺条件 C.成型设备 D.收缩性

145、下列哪种因素不能影响注射塑件精度( C )2

A模具的制造精度 B模具的磨损程度 C塑料收缩率的波动 D注射机的类型146、塑件轴类尺寸的标准一般是( B )2

A.正偏差

B.负偏差

C.双向偏差

D.没有规定

147、塑件的表面粗糙度主要与( D )有关2

A.塑件成型工艺

B.尺寸精度

C.注射机类型

D.模具型腔表面的粗糙度

148、在模具使用过程中,成型塑件的表面粗糙度是( C)2

A.没有变化

B.有变化,无法确定变大变小

C.有变化,会变大

D.不能确定

149、下列因素不会造成塑件成型后的表观缺陷( B )2

A.成型工艺条件

B.注射机类型

C.模具浇注系统设计

D.塑件成型材料

150、下列哪个情况不属于表观质量问题( D )2

A.熔接痕

B.塑件翘曲变形

C.塑件有气泡

D.塑件强度下降

151、硬质塑料要比软质塑料脱模斜度( C )2

A相等 B小 C大 D不能确定

152、塑件壁厚太薄会造成( C)2

A.气泡、凹陷

B.收缩不一致

C.塑件缺料现象

D.变形

153、加强助的方向应与料流方向( A )2

A.一致

B.垂直

C. 45°

D.没有关系

154、塑件外形设计的原则是( B )2

A.尽可能完美

B.在满足使用性能的前提下,尽量以利于成型,尽量不采用侧向抽芯机构

C.可以有内侧凹

D.不用考虑模具的复杂性

155、在注射成型过程中,金属嵌件预热的目的是(C)2

A.可以加热物料

B.增加嵌件的强度

C.降低嵌件周围塑料的收缩应力

D.有利于排气

156、注射成型工艺适用于( C )3

A.只有热塑性塑料

B.只有热固性塑料

C.主要成型热塑性塑料,某些热固性塑料也可用注射方法成型

D.所有塑料都可以

157、保压补缩阶段的作用是( D )3

A.塑件冷却的需要

B.注射机的机构决定的

C.减少应力集中

D.补充型腔中塑料的收缩需要

158、对同一种塑料,螺杆式注射机的料筒温度比柱塞式注射机的料筒温度需求( B )3

A.高一些

B.低一些

C.相同

D.不能确定

159、挤出成型模具被称为( D )14

A.牵引装置

B.挤出成型零部件

C.口模

D.挤出机头

160、挤出成型工艺过程与注射成型工艺过程最大的区别是( D )14

A挤出成型有牵引装置,冷却装置和切割装置,而注射成型没有

B挤出成型模具不用预热,注射模具需要预热

C挤出成型适用于热固性塑料,注射成型工艺试映于热塑性塑料

D挤出成型过程是连续的,注射成型是有间隔的

161、挤出速率是指( B )14

A.挤出机挤出的塑料容积

B.单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量或长度

C.牵引装置的速度

D.切割装置的速度

162、挤出制品截面形状与( A )完全一致。14

A.挤出口模

B.定型装置

C.卷取装置

D.材料

163、压缩模成型时的冷却阶段中,随着温度的迅速下降,型腔内的塑料体积收缩,压力下降,到开模时,型腔内压力不一定等于外界大气压力,型腔内压力,与外界压力之差称残余压力,为了使脱模方便,塑料质量较好,选择( A )残余压力为好。12

A.零

B.正

C.负

164、注射模塑成型时模具温度的影响因素较多,一般说来,在非结晶型塑料中溶体黏度低或中等黏度塑料,模温可( B ),对于溶体黏度高的塑料,模温可( A )10

A.偏高

B.偏低

C.中等

165、热固性塑料模压成型时对固化阶段的要求是在成型压力与温度下,保持一定时间,使

高分子交联反应进行到要求的程度,塑件性能好,生产效率高,为此,必须注意( B )12

A.排气

B.固化速度和固化程度

C.固化程度的检测方法

166、推管推出机构对软质塑料如聚乙烯,软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模,特别对薄壁深筒形塑件,需要( C )推出机构。8

A. 推板

B.顺序

C.联合 B.二级

167、大型深腔容器,特别是软质塑料成型时,用推件板推出,应设( B )装置。8

A .先行复位 B.引气 C.排气

169、压缩模主要用于加工( B )的模具。12

A.热塑性塑料

B.热固性塑料

C.通用塑料

D.工程塑料

170、压缩模按模具的( C )分为溢式压模,不溢式压模,半溢式压模。12

A、导向方式 B:固定方式 C加料室形式 D安装形式

171、压缩模一般按哪两种形式分类( C)12

A.溢式不溢式

B.固定方式导向方式

C.固定方式加料室形式

D.导向方式加料室形式

175、成型总压力是指塑料( A )时所需的压力,而压机的顶出力是保证压缩模( D )的动力。12

A.压缩成型

B.合模过程中

C.开模机构

D.推出机构

176、设计压缩模时,根据塑件尺寸确定( C )尺寸,根据塑件重量及品种确定( B)尺寸。12

A模具 B加料室 C型腔 D结构

179、溢式压模加料量( B ),不溢式压模加料量( B )。12

A.准确称量不准确称量

B.不准确称量准确称量

C.准确称量准确称量

D.不准确称量不准确称量

180、压缩模推出脱模机构按动力来源可分为( C)12

A机动式、气动式、电动式 B机动式、气动式液动式

C机动式、气动式、手动式 D机动式、液动式、手动式

181、机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上(A)的一边。8

A.顶出装置 B导向装置 C凸模 D凹模

182、压机的顶出机构与压缩模脱模机构通过( C)固定连接在一起。12

A.顶杆 B顶板 C尾轴 D托板

183、移动式压缩模脱模机构分为( B )两种。12

A.机动脱模和气动脱模

B.撞击架脱模和卸模架脱模

C.固定式支架和可调式支架

D.单分型面卸模架和双分型面卸模架

184、注射成型时,行腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关,在工程实际中用( C )来校核。3

A.注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B 锁模力 C模内平均压力

185、采用多行腔注射模时,需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射机的( A )来确定。3

A 最大的注射量

B 锁模力

C 公称塑化量

186、分流道设计时,热塑性塑料用圆形截面分流道,直径一段取d=2~12mm,流动性很好的( C ),可取较小截面,分流道很短时,可取2mm;对流动性差的( D )取较大截面。4

