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某公司印刷产品通用质量标准与等级分类规定

某公司印刷产品通用质量标准与等级分类规定
某公司印刷产品通用质量标准与等级分类规定

印刷产品通用质量标准与等级分类规定

1.0目的

规范产品质量等级分类,建立各工序质量控制标准,提供生产质量控制与检验依据。

2.0范围

适用于印刷公司。

3.0职责

3.1市场部、工程部负责产品质量等级的评定;

3.2工程部、品管部负责产品质量标准的制订与维护;

3.3各相关部门负责执行此文件。

4.0内容

4.1 产品等级分类

4.1.1产品质量等级分为A、B、C三个等级(具体见附件:产品质量等级

分类表)

A类:工艺难度大、质量要求高,采用高附加值材料生产的产品。

B类:工艺难度中、质量要求一般,采用一般材料生产的产品。

C类:工艺难度小、质量要求低,采用低档材料生产的产品。

4.1.2首次生产的产品由市场部、工程部初步确定其产品质量等级标准并

书面通知品管部进行检验,产品生产完工后由工程部将其纳入《深

圳德邦印刷产品质量等级分类表》中,经综合评定确认后发放市场

部、生产部、采购部、品管部等部门(如当月没有变化可不重新发

放)。

4.1.3工程部每季度召集市场部、生产部、采购部、品管部对《深圳德邦

印刷产品质量等级分类表》进行综合评估,经总经理审核后,重新

确定产品质量等级。

4.2 切纸工序质量标准

4.2.1 白料切纸

规格大小偏差≤±1mm,幅面偏斜≤±3mm

4.3印刷工序质量标准

4.3.1 印刷产品文字、图案、规格、尺寸、位置与样稿、蓝图相一致;

实地平实光洁均匀,无明显珠点及墨杠现象,无明显色点/墨皮;

无明显擦花、刮花、水干、水大、脏污及过油喷粉不均等不良现

象。丝印产品文字清晰,无糊版、漏墨、洇墨,粘结牢固不分层

脱落。

色点/墨皮(不能影响图文的辨认)

A类产品:面积≤0.4mm2大的色点/墨皮不超过1个;

B类产品:面积≤1.0mm2大的色点/墨皮不超过2个;

C类产品:面积≤1.5mm2面积大的色点/墨皮不超过4个;

擦花、刮花(不漏底色)

A类产品:不能有;

B类产品:长≤15mm,宽≤0.4mm,不超过2条;

C类产品:长≤25mm,宽≤1.0mm,不超过3条;

4.3.2印刷产品针位、拉规、班号、色标必须齐全一致,套印准确。

胶印产品套印误差:

A类产品≤0.10mm;

B类产品≤0.15mm;

C类产品≤0.20mm;

丝印产品套印误差:

A类:主要部位≤0.3mm,次要部位≤0.4mm;

B类:主要部位≤0.8mm,次要部位≤1.0mm;

4.3.3印刷色相要严格按样生产,用SP60分光仪检测,同批同色色差范

围控制在:

A类产品ΔE≤3.5;

B类产品ΔE≤4.0;

C类产品ΔE≤4.5;

4.3.4印刷产品墨层及光泽度肉眼看与样稿无明显差异,金银卡纸产品

(不覆膜)试啤成型后对折无爆墨及掉墨现象。

4.3.5防伪印刷产品必须符合特定防伪要求:在正常光源下,用40瓦的

紫光灯检测时,产品距离紫光灯约20cm左右,防伪图文变色清晰,

不残缺、不糊版、不粘花、无水干、无野墨点。

4.3.6条码印刷要用东方捷码条码检测仪检测。检测仪显示数字一致,

条码释读达到D级(包括D级)以上。客户有特殊要求,按客户标

准执行。

4.4上光工序质量标准

4.4.1上光后油层均匀、干透,无刺激气味。

4.4.2上光光泽度达到样稿要求,无明显偏色。(试行:上油亮度,UV≤

70单位;水油≤60单位。)

4.4.3上光后表面光洁,无起皱、发白、发花、起泡、粘花、脏污或其

它不良现象,背面无油渍及蹭脏。

4.4.4在规格线内,不应有未上光部分。糊盒产品,过油边到糊盒位压

痕线的距离≤3mm。局部上光印刷品,上光范围应符合规定要求。

4.4.5过吸塑油产品,吸塑效果用PVC胶片或PET胶片进行检测,纸张

涂层纤维能被带起。

4.4.6水油上光产品耐磨次数不低于50次,UV上光类耐磨次数不低于

100次。

4.4.7UV转移产品,除了达到上述上光工序标准外,需注意镭射内图文

与样稿相符,没有倒转、倾斜现象。

4.5磨光工序质量标准

4.5.1磨光后平整均匀。

4.5.2磨光后光泽度达到样稿要求,无明显偏色。

4.5.3磨光表面光洁、无起皱、发暗、发白、发花、起泡、粘花或其它

不良现象,试压痕后无爆墨现象。

4.6烫金工序质量标准

4.6.1烫金色相与样稿一致,压力均匀适中,无野金、漏烫、起泡、脏

版、皱烂、糊版、烫金不实、残缺、脏污等不良现象。

4.6.2烫金部位无明显偏差

套烫误差:A类产品≤0.25mm,B类产品≤0.35mm,C类产品≤

0.50mm;非套烫误差:A类产品≤0.35mm,B类产品≤0.50mm,C

类产品≤0.70mm。

镭射电化铝接驳位,根据营业部与客户的沟通,调度在工单上注

明能否允许有接驳位。

4.7裱胶(覆膜)工序质量标准

4.7.1裱胶平整、均匀、到位,光泽度达到样稿要求,无明显偏色。

4.7.2裱胶表面无破损、起泡、花点、发白、发暗、起皱或其它不良现

象。

4.7.3裱胶附着力强,破坏性检测时,胶膜能将50%以上的墨层带起;

