专色印刷控制技巧

专色印刷控制技巧

【天意数字快印】近年来，在纸质包装产品的印刷中，大量采用了专色印刷。专色印刷的特点是：大面积实地色块色彩夺目，货架展示效果好；减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，易于识别等。下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用与颜色控制的技巧。

一、专色的检测

目前国内大部分包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后，多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。这样做的缺点是专色墨的配比不够精确，调配时间长，主观因素影响大。一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。

专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。

目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同的分光光度计，测量色差时采用的是不同的计算方法，从而会带来不同的容差。

颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)３种。容差所描述的色差空间区域体积越小，表示颜色的精确度越高。

按照不同的容差方法计算出来的色差结果，与人眼对颜色的评价是有一定差异的。盒状容差的准确率为75%，扇状容差的准确率为85%，球状容差的准确率

为95%。可见，不同的分光光度计，由于采用了不同的容差方法，对颜色描述的准确度也是不同的。

可以看出，国家标准中使用的是盒状容差(CIE Lab)，而它对颜色的描述，准确度为75%。也就是说，在实际生产中，使用分光光度计测量出的△E值即使是零，颜色仍然存在25%的偏差。由于人眼对蓝色较为敏感，所以这种差异在蓝色上体现得最明显。对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说，这个细小的偏差必须克服。因此在配制专色油墨时，一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。

纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干退密度、系统差异等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。

二、影响专色色差的因素

在印刷过程中，导致专色油墨生产色差的因素很多，下面对这些因素分别进行探讨。

1.纸张对颜色的影响

纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。

(1) 纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。对同一种白板纸而言，白度不同，印刷墨层的颜色差异主要体现在专色墨中黑墨成分的多少，尤其是对明度在70以上的颜色，影响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色的影响。

(2) 吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有

不同的印刷光泽。纸张的结构决定了纸张表面存在着由植物纤维形成的凹凸和孔隙，为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。吸收能力不同，必然要使印刷墨层的颜色产生差异。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现最明显。

(3) 光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。

在彩色印刷品上，当光线以45°入射角照射到纸张表面时，约有4%的光会被反射掉，这就是首层表面反射光。而其余入射光穿过油墨层，经过油墨的选择性吸收后，再透过墨层反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到的颜色。若纸张的光泽度和平滑度较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不易进入人眼，此时观察到的颜色基本就是透过墨层反射出的颜色。若纸张表面粗糙，光泽度低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。由于这里面含有白光成分，因此降低了主色光的饱和度，所以人们观察印品时感觉颜色变浅，用密度计测量时密度值降低，明度上升。

2.表面处理对颜色的影响

包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。这些变化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面

增加了镜面反射和漫反射，这对色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和UV 油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。

3.撤淡剂对颜色的影响

撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得最明显。

在配制专色墨的过程中，匀墨仪、展墨仪对油墨产生的剪切力、压力要比印刷机上的小。在印刷时不需加入撤淡剂，但在配墨制作色卡时只有加入撤淡剂，才能打出均匀的专色墨颜色展示卡。在色密度相同情况下，色卡与印刷品呈现出的颜色是存在色差的，这是因为撤淡剂的加入，改变了油墨中颜料的分布状态，使油墨对光的吸收、折射和反射都发生了变化，由此就产生了色差，这种色差是由系统的差异引起的。

4.干退密度差异的影响

刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。

由于干色密度一般要在印完干燥30～60分钟之后才能测量，这就给专色密度的测量、控制带来了困难。

带有偏振镜装置的密度计能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光，所测得

的湿色密度与干色密度非常接近，使测得的密度值不受墨层干湿影响。对于涂料纸，测量密度差为0.05～0.15，非涂料纸的测量密度差为0.1～0.2。不同的颜色色差也不同，黄色差异最小，黑色最大，蓝色和红色介于二者之间。因此用这样的密度计测量时，测量值应当比标准色样的密度值适当高出一部分，这样才能起到控制的作用。

