彩印工序 常见故障及解决办法

常见故障及解决办法

1.干燥太慢。干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染、粘

着。

1.1稀释溶剂的干燥速度太慢，用专用溶剂不能充分满足要求时，应用

快干溶剂。

1.2版深度过于深，如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，

并放慢印刷速度。

1.3烘干机的能力不足，烘干能力主要应依靠风量（或风速），而温度则

是在其次。

1.4印刷速度提高太快，印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括

残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。

2.跑色。阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均，很不好看。

尤其是绿色系的印刷上特别多见。

2.1凹版的浓度太深，油墨的粘度太低，采用干燥快的溶剂，以高粘度

的油墨印刷，可尽量提高印刷速度，加快干燥。检查是否错用了溶

剂，以及不同种类油墨的混合错误，更换新的油墨。

2.2由于某种原因影响了油墨的流动性，绝对不允许跑色时，应在制版

时改变网的角度和线数。

2.3油墨的温度低，在使用前用热水等加温。

3.卷曲。这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给

二次加工带来困难。

3.1溶剂造成的薄膜膨胀，应和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜膨胀

的溶剂。

3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高，应尽可能选

用含可塑化自由载体的油墨。此外从制版上想办法（尽可能以较浅

的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。

4.导辊引起的故障。印刷涂膜附着于导辊上，形成污染，在油墨膜上

产生点空白或斑痕。

4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配，应使用快干溶剂或降低印刷速

度，并充分发挥冷却辊的作用。

4.2油墨与薄膜粘接不良，应在油墨中添加石蜡，以增加其剥离性和耐

磨擦性。

5.起皮。油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜。这一皮

膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。

5.1油墨干燥过快，或是流动性差，油墨沉淀并已干燥，就不使用干燥

过快的油墨，变质现象有损于油墨的流动性。在油墨盘中飘浮一些

聚乙烯管也是一种办法。

5.2油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气

烘干了油墨的表层，设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流

动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气

从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油

墨上。

6.反粘印。前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。

6.1油墨的粘着力不充分，可参照（粘合不良）项。

6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上，对于容易再溶解的油墨

型需要注意，第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。

此外，印刷速度过慢也是一个原因，所以要提高速度。

7.弧坑

对印刷面进行强热烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的

溶剂突然沸腾喷出到表面。急聚地热风烘干只能促进表层的干燥，

因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。另外

在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。

8.凝胶化。油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。

8.1由于低温而胶化，应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。

8.2混入异物或错用了溶剂，应检查是否因混入水分而造成变质、混用

了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。

8.3由于化学反应，对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过

的残存油墨已经严重变质就不要再用。

9.光泽不好，没有光泽、没有油墨或清漆所具有的光泽感。

光泽不好大部分是由光照过度引起的，同烘干条件有着密切关系，

光泽不好的多数原因是光照过度。不仅是光照过度，在风量过大、

热量不足时，对于获得应有的光泽也是不利的，因此应采取控制风

量，充分加热烘干的方法。

10.重影。在版的未刻蚀部位也转移上影子式的油墨痕迹现象。

10.1油墨附着积累在版的铬面上，没有被刮刀刮尽而转移到了薄膜上，

用纸揉擦粘着有油墨的铬面，严重时或试行再镀铬，有时也可以用

换新油墨的方法来解决。

10.2前一版面印刷的油墨在下一版的白色空面上再溶解，在下一版面的

图像范围之外呈现出浅淡色的影像。低速运转时需要注意。

11.残留溶剂。印刷物中残留的有机溶剂，除了堵塞、卷曲的原因之外，

最后还会导致制品发生臭味。

由于油墨性能的原因，各种油墨的残留溶剂的程度是和所使用的粘

合剂有机溶剂气体透过率成反比的，所以可以说是固定的数值，因

此应该事先从油墨厂取得各种油墨性能的数据，用快干溶剂来随行

人员残留量的方法基本上是没有太大效果。

12.残留量。残留量的程度可以很容易地用气体色谱仪定量出来，但在

异常值时也可以嗅辨出来。

12.1由于油墨涂膜的干燥条件或干燥机效率的原因，使用快干溶剂以及

采用不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能会只促进表层干燥而

阻止内部的溶剂脱出。最有效果的烘干，必须具有使溶剂分子从图

像中扩散出来的热度（高温）和时间。

12.2由于薄膜所用的树脂性质，不同种类的薄膜残留量可能有很显著的

差异，因此应该从制造厂取得有关残留倾向的预备知识。此外对于

树脂被覆薄膜，特别对于PVDC被覆薄膜晶化度应加以注意。

13.网线。指印刷面上的油墨固化或网线成毛剌状转移到薄膜上的油墨

网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自独立的小点，形成网止形状。

13.1油墨干燥过快，转移后的油墨在流匀之前就已干燥固化，并用油墨

与缓干溶剂，使刮刀位臵尽量前移，同时应注意从烘干机中漏出来的热风。

13.2油墨粘度过高，在保证油墨流动性适宜的前提下，尽量使用低粘度

油墨进行印刷。提高印刷速度也是一种有效的方法。

13.3在制版的阶段把网幅做得太宽，通过机上的操作是难以解决的。一

般来说，网凹版比平版更为不利。

14.印刷色彩的变色。

14.1油墨本身的分离沉淀、颜料的再凝聚等变化，避免油墨比重有显著

差异的颜色组合。此外，在印刷过程中如混入水分则会有损于油墨流动性，造成颜料的再凝聚。

14.2网点的转移（印刷面积变化或与底层油墨网点重叠状态的变化），在

印刷速度、油墨粘度、印刷等各项变化条件中间色调以下的网点面积变化为最，因此必须保持一定的条件。当底层的网点和下版的网点重叠状态偶然一致时，会出现显著的影像变化。因此要用放大镜对印品进行检查。

