风机轴承故障原因及排除方法

风机轴承的故障原因及排除方法

爽风有着13年的生产风机的经验，对风机有着自己独到的见解。对于风机来说，轴承损坏是常见的故障，那么，小编今天就讲一下排除风机轴承的方法。

1、故障原因分析：轮叶两侧用紧定套与轴承座轴承固定配合。重新试车就

发生自由端轴承高温，振动值偏高的故障，拆开轴承匝上盖，手动慢速回转风机，

发现处于转轴某一特定位置的轴承滚子，在非负荷区亦有滚动情况.如此可确定

轴承运转间隙变动偏高且安装间隙可能不足。经测量得知，轴承内部间隙仅为

0.04mm,转铀偏心达0.08mm；由于左右轴承跨距大，要避免转轴挠曲或轴承安装

角度的误差较难，因此，大型风机采用可自动对心调整的球面滚子轴承。但当轴

承内部间隙不足时.轴承内部滚动件因受运动空间的限制，其自动对心的机能受

影响，振动值反而会升高。轴承内部间隙随配合紧度之增大而减小，无法形成润

滑曲膜，当轴承运转间隙因温升而降为零时，若轴承运行产生的热量仍大于逸散

的热量时，轴承温度即会快速爬升，这时，如不即时停机，轴承终将烧损，轴承

内环与轴之配合过紧是本例中轴承运转异常高温的原因。

2、排除方法：处理时，退下紧定套，重新调整轴与内环的配合紧度，更换

轴承之后的间隙取0.10mm。重新安装完毕重新启动风机，轴承振动值及运转温

度均恢复正常。

轴承内部间隙太小或机件设计制造精度不佳，均是分机轴承运转温度偏高的

主因，为方便风机设备的安装；拆修和维护.一般在设计上多采用紧定套轴承锥

孔内环配合之轴承座轴承，然而也易因安装程序上的疏忽而发生问题.尤其是适

当间隙的凋整。轴承内部间隙太小.运转温度急速升高：轴承内环锥孔与紧定套

配合太松，轴承易因配合面发生松动而于短期内故障烧损。

风机与泵类设备中磁悬浮轴承技术的应用现状 徐耀利

风机与泵类设备中磁悬浮轴承技术的应用现状徐耀利 发表时间：2018-10-18T09:49:50.043Z 来源：《电力设备》2018年第18期作者：徐耀利 [导读] 摘要：磁悬浮轴承就是通过对磁力进行合理应用，从而使转子能悬浮在控制，转子在运行过程中不会同定子发生接触，通过该方式可以减少机械摩擦，提高转子在运行过程中的效率，并且可以延长转子和定子的应用寿命。 (浙江大唐国际绍兴江滨热电有限责任公司) 摘要：磁悬浮轴承就是通过对磁力进行合理应用，从而使转子能悬浮在控制，转子在运行过程中不会同定子发生接触，通过该方式可以减少机械摩擦，提高转子在运行过程中的效率，并且可以延长转子和定子的应用寿命。磁悬浮轴承作为一种先进的技术，其在实际应用过程中取得了不错的成绩，但是，仍然存在一些不足，因此，要想使其作用能够得到充分发挥，应当加强对其的分析，确保其在应用过程中技术可行性与经济可行性。 关键词：风机；泵类设备；磁悬浮轴承 磁悬浮轴承作为一种新型轴承部件，其在具体应用该过程中具有高精度、高转速、污染等多项优点，其在许多行业中都得到了广泛应用，尤其是在风机和泵类设备中的应用取得了不错的成绩。因此，为了使其作用能够得到充分发挥，促进风机与泵类设备的发展，应加强对磁悬浮轴承应用的研究。 1 磁悬浮原理 磁悬浮系统由传感器、转子、控制器、执行器四个部分构成，其中执行器由功率放大器、电磁铁两部分构成。磁悬浮系统在运行过程中，如果转子受到一个向下的扰动，其将会偏离参考位置，此时，系统中的传感器将会偏离参考点，微处理器在具体运行过程中，可以将检测到的位移合理的转变为控制信号。 通过功率放大器将这一控制信号转换为相应的控制电流，控制电流执行磁铁中形成的磁力，通过对该磁力的应用，对转子进行驱动，从而使转子恢复到原来的平衡位置[1]。由此可见，在具体运行过程中，无论转子受到向下还是向上扰动，转子始终都可以处于平衡状态，并不会受到不良影响。 磁悬浮轴承可以分为主动磁悬浮轴承和被动磁悬浮轴承两种，因为前者性能优越，因此得到广泛应用，下面主要针对主动磁悬浮的原理进行介绍。主动磁悬浮轴承是利用传感器检测转子在运行过程中的位移信号，然后将信号送入到控制器，控制器依设定好的策略进行控制，通过放大控制器形成控制电流，驱动电磁铁线圈形成相应的电磁力，从而使转子悬浮，转子在旋转过程中不会与定子发生机械摩擦。 2 磁悬浮轴承在具体应用过程中的优点 磁悬浮轴承与机械轴承相比，其在实际应用过程中具有的优点如下： （1）“三无”，无接触、无损耗、无润滑：磁悬浮轴承在实际工作过程中，其处于悬浮状态，相对运动时，表面不会发生接触，因此，也就不会发生机械摩擦，以及接触疲劳，从而很好的解决了机组部件更换，以及损耗问题。同时，采用磁悬浮轴承还可以节省掉润滑系统等装置，这一方面节省了空间，另一方面也降低了装置在运行过程中对环境造成的污染，一举两得。 （2）“三低”，振动低、噪音低、功耗低：磁悬浮轴承在运行过程中，轴承转子避免了传统轴承在运行时，发生的接触与碰撞，这也就避免了因为该原因而引起的大幅度振动，以及高分贝噪声，同时，也提高了轴承在运行过程中的稳定性，降低维护成本，延长了其应用寿命[2]。相关统计结果显示，磁悬浮轴承在具体应用过程中的能耗较低，仅为传统机械轴承功耗的6%-25%。当轴承在运行过程中，转速达到10000r/min时，功耗仅为机械轴承的约15%。 （3）“三高”，精度高、转速高、可靠性高：转子高速旋转过程中，转子的材料会受到材料强度限制，其转速可以达到每分钟数十万转，并且转子在进行会回转时，精度能够到微米级，而随着技术的不断提升，该精准度会得到进一步提高，这是普通机械轴承在运行过程中无法达到的转速和精度。此外，采用的电子元件，其可靠性要比传统的机械零部件更高，这也是磁悬浮轴承在是应用过程中的一项重要优点。 （4）“三可”，可控、可监测、可诊断：采用磁悬浮轴承，可以通过静态和动态方式对磁悬浮轴承进行在线控制。 3 空调中对磁悬浮轴承应用的探讨 3.1 分析磁悬浮轴承应用的经济性 近几年，科技得到了快速发展，磁悬浮轴的性能也得到了显著提高，同时，受电子元件集成的影响，其成本也不断降低。经过国内外多年的研究与探索，磁悬浮产品在许多领域中得到了广泛应用，并且取得了不错的成绩，但是，从实际情况来看，该项技术在实际应用过程中仍然存在一些问题有待解决。例如，控制系统的优化设计，以及材料转子轴系统动力特性等各项问题都需要人们进一步探讨与分析。为了更加有效改进控制方法，以及相应的策略，在对控制系统进行深入研究的同时，还要加强对转子系统动力学特性的研究，从而实现对复杂转子运行的合理控制。 从现阶段的情况来看，空调风机多数采用的都为机械轴承，风机主轴与轴承在运行过程中了，会产生机械摩擦，而电机在运行过程中必须要克服该部分摩擦，只有这样才能驱动风叶旋转，同时，该过程还会导致风机产生大量的热能，导致各项元件的温度上升，并且会伴随着大幅度振动，这会降低风机的应用寿命[3]。由此可见，要想确保风机能够长时间稳定运行，要改进轴承润滑系统和冷却系统。若采用磁悬浮轴承，转子在运行过程中不会与定子发生机械摩擦，转子在运行过程中也不会发热，这也就省去了润滑、冷却系统，一方面减小了系统的体积，降低了装置重量，另一方面也延长了系统的应用寿命，提高了系统运行的可靠性，磁悬浮运转大幅度减少了机械噪音，减小了机械振动，振动幅度远小于普通风机，使空调在运行过程中稳定性得到了进一步提高。 从现阶段磁悬浮轴承技术的发展水平来看，磁悬浮轴承虽然已经可以在常规设备上应用，但是仍然存在一些问题有待解决，主要体现在以下两方面： （1）难以实现对磁悬浮轴承转子高精度控制，因此，系统在运行过程中故障率偏高，并且系统的可靠性相对较差。 （2）缺少标准化产品工艺。 3.2 分析磁悬浮轴承应用经济性 磁悬浮轴承在应用过程中的各项优点都是建立在一套复杂的电子控制系统基础上。传感器是系统中的一项重要结构，其成本较高，再加上设计控制系统需要的费用，导致磁悬浮轴承的成本要比普通机械轴承系统高出数十倍，这在一定程度上限制了磁悬浮轴承的应用与推