A.尼龙

B.聚砜

C.聚丙烯

D.聚碳酸脂

187、采用直接浇口的单型腔模具,使用于成型( B )塑件,不宜用来成型( A )的塑件.4

A.平薄易变形

B.壳形

C.箱形

188、熔体通过点浇口时,有很高的剪切速率,同时由于摩擦作用,提高了熔体的温度.因此,对( A )的塑料来说,是理想的浇口.4

A.表观粘度对速度变化敏感

B.粘度较低

C.粘度大

189、斜导柱分型与抽芯机构中( C )的结构,需有定距分型机构.9

A. 斜导柱在动模,滑块在定模

B. 斜导柱在定模,滑块在动模

C. 同在定模

D. 同在动模

190、带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于( B )塑料的成型.4

A 硬聚录乙烯

B 弹性交好的

C 结晶型

191、简单推出机构中的推杆推出机构,一般宜用于( A )塑件的模具.8

A 柱形

B 管形 C箱形 D 形状复杂而脱模阻力大

192、推管件出机构对软质塑料如聚乙烯,软聚氯乙烯等不宜用单一的退管脱模,特别对薄壁深筒形塑件,需要( C )推出机构。8

A 推板 B顺序 C联合 B二级

193、将注射模具分为单分型面注射模,双分型面注射模等是按(C)分类的。4

A 按所使用的注射机的形式

B 按成型材料

C 按注射模的总体结构特征

D 按模具的型腔数目

194、卧式注射机系统与合模锁模的轴线( A )布置。3

A 都水平

B 都垂直

C 注射机注射系统水平,合模锁模系统垂直

D 注射机注射系统垂直合模锁模系统水平

195、注射机XS-ZY-125中的“125”代表( D )3

A 最大注射压力

B 锁模力

C 喷嘴温度

D 最大注射量

196、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径( B )4

A 相等

B 大

C 小 D随意

197、压注模与注射模的结构共同之处都有(B)与压缩模主要区别在于压注模有(D)13 A成型零件加料室 B导向机构温控系统

C加料室支承零件部 D浇注系统

198、压注模主要用于加工(B)的模具13

A.热塑性塑料

B.热固性塑料

C.通用塑料

D.工程塑料

199、压注模按加料室的特征可分为( A )两种形式的压注模。13

A上加料室和下加料室 B固定方式和移动式

C罐式和柱塞式 D手动式和机动式

200、压注成型之前塑料必须加入到(D )进行( B)( C )才能压注成型。13 A型腔 B预热 C加压 D加料室 E干燥

201、压注的作用是将塑料从( B )中压入( A ),( C )是施加压力的主要零件。13 A型腔 B加料室 C压柱 D凸模 E凹模

203、柱塞式压注模安装于专用液压机上,所以加料室的截面尺寸与锁模力( A ),加料室的截面尺寸( C ),高度( D )。13

A.无关

B.有关

C. 较小

D.较大

204、在压注成型过程中,希望塑料与流道( B )热交换,使熔体温度( C )进一步塑化。

13

A没有 B有 C升高 D降低

205、当主流道穿过两块以上模板时,应设( C )。4

A分流道 B排气槽 C浇口套 D溢料槽

206、由于热固性塑料的流动性(B),其浇口应取( C )的截面尺寸。12

A.较好

B.较差

C.较大

D.较小

207、浇口应开设在塑件壁厚( A )处,以减少流动阻力,并有助于补缩。4 A较厚 B较薄 C均匀 D以上都不对

208、挤出机头的作用是将挤出机挤出的熔融塑料由( A )运动变为( C )运动,并使熔融塑料进一步塑化。14

A.螺旋

B.慢速

C.直线

D.快速

209、机头的结构组成是( C )14

A.过滤板分流器口模型芯机头体

B.过滤板分流器型腔型芯机头体

C.过滤板分流器口模心棒机头体

D.推出机构分流器口模心棒机头体

210、挤出机头应使熔体沿着流道( C )地流动,机头的内腔应呈光滑的( E )。14 A快速 B慢速 C均匀平稳 D曲线型 E流线型 F直线型

211、机头内径和过滤板的配合,可以保证机头与挤出机的( B )要求。14

A同心度 B同轴度 C垂直度 D平行度

212、口模主要成型塑件(B)表面,口模的主要尺寸为口模的(D)尺寸和定型段的长度尺寸。14

A.内部

B.外部

C.外径

D.内径

213、分流器的作用是对塑件熔体进行( D ),进一步( C )14

A.分流

B.成型

C.加热和塑化

D.分层减薄

214、分流器的作用是对塑料溶体进行(D),进一步(C).14

A分流 B成型 C加热和塑化 D分层减薄

215、管材的拉伸比是指(D)在成型区的环隙截面积与管材截面积之比。14

A.分流器和分流器支架 B机头体和芯棒

C.定径套 D 口模和芯棒

216、管材从口模中挤出后,温度(B),由于自重及(D)效应的结果,会产生变形。14

A.较低

B.较高

C.热胀冷缩

D.离模膨胀

217、棒材挤出成型机头的结构简单,与管材挤出成型机头基本相似,其区别是模腔中没有(A),只有(B)。 14

A.芯棒

B.分流器C.口模D.支架

218、机头的进料口内部逐渐由(.A.)过渡成(.C.)。14

A.圆形

B.矩形

C.狭缝形

219、熔体在挤出成型过程中要沿着机头( B )方向分布均匀,而且要求流速( E )14 A长度 B宽度 C较慢 D较快 E均匀一致

220、采用挤出模塑成型工艺时,塑料制品的形状和尺寸主要取决于( C )14

A注射模具 B压塑模具 C机头与口模 D传递模具

221、挤出成型中所用的设备主要是( D ),压塑成型中所用的设备主要是( B )14

A.注射机

B.压力机

C.压缩机 D挤出机

222、( A )表征着挤出机生产率的高低14

A.挤出速率

B.挤出时间 .C挤出温度 D.以上都不对

223、压缩模与注射模的结构区别之一在于压缩模( D )。12

A.有成型零件,无加料室

B.有导向机构,无加热系统

C.有加料室,无支承零部件

D.有加料室,无浇注系统

224、( A )表示着挤出机出机生产率的高低。14

A.挤出速度

B.挤出时间

C. 挤出温度

D.以上都不对

225、顶杆与顶杆孔之间的间隙配合一般选用H8/s8,配合部位的表面粗糙度Ra应为( A )。8

A. ~

B.小于

C.小于

三.名词解释:

1、塑料:1

答案:塑料是以高分子合成树脂为基本原料,加入一定量的添加剂而组成,在一定的温度和压力下可塑制成具有一定结构形状,能在常温下保持其形状不变的材料。

2. 应力开裂:1

答案:指有些塑料对应力比较敏感,成型时容易产生内应力,质脆易裂,当塑件在外力的作用下或在溶剂的作用下即发生开裂的现象。

3.浇注系统的平衡:4

答案:各分流道的长度、截面形状和尺寸都是对应相同的布置方式。

4.三板式注射模 3

答案:又称双分型面注射模,是在动模和定模之间增加了一个可定向移动的流道板,塑件和浇注系统凝料从两个不同分型面取出的模具。

5.背压3

答案:采用螺杆式注射机时,螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。

6.降解1

答案:聚合物在外界因素的作用下,大分子链断裂或分子结构发生有害变化的反应。

7、分型面 4

答案:模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

8. 冷料穴 4

答案:指直接对着主流道的孔或槽,用以储藏注射间隔期间产生的冷料头。

9.熔体破裂 1

答案:当一定融熔指数的聚合物熔体,在恒温下通过喷嘴时当流速超过某一数值时,熔体表面发生横向裂纹,这种现象称为熔体破裂。

10. 塑料的相容性 1

答案: 指两种或两种以上不同品种的塑料,在熔融状态不产生相分离现象的能力。

11.成型零件5

答案:塑料模具上直接与塑料接触并决定塑件形状和尺寸精度的零件。

12.成型零件的工作尺寸5

热塑性塑料制品的注射成型

热塑性塑料制品的注射成型 一、实验目的 1、了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序; 2、掌握热塑性塑料注射成型的实验技能及标准测试样条的制备方法; 3、掌握注射盛开工艺条件的确定及其与注射制品质量的关系。 二、实验原理 1、注射过程原理 注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法,应用十分广泛,几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。热塑性塑料的注射成型又称注塑,是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒,经加热溶化后呈流动状态,然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下,从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。充满膜腔的熔体在受压的情况下,经冷却固化后,开模得到与模具型腔相应的制品。 注射成型机主要的有柱塞式和移动螺杆式两种,以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同,但塑料的注射成型原理及过程是相同的。 本实验是以聚丙烯为例,采用移动螺杆式注射机的注射成型。热塑性塑料的注射过程包括加料、塑化、注射充模、冷却固化和脱模等几个工序。 (1)合模锁紧注射成型的周期一般是以合模为起始点。动模前移,快速闭合。在与定模将要接触时,依靠合模系统自动切换成低压,提供试合模压力和低速;最后切换成高压将模具合紧。 (2)注射充模模具闭合后,注射机机身前移使喷嘴与模具贴合。油压推动与油缸活塞杆相连接的螺杆前进,将螺杆头部前面已均匀塑化的物料以一定的压力和速度注射入模腔,直到熔体充满模腔为止。 熔体充模顺利与否,取决于注射的压力和速度、熔体的温度和模具的温度等。这些参数决定了熔体的粘度和流动特性。注射压力是为了使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统和模腔等处的阻力,以一定的速度注射入模;一旦充满,模腔内压迅速到达最大值,充模速度则迅速下降。模腔内物料受压紧,密实,符合成型制品的

塑料成型工艺学思考题答案)

序言及第一章 1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期?(P2)第一段 2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点? 答:移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差,只能成型加工形状与结构简单的制品.而且制品的生产效率也比较低。这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料,但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料,从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术;其一是塑料的成型加工技术更加多样化,从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术,借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品,如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等;其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高,成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现,全机械化的塑料制品自动生产线也已出现;其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料,加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性,因此,这一时期塑料成型加工技术的发展,从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比,在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。采用创新的成型技术,不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品,而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。 3.按所属成型加工阶段划分,塑料成型加工可分为几种类型?分别说明其特点。 答:一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术

高分子材料成型加工(塑料成型工艺学)考试复习题

1.以硬质PVC为例说明管材挤出成型加工工艺及其特点以及影响因素(10分) 答:挤出工艺:物料经挤出机塑化、机头口模成型后,经定型装置冷却定型、冷却水槽冷却、牵引、切割,得到管材制品。(3分) 特点:①口模横截面积不能大于挤出机料筒横截面积的40%。②挤出机头有直通式和偏移式两类,后者只用于内径尺寸要求精确的产品,很少采用。③定径套内径略大于管材外径;机头上调节螺钉可调节管材同心度;牵引速度可调节管材尺寸;(4分)④PVC,粘度大,流动性差,热稳定性差;生成热多,结合缝不易愈合,管材易定型。(3分)。 影响因素:温度、螺杆转速及冷却、牵引速度、压缩空气 2.简述挤出成型原理并讨论提高加料段固体输送速率的措施。 原理:粉(粒)料,加入挤出机经①加热、塑化成熔体,再经机头口模②流动成型成连续体,最后经冷却装置③冷却定型成制品。(4分)。措施:提高螺杆转速,提高料筒内表面摩擦系数fb,降低螺杆外表面摩擦系数fs(4分)。 3.简述管材挤出的工艺过程及管材挤出的定径方法。 答:管材挤出的基本工艺是:物料经挤出机塑化、机头口模成型后,经定型装置冷却定型、冷却水槽冷却、牵引、切割,得到管材制品。(3分)(4分) 管材的内外径应分别等于管芯的外径和口模的内径。管材挤出的定径方法分为定内径和定外径两种。(2分) 外径定型是使挤出的管子的外壁与定径套的内壁相接触而起定型作用的,为此,可用向管内通入压缩空气的内压法或在管子外壁抽真空法来实现外径定型。(2分) 内径定型法是将定径套装于挤出的塑料管内,即使挤出管子的内壁与定径套的外壁相接触, 在定径套内通以冷水对管子冷却定径。(2分) 4.挤出时,渐变螺杆和突变螺杆具有不同的加工特点。已知:PVC软化点75~165℃;尼龙的熔融温度范 围则较窄,约10℃,它们应分别选用何种螺杆进行加工?简要说明理由。(12分) 答: PVC应选用渐变螺杆而尼龙应选择突变螺杆进行加工。(4分)因为PVC是无定形塑料,无固定的熔点,软化温度范围较宽,其熔融过程是逐渐进行的,所以选择熔融段较长的渐变螺杆;PA是结晶性塑料,有固定的熔点,熔融温度范围较窄,温度达到熔点后,熔融较快,应选择熔化区较短的突变螺杆。(3分) 5.根据挤出理论和实践,物料在挤出过程中热量的来源主要有两个,一是物料与物料之间,物料与螺杆、 机筒之间的剪切、摩擦产生的热量,另一个是料筒提供的热量。 6.根据最简流动方程,熔体在螺杆计量段的流动有正流、逆流、横流和漏流四种 7.试分析螺杆挤出机生产中产生物料架桥现象的原因。 答:(1)原料配方中有黏度较大的助剂造成物料结块导致无法下料。 (2)下料段设定的温度过高,引起物料熔化,螺杆无法推进物料,造成物料架桥。 (3)喂料系统发生故障,无法正常工作,造成物料架桥。 8.请问为什么挤出机要在料斗座处加冷却装置? 答:为避免加料斗出现“架桥”现象而影响加料及固体输送效率。 9.机筒加热和冷却的目的是什么? 答:加热促进物料塑化;冷却为防物料过热。 10.什么叫螺杆的长径比?螺杆长径比的增加对物料的加工有何好处? 答:螺杆有效工作长度与直径之比。n一定时,L/D增加,物料在螺杆中运行时间延长,有利于物料塑化与混合,使升温过程变缓;可使均化段长度增加,可减少逆流和漏流,有利提高生产能力。 11.挤出成型是在什么温度之间进行的?物料在什么温度范围容易挤出?挤出温度由什么决定? 答:在黏流温度Tf与分解Td之间挤出成型;范围越宽越易挤出成型。具体温度应根据原料的配方、挤出机头结构、螺杆转速来定。