15.静电障碍。蓄积的静电放电时会因火花而引起火灾，并在直线部位

发生条状斑痕状的现象，破坏了图像的形成。

静电是高电阻值的薄膜等与电位差不同的其它物质接触剥离、摩擦而发生的，对于有可能发生静电障碍的薄膜虽然可以采用防静电剂等方法来减轻障碍，但大部分是不充分，静电引起的故障以冬季为最多。这是由于这个暑期湿度最低，因此对策是淋水和使用加湿或向印刷室中导入水蒸气等以提高湿度。同时在印刷过程中使薄膜接触金属辫子接地以除去静电。在油墨中添加防静电剂也是一种有效手段，但如使用的种类、份量不当则会发生障碍粘合和层压障碍，因此需要遵从油墨制造厂的。

16.粘着不良。达不到油墨厚度，无粘接力的状态。通常用（赛璐分带）

简单的测试检测印刷中有无异常现象。

16.1错用了油墨或混合了不同种类的油墨，应绝对避免将油墨转着他用

以及混用不同种类的油墨。为了防止误用，应将用剩的油墨记明品

名、日期等进行保管，以备再用。

16.2印刷用薄膜的影响

一是处理的程度欠佳或由于薄膜吸湿过度，应事先用湿润张力试验

液检查是否正式的进行过电晕处理，是否有经过一段时间后劣化的

现象。

二是由于受到薄膜中添加剂的妨碍，薄膜中含有的增塑剂、表面活

性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未经使用过的薄膜，

在首次使用时，应事先掌握其特点。对于这种薄膜上发生的问题，

采用预热是有效的。

16.3由于油墨的白化及变质造成的，解决办法可参照（变质）项及（白

化）项。

16.4干燥不足，可利用烘干机的加热器，在允许的范围内加热。

17.变质。油墨丧失了流动性，粘度异常上升，光泽降低，导致粘着不

良，剩下的油墨不能再用。

油墨中的溶剂在油墨盘及版面上干燥时，由于溶剂的汽化热而使温

度降低，使周围空气中的湿汽结露，造成油墨中的水分增多。为了

防止由于汽化热而导致的温度下降，可以并且用缓干的溶剂。在高

热多湿时，有相当量的水分混入油墨，因此在发生异常时，应补充

新油墨或全部更换。使用过多次的剩油墨由于混进了许多尘埃，应

定期地进行过滤或废弃。

18.粉化。油墨耐摩擦性极度恶化，轻轻摩擦即使油墨粉化。

外观上是油墨涂膜的脆化。稀释过度的油墨向纸渗入过多形成极度

的白化。发生在用错油墨一类的时候。应检查是否有白化现象，以

适当的粘度进行印刷。如果问题仍得不到解决，则选错油墨、用法

错误的可能性极大，应与油墨厂联系。为了防止简单的错误，做粘

着性的简便试验是很重要的。

19.色调再现性不良。在有色调层次的画面中，从阴影部到光亮部的油

墨，转移状态缺乏均匀性，发生堵塞及转移不良。

19.1油墨的干燥过快或粘度过高。就粘度应尽量低，有的场合可并用干

燥慢的溶剂。

19.2由于油墨在版上的堵塞现象所造成。解决办法可参照（版面堵塞）

项。

19.3与制版的状态有关，不同的版形，油墨从印刷辊上转移难易也不同，

因此必须掌握其特性。日常胶版的光亮部分比较容易形成堵塞。20.刮刀痕迹。版面上没有线条部分的油墨未被刮刀刮净，在不允许有

油墨转移的其余部分发生线条状污染，用放大镜观察条纹部分时，

在污染部的中央的芯状性的空白。

20.1刮刀的材料质量及研磨是否良好，可更换刮刀或进行研磨，以刀部

稍长、硬度较软为有利。

20.2版（底铬面）的表面状态及滚筒偏移，镀铬硬度以硬些为有利，为

了提高表面的平滑度，消除毛剌部分，应仔细研磨。发生问题时，

应试用纸擦拭或再镀铬的办法。

20.3油墨中不纯物质、粗糙颗粒等局部将刮刀抬起，应尽量降低油墨的

粘度。为了除去异物，应在油墨循环系统中插入120目左右的金属

网，不断进行过滤。

21.叠印不良。指在网线现象中发生在油墨之间的重叠部分的现象，从

中间色调至光亮部分色调，产生散开的难看斑点，尤以正面印刷为

显著。

参照（网线）项，尽可能降低印刷压力，橡胶硬度越低越有利。其

它解决办法参照（网线）项。

22.挤出。油墨没画线部分向前进方向的后方或舌状溢出转移到薄膜上。

凹版网孔中的油墨被印在凹处，油墨转移到未刻的部位，尽可能使

用高粘度的油墨。以采用快干溶剂，并以较高速度印刷为有利。以压辊的橡胶较软、印压较轻为有利。油墨的流动性不好时，容易发生，参照（变质）项。

23.桔皮模样。主要是油墨重叠部分发生梨皮或桔皮似的鳞状状态，常

见于正面印刷中的类似斑点现象。

第一层油墨膜上面叠印上第二层色彩时，第一层油墨被第二层的溶剂所溶解，在干燥之前两种颜色混合产生对流形成了独特的模样。

主要是由于油墨容易再溶解而形成的，使用快干溶剂以较高粘度来印刷。此外，提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥机，使油墨固化也是有效的方法。如果仍不能解决时，则很可能是由于油墨的性能有问题，应与油墨厂联系。

24.白化。印刷后的画面好象撒上了面粉似的呈现一片白色，并产生粘

着不良、划痕等现象。

24.1油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树脂不溶解、

析出、白浊和局部凝胶化。发生树脂白化的场合应使用正确配方的专用稀释溶剂。如还不能解决时，由于在当场难以处理，应与油墨厂洽商。

24.2油墨在薄膜表面干燥时，由于温度下降混入水分以至于白浊，凝胶

造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化，这也称之为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生的。应使用慢溶剂或提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘干机内。不伴有热量的过大风速是有害而无利的。