5.系统差异的影响

用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。

另外，调配专色所用油墨的稳定性、墨层的厚度、称量油墨的准确性、印刷机供墨区的新旧差异、印刷机速、印刷时的上水量等也都会对色差的产生有不同的影响。

三、专色的控制

综上所述，为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。

1.制作色卡

首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是经过表面处

理的颜色样，这是为了方便质检时使用，如附图所示。

2.验证专色

考虑到纸张是影响色差的主要因素，所以每次印刷前都要用实际印刷用纸"展示"颜色样，对照色卡做微修正，以剔除纸张的影响。

3.印刷控制

印刷时领机用印刷标准色卡对专色墨层厚度进行控制，同时辅助以密度计测量颜色的主密度值和Bk值，来克服油墨干、湿色密度差异。

总之，在包装印刷中，导致专色产生色差的原因各种各样，要针对实际生产中的不同原因具体分析，解决问题，尽量把偏差控制在最小范围，生产出令客户满意的包装印品。

某公司印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部年月日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其 质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件 （例：双张控制器必须为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、 装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制

三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此 板产品实数、生产机台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等 四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗 4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗

专色印刷应注意的一些问题

专色印刷应注意的一些问题 一、专色及其特点 专色油墨是指一种预先混合好的特定彩色油墨，如荧光黄色、珍珠蓝色、金属金银色油墨等，它不是靠CMYK四色混合出来的，套色意味着准确的颜色。它有以下四个特点： 1.准确性。每一种套色都有其本身固定的色相，所以它能够保证印刷中颜色的准确性，从而在很大程度上解决了颜色传递准确性的问题； 2.实地性。专色一般用实地色定义颜色，而无论这种颜色有多浅。当然，也可以给专色加网（Tint），以呈现专色的任意深浅色调； 3.不透明性。专色油墨是一种覆盖性质的油墨，它是不透明的，可以进行实地的覆盖； 4.表现色域宽。套色色库中的颜色色域很宽，超过了 RGB的表现色域，更不用说CMYK颜色空间了，所以，有很大一部分颜色是用CMYK四色印刷油墨无法呈现的。 二、彩色网点印刷中选择使用色的原因 在彩色网点印刷中往往是利用专色油墨的特性，对其进行选择和使用。总的来讲，一般在两种情形下使用： 1.为在印刷品上能印出一些CMYK四色印刷油墨色域以外的可见光颜色。 CMYK四色印刷油墨的色域与可见光色域相比有明显不足，而专色油墨的色域则比 CMYK四色印刷油墨色域宽，故可以表现 CMYK四色油墨以外的许多颜色； 2．为弥补印刷技术的不足。由于印刷整体流程中各个工序的误差、设备维护，作业环境、人为疏漏与机械性磨损等问题，造成在印153 以下小网点时，很难得到平整均匀的网点色彩，这时候我们可以用同样颜色的满版套色（即专色实地）取代小网点做印刷，就能较容易地得到平整的大面积色块。另外，有时为了能清楚地表现精细的图又，如较细笔画的混合色图文或反白线条等，也常采用专色处理以求精细线划能表现得足够实在和细腻。 三、印前使用专色应注意的一些问题

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须 为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4） 4．3．7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任（处理原则参照4．3．2），突发性损耗超过500PCS将根据4．3．2的原则标准予以处理。

印刷质量控制技术方案

印刷质量控制方案 制定：品管部 二零零七年九月一日一、印前准备印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须为机长调校， 任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写工程包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等 四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。

印刷质量控制流程

质量控制流程 一、目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。 二、范围：采购、生产、仓储、销售、物流。 三、流程： 3.1进料检验流程图： 3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。 3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验，不允许未经检验即办理入库。 3.1.3检验依据和标准：

3.1.3.1客户要求质量标准或样品； 3.1.3.2与供应商双方确认标准； 3.1.3.3与采购单相符； 3.1.3.4行业标准和国家标准。 3.1.4抽检方法： 3.1. 4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、 淀粉；按每批到货50件以内的不低于3件，100件以内的不低于5件，100件以上的每增加100件须增加3件，有内包装的每件不低于3?5包。 3.1. 4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20% o 3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。 3.1.5检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检验记录 表，通知仓库入库同时在入库单上签字。 3.1.6检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不能入库，立刻 填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。 3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收； 3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收； 3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收； 3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检 合格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。 3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供 应商整改； 3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。 3?2生产过程检验流程图