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因 1.制品填充不足-- 1)料桶,喷嘴及模具的温度偏低2)加料量不足3)料桶内的剩料太多4)注射压力太小5)注射速度太慢6)流道和浇口尺寸太小,浇口数量不够,切浇口位置不恰当7)型腔排气不良8)注射时间太短9)浇注系统发生堵塞10)塑料的流动性太差 2.制品有溢边-- 1)料桶,喷嘴及模具温度太高2)注射压力太大,锁模力太小3)模具密合不严,有杂物或模板已变形4)型腔排气不良5)塑料的流动性太好6)加料量过大 3.制品有气泡-- 1)塑料干燥不够,含有水分2)塑料有分解3)注射速度太快4)注射压力太小5)麻烦温太底,充模不完全6)模具排气不良7)从加料端带入空气 4.制品凹陷-- 1)加料量不足2)料温太高3)制品壁厚与壁厚相差过大4)注射和保压的时间太短5)注射压力太小6)注射速度太快7)浇口位置不恰当 5.制品有明显的熔合纹-- 1)料温太低,塑料的流动性差2)注射压力太小3)注射速度太慢4)模温太低5)型腔排气不良6)塑料受到污染 6.制品的表面有银丝及波纹-- 1)塑料含有水分和挥发物2)料温太高或太低3)注射压力太小4)流道和浇口的尺寸太大5)嵌件未预热回温度太低6)制品内应力太大 7.制品的表面有黑点及条纹-- 1)塑料有分解2)螺杆的速度太快,背压力太大3(喷嘴与主流道吻合不好,产生积料4)模具排气不良5)塑料受污染或带进杂物6)塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形-- 1)模具温度太高,冷却时间不够2)制品厚薄悬殊3)浇口位置不恰当,切浇口数量不合适4)推出位置不恰当,且受力不均5)塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不稳定-- 1)加料量不稳定2)塑料的确颗粒大小不均匀3)料桶和喷嘴的温度太高4)注射压力太小5)充模和保压的时间不够6)浇口和流道的尺寸不恰当7)模具的设计尺寸不恰当8)模具的设计尺寸不准确9)推杆变形或磨损10)注射机的电气,液压系统不稳定 10.制品粘模-- 1)注射压力太大,注射时间太长2)模具温度太高3)浇口尺寸太大,且浇口位置不恰当

金工实训钳工实验报告.doc

金工实训钳工实验报告 金工实习是一门非常注重实践的技术性实习,学习参加实习有助于提高在学校所学的知识。今天我为大家准备了金工实训钳工实验报告,欢迎阅读! 金工实训钳工实验报告【1】 为期五周的金工实习结束了,在实习期间虽然很累,但我们很快乐,因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实习期只有短短的五周,在我们的大学生活中它只是小小的一部分,却是非常重要的一部分,对我们来说,它是很难忘记的,毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。 通过这次金工实习,我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识:钳工、车工、铣工、磨工等的操作。 第一项:辛苦的钳工 在钳工实习中,我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。我们实训的项目是做一个小榔头,说来容易做来难,我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20×20长1cm的小榔头,在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。首先要正确的握锉刀,锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时,前手压力逐渐减小后手压力大则后小,锉刀推到

中间位置时,两手压力相同,继续推进锉刀时,前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为: 1,钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘,以保证安全。2,使用机床、工具(如钻床、砂轮等),要经常检查,发现损坏不得使用,需要修好再用。3,台虎钳夹持工具时,不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。 接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准,但却是我们汗水的结晶,是我们几天来奋斗的结果。 钳工的实习说实话是很枯燥的,可能干一个下午却都是在反反复复着一个动作,还要有力气,还要做到位,那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉,锉到晚上时,整个人的手都酸疼酸疼的,腿也站的有一些僵直了,然而每每累时,却能看见老师在一旁指导,并且亲自示范,和我们一样,看到这每每给我以动力。几天之后,看着自己的加工成果,我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。 第二项:轻松的车工、铣工 车工、铣工不是由数控来完成的,它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分,车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的,老师又向我们讲解了各个手柄的作用,然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法,并加工了一部分,然后就让我们开始加工。车床加

热塑性塑料注射成型

本文由shiling40521贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT,或下载源文件到本机查看。 热塑性塑料注射成型 (一)实验目的 通过实验使学生了解注射机和模具的基本结构、动作原理和使用方法,并对注射成型工艺过程以及工 艺条件有充分的了解,初步学会调整注射时的温度、压力与时间;使学生了解工艺控制条件与制品性能的 关系,初步学会如何正确拟定工艺条件。 (二)实验原理 热理性理料在注射机料筒内,受到机械剪切力、摩擦热及外部加热的作用,塑料熔融为流动状态,以 较高的压力和较快的速度流经喷嘴注射到温度较低的闭合模具中,经过一定时间的保压和冷却后,开启模 具取得制品。塑料的注射成型是一个物理变化过程,塑料的流变性、热性能、结晶行为、定向作用等因素 对注射工艺条件及制品性能都会产生很大的影响。本实验是按热塑性塑料试样注射制品的基本要求,制备 试样、测定塑料的性能。 (三)原料及仪器设备 1 .原料 聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯或 ABS 等材料,自选。 2 .主要仪器设备 塑料注射机 XS — ZY — 125 塑料注射模具 ( 自选 ) 测温计 ( 量程 0 一 300 ℃ ,精确度不低于 2 ℃ ) (四)实验步骤 1 .拟定实验方案 根据实验所选甩原料的成型工艺特点及试样质量要求,拟出实验方案。其中必须包括如下内容: (1) 塑料的干燥条件。 (2) 注射压力、注射速度。 (3) 注射—保压时间、冷却时间。 (4) 料筒及喷嘴温度。 (5) 模具温度、塑化压力、螺杆转速 (6) 制品的后处理。 每组实验可改变上述内容中的一项或几项,但 (2) 、( 3 )、( 4 )、 (5) 这四项中必须有一项。 成型工艺条件包括温度 ( 料筒温度、喷嘴温度、模具温度 ) 、压力 ( 注射压力、塑化压力 ) 、时 间 ( 注射保压时间、冷却时间 ) 、注射速度、螺杆转速相加料量、原料干燥和制件后处理等。这些条件 的确定受到许多因素的影响,通常是根据塑料原理、制件规格和试样的几何尺寸,结合实践经验初步选定 工艺条件。根据试样的要求,按温度—压力—时间的顺序,逐步调整,直至获得比较合适的工艺条件。 温度:料筒温度与喷嘴温度,当注射机温度指示仪指示值达到预调温度时,再恒温 10 一 20min ,然 后进行对空注射。如从喷喷流出的料条光滑明亮,无变色、银丝、气泡,说明料筒温度和喷嘴温度比较适 宜。 此时即可按该条件用半自动操作方式制备试样。 调整料筒温度要注意恒温时间, —般料筒温度每变动 8 — 10 ℃ ,需要恒温 10 一 20min 。并注意不要在短时间内频繁变动料筒温度。在调整料筒温度的同时 必须注意对料温的测定,测量方法是在模塑周期固定的情况下,通过喷嘴将精确度不低于土 2 ℃ 的测温 计指针插入熔融塑料中去,并来回均匀移动,待测温计指针恒定后方能读数;模具温度,应控制在各种塑 料所要求的温度范围内。模具温度的测量方法是在模塑周期固定的情况下,将精确度不低于士 2 ℃ 的触 点测温计,分别测量模具动定板型腔不同部位温度,测量点不少于 3 处。 压力与速度:注射压力与注射速度。注射压力是指注射时螺杆头部施加于塑料的单位面积压力,一般 以注射油缸液压油的表压间接表示出来。注射压力通常是由低到高逐渐调节;注射速度是以注射时螺杆前 移的速度来表示,若试样较厚,注射速度宜慢、否则宜快,在保证熔体充满型腔、试样外观质量较好的情 况下,一般采用较快的注射速度。塑化压力与螺杆转速,塑化压力—般控制在 0 . 3 一 1MPa ,而螺杆 转速控制在 28 — 60r / min 。对于热敏性塑料宜用低的转速和塑化压力,熔休粘度高的塑料宜用低的 转速和高的塑化压力。 时间:成型周期各阶段的时间,如闭模时间、注射保压时间、冷却时间、启模时间等,这些时间用注 射机中的时间继电器测量。在保证试样(制品)不发生凹陷和变形的前提下,注射保压时间和冷却时间尽 可能缩短。 2 .注射试样(制品) (1) 按注射机使用说明书或注射机操作规程做好实验设备的检查和维护工作,并熟悉注射机的操作过程。 (2) 在指导教师的指导下进行模具的安装与注射机的调整。 (3) 试样注射过程: 根据所选择的塑料原料的性能, 对料筒与喷嘴进行预热。 当达到预调温度时恒温 10 一 20min ,再加料进行对空注射,认为熔体温度达到要求时,即可按该条件用半自动操作方式制备试样(制 品)。注射成型过程如下: 注射试样过程中,模具的型腔和流道不允许涂擦润滑性物质。 试样(制品)数量按测试需要而定。注射每一组试样时,—定要在基本稳定的工