试啤时,压痕线上胶膜与纸张附着牢固无起泡。

4.7.4糊盒产品可以让出粘口位的,胶膜边到糊盒位压痕线的距离≤

4mm。

4.8裱纸工序质量标准

4.8.1面纸与底纸无脱胶(脱胶面积≤4cm2,四周不允许有),纸纹方向

与坑纹方向符合工单要求(除瓦楞对裱楞垂直于水平面外,其余卡

纸对裱原则上为交叉纸纹),裱纸后产品平整。

4.8.2裱纸后产品正、背面无明显胶水渍、拖花、短坑、折皱、破损等

现象。

4.8.3裱坑AB版产品,坑纸颜色无明显色差。

4.9凹凸、压痕、模切工序质量标准

4.9.1凹凸、压痕、模切与样稿蓝图一致。

4.9.2凹凸效果饱满、压力均匀、立体感强,凹凸部位油墨无裂纹/掉色,

纸张不破裂。

凹凸偏差范围

A类产品≤0.30mm,B类产品≤0.50mm,C类产品≤1mm 。

4.9.3压痕线深浅目视均为纸张厚度的2/3到3/4之间,1800 折两次无

掉墨及爆裂现象,模切盒子成型方正,无偏斜,糊盒位点齿线背

面似穿非穿为准;盒底成型后4个角漏缝隙≤2mm(小药盒≤1mm);

电池片等级分类表

1.目的 为规范成品太阳电池片的外观判检工作,保证检验项目完整、检验作业方法和检验数据准确;统一生产、质量、销售认识以满足顾客所需,特制定本本电池片检验标准。 2.适用范围 本标准内部适用,检验范围为本公司生产的单多晶硅太阳能电池片。 3. 工作职责 质量管理部负责外观判检项目的具体实施,对所有成品太阳电池片进行目测全检;所有检验人员严格按照本文件规定进行操作。 4. a判检工具 PVC 手套、日光灯、塞尺、外观判检模具、直尺、塑料垫片、插片盒、高密度泡沫盒、黑色油笔、口罩。 b判检作业条件 1、照度800lx 日光灯下; 2、洁净水平的判检操作台面上; 3、每片电池片自然水平放置于判检操作台面,不得人为挤压; 4、佩戴PVC 手套、轻拿轻放,保持3 秒/片检片速度; 5、统一由一个检验员先进行背面判检再由另外的检验员进行正面判检,避免判检翻片过程中的电池片损伤。 6、判检人员保持直立坐姿,从正上方(视线与判检水平桌面呈80°~90°)对电池片进行观测,前胸距离电池片中心点水平距离约16cm,人眼距离电池片中心点视线距离约28cm 5. 检验标准 (一)包括各等级的分类、检验项目及说明、各等级产品的接收条件等,列于下表: 检验项目及说明 A类B类C类 A级A1级B1级B2级C级1.效率光电转换效率(Eff.) 2.正面 次栅断 开无 断栅宽度L≤1 mm, 数量≤3条 断栅宽度L>1 mm, 数量≤3条 超过B1标准 3.正面 栅线结 点 无无 数量≤2处, 且长、宽分别小 于2 mm和0.3 mm 超过B1标准L

4.正面是否漏 浆由网版原因引起的漏 浆 无无 漏浆面积≤ 1mm2,数量≤2 个 超过B1标准 5.正面 主栅缺 损无无 缺损面积≤ 4mm2 超过B1标准 6.正面印刷图案偏 离因为硅片与网版未完 全对准而引起的图案 偏离无 印刷边界到硅 片边沿的距离 差别≤0.5 mm 印刷边界到硅 片边沿的距离 差别0.5 mm<d <2mm 印刷边界到 硅片边沿的 距离差别0.5 mm<d< 2mm 超过B类标 准为等外 品 7.正面 色差PECVD沉积氮化硅减 反射膜的色彩及均匀 性 单片蓝色, 色彩均匀, 且同一包 电池片的 色彩一致 单片色差肉眼 观察不明显, 且同一包电池 片的色彩一致 肉眼可见色差, 透过毛玻璃观 察不明显;且同 一包电池片的 色彩一致 超过B1标 准;同一包色 彩一致 8.正面色斑. 因制绒或脏污引起的 色彩不均匀 无 轻微色斑面积 总计≤1.5cm2, 无点状色斑 色斑面积总计 ≤4cm2 严重色斑 9.黄金 斑PECVD时电池片正面被颗 粒掩盖引起 无 色斑面积≤ 1mm2,数量≤3 个 色斑面积≤ 1mm2,数量>3 个 超过B1标准 10.正面玷污因各种原因引起的玷 污 无无 沾污面积≤ 1mm2,数量>3 个 超过B1标准 11.正面划伤电池工艺过程中因各 种原因造成的正面划 伤、绒面破坏 无 轻微划伤,长 度<5cm 超过A1标准 12.正面水痕去除磷硅玻璃层后,经 清洗、烘干(或甩干) 后留下的水痕 无无 水痕颜色较浅, 长度≥5cm;水 痕颜色较明显, 长度<5cm 超过B1标准 13.正面指印操作过程中在电池片 正面留下的指纹 无 轻微指纹,色 差较浅 引起色差 引起较重色 差 d

史上最全的质量检验方法分类总结

史上最全的质量检验方法分类总结,请收好! 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式,并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全,希望能够给大家带来帮助。 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义:企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的:是为了防止不合格品进入仓库,防止由于使用不合格品而影响产品质量,影响正常的生产秩序。 要求:由专职进货检验员,按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类:包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义:也称工序过程检验,是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。

