生产补料管理流程图

生产管理与流程

东莞市俊泰液压件有限公司 生 产 管 理 与 流 程 手 册 编撰：刘永奎日期：年月日 批准：日期：年月日

1、部门根据销售计划和公司各车间生产负荷能力制定各车间的生产计划。 2、根据生产计划、BOM和仓库库存制订采购计划。 3、根据生产计划和仓库库存制订外协计划。 4、每天定时跟踪各车间的生产进度，必要时将进度反馈到各相关部门。 5、每天分析各车间生产计划完成情况、质量管理情况，分析相关异常原因，并验证相关纠正措施和预防措施。 6、MRP系统各入口数据录入和结果统计的监督、检查。 7、公司各材料仓库、成品仓库的数据汇总并形成分析报告。 8、产品质量建设和生产制程质量管理，负责不合格品的返工、返修、拆解的管理和安排。 9、协助总经办组织各管理活动规划和下属部门职能规划分解 10、协助总经办建立和完善下属部门各项管理制度和绩效考核制度。 11、负责生产物流的联系和工作安排。 12、负责人员、设备、资源的调度落实，均衡生产。 13、查找生产系统瓶颈，改善工艺流程，提高经济效益、劳动生产率、降低消耗与成本。

14、监督检查动力设备、生产机械设备、工装夹具、加工刀具等设施设备的使用管理与保养。 15、生产部所属的安全落实、生产定额、生产工艺、办公室和生产现场管理。 16、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。 17、部门绩效考核的展开、监督、执行。 附图一：生产管理流程图

四、安全管理： 1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守各项规章制度。 2、坚持各级安全教育制度，新工人进厂，职工上岗都要经过三级安全教育和操作考试， 凭证操作指定设备，不准随意操作他人设备。 3、严禁违章作业，违章指挥，严禁班前饮酒、带小孩到工作场地，不准穿拖鞋、袒胸露 背、穿裙子、长发不戴帽进入工作场地。 4、不准戴手套操作旋转机床，不准跨越运转设备和危险部位，严禁任何人攀登吊运中的 物件以及在吊勾下通过或停留、不准站或趴在手拉车上滑行。 5、检查修理机械电器设备时，必须悬挂停电警示牌，专人挂牌或取牌，非电气人员不准 装修电气设备和线路。 6、爱护各种安全防护、装置设施，不得私自拆除防护设施，按照规定佩戴防护用品。 7、电房、变压器等要害部位或其它重大危险源所在地，非岗位人员未经批准不得靠近或 入内。 8、搞好文明生产、保证工作场地道路通畅，严禁乱倒乱丢，厂区内严禁吸烟。 9、严格执行交接班制度，末班下班前，必须切断电源，熄灭火种，清理场地。 10、发生事故，应积极抢救伤员，保护现场，及时如实地严格按“三不放过”原则处理， 即：对已发生的安全事故原因不查清不放过;对事故责任人和事故相关员工没有得到教 育不放过;不采取相应的安全及改进措施不放过。。 11、凡不符合安全生产要求的厂房、生产线和设备，职工有权向上级报告，遇有严重危及 生命安全和健康的情况，职工有权停止操作并等候上级领导处理。 12、特种作业（叉车、吊车、机动车、电梯、电工作业等）必修为具备上岗资格的人员， 严禁他人操作。 13、凡手入摸口、刨口、切削口作业的机台，必须备有安全防护设置及安全工具，?如电 磁手、拉手、光电控制，摄子、钳子等，任何人不得任意折除或停止使用。 14、凡无安全防护措施的冲压、切削等设备一律不得采购使用。 15、凡使用冲压、?切削、?剪板、台钻等设备的防护装置、工具、工装模具等，均应在 工艺文件上注清明确规定和明显标志。 16、工艺设计部门在设计工装夹具、工具等设施时，应首先考虑安全作业要求，确保作业 工人安全生产。