扇形段轴承损坏原因分析(PDF X页)

扇形段轴承损坏原因分析 尹秀锦① (济南钢铁总厂机械设备制造公司　山东济南250101) 摘要　分析了济钢超低头板坯连铸机扇形段轴承损坏的原因,并找到了正确的解决措施。关键词　扇形段　载荷　游隙　润滑 Ana lysis on Fa ilur e Ca uses of Seg m en t ′s Bea r i n g Yin X iujin (J inan Ir on and Steel Gr oup Cor por a tion M achine r y Pr oduc tion Co .,L td.,J inan 250101) ABSTRAC T The fail ure cause s of seg ment ′s bearing in Jigang extra -lo w head continuous casting machine a re ana ly zed .The p roblem s are s olved w ith proper mea s ures . KEY W O RDS Seg ment Load C learance space Lubrica ti on 1　概述济钢4#、5#板铸机为超低头板坯连铸机,4#板于1994年投产,其年生产能力为70万t,铸机工作拉速为0.7～ 1.15m /m i n,铸坯规格为200×1400mm ,基本弧半径为5700mm 。二次冷却区域共有7个扇形段,其中1-2段属 于弯曲段,3、4段属于矫直段,5-7段为水平段,从3段以后每一段上都有一对拉矫辊,各段都是6根辊子布置的小辊径,单节辊,密排布置方式,辊径分260mm 和280mm 两种,轴承为调心滚子轴承。2007年4# 、5# 铸机扇形段下线 52台次,轴承原因造成的下线28次,占所有下线次数的53.85%,平均拉钢寿命为98.75天。频繁下线造成炼钢 非计划停机,影响生产节奏,同时也增加了维修成本。 2　原因分析2.1　载荷分布不均 1)辊子同轴度偏差大。在辊子修磨过程中辊子的同 轴度偏低,拉钢过程中辊子的弯曲量会加重,经过长时间的使用,导致个别辊子超负荷工作,使其损坏,同时也会使铸坯出现鼓肚、凹陷等质量问题。 2)对中间隙偏差大。单片对中时,个别辊子辊面与 样规间隙值(对中间隙)是标准的上限,而其他几根辊子对中间隙是标准值的下限,导致这根辊子较其他辊子高,对中时个别辊子水平度偏差大,导致高的轴承承受大负 荷,长时间运转或者超负荷运转导致轴承先损坏。 3)轴承径向游隙不均匀。同一根辊子上的轴承游隙 相差太大,导致辊子两侧轴承受力不均匀,如果同时存在上述任何一种影响因素,会加剧轴承的损坏。 2.2　径向游隙的影响 游隙的大小直接影响滚动轴承的载荷分布、振动、噪声、磨损、温升、使用寿命和机械运转精度等技术性能。通过对损坏轴承的分析,认为轴承游隙大小不合适是造成轴承损坏的另一个因素。 2.3　润滑不良 1)润滑脂供给方式不合适。滚动轴承的润滑主要为 了降低摩擦阻力和减轻磨损,也有吸振、冷却、防锈和密封等作用,但是装脂过多易于引起摩擦发热,影响轴承的正常工作。扇形段在现场使用时润滑脂供给时间长,频次少,导致轴承先是满脂运转,后是少脂运转,没有为轴承提供一个良好的润滑条件。 2)油号不对导致甘油堵塞。冬天维修好的扇形段存 放一段时间上线后就出现干油堵塞的问题,分析原因主要是北方冬天寒冷,润滑脂粘稠度增加,导致输送阻力增加。 2.4　灰尘等污染引起轴承损坏 1)密封结构不完善。分析轴承密封结构(如图1)和 现场环境,发现密封不合适,辊子一侧的单唇骨架油封隔 — 6— Extra Editi on (1)2009 冶　金　设　备M ET ALLUR GI CAL E QU IP MENT 2009年特刊(1) ①作者简介尹秀锦,女,年出生,助理工程师,年毕业于鞍山科技大学机械设计制作及自动化专业 2:19802004