目的:保证各工序的不合格品不得流入下道工序,防止对不合格品的继续加工,确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求:由专职的过程检验人员,按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类:首验;巡验;末验。 3. 最终检验 定义:也称为成品检验,成品检验是在生产结束后,产品入库前对产品进行的全面检验。 目的:防止不合格产品流向顾客。 要求:成品检验由企业质量检验部门负责,检验应按成品检验指导书的规定进行,大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品,应由检验员签发合格证后,车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品,应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后

的产品必须再次进行全项目检验,检验员要作好返工、返修产品的检验记录,保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验:全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验,如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验,是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验,并作好记录。

质量特殊特性分级管理办法

质量特殊特性管理办法 HM-JS-002-2011 1、目的 本办法规定了公司产品质量特殊特性识别(以下简称重要度分级)的原则、内容、要求、职责及表示方法。 2、范围 适用于公司产品开发时对产品特殊特性和过程特殊特性的识别。 3、职责 技术部负责产品质量特殊特性的识别以及制定《关键工序-特殊特性值清单》。 4、术语 4.1产品质量特殊特性:是顾客对产品的要求、用途、规格、性能和结构的决定,并影响产品的实用性,是产品设计和开发传递给过程设计和开发、加工制造、工艺参数、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行国家有关法规和标准等情况的要求。 5、管理内容 5.1按《产品先期质量策划控制程序》,技术部门应对产品质量特殊特性进行识别,并制定《关键工序-特殊特性值清单》,通过新产品试制,进行设计改进时进一步修整和完善。 5.2特殊特性识别,可按规定的符号标注在《工艺过程流程图》、《P-FMEA》、《控制计划》、《检验指导书》、《作业指导书》中。 5.3 特殊特性识别原则 5.3.1特殊特性的识别以对产品实用性要求的影响及经济损失程度为依据。 5.3.2特殊特性识别分为安全特性、关键特性。 5.3.3顾客对特殊特性有明确要求时,则应履行顾客要求。 5.3.4 安全特性 a)即存档责任特性。其过大的变差会显著影响产品安全或法律法规的符合性。 必然会引起顾客申诉的特性。 b)安全特性按顾客指定的特殊符号进行标识,如“D”或“TLD”。 5.3.5关键特性

a)是指其过大的变差会显著影响顾客满意,可体现在性能、尺寸和外观特性上。 顾客可能提出申诉的特性。 例如:可能影响法规的符合性、配合、尺寸、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。 设计计算基准、定位基准、装夹基准、测量基准、装配尺寸、安装尺寸。 b)关键特性标识用“*”标识。 5.4 特殊特性内容 一般包括: a.法律、法规要求 b.性能、结构的使用要求 c.可靠性、使用寿命及互换性要求 d.材料性能及处理规定 e.尺寸、配合、形状和位置公差及表面粗糙度等要求 f.外形、外观要求(外观件) g.重要制造过程参数

硅片等级分类及标准

硅片等级分类及标准(150×150) 一、优等品(Ⅰ类片) 1、物理、化学特性 ①型号:P 晶向〈100〉±1°; ②氧含量: ≤1.0×1018at/cm3; ③碳含量: ≤5×1016at/cm3; ④少子寿命:τ=1.3-3.0μs(在测试电压≥20mv下裸片的数据); ⑤电阻率: 0.9-1.2、1.2-3.0、3.0-6.0Ω·cm; ⑥位错密度:≤3000个/cm2; 2、几何尺寸 ①边长:125×125±0.5mm; ②对角:150×150±0.5mm; ③同心度:任意两弧的弦长之差≤1mm; ④垂直度:任意两边的夹角90°±0.3°; ⑤厚度:200±20μm; (中心点厚度≥195μm,边缘四点厚度≥180 μm) 180±20μm; (中心点厚度≥175μm,边缘四点厚度≥160 μm) ⑥TTV:≤30μm; ⑦弯曲度:≤40μm; 3、表面指标 ①线痕:无可视线痕; ②目视表面:无沾污、无水渍、染色、白斑、指印等; ③无崩边、无可视裂纹、边缘光滑、目视无翘曲; 二、合格品(Ⅱ类片) 1、物理化学特性 ①型号:P 晶向〈100〉±1°; ②氧含量: ≤1.0×1018at/cm3; ③碳含量: ≤5×1016at/cm3; ④少子寿命:τ=1.0-1.2μs(在测试电压≥20mv下裸片的数据); ⑤电阻率:0.5-0.8Ω·cm; ⑥位错密度:≤3000个/cm2; 2、几何尺寸 ①边长:125×125±0.5mm; ②对角:150×150±0.5mm; ③同心度:任意两弧的弦长之差≤1.5mm; ④垂直度:任意两边的夹角90°±0.3°; ⑤厚度:200±20μm;(中心点厚度≥195μm,边缘四点厚度≥180 μm) 180±20μm;(中心点厚度≥175μm,边缘四点厚度≥160 μm)

产品质量检验标准..

一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作,规范检验过程的判定标准和判定等级,使产品出货的品质满足顾求,确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定,产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1)客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2)客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格,偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。

4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1)不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全,或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能,产品尺寸规格异常,产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵,但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平,进料抽检为:AQL 值CR:0, MAJ:2.5,MIN4.0,出货抽检为: AQL 值CR:0,MAJ:1.5,MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2)产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定,具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓,合金压铸和五金啤件,合金倒模出装配/抛光,成品装 配,成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货,铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报,批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理,所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策,发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准,成份含量参考供应商自检报告。

史上最全的质量检验方法分类总结

史上最全的质量检验方法分类总结质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式,并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全,希望能够给大家带来帮助。 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义:企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的:是为了防止不合格品进入仓库,防止由于使用不合格品而影响产品质量,影响正常的生产秩序。 要求:由专职进货检验员,按照检验规范(含控制计划)执行检验。