25.起泡。在印刷中发生大量起泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱

落，泡沫飞溅导致印刷品污染。

25.1这是由于油墨本来的性质造成的（水性油墨这种倾向大），应添加准

确剂量的油墨厂指定的消泡剂。如使用过多反而会促进发泡，必须注意。

25.2油墨循环系统的缺隔，检查油墨的循环通路，避免油墨的剧烈运动

及从大的落差上掉落。

26.干燥过快。油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良及筛屑现象，

或为版的光亮部分堵塞、白化的原因。

26.1油墨及溶剂干燥过快，使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，

能够用溶剂进行部分高速，只有30-50%，因此在难以解决时应与油

墨厂联系。

26.2从干燥机漏出的热风吹到了版面上，使干燥机的排气量大于进气量，

以防止空气向机外泄漏。如漏气时应考虑采取加罩措施。

26.3印刷版附近发生的空气流动，避免来自门、窗、空调的风直接吹到

版面上。

27.雾化。在没有画线的部位出现刮刀刮不净的部分。油墨转移到薄膜

上，空白部分也粘附上了油墨。受到污染的与刮刀痕呈不同的直线

状，版的雾化是呈面装发生的。

27.1由于刮刀磨耗或研磨不良降低了刮油墨的效率，更换或重新研磨刮

刀。刮刀的材质越硬，线压越大越有利。要注意由于振动而导致刮

刀松动。

27.2由于版的镀铬质量不良或磨耗造成的表面损坏，在产生雾化的版面

上用纸擦拭，要注意版的偏心，严重时可试行再镀铬。

27.3油墨中的不纯物、粗颗粒顶起了刮刀，给版面带来损坏，尽量用低

粘度油墨印刷。问题严重时更换新油墨，如仍不能解决，应向版面

吹风或降低印刷速度。

28.版面堵塞。油墨从版上的转移通常应该是固定的（通常50-70%），但

由于某种原因而降低，形成全不转移的状态。这种现象容易在版深

浅的部分发生。

28.1油墨固结在版面上，应参照（干燥过快）项。

28.2油墨中的粗颗粒、不溶解析出物、尘埃等的凝结，印刷过程中，在

油墨的循环通路中插入80-120目左右的金属网进行过滤。油墨中的

树脂、石蜡等析出时可试行对油墨加热（40-50℃）

28.3错用了变质油墨或溶剂。因反应生成物降低了印刷中的油墨再溶解

性，参照（凝胶化和变质）项。此外，应尽量避免机械的停止运转。

长时间不运行时，应充分清洗版面或继续空转。

28.4版的网眼内壁刻蚀加工状态不良。版形成对油墨的顺畅转移不利，

由于版制版时对网眼内壁的加工粗糙。这个场合应试行再镀铬或改

版，版形上开口部过狭的网孔以及珂罗线不利。

29.针孔。油墨的转移状态形成了有一部分被印上状态。从外观上出现

了油墨未被转移上的微小血点。

29.1薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转

移和润滑。印刷时应利用预热，实行薄膜加温印刷，如不能，则应

与薄膜厂联系。

29.2油墨的粘度过高，干燥过快，或是粘着剂的缺隔而造成转移、湿润

性适应不良，降低油墨粘度，并用缓干溶剂。若问题严重则可能是

油墨的缺隔，应与油墨厂联系。

29.3印刷压力过小，制版上的缺陷，如果针孔部位是有规律性的，则可

能是制版上有毛病，检查印压胶辊是否有凹凸的损伤，加强印压。

29.4由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移，参照（起泡）项。

30.析出。前一版印上的油墨膜在下版的版面上溶出，或是有颜料透过

油墨膜及薄膜形成污染的现象。

30.1油墨容易再溶解，印刷速度过慢，由于薄膜在图面上滑动等原因，

前一版的油墨溶出在版面上，使用快干溶剂。尽可能提高印刷速度，尽快送入烘干机中。如仍不能制止析出，应检查各版的流筒直径是

否恰当，并与油墨厂联系，改换为溶解力较低的稀释溶剂。

30.2也可能由于油墨薄膜中所含的增塑剂溶出了某种颜料而发生转移，

尤其是染料，这种情况很是常见，对于含增塑剂的薄膜，应避免使

用染料为颜色材料的油墨。从颜料的构成结构上可以知道其析出（也

称为迁移）的可能性的。应事先向油墨厂索取各种颜色油墨的性能

资料。

31.粘着。卷着的印刷品油墨层附着到下个接触面（通常是薄膜的背面），

从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。粘着的前一阶

段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光

泽。

31.1干燥不良，避免使用，参照（残留溶剂）项。

31.2由于温度上升，造成油墨部分软化，应充分发挥冷却辊的作用。在

冷却处保管印刷品。在回卷检验及截断时应注意因纸管在压辊的摩

擦而导致温度异常上升。

31.3在辊子上卷得太紧，在印刷以及回卷检验时，对PET等特、特薄的

薄膜需要特别注意。在搬动保管中，不要把印刷品放倒。在图案上

应注意不要使用印刷图案集中在特定部位。

31.4极度的粘着不良，参照（粘着不良）项。

31.5凝聚力极度不足，使用金属的印刷皮膜凝聚力很弱，在很小的压力

下即容易发生粘着，必须充分注意。

31.6印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强，赛珞分、尼龙、两面电晕

处理薄膜等与油墨的亲合力很强，危险性大，所以事先与油墨厂洽

商，采取适当的对策。

32.迁移。油墨中的颜色材料透过或穿过薄膜迁移到接触到的物质上（有

时也会粘染到食品上），造成污染。

油墨及薄膜中所含的增塑剂、添加剂有时会因水溶解出一部分油墨

中的颜料而在薄膜中移动，在温度上升时问题更明显。在基材中使

用了增塑剂的薄膜以及亲水性的薄膜，应避免使用含有容易溶解增

塑剂及水的颜料的油墨。这种颜色变化的情形从外观上可以判断。

因此应考虑到二次加工和最终用途等条件与油墨厂洽商。

33.卷取不良。为了使薄膜卷取顺利，虽然需要相当的光滑性，但在光

滑性不足或过度时都会发生问题。

33.1油墨涂膜表面不够平滑或过分光滑，油墨本身的光滑怀不良时，应

与油墨厂洽商，调整光滑性。残留溶剂对于平滑性也有影响。

33.2带电严重时会使薄膜紧紧密附着形成皱折而不能卷取。采用放电方

法的除静电装臵有时会起负作用。应切断开关进行检查。

铜板纸印刷常见问题

铜板纸印刷常见问题 铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，如印版有无垫得偏重情况，因为纸面压力过大的话，很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。另外，还应检查油墨粘稠度是否合适，若印刷油墨层过厚度、过粘，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一，有此情况时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量，上述质量问题则可得到较好的克服。 要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、迭印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。包衬则采用中性偏硬材料为宜。 用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经迭色套印而成。这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。 对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及