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

生产部工作流程

生产部工作流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、 入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2采购部 4.2.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供 应； 4.3工程部。 4.3.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.3.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.4技术部 4.4.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.5品管部 4.5.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处 理决定； 4.5.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检 测。 4.6仓库 4.6.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.6.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

6.生产作业流程说明 6.1生产根据业务部的《生产通知单》、研发部的《新产品试产单》或工程部的《小批量试产单》结合业务部的《出货计划单》和采购部的《到料计划单》制订《生产部生产计划单》。 6.2生产部根据《生产部生产计划单》和研发部的技术指导文件（《技术图纸》等）及工程部的工序工艺文件（《标准作业规范SOP》《工艺流程图PDF》等）作成《生产指令单》并下发至各车间（或班组）。 6.3各车间（或班组）物料员根据《生产指令单》、业务部的《生产通知单》、研发部的《产品物料清单BOM》、仓库出具的《领料单》到原材料仓库按单领取各类生产物料，对于特许采够的物料需持有品管部出具的《特采单》方可领料。6.4《生产车间根据生产指令单》和领料情况进行生产资源调度。 6.5各班组按照工程部对各产品的工序工艺要求进行有序上生产，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 6.5.1生产过程中各班组或工序段在半成品流转过程中，应使用生产部统一的《现品票》或《标识卡》来对半成品的周转进行跟踪管理； 6.5.2生产过程中各班组或工序段应收集好各种有关制程过程的数据记录，并作成相应报表，如《制程不良品记录表》等； 6.5.3各生产车间统计根据各生产车间当日生产情况作成《生产日报表》； 6.5.4生产过程中品管部制程IPQC应根据各产品对应检验标准来进行制程品质 管控和数据记录，并完成《首检记录表》、《巡检记录表》和《产品终检表》； 6.5.5对于生产过程中发现的物料短缺的，各生产车间遵循生产物料溢领程序 进行生产物料领取； 6.6.6对于生产过程中发现有原材料来料不良的，各生产车间遵循退料程序进行物料退仓处理，并按生产物料领料程序进行同等数量正常补料（按常规生产物料领料流程操作）； 6.6.7对于生产过程中的各种报废物料，各生产车间遵循生产用物料报废流程进行报废处理，报废物料原则上退回对应仓库，然后遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取； 6.6.8生产过程中各班组或工序段的制程不良品原则上由各班组或工序段自主维修，对于实在无法修复的送维修组进行维修； 6.6.9维修组依据工程部提供的各对应产品的《维修作业指导书SOP》进行不良品维修，并做好数据收集，完成《维修记录表》，对于自身技术无法返修的，可向工程部提请技术援助。 6.6.10产品包装完成后，包装组经过认真确认无误后，包装组组长通知物料员 对成品进行入库。 6.7物料员生成《成品入库单》并遵循成品入库流程进行入库。 6.8生产车间统计完成各类数据报表，进行生产工单结案。

新生产工艺管理流程图与文字说明

生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。

产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录

生产部生产作业流程修订稿

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佛山市大品集成房屋有限公司 生产部生产作业流程 文件名称：生产部生产作业流程 文件编号：DP/COP082011-2017 制订日期：2017年8月20日 版本版次：17第一版 总共页数：2页 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、技术部、品管部、仓库部 3.流程说明 对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 生产部 跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 对生产自检的不合格物料跟进退换。 业务部 依据已签订的供货合同，转化为生产通知单（销售订单）并及时有效下发； 依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 采购部 在生产通知发布后，根据采购计划及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应；

工程部 根据生产计划合理安排安装人员调度，实时跟进安装进度，确保按期交单； 收集工地反馈意见，及时处理现场安装管理； 负责欠料，补料，维护等补料计划，及时提交跟进。 技术部 发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 品管部 依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库出库前的原料及制成品执行检测。仓库部 根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时反馈库存不足； 依据出货单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