分类:包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义:也称工序过程检验,是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的:保证各工序的不合格品不得流入下道工序,防止对不合格品的继续加工,确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求:由专职的过程检验人员,按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类:首验;巡验;末验。 3. 最终检验 定义:也称为成品检验,成品检验是在生产结束后,产品入库前对产品进行的全面检验。 目的:防止不合格产品流向顾客。

要求:成品检验由企业质量检验部门负责,检验应按成品检验指导书的规定进行,大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品,应由检验员签发合格证后,车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品,应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,检验员要作好返工、返修产品的检验记录,保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验:全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验,如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验

质量不合格的严重性分级

质量不合格的严重性分级 (一)不合格与不合格品 (1)GB/T19000-2000对不合格的定义为:未满足要求。不合格包括产品、过程和体系没有满足要求,所以不合格包括不合格品和不合格项。其中,凡成品、半成品、原材料、外购件和协作件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验,被判定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求,统称为不合格品。 (2)在产品形成的整个过程中,由于受到各种因素的影响,可能会出现一些不符合产品图样、工艺文件和技术标准的产品。同时,也可能会购进一些有缺陷的原材料、配套件、外购件等。如果这些产品经检验判定为未满足规定的要求,则为不合格品。 (3)质量检验工作的重要任务之一,就是在整个产品形成过程中剔除和隔离不合格品,不合格品的及时剔除与隔离,可确保防止误用或误装形成不合格的产品。 (二)不合格分级 1.不合格分级的概念产品及产品形成过程中涉及许许多多质量特性要求,这些质量特性的重要程度是各不相同的。 不合格是质量偏离规定要求的表现,而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定的程度不同,对产品适用性的影响也就不同。不合格严重性分级,就是将产品质量可能出现的不合格,按其对产品适用性影响的不同进行分级,列出具体的分级表,据此实施管理。 不合格分级较早在美国使用。20世纪40年代,美国贝尔系统在公司范围内对质量特性的重要性和不合格的严重性进行了分级。第二次世界大战期间,美国国防部采用了这种分级方案。 2.不合格分级的作用 (1)可以明确检验的重点。通过分级明确各种不合格对产品适用性影响的严重程度,就可使检验工作把握重点,也便于检验人员在检验活动中能更好地把握产品质量的关键和提高检验效率。 (2)有利于选择更好的验收抽样方案。在使用抽样标准时,对于可接受质量水平AQL值的确定以及不合格批的判定和处理,都可根据不合格严重性的不同级别做出不同的选择。 (3)便于综合评价产品质量。通过不合格分级,可以对产品多个质量特性的不合格进行总体评价。例如,将产品的检查结果进行记录统计,以最低一级不合格为基数,其余各级按严重程度加权计算,相对比较。用这种方法可以把某个作业组织、作业人员或某一产品(包括零、部件)所产生的实际不合格,用同一基数进行加权综合比较,使评价工作更加科学、细致,有利于评价相对质量水平,亦为保证和提高产品质量建立激励机制提供评定依据。 (4)对不合格进行分级并实施管理,对发挥质量综合管理和质量检验职能的有效性都有重要作用。如在质量审核时,针对具体产品的使用要求和顾客反馈信息中的不合格项目对产品不合格进行分级,就可以客观评价产品质量水平,有利于提高审核的有效性。 (三)不合格严重性分级的原则

硅片检验标准2016-2-1

文件更改申请单编号:LW-CX-001-A1-03

硅片检验标准 1 目的 规范多晶硅片检测标准。 2 适用范围 本标准规定了多晶硅片的电性能、外观尺寸的检验项目、测量器具、判定依据,适用于正常生产的多晶硅片的质量检验。 3 定义 3.1检测工具: 数显千分尺、henneck分选机、直尺、三丰粗糙仪、MS203电阻率测试、少子寿命测试WT-2000。 3.2检测术语 斑点定义:在光强430-650LUX下,距离眼睛40cm,成30-45°角目视能看到颜色异于周围颜色的点即为斑点。 翘曲度:硅片的中面和参考面之间的最大距离和最小距离之差(即a值)。 弯曲度:硅片中心凸起处于参考平面距离差值(即z值)。 硅落:硅片表面有硅晶脱落现象且未穿透。 崩边:以硅片边缘为参考线向内部延伸深度≤0.5mm、长度≤1.5mm及不能崩透的缺损属于崩边。缺口:光强430-650LUX,目光与硅片成30-45°,距离25-35cm可以看到贯通硅片的称为缺口,看不到的不属于缺口。 水印:未充分烘干,水分蒸发后残留物。 表面玷污:硅片的表面或侧面沾有残胶或油污等杂物。 游离碳黑线:清洗后距离硅片上边缘5mm以内的黑色区域。 微晶:每1cm2长度上晶粒个数>10个。

4 职责权限 4.1 技术部负责制定硅片检验标准; 4.2 质量部严格按照本文件中检验标准检验硅片。 5 正文 5.1 表面质量 表面质量通过生产人员的分选判定,目测外观符合附表1相关要求。对整包硅片重点查看B4(崩边),B7(线痕)、B8(厚度差值)、缺口、碎片、油污等情况;整包里的B4片在迎光侧表现为“亮点”背光侧较暗;B7、B8片手感表现较重,不易区分或存在争议时,利用分选机重新分选。 5.2 外型尺寸 几何尺寸符合附表1相关要求,在研磨倒角处控制。如认为硅片尺寸存在问题使用分选机进行检验。 5.3 电性能 依据硅锭/硅块测试数据判定,必要时用相关测试仪器核实。硅片电阻率测量一点数值,当超出B级范围时,测量五个晶粒的电阻率,计算平均值X,以X值作为最终判定值。 5.4抽检方法 (1)对硅片车间自检合格的包装硅片或直传片,采取一次抽检(抽检比例8%),不合格比例不高于0.5%。每次抽检不合格率大于0.5%时,通知清洗班长重新分选,对重新分选片抽检合格后可入库。 (2)抽取8%硅片进行检测,其结果作为该批硅片合格的判定依据。 6 相关文件 无 7 相关记录 无