防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生； 要把好铜版纸印刷的防粘工艺技术关。铜版纸吸墨性弱，背面又比较光滑，这样印刷受墨量大的版面或多色迭印的，容易产生粘脏问题，故应采取防粘措施加以克服，如采取以亮光油先把适量的防粘剂搅均匀，使之成液体状后加入油墨中再搅匀，印刷时就可收到较好的防粘效果。但防粘剂的用量应注意合理掌握，不能超过4%，以免使油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。 由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。即把油墨相适当调深些，这样印刷时墨层相应或薄一些，即能符合印刷色相要求，又能减少发生印迹过底的机会，并可防止迭色印不上。此外，由于纸张附着力差，印上去的墨层，有时容易因掉粉而脱色，为此，印第一色可用19号树脂油作调墨油。为使使迭色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油

凹版印刷及故障处理

凹版印刷及故障处理 第一章凹版印刷技术的发展 第一节制版技术的发展 一、手工雕刻腐蚀凹版 二、机械雕刻凹版 三、照相凹版 四、照相加网凹版 五、电子雕刻凹版 第二节凹版印刷机的发展方向 一、我国凹版印刷的现状 二、凹版印刷机的发展方向 第三节凹版印刷发展前景 一、适应环境保护的要求 二、降低凹版印刷的成本 三、凹印机及辅助设备的发展，适应短版凹印市场需求 四、凹版滚筒的改进 五、无胶片电子雕刻技术的应用 六、数字打样技术的应用 七、独立传动凹版印刷机的发展 八、进一步提高凹印质量与应用防伪印刷新技术 第二章凹版制版中引起的印刷故障分析 第一节印版滚筒的加工和电镀层质量

一、印版滚筒版坯的加工 二、电镀工艺 三、印版滚筒版坯的加工和电镀层质量引起的印刷故障 四、提高印版滚筒的加工质量和电镀层质量 第二节加网线数 一、加网线数不当引起的印刷故障 二、凹版雕刻线数 第三节加网角度 一、印刷中龟纹产生的原因 二、龟纹对印刷质量的影响 三、凹版印刷中的加网角度 第四节网穴形状 一、网穴形状与墨层厚度 二、版滚筒的磨损对墨量的影响 三、网穴容墨量的计算 第三章凹版印刷材料引起的印刷故障分析 第一节溶剂型凹版印刷油墨的印刷适性 一、溶剂型凹版印刷油墨概述 二、溶剂型油墨的组成 三、溶剂型油墨的性质 四、凹版塑料油墨的质量标准和其他性质 五、溶剂的选择

六、溶液型油墨常见故障分析 第二节水性油墨的印刷适性 一、水性油墨概述 二、水性凹印油墨的组成 三、水性油墨的性质 四、水性凹印油墨的特点 五、水性油墨对凹版印刷条件的要求 六、水性油墨常见故障分析 第三节纸张的印刷适性 一、纸张概述 二、纸张的基本性质 三、纸张引起的印刷故障分析 第四节塑料薄膜的印刷适性 一、塑料薄膜的表面特性 二、几种常用塑料薄膜的介绍 三、塑料薄膜的表面处理 四、塑料薄膜引起的印刷故障分析 第四章凹版印刷工艺参数引起的印刷故障分析第五章凹版后加工引起的故障分析

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》（转载） 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数：公众公开 tags：印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。问：印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版：1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常

铜版纸基础知识

art paper；coated art paper；copper plate paper；copper printing paper 铜版纸又称涂布印刷纸，在香港等地区称为粉纸。它是以原纸涂布白色涂料制成的高级印刷纸。主要用于印刷高级书刊的封面和插图、彩色画片、各种精美的商品广告、样本、商品包装、商标等。 铜版纸为平板纸，尺寸为787×1092mm，880×1230mm，定量为70～250g/平方米。铜版纸有单面铜版纸、双面铜版纸、无光泽铜版纸、布纹铜版纸之分。根据质量分为A、B、C 三等。铜版纸的主要原料是铜版原纸和涂料。对铜版原纸的要求是厚薄均匀，伸缩性小，强度较高，抗水性好。纸面不许有斑点、皱纹、孔眼等纸病，用来涂布的涂料是由优质的白色颜料( 如高岭土、硫酸钡等)、胶粘剂(如聚乙烯醇、干酪素等)及辅助添加剂等组成的。将这种流动性大且固体物含量高的涂料，通过涂布机薄而均匀地涂刷在原纸上，然后进行干燥，在卷纸机上卷成卷筒状，再送到超级压光机上进行压光整饰，最后分切、选纸、打包。 [编辑本段] 名称由来 铜版纸是大陆的叫法，香港称之为粉纸，是印刷业中使用较多的纸张之一。在香港对於这个纸名，几乎是众所周知。但在内地却知者不多，何故？盖因互相间沟通欠缺矣。 铜版纸 粉纸的英文原名是Art Paper，它是一个舶来品的俗名。这种纸是在19世纪中叶，由英国人首先研制出来的一种涂布加工纸。把又白又细的瓷土等调和成涂料，均匀地刷抹在原纸的表面上（涂一面或双面），便制成了高级的印刷纸。由於其过程好比妇女向脸面上涂粉似的，因此便称呼为粉纸。 其实，Art Paper在我国三十年代曾译作美术纸（直译）。因为当初在欧洲拿这种纸来印刷精美的名画时，晒制所用的是铜版腐蚀的印版。所以依据以用途命名的惯例，把用於铜版印刷的美术用纸叫做铜版（印刷）纸。在中国内地的印刷，纸业界的同仁们，都把Art Paper称为铜版纸，而不叫粉纸。