生产车间工作流程

生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页

生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程

4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图

LCD生产工艺流程图

ITO Feeding First Cleaning Photoresist Coating Pre Curing Photoresist Inspection UV Exposal Exposal Inspection Developing Developing Inspection Post Curing Etching Stripping Final Cleaning PI Coating Pre Curing PI Inspection PI Curing Rubbing Com Dots Printing Seal Resin Printing Pre Curing Spacer Spray Glass Assembling Seal Curing Glass Scribed Stick Strip Insert Strip LC Injection QC Inspection Levelling End-sealing Edge Milling Insert LCD Edging 3rd Cleaing Take out the LCD Visual Inspection QC Rrandom Inspection Functional Inspection QC Random Inspection Surface Printing Printing Inspection Polarizer Attachment Defoaming Polarizer Full Inspection QC Random Inspection Point Carbon Pin Insertion UV Glue in Front Side Cut Pin UV Glue in Back Side Cut Pin Bottom Functional Inspection QC Random Inspection Appearance Full Inspection Appearance Random Inspection Date Code Printing Stick Tear Tape Stick Foam Pad Full Inspction OQA Random Inspection Packing Packing Inspection Sealed Box Warehouse LCD PROCESS CHART E-mail: lcdmaker@https://www.sodocs.net/doc/567071803.html,

鞋厂车间补料流程办法

鞋厂车间补料流程办法 鞋厂关于车间补料流程及办法 为加强对物料进行有效管理，提高广大员工及干部的成本意识，保证各单位尾数能及时完成，现拟出车间补料流程及管制办法。 一、基本流程 二、各车间补料规定 1、裁断车间补料 A、因裁机手排刀原因导致用量不够，由相关责任裁机手负责补料。 B、因材料短码/接头太多/材料不良导致的补料，经裁断车间负责人及物料核算人查实后，由仓库员向采购呈报，由材料商补足。 C、因裁断自身原因造成批量报废需重新购料由裁断承担补料责任。 D、因工艺操作说明书错误，造成批量报废，由技术部相关责任人负责补料赔偿，视情节处50—1000元罚款。 E、因管理人员教工错误，造成补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。 F、因员工操作错误/刀模变形/刀模生锈导致批量性报废，由相关责任人员负责，按原价赔偿。 G、削边人员报废头排、大头排按2元/片赔偿，其余面料按1元/片赔偿。 2、预备组的补料 A、因预备组员工操作造成报废，由相关员工负责，大头排、筒排主料按2元/片，其余主料以1元/片赔偿，辅料、里布类、按0.5元/片赔偿。 B、预备组因裁断材料短装，造成补料，原则上每张订单由裁断负责给预备组拼包2次，超过2次以上者，由预备组负责拼包。 C、预备组因管理人员教工错误，补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。 3、针车车间补料 A、针车车间与预备组和原料仓之间需做好交接工作，如针车在预备组领料时须先抽点10%，再点捆数，如少片数由预备组负责拼包，如少捆数，由针车自行负责，在辅料仓领料时，如点数使用工具为电子秤，须当面对点清楚，并记下重量，如造成补料有争议时，仍有参考证据，用证据来判断补料责任单位。 B、针车车间如因员工操作报废，造成补料，大头排、筒排材料以2元/片赔偿，其余面料以1元/片赔偿，副料、里布类按0.5元/片赔偿。 C、因样板或工艺操作说明书错误造成补料，由技术部相关责任人负责赔偿，除按原价赔偿外，视情节给予50—1000元的处罚。 D、因管理人员把关错误造成批量材料报废，由管理人员负责，按原价赔偿。 4、成型补料 A、针车车间下放至成型的鞋包如品质不良比例超过1‰造成补料或鞋面品质批量性不良，成型将追究针车超过1‰部分的补料赔款或批量性退回针车处理，责任由针车品检和针车线长及员工共同承担。 B、因成型员工操作不当或少数造成补料，由相关责任员工负责补料，头排、筒排等主料以2元/片赔偿，其余主面料以1元/片赔偿，副料、里布以0.5元/片赔偿。 C、因成型操作的报废鞋面，或少数造成补料，如材质为一般革面材料，凉鞋、单鞋为10元/双，二棉以15元/双，中靴、大棉以20元/双，高棉以25元/双赔偿。 D、成品鞋报废或少数造成补料，如材质为一般革面材料，凉鞋单鞋以35元/双赔偿，二棉以50元/双赔偿，中靴、大棉以60元/双赔偿，高靴以70元/双赔偿。