产品质量检验标准

CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作,规范检验过程的判定标准和判定等级,使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定,产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求,
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1)客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2)客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格,偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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产品质量特性重要度分级规则 (公司标准文件)

河北御捷车业有限公司 ZY/QY-04 产品质量特性重要度分级规则 共14页 版本:A 编制 审核 批准 发文号:实施日期:二〇一四年月日

1目的 对产品质量特性重要度分级、标识工作进行规范,把设计意图准确传达给采购、工艺、制造、检验等部门,以便加强对关键、重要工序的过程控制。 2 范围 适用于公司所有产品及零部件的质量特性重要度分级(以下简称重要度分级)。 3 术语和定义 3.1产品及零部件质量特性 产品及零部件质量特性由产品及零部件的规格、性能和结构所决定,并影响产品的适用性,是设计传递给工艺、制造和检验的技术要求和信息,它包含尺寸、公差与配合、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行政府有关法规和标准的情况等。 3.2产品及零部件质量特性重要度 产品及零部件质量特性重要度是指产品及零部件某质量特性影响产品适用性的重要程度。 4 职责与权限 新产品设计阶段,汽车研究院对新产品及零部件进行质量特性重要度分级,通过新产品试制、试验,在设计改进时进一步修正和完善,并将重要度级别符号直接标注在产品图样或设计文件的相应位置上。 5 工作流程/内容 5.1 分级原则及重要度等级 5.1.1重要度分级以对产品适用性要求的影响和经济损失程度为依据。 5.1.2 重要度等级分为:关键特性、重要特性和一般特性。 5.1.2.1关键特性 如发生故障,会发生人身安全事故,丧失产品主要功能,严重影响产品使用性能和寿命,对环境产生违反法规的污染,以及必然会引起使用单位申诉的特性。 5.1.2.2 重要特性 如出现故障,会影响产品使用性能和寿命,使用单位可能提出申诉的特性。 5.1.2.3 一般特性 如出现故障,对产品使用性能和寿命影响不大,不至于引起使用单位申诉的特性。5.2 重要度分级内容 重要度分级内容应包括: a) 安全、环保要求;

企业质量信用等级评价分类标准

企业质量信用等级评价分类标准 企业质量信用监管指标主要由质量、标准、计量、认证、出口检验方面的指标构成。根据企业质量信用指标反映的不同情况将企业质量信用等级分为A、B、C、D四级,分别代表守信、基本守信、失信、严重失信四级信用程度。 一、守信(A级)标准 严格遵守有关法律法规和诚实守信原则,企业质量保证、计量检测和标准化体系健全且运行有效,产品质量具有良好信誉。具体标准为: 1. 企业依法设立满3年,且3年内无产品质量、计量监督抽查不合格和监督检查不合格记录,无质量、计量违法、违规记录; 2. 产品按明示或承诺标准组织生产; 3. 产品质量稳定,产品出厂合格率达到100%;依法需要监督检验的,检验合格率为100%;出口企业在国际上有良好的质量信誉,检验检疫机构检验合格率达到100%; 4. 在产品质量上无虚假广告、对外提供的虚假数据和其他虚假宣传; 5. 当年无属于企业责任而引起的质量、计量投诉、索赔和退货,无因质量问题而导致的事故;

6. 按明示或承诺服务条款做好售后服务; 7. 实行行政许可管理的企业、产品获得行政许可资格; 8. 出口企业当年申报管理、符合性评定无不合格项。 二、基本守信(B级)标准 遵守有关法律法规、产品质量信誉较好,企业质量保证、计量检测和标准化体系健全,基本上能够兑现质量承诺的企业。具体标准为: 1. 企业依法设立满2年,且当年内未发生产品质量、计量监督抽查不合格或监督检查不合格记录,无质量、计量违法、违规记录; 2. 产品按明示或承诺标准组织生产; 3. 产品质量稳定,产品出厂合格率达到100%;依法需要监督检验的,检验合格率为100%;出口企业在国际上有较好的质量信誉,检验检疫机构检验合格率达到100%; 4. 在产品质量上无虚假广告、对外提供的虚假数据和其他虚假宣传; 5. 能够及时解决因企业责任而引起的质量、计量投诉、索赔和退货,无因质量问题而导致的事故; 6. 按明示或承诺服务条款做好售后服务; 7. 实行行政许可管理的企业、产品获得行政许可资格;

硅片的等级标准

硅片的检测 1:硅片表面光滑洁净 2:TV:220±20um 。 3:几何尺寸: 边长:125±0.5mm;对角150±0.5mm、148±0.5mm、165±0.5mm; 边长:103±0.5mm、对角:135±0.5mm; 边长:150±0.5mm、156±0.5mm、对角:203±0.5mm、200±0.5mm、。 同心度:任意两个弧的弦长之差≤1mm 垂直度:任意两边的夹角:90°±0.3 二、合格品 一级品:垂直度:任意两边的夹角:90°±0.5 二级品:1:表面有少许污渍、线痕。凹痕、轻微崩边。 2:220±30um ≤TV≤220±40um。 3:凹痕:硅片表面凹痕之和≤30um 4:崩边范围:崩边口不是三角形,崩边口长度≤1mm ,深度≤0.5mm 5:几何尺寸: 边长:125±0.52mm;对角150±0.52mm、148±0.52mm、165±0.52mm; 边长:103±0.52mm、对角:135±0.52mm; 边长:150±0.52mm、156±0.52mm、对角:203±0.52mm、200±0.52mm、。 同心度:任意两个弧的弦长之差≤1.5mm 垂直度:任意两边的夹角:90°±0.8 三级品: 1:表面有油污但硅片颜色不发黑,有线痕和硅洛现象。 2:220±40um ≤TV≤220±60um。 3:硅落:整张硅片边缘硅晶脱落部分硅晶脱落。 三、不合格品