分析滚动轴承的设计计算

分析滚动轴承的设计计算 本文通过对深沟球轴承安全接触角和轴向承载能力的设计计算，确认其在轨道车辆门系统驱动机构上的应用可行性。 标签：深沟球轴承；轴向承载；接触角；应力集中 1.概述 深沟球轴承主要用以承受径向载荷，同时也能承载一定的轴向载荷。深沟球轴承在承受轴向载荷时，钢球与内、外圈沟道之间会形成一定的接触角。如载荷过大，则接触椭圆将被挡边截去一部分，因而在钢球与挡边附近产生应力集中，导致轴承早期疲劳失效。本文旨在通过对北京地铁9号线侧门系统的驱动机构力学模型进行分析计算丝杆端支撑座内轴承的受力情况，从而确定将原先方案的一对角接触球轴承更改为一对深沟球轴承后，系统能否满足使用要求、避免门系统驱动机构的丝杆轴承在改用深沟球轴承后出现上述提前失效的现象，进行以下校核计算。[1～6] 2.计算极限轴向载荷 2.1丝杆支撑受力分析： 驱动机构的双头丝杆有三个支撑，分别为靠近电机侧的左支撑、中间支撑和右支撑。其中，丝杆在中间支撑和右支撑位置只受周向固定，轴向没有限位，为自由状态，可适应丝杆热胀冷缩时产生的长度变化。 我们假设丝杆承受的最大开/关门力300N全部作用在左支撑上，通过左支撑内的两只深沟球轴承传递给机构安装底板。丝杆轴向、径向受力分析如示意图（a）所示。由图（a）可知，丝杆的升角为45.52762°，丝杆承受轴向力为300N时，其径向分力约为295N。丝杆及其上零件承受的重力作用在左支撑轴承上的垂向分力约为80N。据此，作用在左支撑深沟球上的轴向载荷为Fa=300N，径向载荷Fr=375N。 2.2轴承的轴向承载能力计算 深沟球轴承6202-2Z 的结构尺寸及相关参数如下：（GB/T 276-1994） 轴承外径D=35mm，轴承内径d=15 mm，轴承宽度B=11 mm；内圈挡边直径d2=21.6 mm，外圈挡边直径D2=29.4 mm，内圈沟道直径di=19.3mm，外圈沟道直径D3=31.3mm，外圈沟道曲率系数fe = 0.525；内圈沟道曲率系数fi = 0.515；径向游隙ur = 0.018；球径Dw=5.953mm，钢球数Z=8；Cr=7.65kN，C0r=3.72kN。相关尺寸关系图，如示意图（b）。其中，α是接触椭圆到达挡圈挡边处的安全接触角（压力角）

风机轴承更换(通用)培训资料

风机轴承更换（通用）培训资料 一、检修前的准备工作： 1、备件确认，轴承型号确认油隙检测（符合规范要求） 2、申请好吊车。 3、自制拆除风机叶轮、联轴器用的拉玛。 二、施工步骤： 1、停电挂牌。 2、在联轴器上做标记，拆除联轴器螺栓、拆除风机机壳上半部，利用吊车或手拉葫芦将其吊开。同时拆除仪表。 3、做好标记，拆开风机轴承座上盖及端盖，注意防止纸垫损坏。 4、利用吊车或手拉葫芦将风机转子叶轮吊下来，做好支架水平放置固定好。 5、拆除叶轮：上面吊住叶轮，利用拉玛、千斤顶拆除叶轮，必要时用两把烤枪加热，抓紧时间，快速拉出。 6、拆除转子上半联轴器：利用三爪拉玛或自制拉玛拆除半联轴器，必要时用两把烤枪加热，迅速拆除。 7、更换轴承：用气割分上下割开轴承外圈，轻微加热轴承内圈，用两把手锤、暂子将轴承内圈拆出。用游标卡尺检查联轴器与轴径尺寸，应保证过盈，即轴孔比轴径小0.02mm左右。用0#砂布砂光两头轴径。用煮油加热法加热轴承，温度控制在120度-130度左右，检测轴承内圈，膨胀量达0.10mm以上，备好大锤、铜棒迅速安装轴承，待轴承冷却至常温，检查轴承是否运转灵活，再检测轴承游隙，必须达标。检查两端盖油封是否需更换。装好两端盖。 8、安装叶轮：利用吊车或手拉葫芦将叶轮吊起与转子中心高度水平，砂光叶轮轴孔，测量孔、轴径，键与键槽配合合适，用两把烤枪加热叶轮内孔，温度达到200度以上，检测内孔膨胀量，确保不少于0.10mm，备好大锤、铜棒迅速安装好叶轮。 9、按半联轴器：检测半联轴器内孔与轴配合，应保证过盈，即轴孔比轴径小0.02mm左右。键与键槽配合合适。如果时间允许，则用

轴承损坏一般原因及对策

轴承损坏一般原因分析及其对策 一、轴承常见故障 滚动轴承的故障现象一般表现为两种，一是轴承安装部位温度过高，二是轴承运转中有噪音。 1、轴承温度过高 在主机运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸主机外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。 轴承温度过高原因有：润滑油质量不符合要求或变质，润滑油粘度过高；主机装配过紧（间隙不足）：轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。 2、轴承噪音 滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声咯噔声响，则表明轴承有故障。 滚动轴承产生噪音的原因比较复杂，其一是轴承内、外圈配套表面磨损。而这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配套关系，导致轴线偏离了正确的位置，轴承在有负荷时运转产生异响。当轴承疲劳时，其表面金属剥落；也会使轴承径向间隙增大产生异响。此外，轴承润滑不足，形成干摩擦，以及轴承破碎等都会产生异常的声响。轴承磨损松旷后，保持架松动损坏，也会产生异响。 二、轴承的损伤原因分析与对策 轴承在运转中无法直接观察，但通过噪音、振动、温度、润滑剂等状况可察知轴承异常。轴承损伤的代表例；