ERP中的生产补料流程

ERP中的生产补料流程 生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个重要补充，其重要性跟生产领料是一样的。但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。这个作业没有多大的难度，跟一般的生产领料没有多大的区别，这里就不再浪费口舌了。第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。这有的人也叫做超领作业。不管叫什么，都是指同一个内容。而补料作业的难点也在于这个作业。这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。 一是可能导致成本的不准确。超领的材料成本应该如何归集呢?是在当月生产的成品上平均分摊呢，还是仍然要计算入对应的生产定单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。在实务中，不同的企业有不同的做法。有的材料价值比较大的话，那就需要归集到具体的生产定单;而有些价值不大材料，如一些辅助材料，则在当月进行分摊也不会产生很大的影响。 二是材料用量难以控制。若是正常领料的话，可以通过领料不能超过标准领料功能来控制生产定单的领料。但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。所以，事前控制做的不好的话，对于ERP系统来说，就有点失败了。但是，这也是实务的要求，也是没有办法的事情。 三是容易引起生产定单的挪料情况的发生。在实务管理中，有些用户比较懒。看到其他定单也需要用到这种材料，就不开补料单了。直接从这张生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。这表面上看起来也是行的通的。但是的话，这后续材料成本的统计、材料的追踪等等就会乱套了。所以，有时候ERP系统要能够取得预计的效果的话，还是需要用户在实务管理中，能够规范员工的作业，按照企业预先制定的标准作业来行事。 下面，结合一个客户的补料流程，谈谈在补料过程中需要注意的地方。 第一步：生产补料需求。 生产人员由于生产不良的原因，提出了补料的需求。此时，生产领料人员就要根据企业的实际作业流程，开始补料走补料作业。在实务管理中，这里要注意一点，不良的材料该如何处理? 现在一般有两种处理方式。一个是先退再领。这也是我们建议的方法。先把不良的材料通过退料作业退到不良品仓库中去。如此的话，在生产定单的已领数量中，就会扣除这个不良材料的数量。用户就可以按补料之正常补料的流程来走。但是，这个在实务管理中，往往运做

生产部管理流程图

生产部管理流程图

1.目的：为使本公司生产之制品得以正确并及时运交工地及客户。 2.范围：凡本公司生产之构件生产流程均适用之。 3.权责：拆图、审图：生产部主任 检验资料、检验流程：品管课 材料请购、用料控制：生产课 生产计划编制、执行：生产课 生产工艺、生产流程：生产课 生产进度之掌控与生产管理：生产课 施工进度编制、执行与控制：工程课 成品发运、工地现场材料管理：工程课 4.作业内容： 4.1生产课作业程序： 4.1.1生产课管理流程图（附件一）。 4.1.2生产课依生产指令、合约、制造图纸、材料表在生产部主 任的指导下拆图、审图。编制材料请购计划、生产进度计划、作业指导书、准备生产。 4.1.3生产进度计划的排定，应考虑工厂现有工作任务，并依照 公司之生产能力及现有负荷状况执行。 4.2生产计划之调整： 4.2.1生产课遇下列情形应调整生产计划： 4.2.1.1工程进度有重大变更调整时。 4.2.1.2客户临时追加或取消构件时。 4.2.1.3材料供应无法配合需求时。 4.2.1.4其他不可预知事项导致计划须变动时。 4.3生产之准备 4.3.1生产课依生产计划之预定进度，参照设计部分发之制作图 进行材料搭配与材料明细提出，填写“材料需求计划表”，呈交主管审核，再填写请购单交与采购，进行采购备料动作。