严重线痕、厚薄片:TV>220±60um。 崩边片:有缺陷但可以改¢103的硅片 气孔片:硅片中间有气孔 外形片:切方滚圆未能磨出的硅片。 倒角片(同心度):任意两个弧的弦长之差>1.5mm 菱形片:(垂直度):任意两边的夹角>90°±0.8 凹痕片:硅片两面凹痕之和>30um 脏片:硅片表面有严重污渍且发黄发黑 尺寸偏差片:几何尺寸超过二级片的范围。 注:以上标准针对的硅片厚度为220um 。 硅片等级分类及标准(150*150) 一、优等品(Ⅰ类片) 1、物理、化学特性 ①型号:P 晶向[100]±1° ②氧含量:≤1.0X1018at/cm3 ③碳含量:≤5X1016 at/cm3 ④勺子寿命:T=1.3—3.0us(在测试电压≥20mv下裸片的数据) ⑤电阻率:0.9—1.2、1。2—3.0 、3.0-6.0Ω/cm ⑥位错密度:≤3000个/cm 2、几何尺寸: ①边长:125*125±0.5mm ②对角:150*150±0.5mm ③同心度:任意两弧长之差≤1mm ④垂直度:任意两办的夹角90°±0.3° ⑤厚度:200±20 um,(中心点厚度≥195um,边缘四角厚度≥195um) 180±20 um,(中心点厚度≥175um,边缘四角厚度≥160um) ⑥TTV: ≤30um ⑦弯曲度:≤40um 3、表明指标: ①线痕:无可视线痕 ②目视表面:无粘污、无水渍、染色、白斑、指印等 ③无崩边:无可视裂纹、边缘光滑、目视无翘曲 二、合格品(Ⅱ类片) 2、物理、化学特性 ①型号:P 晶向[100]±1° ②氧含量:≤1.0X1018at/cm3 ③碳含量:≤5X1016 at/cm3 ④勺子寿命:T=1.3—3.0us(在测试电压≥20mv下裸片的数据) ⑤电阻率:0.5-0.8Ω/cm ⑥位错密度:≤3000个/cm 2、几何尺寸:

测绘产品质量评定等级

测绘产品质量评定等级 测绘产品质量评定等级 1、Ⅰ等:优秀 测绘产品的所有精度指标,均达到并有80%的指标高于评定依据的规范指标,成果资料分类有序,管理妥善,仪器使用保养良好,没有出现项目由于服务等其他原因的投诉。 2、Ⅱ等:优良 测绘产品的所有精度指标,均达到并有50%的指标高于评定依据的规范指标,成果资料分类有序,管理妥善。仪器使用保养良好,没有出现项目由于服务等其他原因的投诉。 3、Ⅲ等:合格 测绘产品的所有精度指标,均达到或部分高于评定依据的规范指标,成果资料分类有序,管理妥善。仪器使用保养良好。 4、Ⅳ等:不合格 不合格测绘产品,根据其影响和是否造成损失分为:Ⅰ级为错误、Ⅱ级为质量事故。 1)、错误:测绘产品精度未达到评定依据标准,公司带来声誉影响,但未造成经济损失。 2)、质量事故:测绘产品精度未达到评定依据标准,给公司带来严重的声誉影响,造成经济损失。 错误:依据其对公司造成的影响分为一般错误、严重错误。 一般错误:在测绘生产过程中发生的孤立的,精度低于评定依据标准,但未造成经济损失,给公司带来声誉影响。 严重错误:在测绘生产过程中发生的批量的、大面积的、测绘产品精度严重低于评定依据标准,但未造成经济损,给公司带来严重的声誉影响。 质量事故:依据造成经济损失额度的大小分为:一般质量事故、严重质量事故。 一般质量事故:在测绘生产过程中发生的孤立的,精度低于评定依据标准,造成永久性缺陷,给公司带来严重的声誉影响,造成较小的经济损失。 严重质量事故:在测绘生产过程中发生的批量的、大面积的、测绘产品精度严重低于评定依据标准,造成永久性缺陷,给公司带来严重的声誉影响,造成严重的经济损失。 感谢您的阅读!

质量等级划分标准

产品质量等级划分标准 一、目的: 适应公司产供销一体化要求,做为各部门间产品质量沟通的依据。 满足客户对产品质量的细则要求,适应市场新态势。 二、等级划分条件: 2.1产品的用途大致分为折弯类和拉伸类,客户的用途不同,对我们产品的质 2.2.1表面质量缺陷类: 2.2.1.1辊印:因轧辊表面受到损伤造成带钢表面有周期性印记,一般指跑偏或卷边、多层的带钢进入轧辊产生的印记(轧辊表面无其它黏附物)。 (1)轻微:面积小且无手感,小于1cm2 (2)一般:面积大于1m2且小于2cm2。且无手感。 (3) 严重:辊印有手感或面积大于2cm2。 2.2.1.2痘痕:残留在乳化液中或吸附在带钢表面上的较硬物质,使轧辊产生细小或者小块儿的凹坑.产生凹坑的轧辊轧制出的带钢表面就会产生周期性的凸起,称之为痘痕。 (1)轻微:数量极少(周期内小于3个),平整后无手感。 (2)一般:数量少(周期内小于5个),平整后无手感,清晰可见。 (3)严重:数量多(周期内大于5个),平整后有手感。 2.2.1.3凹坑:黏附在轧辊上的较硬物质使轧辊表面产生小块凸起,粘辊后的轧辊可能黏附着条线状、点状的钢带。使用产生凸起的轧辊轧制出的带钢表面会出现周期性的凹坑,。 (1)轻微:其深度小于厚度公差的1/4(轻微手感)。 (2)一般:其深度小于厚度公差的1/2(一般手感)。 (3)严重:其深度大于厚度公差的1/2(明显手感)。 2.2.1.4划伤/挫伤:带钢在各个机组运行中,因为张力辊、导向辊、过料台等部件上存在细小的凸起,与带钢发生局部摩或因张力辊、导向辊与带钢存在线速差,造成带钢表面产生间断或者不间断的浅沟,称为划伤。挫伤是带钢层间滑动产生的多处细小划伤。 (1)轻微:其深度小于厚度公差的1/4(轻微手感)。 (2)一般:其深度小于厚度公差的1/2(一般手感)。 (3)严重:其深度大于厚度公差的1/2(明显手感)。

