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汽车覆盖件冲压成型过程中的常见缺陷及分析

汽车覆盖件冲压成型过程中的常见缺陷及分析
汽车覆盖件冲压成型过程中的常见缺陷及分析

汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1(A区)

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2(B区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3(C区) 打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位; 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。5.4(D区) 除A、B、C三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括:孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括:裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石(20×13×100mm或更大)。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半园形油石)油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因: A原材料质量低劣; B冲模的安装调整、使用不当; C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料; D冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损; E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化; F操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施: A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守; C所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作; D生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理; E坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量;

F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀; ◆冲模工作部分刃口变钝; ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高; ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因:有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)

常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析

常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面: 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素: a 模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等; b 模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等; c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化; d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜; e 冲模结构不合理-冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等; d 钢板的瓢曲度大-钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有: a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差; b 冲模结构不良,刚性差,造成啃伤; c 操作时不及时润滑,磨损快; d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当

1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料(如钢号不对)引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差-形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 小结: 毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤;焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢;铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 孔变形,凸焊螺母后不易取出 孔毛刺,凸焊螺母困难 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及保持锋利的刃口,都能受到良好的效果。

冲压件常见的几种缺陷

冲压件常见的几种缺陷 一般来讲,冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙,凸、凹模 有裂口,和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大,落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形,因此,当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复 3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时,使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时,弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时,没考虑好毛刺放置的4、弯曲时,应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧

缺陷种类原因分析防止措施 表面划痕、疏松7、模具硬度差,有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材 附现象料 8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙 9、拉深方向选择不当,板9、改变拉深的方向 料在凸模上有相对移动 模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和 毛刺,毛坯表面或润滑油中圆角,清洁毛坯,使用干净的拉毛有杂质,拉伤零件表面,一润滑剂 般称“拉丝” 在生产过程中,各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后,零件之间发生碰 撞 压伤装具设计不合理,零件摆合理地设计装具,同时做到 放时发生挤压轻拿轻放 穹弯不平凸、凹模磨损,间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧 后再冲裁,避免了板料弯曲

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面: 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素: a. 模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等; b. 模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等; c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化; d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜; e. 冲模结构不合理-冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等; d. 钢板的瓢曲度大-钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有: a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差; b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤; c. 操作时不及时润滑,磨损快; d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料(如钢号不对)引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤;焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢;铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大

冲压件常见缺陷

冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些?如何进行? 1 进料阻力的调整 在拉深过程中,若拉深模进料阻力较大,则易使制品拉裂;进料阻力小,则又会起皱。因此,在试模时,关键是调整进料阻力的大小,即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是: (1)调节压力机滑块的压力,使其处于正常压力下进行工作; (2)调整拉延模的平衡块,以控制压料力的大小; (3)调整材料的定位,也可以控制压料力的大小; (4)调节拉深模的压边圈的压边面,使其与坯料有良好的配合; (5)修整凹模的圆角半径; (6)修整压边筋间隙; (7)采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整 (1)在调整时,可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后,再往下调深一段,直到调到所需的拉深深度为止; (2)在调整时,先将上模固紧在压力机滑块上,下模放在工作台上先不固紧,然后在凹模内放入样件,使上`下模吻合对中,调整各方向间隙,使之均匀一致后,再将模具处于闭合位置,拧紧螺栓,将下模固紧在工作台上,取出样件,即可试模。 二、试摸时,出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么?应怎么进行调整? 其主要原因如下:调整方法是: 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙;1、加大凹模圆角半径,或进行凸、凹模抛光; 2、凸、凹模间隙太小,造成表面檫伤;2、应加大凸、凹模间隙; 3、压边力太大,3、分析材料的流动方向,设法减小压边力; 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬,减小表面粗糙度值。 三、试模时,拉深件表面起皱应该如何调整? 1、调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时,应判断为压料力不足,逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时,则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足,在拉深过程中,压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时,拉深开始时大部分材料处于悬空状态,容易产生侧壁起皱,故除增大压边力外,还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力,以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大,增大了坯料悬空部位,减弱了控制起皱的能力,故若发生起皱时,可在调整时,适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大,当坯料的相对厚度(坯料的厚度与直径之比)较小时,薄板抗失稳能力较差,容易产生折皱,因此适当调整冲模间隙,使其间隙调得小一些,也可以防皱。 四、拉深模在试模时,制品常会被拉裂,其调整冲模的方法是什么?