凹版印刷堵版原因分析及解决

凹版印刷堵版原因分析及解决 凹版印刷中油墨的转移率通常在50%～70%，其余的油墨残留在网穴中。如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。 堵版故障的原因 一般浅网部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。 1、油墨在版面干固 残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。 （1）油墨干燥速度。当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。 （2）凹印设备问题。若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。 2、油墨中的杂质 （1）从外界环境混入油墨中的杂质。凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。（2）油墨本身含有的杂质。凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时，会产生不易再溶解的物质，从而造成堵版。 3、制版质量不高 凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等，会对油墨的转移率有一定的影响，情况严重时会导致堵版。 4、油墨溶解不良 油墨溶解不良会使其转移率降低，导致堵版。以下情况均会影响油墨的溶解性。

印刷日常出现问题及处理方法

印刷日常出现问题及处理方法 印刷注意事项： 1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、 勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。 2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。 3、经常挑刀避免起线。 4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。 5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。 6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。 7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松 版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。 8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）； 9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘 辊要加乙酯）。 10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒） 11、日常开油墨、溶剂配比： 底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。 面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。 色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。 金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。 醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。 看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。 印刷出现的问题及解决办法： 一、偏位（即横向套偏）： 是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。 主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏 处理方法： 1、通知其他员工在半成品上放上标记； 2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在 半成品上放上标记； 3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松，版轴固定座有没有锁紧，没有锁紧 就要重新锁紧；

凹版印刷常见障的现象

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策 1、套印不良 现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。 原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。 对策： 1、印版 1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。（雕刻版较浅） 2）、增加后面颜色版深。 2、印刷阶段 1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。 2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。 3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。 2、起泡 现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。 对策： 1、把油墨粘度调整在适当范围。 2、添加消泡剂。但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而 更显著发泡。 3、防止循环装置中空气被冲进油墨。 4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。 5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂 可解决。 6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。 3、斑驳 现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。 原因： 1、印刷速度慢，干燥速度慢。 2、油墨太稀。 3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。 4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。 5、静电影响。 对策： 1、改良油墨的流动性。 2、使用快干溶剂。 3、在可能的限度内，提高印刷粘度。 4、选用吸墨量少的颜料。 5、减少静电引起的问题。 6、选择印版种类和网屏角度。

印刷过程中32个常见问题解答

1、制版时标签，原稿要分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色，其分色原理是什么？ 答：彩色画稿或彩色照片，其画面上的颜色数有成千上万种。若要把这成千上万种颜色一色色地印刷，几乎是不可能的。印刷上采用的是四色印刷的方法。即先将原稿进行色分解，分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色色版富士施乐，然后印刷时再进行色的合成。所谓“分色”就是根据减色法原理，利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性，而将原稿分解为黄、品、青三原色。在分色过程中，被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光，以至在感光胶片上Adobe，形成黑白图像的负片、再行加网，构成网点负片，最后拷贝、晒成各色印版。这是最早的照相分色原理。 由于印刷技术的发展，现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息，即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红（R）、绿（G）、蓝（B）三色活动，并进行数字化，再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色信息。包装印刷城 2、印前图像为什么要加网？ 答：因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次，图若放大看，就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。我们看到网点大小虽然不同，但都占据同等大小的空间位置包装贸易，这是因为原稿图像一经加网以后，就把图像分割成无数个规则排列的网点，即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。网点越大，表现的颜色越深，层次越暗；网点越小糊盒，表现的颜色越浅，表示的层次越亮。每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的，例如，加网点目数为150lpi，则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念食品包装，例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%，100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置，即印刷中所称的“实地”，0%由于没有网点，只有网点空间位置重组，所以这块地方就没有油墨被印上。显然挂网目数越大，网点所占空间位置越小，能描述的层次就越多，越细腻。事实上，原稿的层次和色彩就是通过这种挂网的方法被再现出来的。 3、什么是印刷色？ 答：印刷色就是由不同的C、M、Y和K的百分比组成的颜色原稿，所以称为混合色更为合理。C、M、Y、K就是通常采用的印刷四原色。在印刷原色时，这四种颜色都有自己的色版，在色版上记录了这种颜色的网点，这些网点是由半色调网屏生成的，把四种色版合到一起就形成了所定义的原色。调整色版上网点的大小和间距就能形成其他的原色。实际上乳品包装，在纸张上面的四种印刷颜色是分开的，只是相很近，由于我们眼睛的分辨能力有一定的限制，所以分辨不出来。我们得到的视觉印象就是各种颜色的混合效果，于是产生了各种不同的原色。可变数据印刷 Y、M、C可以合成几乎所有颜色票证印刷，但还需黑色，因为通过Y、M、C产生的黑色是不纯的，在印刷时需更纯的黑色，且若用Y、M、C来产生黑色会出现局部油墨过多问题。 4、彩色桌面出版系统的设备有哪些？软件有哪些？ 答：彩色桌面出版系统由图文输入部分、图文处理部分、图文输出部分三大部分组成。各部分具体组成如下： （1）图文输入部分设备：扫描仪、数字照相机、计算机。软件：设备驱动软件，及MAC和PC机的操作系统。 （2）图文处理部分设备：计算机。软件：1．计算机软件：图像处理类软件为Photoshop、Painter。2．图形类软件为：FreeHand设计，CorelDraw。3．排版软件为PageMaker，QuarkXpress。

凹版印刷常见故障的成因对策

凹版印刷常见故障的成因及对策 一、回粘 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。 1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。 （1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。 对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。 塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