塑料成型基础试题

一、填空 1、聚合物具有一些特有的加工性质,如有良好的__可模塑性__,__可挤压性__,__可纺性__和__可延性__。 2、__熔融指数__是评价聚合物材料的可挤压性的指标。 3、分别写出下列缩写对应的中文:PS: 聚苯乙烯, PMMA: 聚甲基丙烯酸甲酯, PE:聚乙烯, PP:聚丙烯, PVC 聚氯乙烯, PC 聚碳酸酯, SBS: 苯乙烯丁二烯苯乙烯共聚物, PA: 聚酰胺,POM 聚甲醛 4、按照经典的粘弹性理论,线形聚合物的总形变由普弹性变、推迟高弹形变、粘弹性变三部分组成。 5、晶核形成的方法:均相成核、异相成核。 6、单螺杆挤出机的基本结构:传动部分、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模、辅助设备。 7、生胶按物理性状通常分为捆包胶、颗粒胶、粉末胶、乳胶和液体胶。 1.聚合物加工转变包括:(形状转变)、(结构转变)、(性能转变)。 2.写出熔融指数测量仪结构示意图各个结构的名称:(热电偶测温管)、(料筒)、(出料孔)、(保温层)、(加 热器)、(柱塞)、(重锤)。 3.按照塑料塑化方式的不同,挤出工艺可分为(干法)和(湿法)二种;按照加压方式的不同,挤出工艺 又可分为(连续式)和(间歇式)两种。 4.填充剂按用途可分为两大类:(补强填充剂)、(惰性填充剂)。 5.测硫化程度的硫化仪:(转子旋转振荡式硫化仪)。 6.合成纤维纺聚合物的加工方法:(熔融法)和(溶液法)。 2 、聚合物流动过程最常见的弹性行为是:端末效应和不稳定流动。 3、注射过程包括加料、塑化、注射、冷却和脱模五大过程。 5、开放式炼胶机混炼通常胶料顺序:生胶(或塑炼胶)、小料、液体软化剂、补强剂、填充剂、硫黄 6、常用的硫化介质有:饱和蒸汽、过热蒸汽、过热水、热空气以及热水。 7、螺杆结构的主要参数:t、W、h分别指的是螺距、螺槽宽度、螺槽深度。 1、非牛顿流体受到外力作用时,其流动行为有以下特征:(剪应力)和(剪切速率)间通常不呈比例关系,因而剪切粘度对剪切作用有依赖性;非牛顿性是(粘性)和(弹性)行为的综合,流动过程中包含着不可逆形变和可逆形变两种成分。 2、制造泡沫塑料的发泡方法可分为(机械发泡)、(物理发泡)、(化学发泡)三种。 3、聚合物的粘弹性行为与加工温度T有密切关系,当T>Tf时,主要发生(粘性形变),也有弹性效应,当Tg

塑料成型工艺学复习题

1、简述高聚物熔体流动的特点。由于高聚物大分子的长链结构和缠绕,聚合物熔体、溶液和悬浮体的流动行为远比伤分子液体复杂。在宽广的剪切速率范围内,这类液体流动时剪切力和剪切速率不再成比例关系,液体的粘度也不是一个常此因而聚合物液体的流变行为不服从牛顿流动定律。即非牛顿型流动。 2、举例说明高聚物熔体粘弹性行为的表现。聚合物流动过程最常见的弹性行为是端末效应和不稳定流动。端末效应包括入口效应和模口膨化效应即巴拉斯效应。不稳定流动即可由于熔体弹性回复的差异产生熔体破碎现象。 3、聚合物熔体在剪切流动过程中有哪些弹性表现形式?在塑料成型过程中可采取哪些措施以减少弹性表现对制品质量的不良影响?聚合物流动过程最常见的弹性行为是端末效应和不稳定流动。提高温度,减少剪切应力,增加高温下的流动时间,均化塑料结构,降低其流动的非牛顿性。 4、聚合物很低的导热系数和热扩散系数对塑料成型加工有哪些不利影响聚合物很低的导热系数和热扩散系数在加工中主要是影响塑料制品中温度分布的不均匀性从而导致制品结构的非均匀性。另一方面,降低制品的生产效率。 5、取向度和取向结构的分布与哪些因素有关?温度和剪切应力分布,聚合物受热时间,聚合物的结构因素。 6、取向度对注塑制品的力学性能有何影响?非品聚合物取向后,沿应力作用方向取向的分子链大大提高了取向方向的力学强度,但垂直于取向方向的力学强度则因承受应力的是分子间的次价键而显著降低。团此拉伸取向的非品聚合物沿拉伸方向的拉伸强度,断裂伸长率和冲击强度均随取向度提高而增大。 取向结晶聚合物的力学强度主要由连接晶片的伸直链段所贡献,其强度随伸直钱段增加而增大,晶片间伸直链段的存在还使结晶聚合物具有韧性和弹性。通常,随取向度提高,材料的密度和强度都相应提高,而伸长率则逐渐降低。 7、试画出挤出成型时,制品取向度的分布图。