产品质量特性分级管理细则(3)

质量特殊特性管理办法 (1) 质量特殊特性管理办法 (2) 质量特性、重要度分级及控制规定 (3) 质量特殊特性管理办法 FR-QC-21-A1 1、目的 本办法规定了公司产品质量特殊特性识别(以下简称重要度分级)的原则、内容、要求、职责及表示方法。 2、范围 适用于公司产品开发时对产品特殊特性和过程特殊特性的识别。 3、职责 技术部负责产品质量特殊特性的识别以及制定《关键工序-特殊特性值清单》。 4、术语 4.1产品质量特殊特性:是顾客对产品的要求、用途、规格、性能和结构的决定,并影响产品的实用性,是产品设计和开发传递给过程设计和开发、加工制造、工艺参数、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行国家有关法规和标准等情况的要求。 5、管理内容 5.1按《产品先期质量策划控制程序》,技术部门应对产品质量特殊特性进行识别,并制定《关键工序-特殊特性值清单》,通过新产品试制,进行设计改进时进一步修整和完善。 5.2特殊特性识别,可按规定的符号标注在《工艺过程流程图》、《P-FMEA》、《控制计划》、《检验指导书》、《作业指导书》中。 5.3 特殊特性识别原则 5.3.1特殊特性的识别以对产品实用性要求的影响及经济损失程度为依据。 5.3.2特殊特性识别分为安全特性、关键特性。 5.3.3顾客对特殊特性有明确要求时,则应履行顾客要求。 5.3.4 安全特性 a)即存档责任特性。其过大的变差会显著影响产品安全或法律法规的符合性。 必然会引起顾客申诉的特性。 b)安全特性按顾客指定的特殊符号进行标识,如“D”或“TLD”,详见《D/TLD管理控制程序》。 5.3.5关键特性 a)是指其过大的变差会显著影响顾客满意,可体现在功能、配合和外观特性上。 顾客可能提出申诉的特性。 例如:可能影响法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。 设计计算基准、定位基准、装夹基准、测量基准、装配尺寸、安装尺寸。 b)关键特性标识用“”标识。 5.4 特殊特性内容 一般包括: 法律、法规要求

质量检验的分类

质量检验的分类 质量检验的目的,主要是判定产品质量是否符合技术标准,把好质量关,以保证向用户(包括下道工序)提供符合标准或有关规定要求的产品(或零部件),以维护用户(消费者)的利益。 为此,在检验过程中,必须选择合适的检验方式及方法,质量检验工作因其特点和作用不同有多种不同的检验方式,通常有以下几种分类方法: 一、按生产流程分 ㈠进料检验 进料检验即由接收者对原材料、半成品、外购件、外协件等进行检验,进料检验包括首件(批)检验和成批检验两种。 1.首件检验 目的是通过检验,对货单位提供产品的质量水平的所了解,以便确立具体的验收标准,为今后成批产品的验收建立质量水平标准。 2.成批检验 目的是为了防止不符合持要求的成批产品进入生产过程,从而避免打乱生产秩序和影响产品质量,对于成批大量购入产品按重要程度分别不同情况进行检验,进料检验必须在入库前及投产进行。 ㈡工序间检验 工序间检验是判断半成品能否由上一道工序转入下一道工序所进行的检验,目的是为了防止不合格品流入下道工序。 工序间检验不仅要检验产品,还要检验与产品质量有关的各项因素的稳定状况(影响质量的五大要素:人、机、料、法、环),还可以根据受检产品的质量状况对工序质量稳定状况作出分析和推断,以判定影响产品质的因素是否处于受控状态。逐道工序间检验时,对保证部件和装配的质量有效的,但检验工作量比较大。因此,除制造重要的零部件或在每道工序的中国共产加工精度都决定着下道工序相继进行的产品,可以在数道工序完成后一次进行检验。 在工序检验特别要搞好首件检验,对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验称为首件。首件检验不合格,不得继续进行成批加工。 1.应进行首件的产品 ①刚上班或换班后加工出来的第一件产品。 ②调整设备后加工出的第一件产品。 ③改变原材料、毛坏、半成品后加工出的第一件产品。 ④调整或更换工装出来的第一件产品。 ⑤改变工艺参数或操作主加工出的第一件产品。 2.质检QC进行首件检验时,应检查的项目。 ①图样与加工路线是否相符。