印刷行业常见问题

印刷行业常见问题 在印刷行业的问题有很多，如印品条纹、套印精度、刀线的产生……我们需要知道任何一个小环节的失误就会造成不可估量的损失。 印品条纹:可能是刮刀缺口、刮刀不平、胶辊刮花等原因。要注意查看网纹辊是否刮花。解决此问题，首先要注意刮墨方式，如果对印品质量要求不高或印实地的产品，可选用胶辊刮墨方式，若以印网点主，可改用钢刮刀刮墨。尽量不用塑料刮刀，因为塑料较软，易卡住硬颗粒，而花网纹辊。水墨要安装过滤器，最好带磁性，过滤掉较大颗粒。其次，机器可安装静电除尘装置，在纸板进入到印刷单元之前，尽量把表面的颗粒等异物去掉。选用耐磨性较好的陶瓷网纹辊，尽量选用上印式的印刷机，实践证明，下印式印刷机网纹辊的刮花现象往往更明显。 套印精度:套印精度首先取决于设备的精密度和送纸部分推纸板的调节是否平行，再者就是版面制作、装配、校正问题。印版套色排版时若是通过十字线来对位的，透明度高的版材更易操作。粘贴印版时要注意按定位位置准确排列粘贴，排列时要对准印版滚筒上的纵横坐标线，注意印版的咬口和拖梢，位置要正确，不能歪斜。导条的正确使用，特别是在一些规格小、印刷面积小的印品上运用，也是解决套印不准的有效方法。贴版时确保印版任何部位都贴附于滚筒表面，把整块版粘牢。出现套印不准的情况，就要调整印刷机精度，重新调整，或更换弯翘的瓦楞纸板。 柔性版印刷以其特点，将会在多品种、小批量、短周期、低成本的纸箱纸盒印刷中得到广泛的推广和使用。随着纸箱行业竞争的加剧，使得

企业只有不断提高质量才能赢得发展。印刷工艺中出现的质量问题，其原因是多方面的，有材料的缺陷，也有操作的影响，环境的因素。只有正确认识和了解印刷的特点，才能有效防止各种质量问题的发生，保证产品印刷质量。 注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。处理办法： a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理方法： a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。 e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油

墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法： a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法： a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。 b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

柔版印刷常见故障及解决办法

柔版印刷印版常见故障及解决方案全 一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障 印版经过长时间的印刷，空白部分的粗化表面可能会逐渐被磨平，导致： （1）印版的涧湿性能降低，必须增加润版液的供应量，才能维持水墨平衡。 （2）印版表面储存的水分减少，吸附在印版表面的胶体变少，如果印刷中途短暂停机，不及时擦胶就很容易起脏，给生产带来极大的不便。粗化表面磨损比较严重的话．就必须更换印版。 二、水墨印刷常见故障及解决方法 1、承印物粘结、蹭脏 故障原因：1．水墨不干；2．复卷张力太大；3．存放印刷品的室温太高 排除办法：1．提高干燥温度；3．降低复卷张力；4．印刷成品放在凉爽处 2、糊版、堵版 故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快； 排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥温度 3、叠色不良

故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力 4、印刷针孔 故障原因：1．水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀； 排除办法：1．减慢水墨的干燥速度； 5、颜色太浅 故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小 排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力（凹版），加快印刷速度（柔版）。 6、颜色太深 故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大 排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低版滚筒压力（凹版） 7、印刷品有斑点 故障原因：1．塑料薄膜厚薄不均匀；2．水墨太稀薄；3．水

铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法

铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法 铜版纸也称涂布美术印刷纸，主要用于单色或彩色印刷的画册、画报、书刊封面、插页、美术图片及商品商标等。近几年来也广泛用于制作纸手袋、不于胶面纸、底纸等。由于其工艺复杂、加工工序多，因此产生的纸病也远远多于其他类纸张，对于其他纸种微不足道的纸病，在铜版纸生产上可能就是致命的问题，直接影响产品的使用性能、以及企业的经济效益。因此预防纸病的产生，对发生纸病及时有效解决就显得尤为重要。 现将笔者从事铜版纸技术工作十多年来关于生产中发生的纸病及解决方法整理出来，不足之处请批评指正。本文着重从操作方面人手，有些纸病可能是生产工艺技术条件、涂料配方、原材料质量变化等引起，则不在本文讨论之列。 本公司是以商品木浆为原料，一台无表面施胶、含机内预涂布的2280mm纸机、一台双涂布头的刮刀涂布机、两台超级压光机。 l 预涂原纸纸病及解决方法 1．1 原纸横幅差 横幅差直接影响到后工序的加工、卷筒纸的平整性等，因此将横幅差也列在纸病之列。 解决方法： (1)每次计划停机时校准堰板口的开口横幅一致性。 (2)定期清洗流浆箱。 (3)注意车速与流浆箱的液位(浆网速)，浆速不宜过快。 (4)微调各流浆箱对应区域的开度及两边回流 浆管的开度，流浆箱平衡压力玻璃管内浆液位调节相对静止。 1．2 匀度差 纸张的匀度为纸张定量的分布状况，即微小面积上质量或紧度的变化。纸张匀度不好一般认为有三大影响因素： 1)浆料自身的絮聚；2)纸机操作不当；3)成形脱水不均匀。¨ 解决方法： (1)控制上网浆浓度不宜过大。 (2)控制水线不能过短。 (3)调整好浆网速(流浆箱液位与网速) (4)水印辊清洁，且平稳压向网面，不可产生偏压。 1．3 原纸破边、破洞 解决方法： (1)进压榨时纸页跳动幅度大，调整速度差(张力) (2)检查烘缸有无漏水情况。 (3)检查于网是否有破损。 (4)及时清理烘缸纸毛。 (5)原纸有裂缝。检查、调小伏辊进压榨部的湿纸页张力。 (6)卷取二臂压力超大，且产生偏压时，卷成大轴时产生裂边。 1．4 脏料点 解决方法： (1)用刀片刮掉一压上辊(石辊)两边所粘料。 (2)各压榨上辊喷水不能关闭，让清水及时带走粘料。 (3)加强清洗毛布，尤其是毛布两边，有停机的机会就洗毛布保持毛布清洁。 (4)保持于网的清洁。计划停机时必须清洗于网。