冲裁件常见缺陷及其原因分析

冲裁件常见的缺陷有: 毛刺、制件表面翘曲不平,尺寸精度超差等。 ㈠毛刺 在冲裁加工中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的。其影响因素有以下几方面。 1?间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀,均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀的因素有: ⑴模具工作部分的尺寸精度不符合冲模图纸的规定。 ⑵凸模或凹模有反梢(反锥),使冲裁过程中的间隙发生了变化。 ⑶导向部分间隙大。如导柱与衬套的配合间隙或斜楔冲裁的导向板间间隙过大均能引起冲裁过程中间隙的变化。 ⑷装配误差。如凸模与凸模固定板装配垂直,或者凸模与固定板孔配合部分已磨损,或者是固定凸模或凹模位置的定位销位置不准,都会造成凸模与凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。 ⑸安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦干净,或上模螺钉紧固不当而引起工作部分倾斜。 ⑹冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够,在冲裁过程中发生变形而影响间隙的变化。或者缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力的反侧压块,使工作部分产生了相对移位。 ⑺压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台的平行度不好,或者滑块的运动方向与压床台面的垂直度不好。 ⑻板料的瓢曲度大,在冲裁过程中,使直径较小的凸模发生倾斜。 2.刃口钝

磨损或啃伤冲件。 3.定位高度不当 修边冲孔时,如果制件深度低于定位高度时,在冲裁过程中,制件形状与刃口就会不服贴而产生毛刺。 4.模具结构不当 由于缺乏必要的压料装置,在单面冲裁时,尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大的拉应力,使金属纤维伸长并拉断,导致冲裁裂面粗糙,出现较大的毛刺。 毛刺的产生,不仅在以后的变形工序容易引起开裂,而且给板料分层和送料造成困维,并加剧刃口磨损,降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺陷。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者,威胁人身安全。如果在制件上已经出现了允许范围外的毛刺,就应当予以消除。消除毛刺的方法最常用的是滚光。产生的原因: 1?冲裁间隙大。间隙过大,很容易产生翘曲。 2.凹模洞口有反梢。制件在通过尺寸小的部位时,外同向中心压缩,从而产生弯曲。 3制件本身产生的翘曲。当制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,而使制件出现翘曲。解决的办法是增大压料力,冲裁前压紧,然后象精冲那样冲裁,能取得良好的效果。 4材料内部应力产生的翘曲。板料在轧制、卷绕时产生的内部应力在冲裁后转移到表面时,制件将出现翘曲,所以这种应力在加工前就将其消除。可以通过矫平机矫平或退火来消除,也可在加工后矫平。 5.由于油、空气、杂物产生翘曲。在冲模和制件之间有油、空气、杂物等压迫制件时,制件将产生翘曲,特别是对薄料,软材料影响较大。 ㈢尺寸精度超差 1.模具刃口尺寸制造超差

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施 一. 废品产生的原因 A. 原材料质量低劣; B. 冲模的安装调整、使用不当; C. 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料; D. 冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损; E. 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化; F. 操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。 二. 预防废品的主要措施 A. 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B. 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守; C. 所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作; D. 生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理; E. 坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量; F. 在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 三.冲裁件毛刺的产生原因 A.冲裁间隙太大、太小或不均匀; B.冲模工作部分刃口变钝; C. 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。 对策 A. 保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性; B.在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 C. 要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高; D.要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 四. 冲裁件产生翘曲变形原因 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度

冲压件缺陷产生原因

冲压件缺陷产生原因 1. 冲压废品 1)原因: o原材料质量低劣; o冲模的安装调整、使用不当; o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料; o冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损; o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化; o操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。 2)对策: 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。); o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守; o所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作; o生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理; o坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量; o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1)原因: o冲裁间隙太大、太小或不均匀; o冲模工作部分刃口变钝; o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。 2)对策: o保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;

o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行; o要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高; o要求压力机要有足够的冲裁力; o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3. 冲裁件产生翘曲变形 1)原因: o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2)对策: o冲裁间隙要选择合理; o在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力; o检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适; o如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力,冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁; o板材在冲裁前应进行校平,如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平; o定时清除模具腔内的赃物,薄板料表面进行润滑,并在模具结构上设有通油气孔。4. 冲裁时,冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化 1)原因: o定位销,挡料销等位置发生变化或磨损太大; o操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移; o条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点,条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。 5. 零件弯曲时,尺寸和形状不合格

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区定义 5.1 (A 区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 (B 区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 (C 区) 打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位; 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 (D 区) 除A 、B 、C 三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括:孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括:裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石(20×13×100mm或更大)。有

冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防 措施 集团文件发布号:(9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因:? A原材料质量低劣; B冲模的安装调整、使用不当; C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料; D冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损; E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化; F操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施: A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守; C所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作; D生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理; E坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量; F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀; ◆冲模工作部分刃口变钝; ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高; ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因:有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形) 措施: ◆冲裁间隙要选择合理;