1、裂纹缺陷 部分缺口有裂纹。其原因有：主机的冲击负荷过大，主轴与轴承配合过盈量大；也有较大的剥离摩擦引起裂纹；安装时精度不良；使用不当（用铜锤、卡入大异物）和摩擦裂纹。 对策：应检查使用条件，同时，设定适当过盈及检查材质，改善安装及使用方法，检查润滑剂以防止摩擦裂纹。 2、滚道表面金属剥离 运转面剥离。剥离后呈明显凹凸状。原因有轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷作用，从而产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥离。如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。另外，轴承安装不正、轴弯曲、也会产生滚道剥离现象。 对策：应重新研究使用条件和选择轴承及游隙，并检查轴和轴承箱的加工精度、安装方法、润滑剂及润滑方法。 3、烧伤 轴承发热变色，进而烧伤不能旋转。烧伤的原因一般是润滑不足，润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。另外游隙过小和负荷过大（预压大）滚子偏斜。 对策：选择适当的游隙（或增大游隙），要检查润滑剂的种类，确保注入量，检查使用条件，以防定位误差，改善轴承组装方法。 4、保持架碎裂 铆钉松动或断裂，滚动体破碎。其原因有：力矩负荷过大，润滑不足，

变桨系统原理及维护

风力发电机组 变桨系统原理及维护 国电联合动力技术有限公司 培训中心 （内部资料严禁外泄） UP77/82 风电机组变桨控制及维护 目录 1、变桨系统控制原理 2、变桨系统简介 3、变桨系统故障及处理 4、LUST与SSB变桨系统的异同 5、变桨系统维护 定桨失速风机与变桨变速风机之比较 定桨失速型风电机组 发电量随着风速的提高而增长，在额定风速下达到满发，但风速若再增加，机

组出力反而下降很快，叶片呈现失速特性。 优点：机械结构简单，易于制造； 控制原理简单，运行可靠性高。 缺点：额定风速高，风轮转换效率低； 电能质量差，对电网影响大； 叶片复杂，重量大，不适合制造大风机 变桨变速型风电机组 风机的每个叶片可跟随风速变化独立同步的变化桨距 角，控制机组在任何转速下始终工作在最佳状态，额定风速得以有效降低，提高了低风速下机组的发电能力；当风速继续提高时，功率曲线能够维持恒定，有效地提高了风轮的转换效率。 优点：发电效率高，超出定桨机组10%以上； 电能质量提高，电网兼容性好； 高风速时停机并顺桨，降低载荷，保护机组安全； 叶片相对简单，重量轻，利于制造大型兆瓦级风机 缺点：变桨机械、电气和控制系统复杂，运行维护难度大。

变桨距双馈变速恒频风力发电机组成为当前国内兆瓦级风力发电机组的主流。变桨系统组成部分简介 变桨控制系统简介 主控制柜 轴柜 蓄电池柜 驱动电机 减速齿轮箱 变桨轴承 限位开关 编码器 变桨主控柜 变桨轴柜

蓄电池柜 电机编 码器 GM 400绝对值编码器共10根线，引入变桨控制柜，需按线号及颜色接入变桨控制柜端子排上。 限位开关 变桨系统工作流程： 机组主控通过滑环传输的控制指令； 将变桨命令分配至三个轴柜； 轴柜通过各自独立整流装置同步变换直流来驱动电机； 通过减速齿轮箱传递扭矩至变桨齿轮带动每个叶片旋转至精准的角度； 将该叶片角度值反馈至机组主控系统 变桨系统控制原理

2017.7.10主要通风机更换轴承箱

同发东周窑1#主扇更换轴 承箱及叶片 安 全 技 术 组 织 措 施 同发东周窑煤业有限公司 2017年7月1日

同发东周窑1#主扇轴承箱及叶片更换措施审批表同煤集团公司领导： 集团公司机电副总工程师： 集团公司机电处：

审批总工程师： 安全副总经理： 机电副总经理： 通风副总工程师： 机电副总工程师： 调度室： 机电部： 安监部： 通风区： 大型设备队队长： 大型设备队技术负责人： 编制：王全明

一、概述 根据《AGF606-3.8-1.8-2轴流式通风机安装和使用维护说明书》，AGF606-3.8-1.8-2主通风机轴承箱累计运行16000小时，需更换轴承箱，我矿根据使用情况，决定先更换1#主通风机轴承箱及叶片，2#主通风机单机运行。为保证1#主通风机轴承箱及叶片安全顺利更换，特制定如下措施。 主要技术参数： 1、主通风机：AGF606-3.8-1.8-2型双级轴流式通风机 2、叶轮直径3.8米 3、轮毂直径1.8米 4、设计出风量28035m3/min 5、负压:容易期为1921.97Pa困难期为3213.43Pa 6、现风叶角度：-10° 7、现风机风量：20000m3/min 8、返风方式：电机反转返风 9、主电机：额定功率2500kW，额定电流185.1A 二、组织机构： 总负责人：魏波 施工负责人：吕瑞 安全负责人：王兴乐 技术负责人：肖杰

负责人职责： 总负责人：对施工项目全面负责，统一指挥所有施工人员。 施工负责人：严格执行有关技术质量、安全文明施工、工程进度、现场管理等方面工作。 安全负责人：认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格安全管理，认真组织落实搞好施工安全防范措施，督促作业人员严格按工艺、规章施工，制止违章指挥和冒险作业的行为。 技术负责人：组织技术人员编制施工组织安全技术措施，并进行审批。严格要求作业人员在施工过程中按照组织措施作业。 三、作业时间 更换施工时间：2017年7月10日～2017年7月14日空载试运行时间：2017年7月14日19:00～2017年7月17日19:00 四、施工单位 中煤三建安装处 五、施工地点及内容 主通风机房，更换1#风机轴承箱及叶片 六、施工前准备