凹版印刷知识考试题库

凹版印刷知识考试题库 一、填空题： 1．油墨的主要成分包含｛颜料｝、｛树脂｛连接料｝｝、｛助剂｝、｛溶剂｝。 2．员工更换或研磨刮刀时，要｛戴防割手套｝，更换下来的废弃刀片要放入｛废刮刀专用桶｝内，不得｛随意丢入垃圾箱｝，以免割伤他人。 3．电眼间距的检测必须在每一卷的自检中进行，用｛钢尺｝测出一个版周的实际数值，，目测预估到小数点后一位，除以一个版周里的｛版数｝，得到的数值即为电眼间距值。该数值必须控制在工作标准书所示Pitch值的允差范围之内。如有超出，须｛及时调整相关生产参数)。 4．压胴使用过程中出现异常，由机台人员及时提出异常现象，用｛油性笔｝做好标示并提供｛印刷异常样品｝，并填写｛废压胴单｝交带班主管签字后交版库，以便及时研磨修缮。 5．印刷过程中出现较严重品质异常，领机应首先｛处理异常｝，然后｛夹条标示｝并｛在流程单及MES 系统上注明｝，且应送｛检品｝复卷确认，视情况｛整版不良去除或注明哪几条单条报废｝。 6．在自检中油墨附着性用｛24mm｝宽的透明胶带粘在印刷面的油墨上，再以｛1m/秒｝的速度匀速撕下胶带，膜上的油墨｛90%｝未被粘下为合格，否则作异常提报。 7．常说的“5S”包含｛整理｝、｛整顿｝、｛清洁｝、｛清扫｝、｛教养｝五项。 8．印刷时色差有个标准范围，在标准范围内可以正常出货，而一旦超出这个范围，则就有可能报废。我们所说的这个范围是：dH｛≤1．0｝、dE｛≤3．0｝以内。 9．版胴不良的确认必须由领机提报给｛带班主管｝确认，提供｛异常留样｝并填写｛版胴异常提报单｝，由｛带班主管｝签名，同时必须知会｛版库人员｝，便于分析、判别、处理、改善版胴存在的问题。 10．诺克尔粘度仪控制面板上有两行显示粘度的数值，其中上面一行数字代表｛油墨的实际粘度｝。 11．我们常用色差仪检测在制品与标准样品之间的颜色差别程度，美能达CR-10色差仪上的dH、dC、dL、dE都代表不同的含义。其中dH数值后会跟有一个字母，此字母表明的是：与基准色相比较被测色在哪个方面发生了改变：“R”代表｛偏红｝、“B”代表｛偏兰｝、“Y”代表｛偏黄｝、“P”代表｛偏紫｝、“G”代表｛偏绿｝。 12．首自检取样数量要求｛≥2版周｝，取样频次要求｛每卷｝取样1次。 13．为保证生产顺畅，交接班时，交班方至少给接班方准备｛2H｝生产的原物料；如果是换单交班的，则须完成｛新订单的领料｝。 14．半制品所用纸管应与原膜宽度相同，最长不能长出半成品｛2cm｝。 15．现场人员设备保养项目包括｛清洁｝、｛检查｝、｛给油｝三项。 16．版胴在上机前，应根据｛排程｝、｛送版单｝、｛版套标示｝、｛版顶版号｝进行确认。 17．上版时必须根据《工作指示单》要求，先确认印刷半成品｛出卷方向｝，进而确定装版方向。 18．异常原因细部分析中的5M1E是指：｛人｝、｛机器｝、｛材料｝、｛方法｝、｛环境｝、｛测量｝。 19．《印刷制程检验标准》上规定，双向拉伸类薄膜：主要图案套色偏差｛≤0．20mm｝，次要图案｛≤0．35mm｝。 20．印刷机的张力系统包含｛印前张力｝、｛印后张力｝、｛收卷张力｝、｛放卷张力｝、｛收卷牵引辊张力｝、｛放卷牵引辊张力｝六部分。 21．印刷时所用的单元机组都要打开加热开关，以便油墨及时干燥。那么设定温度时需要考虑｛印刷面积的大小｝、｛印刷速度的快慢｝、｛印刷材质的不同｝三个因素。 22．蒸煮油墨中添加固化剂的作用是｛增加油墨的附着力｝。 23．印刷机正常停机时，应先降速至｛50 ｝m/min以下，再按停机按钮。 24．印刷首检的八项管制重点是：｛外观｝、｛颜色准确性｝、｛条码正确性｝、｛图案文字正确性｝、｛出

彩印工序 常见故障及解决办法

常见故障及解决办法 1.干燥太慢。干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染、粘 着。 1.1稀释溶剂的干燥速度太慢，用专用溶剂不能充分满足要求时，应用 快干溶剂。 1.2版深度过于深，如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂， 并放慢印刷速度。 1.3烘干机的能力不足，烘干能力主要应依靠风量（或风速），而温度则 是在其次。 1.4印刷速度提高太快，印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括 残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。 2.跑色。阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均，很不好看。 尤其是绿色系的印刷上特别多见。 2.1凹版的浓度太深，油墨的粘度太低，采用干燥快的溶剂，以高粘度 的油墨印刷，可尽量提高印刷速度，加快干燥。检查是否错用了溶 剂，以及不同种类油墨的混合错误，更换新的油墨。 2.2由于某种原因影响了油墨的流动性，绝对不允许跑色时，应在制版 时改变网的角度和线数。 2.3油墨的温度低，在使用前用热水等加温。 3.卷曲。这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给 二次加工带来困难。 3.1溶剂造成的薄膜膨胀，应和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜膨胀 的溶剂。 3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高，应尽可能选 用含可塑化自由载体的油墨。此外从制版上想办法（尽可能以较浅 的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。 4.导辊引起的故障。印刷涂膜附着于导辊上，形成污染，在油墨膜上 产生点空白或斑痕。