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》（转载） 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数：公众公开 tags：印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。问：印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版：1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常

印刷质量保证措施方案

质量保证措施方案 为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范原材料和成品流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，保障质量与工期，提升公司的服务水平，特制定本措施： 一、现场施工措施 （一）、必须让加强员工质量意识 操作人员的质量意识是影响到产品质量的关键,操作人员在工作中应尽量避免和减少工作失误，首先保证和提高工作质量，严格要求，尽职尽责，精心工作，没有工作质量就没有产品质量，加强员工的业务技能培训和质量标准学习是很重要的,理论学习和实际工作相结合,以点带面逐渐使整体的业务技能不断提高，让质量意识在员工的思想里不断强化，质量管理要从严，奖罚力度要加大，要抓住小错不放，不让小错促成大过，做到以下几点： 1、严格按照施工单、样张要求和质量标准生产； 2、认真做好印刷过程中的抽样校对工作,每隔一定时间抽检一定数量的印张，检查墨色是否和样张一致，印刷品是否有粘脏、脏点,规矩

是否一致，字迹是否清晰等，并做好检验记录，必要时要加大抽检频次； 3、注意水墨平衡，及时调整好水量和墨量； 4、认真做好设备保养工作，经常检查油槽存油量,不足时应及时补充；对轴承和设备转动部位定期加油,确保机械带油工作，避免机械过分磨损;时常注意设备有无异常响声；每日清洁设备上的纸粉和油污。（二）、环环相扣，重在交流 在工作中，操作人员的相互沟通是很有必要的，从接订单到制作再到生产以及售后，工作人员之间的语言、思想互通是非常重要的，各部门发现问题应及时报告，及时处理，才有可能避免重大事故出现。在交接上有时多一句话和少一句话结果可能是不同的，各工序应多一些自检、反省、理解和协作，少一些差错、抱怨、推诿和指责，要敢于承担责任，我们是一个整体，我们的产品代表了公司的信誉和品牌。 二、原料管理措施 车间生产管理是起点，也是中心所在，必须保证产量、保证质量、保证货期、保证安全以及文明生产。生产车间是印刷企业内部的一级生产管理组织，在印刷企业管理中具有承上启下的作用，其包含组织落实、过程监控、信息反馈、完成任务和现场改善等等环节。对于一个生产型的印刷企业来说，生产车间管理是企业经营计划实施的主

专色印刷控制技巧

专色印刷控制技巧 近年来，在纸质包装产品的印刷中，大量采用了专色印刷。专色印刷的特点是：大面积实地色块色彩夺目，货架展示效果好；减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，易于识别等。下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用与颜色控制的技巧。 一、专色的检测 目前国内大部分包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后，多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。这样做的缺点是专色墨的配比不够精确，调配时间长，主观因素影响大。一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。 专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。 目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同的分光光度计，测量色差时采用的是不同的计算方法，从

而会带来不同的容差。 颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)３种。容差所描述的色差空间区域体积越小，表示颜色的精确度越高。 按照不同的容差方法计算出来的色差结果，与人眼对颜色的评价是有一定差异的。盒状容差的准确率为75%，扇状容差的准确率为85%，球状容差的准确率为95%。可见，不同的分光光度计，由于采用了不同的容差方法，对颜色描述的准确度也是不同的。 可以看出，国家标准中使用的是盒状容差(CIE Lab)，而它对颜色的描述，准确度为75%。也就是说，在实际生产中，使用分光光度计测量出的△E值即使是零，颜色仍然存在25%的偏差。由于人眼对蓝色较为敏感，所以这种差异在蓝色上体现得最明显。对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说，这个细小的偏差必须克服。因此在配制专色油墨时，一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。 纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干退密度、系统差异等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。