先进制造技术实验报告

题目:先进制造技术实验 学院:工学部_____ 学号:__ 姓名:_____ 班级: 13机工__ 指导教师:李庆梅_____ 日期: 2016年5月28日

实验一 三坐标机测量 一、实验目的 通过三坐标测量机的演示性实验,了解三坐标测量机在先进制造工艺技术中所起的作用。 二、实验要求 (1)了解三坐标测量机的组成; (2)了解三坐标测量机的测量原理; (3)了解反求工程的概念。 三、实验原理及设备 图1为Discovery Ⅱ D-8 型桥式三坐标测量机外形图,三坐标测量机的三组导轨相互垂直,形成了 X,Y,Z 三个运动轴,各方向的行程分别由高分辨率精密光栅尺测量,从而组成了机器的空间直角坐标系统,原点位于测量机左前上方。测量工件时,探头(测头)相对坐标系运动,用它来探测处于坐标系内的任 何待测工件表面,即可确定该测点的空间坐标值, 经计算机采集 得到测点数据,按程序规定的要求探测若干点后, 计算机即可对采样数据进行处理,从中计算出被测几何要素的尺寸、形状误差和 在坐标系中的位置, 在对若干要素探测后, 计算机可根据不同的测量要求计算出这些几何要素间的位置尺寸和位置误差。 Discovery Ⅱ D-8 型三坐标测量机配有MeasureMax+(Version 6.4)测量软件,该软件功能强大,内容丰富,整个测量操作过程可由计算机控制自动完成,也可以由操纵杆(见图2.)配合计算机完成部分手动操作。

图2 操作杆四、实验步骤 图3 测量操作流程

实验二快速原型制造 一、实验目的 目前快速原形制造技术已成为各国制造科学研究的前沿学科和研究焦点。通过快速成型机演示性实验,了解快速原型制造在先进制造工艺技术中所起的作用。 二、实验要求 (1)了解快速成型机的组成; (2)了解快速成型机的实体成型原理; (3)通过参观实验室现有快速成型零件,了解快速原型制造的应用。 三、实验原理及设备 快速成形制造工艺采用离散/堆积成型原理成型,首先利用高性能的CAD软件设计出零件的三维曲面或实体模型;再根据工艺要求,按照一定的厚度在Z 向(或其它方向)对生成的CAD模型进行切面分层,将三维电子模型变成二维平面信息(离散过程),然后对层面信息进行工艺处理,选择加工参数,系统自动生成刀具移动轨迹和数控加工代码;并对加工过程进行仿真,确认数控代码的正确性;再利用数控装置精确控制激光束或其它工具的运动,在当前工作层(三维)上采用轮廓扫描,加工出适当的截面形状;将各分层加工的每个薄层自动粘接,最后直至整个零件加工完毕。可以看出,快速成形技术是个由三维转换成二维(软件离散化),再由二维到三维(材料堆积)的工作过程。 快速原形制造技术的主要工艺方法有光敏液相固化法LSA( Stero Lithography Apparatus),选区片层粘接法LOM(Laminated Object Manufacturing),选区激光烧结法SLS(Selective Laser Sintering)和熔丝沉积成型FDM(Fused Deposition Modeling)。本实验采用熔丝沉积成型FDM工艺方法进行快速原形制造,该方法使用ABA丝为原料,利用电加热方式将ABA丝熔化,由喷嘴喷到指定的位置固化。一层层地加工出零件,该方法设备简单,零件精度较高,污染小。 图1为结构图,它由喷头、喷咀、导杆、Z轴丝杆、Z工作台、成型材料盒、支撑材料盒、废料桶、显示面板(Prodigy Plus型机的控制面板在材料盒

热塑性塑料的注塑成型

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融,然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中,它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得形状往往就是最后的成品,在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。许多细部,诸如凸起部。肋、螺纹,都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 注射模塑机有两个基本部件:用于熔融和把塑料送人模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于:(1)使模具在承受住注射压力情况下闭合;(2)将制品取出。 注射装置在塑料注入模具之前将其熔融,然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计:螺杆式预塑化器或双级装置,以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆(第一级)再将熔融塑料送人注料杆(第二级)。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定,高压和高速,以及精确的注射量控制(利用活塞冲程两端的机械止推装置)。这些长处正是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间(导致材料降解)、较高的设备费用和维修费用。 最常用的往复式螺杆注射装置不需柱塞即将塑料熔融并注射。将料斗中的粉状或粒状塑料熔融,通过转动的螺杆送到螺杆前端止逆间

处,塑料流体流经螺杆前端并堆积于螺杆前方。螺杆前方熔融塑料的积累将螺杆推向注射装置的后部,螺杆的转动、熔融物的积累和向后部的移动一直持续到形成一定的注射量。在下一个设备工作周期中,螺杆末梢止逆问关闭,防止物料沿螺杆返回。螺杆梢和进料螺杆的作用有如注料柱塞,将塑料压人模具。 往复式螺杆的优点包括减少了塑料的停留时间,自洁螺杆和螺杆梢。这些优点在加工热敏性材料以及当采用带色原料或树脂品种变更时,螺杆和机筒都要清理时,都是关键所在。 目前广泛应用的合模装置设计包括:肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低,适用于小吨位设备。其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。 合模油缸把横顶板推向前,使连肘伸长并使压板朝前运动。合模装置关闭时,机械利益降低,促使压板迅速移动。当压板到达模具关闭的位置时,连肘由高速一低机械利益转为低速一高机械利益。低速是保护模具的关键,而高机械利益是形成大吨位所需要的,一旦连肋充分伸展,液压就不再是保持吨位所必须的了。为了开启合模装置,将液压施加于合模柱塞相反的一面,为了防止成型好制品被损坏,要缓慢开启模具。通过整个连肘装置的移动和压板装置沿拉杠的移动

光固化快速成型实验指导书

光固化快速成型实验指导书 1.实验目的 快速成型(Rapid Prototyping)技术是20世纪80年代后期发展起来的一种新型制造技术,是近20年制造技术领域的一次重大突破。通过实验使学生对快速成型技术的成型过程有较生动的理解,以及了解快速成型技术的应用。 2.实验仪器与设备 (1)UG、3DMAX、CATIA、SOLIDWORKS等三维造型软件。 (2)数据处理部分主要使用光固化快速成形系统数据准备软件Rp Data对三维模型进行加支架、分层; (3)采用的SLA成型设备是西交大SLA(XJRP)激光快速成型机,型号为SPS450B,如图2-2;它采用高精密聚焦系统,在整个工作面上光斑直径<0.15mm,采用伺服电机、精密丝杠组成闭环控制系统,使Z向升降台重复定位精度达到±0.05mm;采用超高速扫描器,激光扫描速度可达到8m/s,制作速度可达到60g/h,特别适合于企业及激光快速成型服务中心。SPS系列激光快速成型机成型效率高,适宜汽车等大型物件成型。其技术参数如下表3-1。 表3-1 SLA技术参数

图3-2 激光快速成型机 3.实验原理 光敏树脂液相固化成型(SLA—Stereolithography Apparatus) 光敏树脂液相固化成形又称光固化立体造型或立体光刻。其工作原理如下图所示。由激光器发出的紫外光,经光学系统汇集成一支细光束,该光束在计算机控制下,有选择的扫描液态光敏树脂表面,利用光敏树脂遇紫外光凝固的机理,一层一层固化光敏树脂,每固化一层后,工作台下降一段精确距离,并按新一层表面几何信息使激光扫描器对液面进行扫描,使新一层树脂固化并紧紧粘在前一层已固化的树脂上,如此反复,直至制作生成一个零件实体模型。 激光立体造型制造精度目前可达±0.1mm,主要用作为产品提供样品和实验模型。 图3-3 光固化原理