硅片等级分类及标准

硅片等级分类及标准(1503150) 一、优等品(Ⅰ类片) 1、物理、化学特性 错误!未找到引用源。型号:P 晶向〈100〉±1°; 错误!未找到引用源。氧含量: ≤1.031018at/cm3; 错误!未找到引用源。碳含量: ≤531016at/cm3; 错误!未找到引用源。少子寿命:τ=1.3-3.0μs(在测试电压≥20mv下裸片的数据); 错误!未找到引用源。电阻率: 0.9-1.2、1.2-3.0、3.0-6.0Ω2cm; 错误!未找到引用源。位错密度:≤3000个/cm2; 2、几何尺寸 错误!未找到引用源。边长:1253125±0.5mm; 错误!未找到引用源。对角:1503150±0.5mm; 错误!未找到引用源。同心度:任意两弧的弦长之差≤1mm; 错误!未找到引用源。垂直度:任意两边的夹角90°±0.3°; 错误!未找到引用源。厚度:200±20μm; (中心点厚度≥195μm,边缘四点厚度≥180 μm) 180±20μm; (中心点厚度≥175μm,边缘四点厚度≥160 μm) 错误!未找到引用源。TTV:≤30μm; 错误!未找到引用源。弯曲度:≤40μm; 3、表面指标 错误!未找到引用源。线痕:无可视线痕; 错误!未找到引用源。目视表面:无沾污、无水渍、染色、白斑、指印等;错误!未找到引用源。无崩边、无可视裂纹、边缘光滑、目视无翘曲; 二、合格品(Ⅱ类片) 1、物理化学特性 错误!未找到引用源。型号:P 晶向〈100〉±1°; 错误!未找到引用源。氧含量: ≤1.031018at/cm3; 错误!未找到引用源。碳含量: ≤531016at/cm3; 错误!未找到引用源。少子寿命:τ=1.0-1.2μs(在测试电压≥20mv下裸片的数据); 错误!未找到引用源。电阻率:0.5-0.8Ω2cm; 错误!未找到引用源。位错密度:≤3000个/cm2; 2、几何尺寸 错误!未找到引用源。边长:1253125±0.5mm; 错误!未找到引用源。对角:1503150±0.5mm; 错误!未找到引用源。同心度:任意两弧的弦长之差≤1.5mm; 错误!未找到引用源。垂直度:任意两边的夹角90°±0.3°;

一文看懂半导体硅片所有猫腻

一文看懂半导体硅片所有猫腻 半导体单晶硅片的生产工艺流程 单晶硅片是单晶硅棒经由一系列工艺切割而成的,制备单晶硅的方法有直拉法(CZ 法)、区熔法(FZ 法)和外延法,其中直拉法和区熔法用于制备单晶硅棒材。区熔硅单晶的最大需求来自于功率半导体器件。 单晶硅制备流程 直拉法简称CZ 法。CZ 法的特点是在一个直筒型的热系统汇总,用石墨电阻加热,将装在高纯度石英坩埚中的多晶硅熔化,然后将籽晶插入熔体表面进行熔接,同时转动籽晶,再反转坩埚,籽晶缓慢向上提升,经过引晶、放大、转肩、等径生长、收尾等过程,得到单晶硅。 区熔法是利用多晶锭分区熔化和结晶半导体晶体生长的一 种方法,利用热能在半导体棒料的一端产生一熔区,再熔接单晶籽晶。调节温度使熔区缓慢地向棒的另一端移动,通过整根棒料,生长成一根单晶,晶向与籽晶的相同。区熔法又分为两种:水平区熔法和立式悬浮区熔法。前者主要用于锗、GaAs 等材料的提纯和单晶生长。后者是在气氛或真空的炉室中,利用高频线圈在单晶籽晶和其上方悬挂的多晶硅棒的接触处产生熔区,然后使熔区向上移动进行单晶生长。由于硅熔体完全依靠其表面张力和高频电磁力的支托,悬浮于多

晶棒与单晶之间,故称为悬浮区熔法。 巨头垄断硅片市场进口替代可能性高 直拉法和区熔法的比较 单晶硅是从大自然丰富的硅原料中提纯制造出多晶硅,再通过区熔或直拉法生产出区熔单晶或直拉单晶硅,进一步形成硅片、抛光片、外延片等。直拉法生长出的单晶硅,用在生产低功率的集成电路元件。而区熔法生长出的单晶硅则主要用在高功率的电子元件。直拉法加工工艺:加料→熔化→缩颈生长→放肩生长→等径生长→尾部生长,长完的晶棒被升至上炉室冷却一段时间后取出,即完成一次生长周期。 悬浮区熔法加工工艺:先从上、下两轴用夹具精确地垂直固定棒状多晶锭。用电子轰击、高频感应或光学聚焦法将一段区域熔化,使液体靠表面张力支持而不坠落。移动样品或加热器使熔区移动。这种方法不用坩埚,能避免坩埚污染,因而可以制备很纯的单晶,也可采用此法进行区熔。 半导体单晶硅片加工工艺流程 工业生产中对硅的需求主要来自于两个方面:半导体级和光伏级。半导体级单晶硅和光伏级单晶硅在加工工艺流程中存在着一些差异,半导体级单晶硅的纯度远远高于光伏级单晶硅。半导体级单晶硅片的加工工艺流程:单晶生长→切断→外径滚磨→平边或V 型槽处理→切片,倒角→研磨,腐蚀--抛光→清洗→包装。

干货!质量检验方法分类总结

干货!质量检验方法分类总结 “虽然质量不是检验出来的,但是质量检验方法也非常重要!质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。1按生产过程的分类 1 进货检验定义:企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的:是为了防止不合格品进入仓库,防止由于使用不合格品而影响产品质量,影响正常的生产秩序。 要求:由专职进货检验员,按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类:包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。2 过程检验定义:也称工序过程检验,是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的:保证各工序的不合格品不得流入下道工序,防止对不合格品的继续加工,确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求:由专职的过程检验人员,按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类:首验;巡验;末验。

3最终检验定义:也称为成品检验,成品检验是在生产结束后,产品入库前对产品进行的全面检验。 目的:防止不合格产品流向顾客。 要求:成品检验由企业质量检验部门负责,检验应按成品检验指导书的规定进行,大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品,应由检验员签发合格证后,车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品,应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,检验员要作好返工、返修产品的检验记录,保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验:全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 2按检验地点的分类1集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验,如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2现场检验 现场检验也称为就地检验,是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验

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