LUST 变桨系统旁路限位开关超时故障分析

LUST 变桨系统旁路限位开关超时一、基本信息 启动风机，桨叶无法开桨，主控报出旁路限位开关超时故障。 3、故障分析 导致报出此故障主要有两方面原因： 1、有一只或者多只叶片在上次故障停机时未到达限位开关位置。 图1 限位开关回路 出现叶片无法压到限位开关，可能 A 编码器角度已经变化，即编码器反应的角度已经不是叶片的实际位置了。必须确保风机在停机时，叶片在 92.5°前压到限位开关。如果风机未收到“风暴位置反馈”信号，则风机在启动时不会发出“旁路限位开关”信号，致使压到限位开关的叶片无法离开限位开关，或者是叶片压限位开关角度过小，当叶片变桨到 90°仍然无法离开限位开关。

2、有一只或者多只叶片无法变桨。 图2 驱动回路 主控给变桨的三个信号异常： A、正常变桨信号（主电源 OK 信号、MITA 等系统的 103 信号）：当此信号=0 时，将开始电池收桨。 故障表现有： 启机时，叶片脱开限位开关后，马上收桨； 正常运行时，报错桨角不一致、跟踪设定值超速等； B、旁路限位开关信号： 风机启动时，此信号将=1，其他时间均等于 0。 故障表现有： 启机时，若=0，风机无法变桨； 正常运行时，若=1（进行了短接），叶片无法启动电池收桨； 禁止将此信号常置为一（短接），后果严重。 C、Rpm OK 正常信号： 风机快速收桨时，此信号将=0，其他时间均等于 1。 故障表现有： 启机时，若=0，叶片达到 90°后不再动作； 正常运行时，若=0，叶片开始快速收桨。

4、处理方法 1、检查编码器数值未跳变，三面限位开关已经压在挡板上，并且查看变桨控制器显示叶片压限位开关角度在 91.6±0.3°内，属于为最佳位置。所以排除第一种可能。 2、在主控柜打上人工维护开关，进入轮毂用变桨控制器变桨，但无法变桨。根据前面分析我们分别测量图2中正常变桨信号、旁路限位开关信号和Rpm OK 信号（在变桨控制器DE3.3端口处）是否为24V，在测量时发现旁路限位开关信号为0V，有图3可知道打上维护开关时24V已经通过105端子送出，如果电压为零很可能是哪里接地了，于是我们从末端脱开线测量电压，也就是如图2中脱开3K1线圈上端的旁路限位开关信号线进行测量，发现有24V 电压。但再接上线测量为0V 。所以可以确定3K5开关下端到3K1 上端以及并在3K1上的二极可能有接地现象。最后用万用表测量发现二极管已经击穿，所以确定是二极管击穿导致线路接地。更换二极管后就能正常变桨。 图3 维护开关回路（103为正常变桨信号105为旁路限位开关信号） 5、所需的备品备件 续流二极管一个 6、所需工具 万用表一块 小号一字螺丝刀一把 绝缘胶布一卷 7、注意事项。

轴承保持架碎裂原因分析

轴承保持架碎裂原因分析 保持架在滚动轴承中起着等距离隔离滚动体并防止滚动体掉落，引导并带动滚动体转动的作用。 轴承虽然由很多部件轴承组成，轴承最先损坏（失效）的部件是往往是保持架，保持架可以说是轴承“血管”了，可以把内圈、外圈、滚动体均匀有序的分布好，稍有差错就容易使轴承的使用寿命大缩短，甚至损坏。那么造成轴承保持架碎裂的原因是什么呢？ 轴承保持架破损原因有： 1、轴承润滑不足。润滑油或脂干掉，没有及时添加（维护保养），润滑油或脂用的标号不对。 2、轴承的冲击负载。冲击负载中激烈的震动产生滚动体对保持架的撞击。 3、轴承的清洁度。轴承在轴承箱里密封不好，有粉尘进入，加要滚动体与保持架的磨擦，从而使保持架损坏。 4、安装问题。轴承安装不正确，在安装时就损伤保持架。 5、轴承蠕变现象 蠕变多指套圈的滑动现象，在配合面过盈量不足的情况下，由于滑动而使载荷点向周围方向移动，产生套圈相对轴或外壳向圆周方向位置偏离的现象。 6、轴承保持架异常载荷 安装不到位、倾斜、过盈量过大等易造成游隙减少，加剧摩

擦生热，表面软化，过早出现异常剥落，随着剥落的扩展，剥落异物进入保持架兜孔中，导致保持架运转阻滞并产生附加载荷，加剧了保持架的磨损，如此恶化的循环作用，便可能会造成保持架断裂。 7、轴承保持架材料缺陷 裂纹、大块异金属夹杂物、缩孔、气泡及铆合缺陷缺钉、垫钉或两半保持架结合面空隙，严重铆伤等均可能造成保持架断裂 8 、轴承硬质异物的侵入 外来硬质异物或其他杂质东西的侵入，加剧了保持架的磨损。针对以上种种原因进行解决，轴承的寿命一定会很长。很多轴承损坏的原因不是轴承本身寿命到了，而是很多外部环境造成的，如润滑不足，粉尘进入，安装错误，负载过大，温度过高，联轴器不对中等。 9、其它原因。如联轴器不对中产生轴承歪斜，受力不均；皮带安装过紧；环境问题等等都有可能损坏轴承或保持架。 针对以上种种原因进行解决，轴承的寿命一定会很长。但是，富海合精工机械建议：对于轴承保持架破损的原因还得具体问题具体分析，要看你用的是什么类型的轴承，装在哪种设备上，工况是怎样的等等。

滚动轴承的工作情况分析及计算

第一讲 一、教学目标 （一）能力目标 能判断常用滚动轴承的类型；理解其代号的含义；会选用滚动轴承 （二）知识目标 1.了解滚动轴承的类型、特点，掌握滚动轴承的代号 2.掌握滚动轴承的选择 二、教学内容 滚动轴承的类型、代号及选用 三、教学的重点与难点 重点：滚动轴承的类型、特点及代号。 难点：滚动轴承类型的选择。 四、教学方法与手段 采用多媒体教学（加动画演示），结合教具，提高学生的学习兴趣。 14.1 轴承的功用和类型 轴承的功用：支承轴及轴上的旋转零件，使其回转并保证一定的旋转精度，减少相对摩擦和磨损。 轴承的分类：按摩擦的性质分，轴承可分为滑动轴承和滚动轴承。 滑动轴承滚动轴承 14.2 滚动轴承的组成、类型及特点 滚动轴承是标准件，由专业工厂生产。设计时只需根据轴承工作条件选用合适的类型和