冲压常见缺陷及产生原因

冲压常见缺陷、产生原因及解决办法 1、拉延 缺陷:拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等 1)拉裂:开裂有明暗之分,特别注意暗裂(将裂未裂,由于拉延变薄,板件会有凹痕),开裂原因:凸凹模R角半径过小,压边力过大,材料成形性能差或材料尺寸偏大,凸凹模间隙太小,润滑不当,定位不准,凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。解决:1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。 2)起皱:凸凹模R角半径过大,压边力过小,材料尺寸偏小,凸凹模间隙太大,润滑过甚,定位不准,拉延筋布置不良,高度不够等。解决:1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。 3)表面拉伤:模具工作表面有划伤,材料表面有缺陷,润滑油中有杂质、废屑等 4)波浪、鼓包、凹坑、麻点::压边力过小,润滑不当,模具型腔脏,材料表面脏,透气孔堵塞,模具型面不平,润滑油脏等 2、落料冲孔、修边 缺陷:毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等 1)毛刺过大:刃口磨损,导向精度差,凸凹模位置不同心,凸凹模间隙过大或过小。间隙大时:断面光亮带很小或基本上看不见,毛刺的特点为厚而大,不易去除。解决:1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法,而落料工序则以凹模为基准,即凹模尺寸不变,通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊,以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙;间隙小时:断面出现两光亮带,由于间隙小,其毛刺特点为高而薄。解决:具体的情况依据模具间隙的大小进行调整,以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言,采用间隙放在凹模的办法,而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法,从而保证零件的尺寸在修理前后不变,2、修理完后,要测量其间隙面,并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。对于冲孔模,其产生毛刺后,如果是凸模或凹模磨损,可以找出相应的标准件进行更换,如果没有标准件,可以采用补焊或测绘进行制造。 2)变形:孔距太小,压料板与型面配合不好,间隙过大等 3)表面划伤:操作时有拖、拉等现象,板料在剪切过程中划伤等 4)尺寸不符:上料不到位。定位装置损坏或松动,位置窜动等 5)少孔:冲头折断、冲头长度不够,气动装置损坏等 6)带料:修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。解决:1、根据制件带的部位找出模具的相应部位2、检查模具的压卸料板是否存在异常3、对压料板相应部位进行补焊4、结合制件将焊补部位进行修顺,具体的型面与工序件配置5、试冲6、如果检查并非模具压卸料板的问题,可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。 刀口崩刃: 3、翻边、整形 缺陷:翻边不垂直,翻边高度不一致,翻边拉毛,翻边裂,制件变形等 1)翻边不垂直:凸凹模间隙过大 2)翻遍高度不一致:凸凹模间隙不均匀,定位不准,落料件尺寸不准

冲压件缺陷分析

冲压件缺陷分析 摘要:汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂,在冲压生产时,经常会发生一些不良现象。本文结合笔者工作实际,对如何避免在冲压生产时出现不良现象。 关键词:冲压件;缺陷;质量 冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛,关系我们生活的方方面面,在工业生产过程中,也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程,如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的,而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂,在冲压生产时,经常会发生一些不良质量现象,如何避免问题的产生,本文结合自身工作实际,对此做进一步探索。 1 冲压件质量缺陷 1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷 影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中,冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中,冲压件设计精度要求、生产条件不同,在实际加工时,无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响,因此,需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短,来确定一个最佳间隙值,作为生产的一个指导值,从而保证冲裁断面质量。 1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 在冲裁断面时,若其所用刃口磨损,往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现,因为裂纹产生的滞后的原因,有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中,局部刃口塌边的出现,使局部出现超差间隙,从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现,往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到,需要对刃口做修复处理后,再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时,也都会导到冲裁断面出现质量问题,一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时,容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口,这些,都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求,避免因粗糙面的存在,导致冲压件质量缺陷。 1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 这方面主要关注:凸凹模是否紧固,防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等;润滑剂选用应按设计要求,同时不出现缺失;凸凹模保持干净,无异物附着或要切屑粘连;从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模;卸料板与凸模间隙正常,否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超

冲压件常见质量缺陷及原因分析,整改对策

有用!最全的冲压件缺陷产生原因及其预防措施 一、图片展示 常见的缺陷有9类,分别是:开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件缺陷原因及预防 1.冲压废品 1)原因: 原材料质量低劣; 冲模的安装调整、使用不当; 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损; 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。

2)对策: 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。); 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守; 所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作; 生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理;>前沿数控技术微信不错,记得关注。 坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量; 在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2.冲裁件毛刺 1)原因: 冲裁间隙太大、太小或不均匀; 冲模工作部分刃口变钝; 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。 2)对策: 保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性; 在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行; 要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高; 要求压力机要有足够的冲裁力; 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚 度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.冲裁件产生翘曲变形 1)原因: 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2)对策: 冲裁间隙要选择合理; 在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力; 检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适;