4.3.2生产课人员于上线生产前： 应向仓管确认需求材料完备与否，如不足时，主管应进行生产计划调整或要求采购人员紧急采购。 4.3.3生产课应依照计划表与规划顺序开出“生产命令单”、“构 件管制表”、“制作图纸”，注明完成期限，领班开出“领料单”，由仓管人员发料，即可生产。 4.4生产管理 4.4.1各生产工序人员须依照相关必要的（操作指导书）进行生 产加工及自检并记录于相关的生产日报表中。 4.4.2对相关焊接等特殊工序之作业人员须按（特定人员资审查 程序）进行认可后方能上岗作业。 4.5生产进度之管理 4.5.1各机台应于每日早上开出前一日生产日报表（包含厂内外包 加工）认真填写加工完成数量，由领班（主管）审查后交于生产课。 4.5.2生产课依据日报表编制汇总表，并将生产日报汇总表报生产 部主管审核，后将生产日报表归档案备查，以掌握生产进度状态。 每月月末上报生产月报表，呈部门主管审核后，分发各部门，并归档案备查，作为制作进度之检讨控制依据。 4.5.3外包加工部分：进度由生产课依生产日报表进行进度跟踪与 控制，保证生产按时完成。 4.5.4生产课根据已排定之生产计划及（构件管制表），于每周制 定出（制作周进度表）作为制作进度之检讨控制依据。每周上报本周工作（以书面形式）。 4.5.5如遇进度将延误时，生产课应以书面形式上报并知会业务部 联络客户处理，并适时调整计划，必要时可考虑“加班、倒班等方式”进行。 4.5.6统计员根据生产日报表及委外加工月报，汇整为（生产月报 表）呈部门主管审查后，分发各部门，并归档案备查，作为制作

工作计划 生产管理流程图 生产管理流程

生产管理流程图生产管理流程 一.工作流程：接受业务订单>;生产负荷分析>;生产制造令>;备料>;产前样>;物料发放及领用>;生产、外协作业>;生产、外协进度追踪>;生产、外协作业变更>;生产数据分析及计划达成率统计>;产品入库>;出货 二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 三.根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。 四.根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。 五.依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 六.根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。 七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制(每日实际产量与预计产量比照)。 十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。 十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援;负荷不足时，适当

增加其工作量，减少浪费。 十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。 十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。 十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。 十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。 十六、委外加工作业流程 1.依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2.厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》。其上必须写明：品名加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。 3.《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。 4.依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。 5.实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6.协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7.对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8.加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。 十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检

领退料流程

领退料作业流程 1目的 本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围 因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责 申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。 采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。 仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。 品保单位：负责退库料品之品质认定。

5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图

5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签 后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除 账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理 核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申 请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：

1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用 退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和 发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请 退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做 品质判定。并填写单据核准。 注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分： 技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單

企业生产管理流程图

企业生产计划管理流程图 导读： 生产管理是公司经营管理的重点，也是企业经营目标实现的重要途径。在中小企业的生产过程中，有时候会出现各类异常，小的异常如果处理不及时，就可能演变成更多更大的异常。为了能够让生产计划准时完成，一套完整的企业生产管理流程图必不可少，它是企业产品生产计划执行和管理的有效保证。

为什么企业要制定生产计划？ 生产计划的编制和发出，会直接影响到生产资源调度、采购安排以及成品出库等一系列动作。生产计划编制前应收集采购、库存、生产、销售等各类信息，综合起来才能有效判断一个新的生产任务/新订单该如何安排。因此，生产计划的安排效果和信息的准确性，直接影响到生产效率和各部门间的协作。 而流程图提供了一种快速了解业务运作的视图。通过流程图，员工对生产管理的内容、步骤、程序一目了然，当员工遇到不熟悉的工作流程时，不用费力去请教别人，直接打开流程图看一看，就知道工作如何开展，能够最大限度的节约时间成本，从而提高生产效率。 既然知道了流程图在企业生产管理中的重要性，那么接下来我们要怎么绘制呢？别急，在绘图之前，我们不妨先来了解一下这些常用的流程图符号及代表意义。因为不同形状的图形代表的符号也各不一样，所以我们需要根据自己的实际情况来选择相应的图形符号。