尺寸的滚动轴承，进行寿命计算，并对轴承的安装、润滑、密封给予合理设计和安排。 滚动轴承的特点 优点： 1）f小起动力矩小，η高； 2）运转精度高（可用预紧方法消除游隙）； 3）轴向尺寸小； 4）某些轴能同时承受Fr和Fa，使机器结构紧凑； 5）润滑方便、简单、易于密封和维护； 6）互换性好（标准零件） 缺点： 1）承受冲击载荷能力差； 2）高速时噪音、振动较大； 3）高速重载寿命较低； 4）径向尺寸较大（相对于滑动轴承） 应用：广泛应用于中速、中载和一般工作条件下运转的机械设备。 14.2.1 滚动轴承的组成 滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架所组成。 滚动体的形状短圆柱形 柱形长圆柱形 螺旋滚子滚柱轴承 圆锥滚子

鼓形滚子 滚针 保持架是使滚动体等距分布，并减少滚动体间的摩擦和磨损。 滚动轴承的材料：内、外圈、滚动体—GCr15、GCr15-SiMn等轴承钢，热处理后硬度HRC60~65；保持架：低碳钢、铜合金或塑料、聚四氟乙烯。 14.2.2 滚动轴承的基本类型及特点 接触角α：滚动体与外圈内滚道接触点的法线方向与轴承径向平面所夹的角。 滚动轴承按能承受的负荷方向或公称接触角 不同，可分为向心轴承和推力轴承。向心轴承又可以分为径向接触轴承（α＝0）和角接触向心轴承（0＜α＜45）推力轴承又可以分为轴向接触轴承（α＝90）和角接触推力轴承（45＜α＜90） 径向接触轴承：只能承受径向载荷，不能承受轴向载荷； 角接触向心轴承：既能承受径向载荷，也能承受一定的轴向载荷； 轴向接触轴承：只能承受轴向载荷，不能承受径向载荷； 角接触推力轴承：既能承受轴向载荷，也能承受一定的径向载荷 14.3 滚动轴承的代号 滚动轴承是标准件，GB272／T-93规定了轴承代号的表示方法。轴承代号由基本代号、前置代号和后置代号三部分构成。 14.3.1 基本代号 由类型代号、尺寸系列代号和内径代号组成。 类型代号由一位(或两位)数字或英文字母表示，其相应的轴承类型参阅设计手册。 尺寸系列代号由两位数字组成。前一个数字表示向心轴承的宽度或推力轴承的高度；后一个数字表示轴承的外径。直径系列代号为7表示超特轻；8、9表示超轻；0、1表示特轻；2表示轻；3表示中；4表示重；5表示特重；宽度系列代号为0表示窄型；1表示正常；2

轴承损坏原因主要分析

轴承损坏原因主要分析 引风机试转时轴瓦出现的问题徐塘发电有限公司2×300MW扩建工程6号机组引风机是成都电力机械厂制造的型号为AN28e6静叶可调式轴流风机，风量为268.74m3/s，风压为4711Pa；电机是沈阳电机股份有限公司提供的型号为YKK710-8电机，电机转速为744r/min，功率为1 800kW，电压为6000V。电机两端为滑动轴承结构，瓦宽为220mm，甩油环外径为363mm，厚度为11.5mm，宽度为30mm，质量为3060g；轴颈外径为200mm，椭圆度偏差为0.2mm。油室两侧各有一个油位计，轴承座与下轴瓦之间有一个电加热器，下轴瓦下面有一个测温元件。电机轴承的冷却方式为自然冷却。第一次试转时，甲侧引风机电机推力端轴瓦温度升高，定值保护停机；乙侧引风机电机膨胀端轴瓦温度升至报警值，为了防止设备严重损坏，手动停机。检查发现甲侧引风机电机推力端轴瓦有烧瓦现象，乙侧引风机电机膨胀端轴瓦局部有磨痕。现场消缺，重新安装后，电机试运转4h无异常现象。锅炉空气动力场试验时，2台引风机电机的轴瓦温度稳定在61.9℃（甲）、59.5℃（乙）后略微下降，转动正常。 2005年4月1日，电除尘气流分布试验过程中除电机轴瓦温度稍高外，其他正常。但是在气流分布试验快结束后，16∶ 00，62号引风机电机侧轴瓦温度快速攀升至62.4℃时；16∶ 30，61号引风机风机侧轴瓦温度快速攀升至61.2℃，都有进一步上升的趋势。为了保护设备，手动停机。2台电机气流分布试验时引风机轴瓦温升值见表1。 4月2日～4月5 日对电机轴瓦解体检查，发现2台电机端外侧和风机端外侧轴瓦均有磨瓦现象，但内侧没有磨瓦现象。同时发现油挡附近轴颈处油润滑明显不足。对瓦面作刮瓦处理试转，当温度达到56～60℃后，瓦温快速攀升。前后试运转达11次，每次情况都差不多。解瓦检查发现,瓦面痕迹一致。加大冷却油量后，不再烧瓦，但温度仍然升至62℃，并且随着气温的波动而波动。整个过程中，2台风机轴系振动很好，最大振动均为1丝左右。 2 原因分析打开轴瓦对轴承进行了仔细检查，如压力角、间隙、椭圆度等，甲、乙侧引风机电机轴承检查数据见表2。所有数据都符合规范和厂家技术要求，可以排除安装不当的原因。由于2台引风机轴系轴向、水平、垂直方向振动都很小，所以排除了轴系不对中、磁力线中心、电机基础等问题。瓦面没有被电击的痕迹，所以也排除了轴承座绝缘不够和转子磁通量轴向分布不均等原因。2台风机为同一批产品，且烧瓦发生的过程和症状非常相似，所以初步认定故障原因是一致的。由这2台引风机电机轴瓦温升高直至烧瓦整个过程，通过对原始记录的数据资料进行分析，初步判断故障是由于甩油环转动带上来的油量太少，在下瓦压力角内无法形成和保持一定厚度的油膜，导致轴颈与轴瓦接触摩擦。瓦温、油温升高后，润滑油的黏度下降，加剧了油膜的破坏，直至轴瓦与轴颈摩擦,温度急剧升高。当温度达到某一临界数值时，油膜承压能力低于轴颈压力，由此将引起恶性循环，导致轴瓦温度快速攀升。加大润滑冷却油量后,润滑油位高于轴瓦下瓦面，这虽然缓解了油膜的破坏,在一定程度上避免了轴与轴瓦的直接接触,但是此时的平衡温度达到62℃,是一种高位平衡,轴承运行风险太大。 3 改进措施（1）更换润滑油。用46号机械油代替46号透平油，目的是为了提高润滑油的黏度，使得在甩油环转动时可以带上更多的油。但高温时, 机械油黏度的下降程