四色印刷与专色印刷浅析

四色印刷与专色印刷浅析 在包装印刷中，一般采用两种色彩印刷工艺，一种是正常四色印刷，即采用中黄、品红（或洋红）、天蓝及黑墨叠印来复制彩色原稿；另一种是专色印刷，只采用正常四色以外的其它色墨来复制原稿。在印刷大面积底色时，较常用的是专色印刷。如果产品原稿中包含许多不同颜色的画面，就需要经过电子分色机或彩色桌面系统扫描分色，然后采用正常四色印刷工艺来生产。如果产品原稿是由不同颜色的均匀色块或有规律的渐变色块和文字组成，在综合考虑提高印刷质量和减少套印次数的情况下，有时候可以选用专色印刷。 专色印刷所调配出的油墨是按照色料减色法原理获得颜色的，其颜色的透明度较低，饱和度较高。墨色均匀的专色块通常采用实地印刷，并要适当地加大墨量。当版面墨层厚度较大时，墨层厚度的改变对色彩变化的灵敏程度会降低，所以更容易得到墨色均匀、厚实的印刷效果。由于现在的纸张生产厂家技术水平参差不齐，生产的同一种规格纸张表面的颜色会出现或多或少的偏差，或偏青，或偏黄，这就给包装印刷生产厂家控制产品的颜色带来了麻烦。如果能够合理恰当地利用专色色块的不透明性，就能很好地解决以上问题。 而采用四色印刷得到的是网点的减色法吸收和加色法混合的综

合效果，色块明度较高，饱和度较低。对于浅色色块，采用四色印刷工艺，由于油墨对纸张的覆盖率低，墨色平淡缺乏厚实感。由于网点角度的关系，还会不可避免地让人感觉到花纹的存在。另外，四色印刷工艺套印出的色块是由一定比例的网点组成，印刷网点时，墨层厚度必须受到严格的控制，容易因墨层厚度的改变及印刷工艺条件的变化引起色强度改变、网点扩大程度的变化，从而导致颜色改变，出现墨色不匀。如果不能用多色机一次叠印出该色块的颜色，还容易因半成品的颜色不易控制而出现色偏。如天蓝和品红叠印成紫色，若天蓝墨量大则偏蓝，若品红墨量大则偏红。这时不妨将叠印色块改成专紫色版，虽然多了一块印版，但印刷准备时间缩短了，印刷速度提高了，色相控制稳定了，生产效率提高了，废品也减少了，整体算来生产成本也还是降低了。当然，这种现象在工艺策划时就应考虑到。 在印刷大面积浅色均匀色块时，通常采用在原墨中添加冲淡剂来调配专色墨，再进行实地印刷，这样墨层更厚，比较容易得到色彩均匀、厚实的效果。如果采用四色印刷工艺，则必须使用低成数的平网网点，但低成数的平网网点在晒版时容易因微小的砂粒或抽气稍微不良造成个别部位网点变小，导致墨色不均。印刷时又容易因版面供水过多，纸粉在印版和橡皮布上堆积，纸张平滑度低等原因造成小网点的油墨转移不良，从而出现墨色变浅和墨色不均匀，造成批量色差，使废品增高。

专色印刷技巧

1专色的检测 专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。 2影响专色色差的因素 2.1纸张对颜色的影响 纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。 (1) 纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。 (2) 吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现明显。 (3) 光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。 2.2表面处理对颜色的影响 包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。 2.3撤淡剂对颜色的影响

撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得明显。 2.4干退密度差异的影响 刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。 2.5.系统差异的影响 用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。 3专色的控制 综上所述，为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。 3.1.制作色卡 首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是经过表面处理的颜色样，这是为了方便质检时使用。 3.2.验证专色

印刷车间质量管理制度

质量管理制度条例 质量检查是检查和认定企业生产的产品是否符合质量标准和满足客户要求的一个重要过程，认真把好产品质量通过印刷过程的质量检验工作，还可以较好地防止或减少各种质量问题和事故的发生，对提高企业产品质量和经济效益具有十分重要的意义，同时为了提高车间员工的工作积极性和责任心。 一、车间工序堵漏管理办法 1、凡是造成以下三种情况之一，不管错误大小一律按照堵漏对待。 ⑴形成质量隐患可能引发质量事故； ⑵使后工序生产难度加大、生产效率降低； ⑶会造成直接或间接成本增加 2、不管本工序的工作内容中是否规定了必须要检查，只要检查出错误就算堵漏。 3、各工序操作人员在正式生产前必须严格按照工序质量控制检查表进行检查堵漏。 4、操作人员发现问题应及时向管理人员反映，及时进行处理和是否属于堵漏的认定；其他未现场处理的堵漏情况应在工序流转卡上填写清楚，以便及时进行处理。 5、如果存在错误没有检查出来造成了损失，按照公司产品质量处罚条例处理; 6、每周在质量分析会上对堵漏情况进行分析，把应该检查的堵漏项目增加到各工序质量控制检查表中，以便于各工序检查。