了解的差不多了，现在就可以开始绘制了。关于绘图软件，小编认为选对了工具就成功了一半，为什么这么说呢？因为一个好的绘图软件，不仅可以提高你的作图效率，也能节约很多人力时间成本，所以小编推荐可以用亿图图示绘图软件来画这张生产管理流程图。 为什么要选择亿图图示？ 1、操作简单，上手容易。 亿图采用的是最简单最直接的作图方式，只要从符号库里拖曳图形，放入绘图页面，就能作出漂亮的图形，简单至极。 2、模板丰富，矢量符号。 亿图软件内置丰富精美的模板和大量原创矢量符号，能够帮助你轻松创建出各种专业图表。

鞋厂车间补料流程办法范本

工作行为规范系列 鞋厂车间补料流程办法（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-89790鞋厂车间补料流程办法 Shoe factory workshop feeding process method 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 鞋厂关于车间补料流程及办法 为加强对物料进行有效管理，提高广大员工及干部的成本意识，保证各单位尾数能及时完成，现拟出车间补料流程及管制办法。 一、基本流程 二、各车间补料规定 1、裁断车间补料 A、因裁机手排刀原因导致用量不够，由相关责任裁机手负责补料。 B、因材料短码/接头太多/材料不良导致的补料，经裁断车间负责人及物料核算人查实后，由仓库员向采购呈报，由材料商补足。 C、因裁断自身原因造成批量报废需重新购料由裁断承

担补料责任。 D、因工艺操作说明书错误，造成批量报废，由技术部相关责任人负责补料赔偿，视情节处50―1000元罚款。 E、因管理人员教工错误，造成补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。 F、因员工操作错误/刀模变形/刀模生锈导致批量性报废，由相关责任人员负责，按原价赔偿。 G、削边人员报废头排、大头排按2元/片赔偿，其余面料按1元/片赔偿。 2、预备组的补料 A、因预备组员工操作造成报废，由相关员工负责，大头排、筒排主料按2元/片，其余主料以1元/片赔偿，辅料、里布类、按0.5元/片赔偿。 B、预备组因裁断材料短装，造成补料，原则上每张订单由裁断负责给预备组拼包2次，超过2次以上者，由预备组负责拼包。 C、预备组因管理人员教工错误，补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。

生产部管理流程

生产部管理流程Newly compiled on November 23, 2020

生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范 文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 总共页数：6页 生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划 并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实 领料、生产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。

业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生 产物料的供应； 工程部。 生产部生产作业流程 4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并 监督生产落实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合 格物料的处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品 执行入库检测。 仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单；

生产部生产作业流程

佛山市大品集成房屋有限公司 生产部生产作业流程 文件名称：生产部生产作业流程 文件编号：DP/COP082011-2017 制订日期：2017年8月20日 版本版次：17第一版 总共页数：2页 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、技术部、品管部、仓库部 3.流程说明 对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单（销售订单）并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，根据采购计划及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应； 4.4工程部 4.4.1根据生产计划合理安排安装人员调度，实时跟进安装进度，确保按期交单； 4.4.2收集工地反馈意见，及时处理现场安装管理； 4.4.3负责欠料，补料，维护等补料计划，及时提交跟进。 4.5技术部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.5.2发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 4.5.3协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库出库前的原料及制成品执行检测。 4.7仓库部 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时反馈库存不足； 4.7.2依据出货单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。

仓库退料管理流程

1 目的： 对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2 范围： 适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3 职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3技质部：负责退料的品质检验工作。 4 作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《物料退仓单》 ，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《物料退仓单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要， 若无误，签名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《物料退仓单》连同退料一起报技质部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《物 料退仓单》的备注栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车 间领料员重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料重新填写《领料单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《物料退仓单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12 小时内将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《领料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则 仓管员在《领料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报； 4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作； 5 处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。