机械设计滚动轴承计算题

如图所示的轴系，已知轴承型号为30312，其基本额定动载荷C r=170000N，e=；F r1=11900N，F r2=1020N，F ae=1000N，方向如图所示；轴的转速n=980r/min；轴承径向载荷系数和轴向载荷系数为：当F a/ F r e时，X=1，Y=0；当F a/ F r e 时，X=，Y=；派生轴向力F d=F r/(2Y)，Y为F a/F r e时的Y值。载荷系数f p=，温度系数f t=1。试求轴承的寿命。 F r1F r2 F ae 12

解：（1）画派生轴向力方向 F r1 F r2 1 2 F ae F d1 F d2 （2）计算派生轴向力F d F d1=F r1/（2Y ）=11900/（2×）=3500N F d2=F r2/（2Y ）=1020/（2×）=300N （3）计算轴向力F a F ae + F d1=1000+3500=4500N>300N=F d2 轴承2被“压紧”，轴承1被“放松” F a1=3500N ，F a2=F ae + F d1=4500N （4）计算载荷系数 F a1/ F r1＝3500/11900＝<= e ，所以取X 1＝1，Y 1＝0 F a2/ F r2＝4500/1020＝>=e ，所以取X 2＝，Y 2＝ （5）计算当量动载荷P P 1＝f p (X 1F r1+Y 1F a1)=×(1×11900+0×=14280N P 2＝f p (X 2F r2+Y 2F a2)=××1020＋×4500)＝ P =max{P 1，P 2}=14280N （6）计算轴承寿命L h 65518h 1428017000019806010601066h ≈?? ? ?????=??? ??= ε εP C f n L t 2、某轴两端各用一个30208轴承支承，受力情况如图。F r1=1200N ，F r2=400N ，F A =400N ，载荷系数f P =，已知轴承基本额定动负荷C r =34KN ，内部轴向力F S =F r /2Y 。试分别求出两个轴承的当量动载荷。（14分）

风机变桨控制系统简介

风力发电机组变桨系统介绍

一．风力发电机组概述 双馈风机

1.风轮：风轮一般由叶片、轮毂、盖板、连接螺栓组件和导流罩组成。风轮是风力机最关 键的部件，是它把空气动力能转变成机械能。大多数风力机的风轮由三个叶片组成。 叶片材料有木质、铝合金、玻璃钢等。风轮在出厂前经过试装和静平衡试验，风轮的叶片不能互换，有的厂家叶片与轮毂之间有安装标记，组装时按标记固定叶片。 组装风轮时要注意叶片的旋转方向，一般都是顺时针。固定扭矩要符合说明书的要求。 风轮的工作原理：风轮产生的功率与空气的密度成正比﹑与风轮直径的平方成正比﹑与风速的立方成正比.风力发电机风轮的效率一般在0.35—0.45之间(理论上最大值为0.593)。贝兹（Betz）极限 2.发电机与齿轮箱 双馈异步发电机 变频同步发电机 同步发电机---风力发电机中很少采用(造价高﹑并网困难) (同步发电机在并网时必须要有同期检测装置来比较发电机侧和系统侧的 频率﹑电压﹑相位,对风力发电机进行调整,使发电机发出电能的频率与系 统一致;操作自动电压调压器将发电机电压调整到与系统电压相一致;同时, 微调风力机的转速,从周期检测盘上监视,使发电机的电压与与系统的电压 相位相吻合,就在频率﹑电压﹑相位同时一致的瞬间,合上断路器,将风力发 电机并入电网.) 永磁发电机---是一种将普通同步发电机的转子改变成永磁结构的发电机.组. 异步发电机---是异步电机处于发电状态,从其激励方式有电网电源励磁(他励)发电和并联电容自励(自励)发电两种情况.

电网电源励磁(他励)发电是将异步电机接到电网上, 电机内的定子绕组产 生以同步转速转动的旋转磁场,再用原动机拖动,使转子转速大于同步转速, 电网提供的磁力矩的方向必定与转速方向相反,而机械力矩的方向则与转 速方向相同,这时就将原动机的机械能转化为电能. 异步电机发出的有功 功率向电网输送,同时又消耗电网的有功功率作励磁,并供应定子与转子漏 磁所消耗的无功功率,因此异步发电机并网发电时,一般要求加无功补偿装 置,通常用并联电容补偿的方式. 异步发电机的起动﹑并网很方便,且便于自动控制﹑价格低﹑运行可靠﹑ 维修便利﹑运行效率也较高,因此在风力发电机并网机组基本上都是采用 异步发电机,而同步发电机则常用于独立运行. 3.偏航控制系统 风力机的偏航系统也称对风装置.其作用在于当风速矢量的方向变化时,能够快速平稳地对准风向,以便风轮获得最大的风能. 大中型风力机一般采用电动的偏航系统来调整风轮并使其对准风向. 偏航系统一般包括感应风向的风向标, 偏航电机, 偏航行星齿轮减速器,回转体大齿轮等. 解缆 大多数风机的发电机输出功率的同轴电缆在风力机偏航时一同旋转,为了防止偏航超出而引起的电缆旋转,应该设置解缆装置,并增加扭缆传感器以监视电缆的扭转状态. 4. 变桨控制系统 5. 变流器 6. 塔架

1#炉一次风机轴承更换

青海盐湖工业股份有限公司化工分公司企业标准 热电厂1#炉一次风机两端 轴承更换方案 编制人： 审核人： 安全审核人： 审批人： 2013—6—21发布 青海盐湖化工机修厂

目录 1、编制依据 (3) 2、设备概况 (3) 3、施工前准备 (3) 4、施工程序 (5) 5、试运转 (7) 6、安全及文明施工 (8)