长玻纤增强热塑性塑料注射成型技术

长玻纤增强热塑性塑料注射成型技术 https://www.sodocs.net/doc/4512716629.html, 发布日期: 2007-10-10 阅读: 2372 字体:大中小双击鼠标滚屏 长玻纤增强材料指的是用长度在5 mm以上的玻纤增强的复合材料,这种材料主要应用在比短切玻纤增强材料要求更高的场合,在汽车零配件中的应用尤为突出。20世纪80年代中期,西欧国家生产轿车采用的纤维增强塑料为40~50 kg/辆,1987年美国轿车平均耗用纤维增强塑料约36.3kg/辆,1990年为40.6 kg/辆,1992年为56.8 Kg/辆,其中玻纤增强热塑性塑料占有相当大的比例。长玻纤增强热塑性塑料(LFT)首先在欧洲被成功应用到汽车零件生产中,同时也受到北美设备生产厂家的关注。在欧洲和北美,许多汽车零配件生产厂家都用LFT技术代替了原来的玻纤毡增强热塑性塑料(GMT)技术,它已经成为塑料市场中发展最快的技术,在过去的10年中用于汽车生产的长玻纤数量每年约增长30%。市场的巨大需求及加工水平的提高推动了LFT材料成型方法及设备的发展,其成型工艺及成型设备得到了飞速发展尤其是在线配混注射成型技术越来越受到人们的关注,具有广阔的应用前景。 1 LFT材料的性质与用途 LFT中的玻纤长度较长,而且纤维长度分布更好,与GMT相比具有以下优良的性能:(1)制品的力学性能高,特别是冲击强度提高显著;(2)制品刚度与质量比高,变形小,特别有利于LFT在汽车中的应用;(3)制品韧性提高(4)制品抗蠕变性能好,尺寸稳定;(5)材料耐疲劳性能优良;(6)材料加工性能好,可用于成型形状、结构复杂的制品,GMT只能用于模压成型,囚而LFT设计自由度比GMT更高;(7)可回收利用。 由于LFT材料所具有的优良比能,因而被广泛应用于汽车、机械、建筑、航天航空及高新技术领域,特别是在汽车中的应用日渐增多。目前已广泛应用于汽车中的制品有进气岐管、前端组件、保险杠、挡泥板、仪表盘、行李仓底板、车门、车身板等。此外由于LFT材料优良的防腐性能而广泛用于化工防腐方面的贮罐、管道、电镀槽器件、防腐地板等。 2 LFT材料注射成型方法 目前用于LFT注射成型的方法主要有两种,一种是LFT料粒法,也称“两步法”;另一种是在注塑生产线上配混连续玻纤、塑料及添加剂后直接成型为制品,省去造粒的中间环节,也称“一步法”。由于纤维增强塑料熔体粘度高,加工困难。传统加工过程会造成长玻纤的过度折断、对设备磨损严重等问题,常规的短切玻纤增强塑料的制备方法及设备不适宜于LFT材料,需要相应的成型设备及工艺与之配套。 2.1 “两步法”注射成型 在“两步法”成型工艺中,首先采用特殊方法加工制得LFT料粒(料粒中玻纤长度大于5 mm)。早期主要采用电缆包覆法、粉末浸渍法等制得LFT料粒。近年来国际上普遍采用一种新的工艺,即使玻纤无捻粗纱通过特殊模头,同时向模头供人热塑性塑料,在模头中无捻粗纱被强制散开,受到塑料熔体的浸溃,使每根纤维都被树脂包覆,冷却后切成较长的料粒(10~25 mm),

塑料成型工艺学思考题答案

塑料成型工艺学思考题答 案 The pony was revised in January 2021

序言及第一章 1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期( P2)第一段 2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点 答:移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差,只能成型加工形状与结构简单的制品.而且制品的生产效率也比较低。这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料,但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料,从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术;其一是塑料的成型加工技术更加多样化,从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术,借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品,如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等;其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高,成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现,全机械化的塑料制品自动生产线也已出现;其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料,加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性,因此,这一时期塑料成型加工技术的发展,从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比,在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。采用创新的成型技术,不仅使以往难以成型的热敏性和

高熔体粘度的她料可方便地成型为制品,而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。 3.按所属成型加工阶段划分,塑料成型加工可分为几种类型?分别说明其特点。 答:一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术 一次成型技术,是指能将塑料原材料转变成有一定形状和尺寸制品或半制品的各种工艺操作方法。 目前生产上广泛采用的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。 二次成型技术,是指既能改变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的形状和尺寸,又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作方法。 目前生产上采用的只有双轴拉伸成型、中空吹塑成型和热成型等少数几种二次成型技术。 这是一类在保持一次成型或二次成型产物硬固状态不变的条件下,为改变其形状、尺寸和表观性质所进行的各种工艺操作方法。也称作“后加工技术”。 大致可分为机械加工、连接加工和修饰加工三类方法。 4.成型工厂对生产设备的布置有几种类型? 1、过程集中制生产设备集中;宜于品种多、产量小、变化快的制品;衔接生产工序时所需的运输设备多、费时、费工、不易连续化。

快速成型技术个人实验报告

开放性实验 快速成型制造技术 实 验 报 告 班级: 学号: 姓名: 指导教师:

一:快速成型介绍 快速原理制造技术,又叫快速成型技术,(简称RP技术); 英文:RAPID PROTOTYPING(简称RP技术),或 RAPID PROTOTYPING MANUFACTURING,简称RPM。 RP技术是在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。不同种类的快速成型系统因所用成形材料不同,成形原理和系统特点也各有不同。但是,其基本原理都是一样的,那就是"分层制造,逐层叠加",类似于数学上的积分过程。形象地讲,快速成形系统就像是一台"立体打印机"。 RP系统的基本工作原理 RP系统可以根据零件的形状,每次制做一个具有一定微小厚度和特定形状的截面,然后再把它们逐层粘结起来,就得到了所需制造的立体的零件。当然,整个过程是在计算机的控制下,由快速成形系统自动完成的。不同公司制造的RP系统所用的成形材料不同,系统的工作原理也有所不同,但其基本原理都是一样的,那就是"分层制造、逐层叠加"。这种工艺可以形象地叫做"增长法"或"加法"。每个截面数据相当于医学上的一张CT像片;整个制造过程可以比喻为一个"积分"的过程。 RP技术是在现代CAD/CAM 技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。RP技术的基本原理是:将计算机内的三维数据模型进行分层切片得到各层截面的轮廓数据,计算机据此信息控制激光器(或喷嘴)有选择性地烧结一层接一层的粉末材料(或固化一层又一层的液态光敏树脂,或切割一层又一层的片状材料,或喷射一层又一层的热熔材料或粘合剂)形成一系列具有一个微小厚度的的片状实体,再采用熔结、聚合、粘结等手段使其逐层堆积成一体,便可以制造出所设计的新产品样件、模型或模具。自美国3D公司1988年推出第一台商品SLA快速成形机以来,已经有十几种不同的成形系统,其中比较成熟的有UV、SLA、SLS、LOM和FDM等方法。其成形原理分别介绍如下:SLA(光固化成型法)快速成形系统的原理