生产退补料作业流程doc资料

为规范和完善生产退、补料作业程序，确保生产车间退、补料作业有效进行, 特制定此办法。 1、 目 的:

3、定义：无 4、职责： 4．1 生产车间 4．1．1 负责须退仓物料的送检、搬运处理。 4．1. 2 负责办理物料退、补手续。 4．2 品质部所有退仓物料的品质判定及不良原因分析。 4．3 PMC 部依据物料异常，审核退补料作业。 4. 4 技术部负责协助制程不良原因的分析。 4．5 仓库办理退/ 补料手续，执行退/ 补料控制原则。 4 . 6 售后部 5、作业流程 5．1 在生产过程中出现的不良物料或须退仓之物料，由车间指定人员清点后填写《退/ 补料单》并经车间主管审批后送品质部，IPQC检验确认后在物料上贴品质标签。对判定结 果分三种情况处理： A. 属供应商来料不良：品质部对不良料件进行确认，属实后按【来料检验作业流程】中对来料不合格品的处理规定进行作业。 B. 属生产损坏的不良物料：品质部IPQC主管与车间主管在《退/补料单》上共同签名 确认、经PMC物控审核后与实物一并送入仓库。（入仓时无须品质检验报告，但《退/ 补料单》上须有品管员注明生产不良及处理意见。）如判定物料报废则依【不合格品 处理程序】作业。 C . 属合格品退仓时，只须品质部IPQC在《退/补料单》上签名确认属合格品并在物料 上贴绿色合格标签即可直接办理入库手续。 5．2 物控员接到《退/补料单》后依情况分别作以下两种方式处理。 A．供应商来料不良：物控员将来料不良批量用联络单的方式通知采购员，采购员联系供应商及时退换货。 B．制程不良退补料，物控员查询物料库存数，如库存不足即刻填写物料请购单，给

公司生产管理流程图

下达订单 1-3 订单处理流程 制表： 业务部门 组织订单评审各种零部件设计制作图纸文档 设计制作BOM 表 工艺制定ERP 系统资料导入（或网上邻居共享） 技术研发部门 生管计划部/生产部订单生产分析 物料需求计划设计生产能力 物料申购 委外加工申请零件生产计划单 物料配置进度跟跟踪生产计划展开表 仓库收/发/存管理下达生产命令（半成品） 下达组装生产命令成品入库 成品组装完成 销售出货

2-3 订单处理流程说明制表： ?业务部门接到订单后分两种情况：一种是老产品，即在本公司曾生产或正生产的产品。这种产品在接到订单后直接与生管计划部门评估一下目前的产能是否能满足订单的交货期。另外一种是新产品，即在本公司从未生产过的产品。新产品在接单后业务部门要组织生产系统相关部门：技术研发部、生产部、生管计划部、采购部、品管部等部门开会进行订单评审。评审内容：图纸；BOM；工艺；是否打过样；样品是否经客人确认，有何反馈改进要求；工夹模具是否齐备；产品包装有无特别要求；检验设备是否满足；客人收货检验标准；产能是否满足；零配件是自制或外购或外协，哪种方式更经济（成本）；客人的其它一些特殊要求。 ?评审完后，可下达订单。订单签发给技术研发部，生管计划部。 ?技术研发部接到业务新订单后，进行各种零部件设计，及时整理好产品对应各种技术资料：图纸，BOM（含包装），包装设计，制造工艺等。 完成后导入ERP系统或网上邻居共享。 ?生管计划部门按到订单后，及时跟进技术部门的资料准备情况。 ?资料齐备后，生管下达主生产计划（即装配工单）。然后根据装配工单做物料需求计划，包括：自制零件的工单计划，委外工单计划，外购零件计划。生产计划数=订单需求数-（库存+在制工单生产量或外购数量-未发货订单需求量）+合理的生产余量。 ?生产工单及外购单的进度跟踪。 ?生产过程的流程请见下表3-3。