1、编制依据 （1）广西电力勘察设计院提供的设计资料及相关图纸 （2）厂家设备技术协议和使用说明 （3）原电力部《电力安全工作规程》 （4） DL/T1035.1-2006循环流化床锅炉检修导则 （5） DL/Z870—2004 发电设备点检定修管理导则 2.设备概况及主要技术参数 2.1青海盐湖化工公司热电厂一期每台锅炉配备一台一次风机，通过该风机出来的空气分成三路送入炉膛，2013年6月20日晚，1#炉一次风机轴承温度过高，低速无杂音运转时，轴承滚珠之间碰撞声音明显，经检查，需更换两端轴承。 2.2主要技术参数 设备名称：1#炉一次风机 设备型号：CGXY-48No28.3F 设备厂家：四川鼓风机有限责任公司 转速：1450 rpm 流量：259468 m3/h 压力：23750Pa 介质温度:20℃ 配用电机：YKK710-4/2240KW(10KV) 3、施工前准备 3.1、审阅厂家设备技术协议和使用说明 3.2、施工工器具准备

3.3备件准备：双列向心球面滚子轴承23044CC/W33 3.4人员情况 总负责人1人技术负责人1人 更换负责人1人 更换成员：钳工4名起重工2名焊工1名3.5 专业主任技术交底和必要的技术培训

轴承故障及原因

轴承故障及原因 目录 简介 轴承故障及其原因 轴承的使用寿命 滑道类型及其说明 轴承损坏的类型 磨损 研磨颗粒引起的磨损 不充分润滑引起的磨损 振动引起的磨损 缺口/凹痕 错误安装或过载引起的缺口/凹痕 外来颗粒引起的缺口/凹痕 脏污 滚子末端或导轨边缘的脏污 滚子和滑道的脏污 与滚子间距对应的滑道的脏污 外表面的脏污 止推球轴承的脏污 表面损坏

深层生锈 摩擦腐蚀 电流通过引起的损坏 散裂 预载引起的散裂 椭圆挤压引起的散裂轴挤压引起的散裂 未对准引起的散裂 缺口/凹痕引起的散裂脏污引起的散裂 深层生锈引起的散裂摩擦腐蚀引起的散裂槽/坑引起的散裂 裂缝 粗糙处理引起的裂缝过分驱动引起的裂缝脏污引起的裂缝 摩擦腐蚀引起的裂缝支撑架损坏 振动 超速

阻塞 其他 简介 轴承故障及其原因 轴承是大多数机器的最重要组成部分, 因而对其工作能力和稳定性有严格要求. 因此, 非常重要的滑动轴承近年来一直是人们广泛研究的对象, 滑动轴承技术也已成为一特殊的科学分枝. SKF从一开始就一直站在这一领域的前沿. 进行此项研究, 可以相当精确地计算轴承寿命, 从而更好地与有关机器寿命相匹配. 然而, 轴承有时达不到它的额定寿命. 原因可能有很多, 比如负载比预期大, 不充分润滑, 粗糙处理, 无效密封, 安装过紧从而导致不能彻底清洁轴承内部. 不同类型的原因会造成不同类型的损坏. 因此, 如果可能的话, 应检查损坏的轴承, 在大多数情况下查明损坏原因并采取必要的措施以防止损坏的再次发生. 轴承的使用寿命 一般说来, 旋转轴承不可能永远旋转下去, 除非达到理想怕操作条件, 或者达不到疲劳极限, 但材料迟早会出现疲劳. 出现疲劳前的阶段有助于确定轴承旋转圈数和负载大小. 剪切应力循环出现于支

风机常识及选型

风机常识及选型
贵_在坚持 整理 2012 年 3 月 12 日
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武汉新瑞科电气
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风机常识及选型
1 引言
电子产品设计工程师往往注重电路的设计与改良，而对器件散热却没有引起足够的重视。 事实上， 电子产品的使用会由于散热系统的不足而减少使用寿命或者增加维修成本。 因此散热 对电子产品显得尤为重要。 采用风机散热是一种很常规也很重要的散热处理方案， 本文主要介 绍台湾 SUNON 风机的一些常识以及如何选用风机散热。
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关于风机轴承
2.1 风机轴承概述 风机的轴承类型与风机的使用寿命以及能承受的环境温度有着非常直接的关系，因此 选择风机，一定要注意轴承的类型，现将常规轴承的特点介绍如下： 2.2 含油轴承(Sleeve Bearing)使用寿命：30000 小时 传统的直流无碳刷风扇马达设计时，是扇叶转子 ( 简称转子 ) 藉其轴芯穿越含油轴 承，简称 SLEEVE 轴承，枢接固定在马达定子之中心位置，使转子与定子之间保持一个适 当之间隙，当然轴芯与轴承间亦务必有间隙之存在，才不会将轴芯死锁而无法运转；而马 达之定子结构部分 ( 简称定子 ) ，在电源输入之后，就会在转子与定子间产生感应磁力 线，藉驱动回路之控制使风扇马达运转。故传统之风扇马达架构，只有一个扇叶转子及一 个马达定子和一个驱动回路，而借着轴芯与轴承之枢接，随着磁场感应而运转。 Sleeve 轴承优点及缺点：价格便宜，运转时产生的 Noise 大，可能出现不转现象，内 径易磨损，寿命短，激活效果差。 2.3 滚珠轴承(Ball Bearing) 使用寿命：50000~100000 小时 滚珠轴承是运用圆金属珠运转，属于点的接触，故激活运转很容易。再加上滚珠轴承 配合弹簧使用，故在弹簧顶撑着 BALL Bearing 之外金属环，而使整个扇叶转子的重量坐 落在滚珠轴承上，且由弹簧间接顶撑着，故可使用于不同之方向、角度之可携式产品，但 仍要防止掉落，以免滚珠轴承受损，而造成噪音产生与使用寿命的减损。 优点及缺点：激活运转容易，寿命较长，结构脆弱，无法承受外力撞击，运转时，金 属珠滚动产生的噪音大，价格高（与 Sleeve 相比）来源及数量不易掌控，使用弹簧定位， 组装不易。 2.4 磁浮轴承（MagLev Bearing）使用寿命：50000～100000 小时
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