4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配，应使用快干溶剂或降低印刷速 度，并充分发挥冷却辊的作用。 4.2油墨与薄膜粘接不良，应在油墨中添加石蜡，以增加其剥离性和耐 磨擦性。 5.起皮。油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜。这一皮 膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。 5.1油墨干燥过快，或是流动性差，油墨沉淀并已干燥，就不使用干燥 过快的油墨，变质现象有损于油墨的流动性。在油墨盘中飘浮一些 聚乙烯管也是一种办法。 5.2油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气 烘干了油墨的表层，设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流 动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气 从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油 墨上。 6.反粘印。前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。 6.1油墨的粘着力不充分，可参照（粘合不良）项。 6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上，对于容易再溶解的油墨 型需要注意，第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。 此外，印刷速度过慢也是一个原因，所以要提高速度。 7.弧坑 对印刷面进行强热烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的 溶剂突然沸腾喷出到表面。急聚地热风烘干只能促进表层的干燥， 因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。另外 在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。 8.凝胶化。油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。 8.1由于低温而胶化，应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。 8.2混入异物或错用了溶剂，应检查是否因混入水分而造成变质、混用 了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。

印刷中有哪些常见的纸张

印刷中有哪些常见的纸张？ 1.铜版纸： 又称涂布印刷纸，是以原纸涂布白色涂料制成的高级印刷纸。铜版纸有单面铜版纸、双面铜版纸。普通的宣传彩页一般使用105克和157克居多，精美高档的宣传页一般使用200克或250克。 2.哑粉纸： 又称无光泽铜版纸，表面有种哑的效果，印刷之后有明显高档感，适合印刷精美彩页，但成本高过双铜纸，不建议用来印刷宣传彩页。

3.双胶纸/书纸： 是指印刷用纸,也叫胶版纸,像我们的书就是用双胶纸印刷的，厚度一般在60克到120克之间,也有150克的高克重双胶纸.低于60克的就不叫双胶而叫书写纸了,书写就是比较差的纸种了.适合印刷表格、便签、说明书、书刊。双胶纸一般不作为画册封面使用，内页一般使用100克或者120克，说明书内页一般使用60克、70克、80克。 4.白卡纸： 也称单粉卡或白卡纸，是一种坚挺厚实、表面有涩涩感觉的纸张，挺度较高，一般适合印刷彩盒、彩卡、纸袋。彩盒一般使用250克、300

克、350克，较小的盒子也可以使用200克。 5.灰卡纸： 分为双灰和单灰，表面较粗糙，挺度较差，双灰为双面灰色，一般不能印刷，只能作为内纸和能印刷的157克、200克、250克单粉卡或铜板纸裱起来使用，单灰纸为一面灰色，另一面为白色，白色可以印刷，一般彩盒采用250克、300克、350克

6.牛皮纸： 根据纸张颜色分为白牛皮和黄牛皮，挺度较高，一般用来做纸袋，通常使用200克、230克、250克、300克。 7.瓦楞纸： 也称坑纸，就是用来作包装纸用的强度韧性比一般纸强得多，是很好的包装用纸，很多东西的外包装纸箱就是，减震作用。对于要求承重比较高的彩盒也会采取表面使用200克单粉卡或者250克灰卡纸，最常用的坑纸一般分为A9 C9 W9 . A9：双面为黄色，表面较光滑，比较高档。 C9：双面为黄色，表面较粗糙，成本较低。 W9：一面为黄色，另一面为白色，黄色面用来裱面纸，成品盒子做好后内面就为白色。

油墨印刷常见问题及处理办法

油墨印刷常见问题及处理办法 一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。 1、问题：油墨的丝头太短和缺乏流动性 具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。 解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性。 2、问题：油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结 具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差。 解决方法：检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。 二、油墨干燥速度太慢：普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉 1、问题：油墨的干燥剂含量不足 具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。 解决方法：适量添加干燥剂。 2、问题：油墨中含过多的抗氧剂 具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。 解决方法：适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。 3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物 具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢，干燥速度慢。 解决方法：调整油墨配方或添加干燥剂。 4、问题：纸张的酸性太强 具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低。 解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值。 5、问题：纸张太湿 具体问题分析：水分过多，吸收渗透慢，影响干燥。 解决方法：使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。 6、问题：印版水酸性过强 具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥。 解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。 三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落 1、问题：油墨中含粘合剂不足 具体问题分析：连结料加入量不足，颜料含量太多，干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层。 解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层。 2、问题：油墨的粘性低 具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小，油墨中的颜料容易脱落。 解决方法：改用粘性高的油墨，使对纸张的附着力增加。 3、问题：纸张的吸收性太好 具体问题分析：连结料过多的被纸张吸收掉，不能在颜料表面形成保护层。 解决方法：改用吸收性相对弱一些的纸张或用干燥快的油墨，使连结料不被纸过多吸收。 4、问题：油墨的干燥速度太慢

印刷开工前常见问题小结(一)

印刷开工前常见问题小结（一） 印刷色序安排的特殊要求 1印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 2复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。 3年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。 4需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。 5有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。 6印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。 7四色印刷中最后印黄墨的优越性。 ①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。 ②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。 问：印刷品套印不准的原因和解决办法 答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印

印刷铜版纸的工艺技术要求

本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.sodocs.net/doc/4c5694285.html,） 印刷铜版纸的工艺技术要求 由于一些国产铜版纸因工艺上的缺陷，以致容易产生不同程度的脱粉和伸缩变异，特别是单面涂料纸较容易产生卷曲弊病，影响套印的准确度。印刷铜版纸若干艺操作不当，还容易产生粘脏（过底）、粉化、慢干、星色欠光亮等，故应注意以下几个问题。 对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生； 要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。包衬则采用中性偏硬材料为宜。

用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经叠色套印而成。这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。 由于铜版纸表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。即把油墨相适当调深些，这样印刷时墨层相应或薄一些，即能符合印刷色相要求，又能减少发生印迹过底的机会，并可防止叠色印不上。此外，由于纸张附着力差，印上去的墨层，有时容易因掉粉而脱色，为此，印第一色可用19号树脂油作调墨油。为使使叠色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油。 铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，