冲压件外观缺陷标准及检查方法

东风汽车模具有限公司质量管理部 冲压件外观缺陷标准及检查方法 一. 检验方法: 1、触摸检查法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,感应零件表面的细小凹凸,这种检验方法取决于检验员的经验。 l手感缺陷不明确处用油石打磨可疑区域并加以验证,触摸法检查是外表覆盖件外观质量检验的一种行之有效的快速检验方法。2、油石打磨法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l打磨用细油石240#(20×13×100mm或更大) l有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半圆形油石) l油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)建议选用240#细粒度的油石 l油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地帖合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨 3、柔性纱网的打磨法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l用柔性纱网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压

痕会很容易地被发现。(不建议用此方法检验凹陷、波浪等缺陷)4、光照涂油检查法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个表面 l把涂完油的零件放在光照(Highlight)可转动平台上检查,或者把零件竖在车身位置上,用此法可很容易地发现零件的微小的麻点、压痕。 5、目视检查 一、冲压件区域的划分 A区:车门外表面腰线以上的区域 B区:车门外表面腰线以下到底板,门框上未被内饰件覆盖的区域,行李舱内表面,引擎舱内表面未被内饰件覆盖的区域 C区:底板零件及内饰件覆盖的内、外覆盖件 二. 常见的缺陷及标准 1.开裂 检查方法:目视 l判定标准: l外覆盖件任何开裂的零件都是不可接受的。 l内覆盖件不允许有裂纹,仅细微的碎裂允许作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。 2.缩颈、极限 检查方法:目视

冲压缺陷及原因

五金冲压起皱和叠料产生原因及方法起皱和叠料产生原因 由于局部压应力过大导致薄板失稳所致,正好与拉裂的产生原因相反 两种应力状态容易起皱 环向应力: 法向起皱与侧壁起皱失稳 当冲压件的周长不断减少, 此时只要板料中未受支撑 区域的长度与厚度之比较 大就会起皱. 后果 影响零件的精度和美观性 影响下一道工序的正常进行 起皱和叠料一般解决方法 解决办法 增加起皱处的法向接触力(有导致其他部位被拉裂的危险) 准确预测材料的流动情况 产品形状和模具形状 增大压边力 增加拉延筋数量或者增加高度 开裂/减薄 产生场合 深冲工艺 小半径区域,凸模圆角处(材料的抗拉弯强度) 侧壁中心(材料延展性,塑性失稳) 材料通过拉伸筋进入凹模,流动局部化。 分类——按程度不同分 微观拉裂 工件中已产生肉眼难以看清的裂纹,一部分材料已失效 单纯的拉胀或单纯的弯曲引起局部拉应变过大 宏观拉裂 工件已出现肉眼可见的裂纹或断裂 通常主要由薄板平面内的过度拉胀引起局部拉应变过大 开裂/减薄应对措施解决办法 改变法向接触力和切向摩擦力的分布,降低拉裂区的拉应变值 调整压边力 改善润滑条件 增加辅助工序(改变产品圆弧或斜度,增加整形) 调整拉延筋 变换材料或者调整板料尺寸 多步拉延 回弹及扭曲 产生原因

二维纯弯曲回弹计算公式 弹性回弹: 屈服应力,模具间隙,板料厚度 塑性回弹:塑性变形区释放残余应力的卸载过程 后果 导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符 解决方法 调整产品设计(圆角等,产品均衡等) 调整模具圆角和尺寸 调整工艺方法(变压边力) 模具结构方法 回弹补偿 表面缺陷产生原因 滑移线:产品或者模具设计不合理,导致材料弯曲滑移,产生滑移线材料本身:材料单拉应力应变曲线上有屈服点伸长 外部约束 回弹等原因造成产品扭曲,形成凸凹不平 后果(外观零件) 影响产品美观 表面缺陷应对措施解决办法 调整冲压工艺方案,使成形过程中,表面区域的材料滑动和摩擦减小主要不平度要求部位及相关特征造成的回弹影响

冲压件缺陷产生原因精编

冲压件缺陷产生原因精 编 Document number:WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986

冲压件缺陷产生原因 1. 冲压废品 1)原因: o原材料质量低劣; o冲模的安装调整、使用不当; o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料; o冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损; o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化; o操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。 2)对策: 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。); o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守;

o所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作; o生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理; o坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量; o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1)原因: o冲裁间隙太大、太小或不均匀; o冲模工作部分刃口变钝; o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。 2)对策:

o保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性; o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行; o要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高; o要求压力机要有足够的冲裁力; o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>>新试模毛刺高度≤≤≤≤≤ 生产时允许的毛刺高度≤≤≤≤≤ 3. 冲裁件产生翘曲变形 1)原因: o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2)对策:

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控(1) 受控标识处: 分发号: 发布日期:2012年6月28日实施日期:2012年6月28日

1.0 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2.0 范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3.0 术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为:关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位臵不同及客户的可视程度分为:A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5.0 冲压件在整车上分区定义 5.1 (A 区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃

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