塑料成型基础复习题(doc 11页)

塑料成型基础复习题(doc 11页)

塑料成型基础 一、填空题 1. 塑料由树脂、增塑剂、稳定剂、固化剂、填充剂、着色剂组成。 2. 热塑性塑料在受热的过程中会出现三种物理状态:玻璃态、高弹态、粘流态,塑料的使用状态一般是玻璃态。 3. 热塑性塑料的工艺性能主要包括收缩性、流动性、相容性、吸湿性和热敏性。 4. 温度、压力和时间是影响注射成型工艺的重要参数。 5. 料筒的温度不能超过塑料本身的分解温度Td。 6. 对于需要经常装拆和受力较大的螺纹,应采用金属螺纹嵌件。 7. 塑料塑化时要求塑料在进入模腔之前,既要达到规定的成形温度,又要使熔体各点温度均匀一致。 8. 根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行后处理,常进行调湿和退火处理。 10. 注射成型工艺过程包括成形前准备、注射成形过程、和塑件后处理三个阶段。 11. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、保压补缩、倒流、冻结冷却四个阶段。 12. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。 13. 塑件的表观质量是指塑件成形后的表观缺陷状态,如溢料、飞边、凹陷、气孔等。 14. 塑件的形状应利于其成形,塑件侧向应尽量避免设置侧孔或侧凹。 15. 一情况下,脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。 16. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。 17. 在注射成型中应控制合理的温度,即控制料筒温度、喷嘴温度和模具温度。 18. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。 19. 注射时,模具型腔充满之后,需要一定的保压时间。 20. 内应力易导致制品翘曲、缩孔、裂纹和开裂等变形,使不能获得合格制品。 二、判断题 1. 聚乙烯比聚丙烯的抗拉、抗压强度都要好。( ×) 2. 塑料在玻璃化温度以上就变为粘流态。(×) 3. 取向就是在应力作用下聚合物分子链倾向于沿应力方向作平行排列的现象。(√) 4. 分子定向程度与浇口开设位置和形状有很大关系,为减小分子定向程度,浇口最好开设在型腔深度较小的部位。(×) 5. 分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。(×) 6. 塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。(√) 7. 塑件的外观质量要求越高,表面粗糙度值应越低。(√) 8. 软质塑料比硬质塑料的脱模斜度大。(×)

快速成型实验报告

实验一:零件的快速成型技术 一、实验目的 了解和掌握快速成型制造技术,了解FDM(融熔堆积固化成型)的原理,培养学生综合分析问题的能力,提高学生动手实验和实践的能力。 二、实验的主要内容 样件的FDM快速成型制造 三、实验设备和工具 本实验采用奥尔克特科技Allcct印客(200)FDM快速成型机(3D打印机)。该设备生产厂商为武汉奥尔克特科技有限公司,打印耗材为PLA、ABS 或复合PLA。 四、实验原理 一、FDM原理 FDM是“Fused Deposition Modeling”的简写形式,即为熔融沉积成型。 FDM通俗来讲就是利用高温将材料融化成液态,通过打印头挤出后固化,最后在立体空间上排列形成立体实物。FDM机械系统主要包括喷头、送丝机构、运动机构、加热工作室、工作台5个部分。将低熔点丝状材料通过加热器的挤压头熔化成液体,使熔化的热塑材料丝通过喷头挤出,挤压头沿零件的每一截面的轮廓准确运动,挤出半流动的热塑材料沉积固化成精确的实际部件薄层,覆盖于已建造的零件之上,并在0.1s内迅速凝固,每完成一层成型,工作台便下降一层高度,喷头再进行下一层截面的扫描喷丝,如此反复逐层沉积,直到最后一层,这样逐层由底到顶地堆积成一个实体模型或零件。FDM成形中,每一个层片都是在上一层上堆积而成,上一层对当前层起到定位和支撑的作用。随着高度的增加,层片轮廓的面积和形状都会发生变化,当形状发生较大的变化时,上层轮廓就不能给当前层提供充分的定位和支撑作用,这就需要设计一些辅助结构-“支撑”,以保证成形过程的顺利实现。 FDM的优缺点 FDM快速成型工艺的优点: (1)成本低。熔融沉积造型技术用液化器代替了激光器,设备费用低; 另外原材料的利用效率高且没有毒气或化学物质的污染,使得成型成本大大降低。 (2)采用水溶性支撑材料,使得去除支架结构简单易行,可快速构建复杂的内腔、中空零件以?及一次成型的装配结构件。 (3)原材料以卷轴丝的形式提供,易于搬运和快速更换。 (4)可选用多种材料,如各种色彩的工程塑料ABS、PC、PPS以及医用ABS等。 (5)原材料在成型过程中无化学变化,制件的翘曲变形小。 (6)用蜡成型的原型零件,可以直接用于熔模铸造。 (7)FDM系统无毒性且不产生异味、粉尘、噪音等污染。不用花钱建立

TPR或TPE热塑性弹性体的注塑成型

TPR或TPE热塑性弹性体的注塑成型 2009-04-15 11:36 TPR的干燥 根据材料的特性和供料情况,一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物,特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此,在加工前必须进行干燥处理,并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5%以下,甚至2%-3%,因此常用真空干燥箱在75℃-90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存,以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果,为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料,对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 TPR染色 以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以,它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果,而且所产生的颜色比其它TPR 更为纯净。一般说来,色母料的粘度应该比TPR的粘度低,这是因为TPR的熔融指数比色母料高,这将有利于分散过程,使得颜色分布更加均匀。 对于以SBS为基础的TPE,推荐采用聚苯乙烯类载色剂。 对于以较硬的SEBS为基础的TPR,推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。 对于以较软的SEBS为基础的TPR,可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种,不推荐采用PP载色剂,因为复合材料的硬度将受到影响。 对于某些包胶注塑的应用,使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。 注塑前需要清洗料筒 新购进的注塑机初用之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时,都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。对于TPR材料,可用所加工的新料置换出过渡清洗料。 TPR的成型温度 在加工注塑过程中,温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的一些建议。 进料区域的温度应设定得相当低,以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改善混合状态,应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上。离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。所以,经过测试,通常TPR产品在各个区域温度的设定范围分别是:料筒为160摄氏度到210摄氏度,喷嘴为180摄氏度到230摄氏度。 模具温度应该设定高与注塑区的冷凝温度,这将能避免水分对模具的污染以致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环周期,但它能改进焊接线和制品的外观效果,所以,模具温度的范围应设计定在30到40之间。 模具的填充、保压、冷却 在制品成型填充模具型腔的过程中,如果制品的填充性能不好,就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况,从而使制品存在质量问题。为了提高制品在成型时的填充性能,改善成型制品的质量,一般可以从下列几个方面来考虑:

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