7、堵漏奖励的资金来源于出错工序，具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则。 二、印刷车间质量自检及上下工序互检管理办法 1、各工序在生产过程中严格按照工序要求和工序质量控制检查表做好自检工作，生产结束后按照生产流转卡管理办法做好自检记录。 2、本工序生产过程中出现的有问题产品必须加条标示清楚，否则按照自检未发现认定，下工序如果检查出来可以给予奖励； 3、对于有计数器且计数误差小的机台应该认真记录转交数量和消耗数量，误差不得超过规定范围；无计数器或计数误差大的机台应认真统计本工序消耗，转交数量通过上工序数字计算； 4、各工序须将自检过程中的抽样标识清楚且分开放置以便巡检和下工序检验； 5、各工序在正式生产前必须对影响本工序质量的前工序质量问题进行检查；对本工序质量没有影响的前工序质量问题可在生产过程中进行检查； 6、各工序应该认真填写消耗，每周由质量管理人员按照生产流转卡内容对消耗情况进行统计分析，根据分析结果进行奖励处罚。 7、具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则 三、车间印刷机台签样制度 1、车间印刷签样实行两级签样制度，首先由各机台机长按照自检要求确定签样样张，在按照产品类别由生管科管理人员签字确认方可进行正式生产。

印刷需要注意的事情

五、其它制作注意事项 1. Coreldraw或Illustrator制作名片不论单、双面，不论人数、款式多少，一律制作存放同一页面，正面放在左边，背面放右边。 2. Photoshop制作时，一名片一个文档，双面名片请把正、反两面各存一个文档。 3. 文字编排须离裁切边2mm以上，避免裁切时被裁掉。 4. 不可锁定任何物件，否则会造成拼版时物件遗失，绘制线条或设置外框线的线条宽度，最小值必须在0.1mm以上，否则无法印出。 5. Illustrator的线条不能用填色，要用框线颜色上色，否则显示屏看得到线条，但是印不出来。 6. 请尽量勿设定满版色块，不可以使用C100、M100、Y100、K100或C75、M68、Y67、K90、（Photoshop预设黑）四色黑的色彩填色，油墨将无法干透，裁切会有背印，请用吸管工具检查。 7. 满版黑底如要更黑，请设定K100＋C30，可以使黑色颜色饱和，并且勿在黑底上设计有颜色的文字，将会有漏白产生。 8. 设计有花边或带框的名片时，请至少做5mm左右的宽，以免因裁切不均，而造成更突显四边不均的情况。 9. Coreldraw文件请仔细查看文件中是否有OLE物件，需将该物件重新转换成位图，否则将有可能遗失该物件印不出来。 10. 做双折名片时，正面上方应该是“倒反”的图像，并且一定要附上成品样稿，避免错印颠倒。 重要声明 1.请您一定要做出血，这是美工要做的事，如果您的美工一. 档案不会做出 血，请您要求他们尽快提高技能。 2. 印刷色差在C.M.Y.K.各值上下误差10%以内恕不退件。 3. 因为是采用拼版印刷，一定会有印刷色差：同一档案，在不同次印刷时， 色彩每次都会有差异；正反面有色差：同一盒名片里面有色差：这些都是属于拼版的正常现象；如果您对颜色有强烈严格要求，请开专版印刷，勿送入拼版印刷，否则色差在10%以内，恕不退件或扣款。 4. 不能以显示屏的颜色或是打印出来的颜色为基准，每一款显示屏和打印机 以及不同的色彩描述档所产生的颜色均不相同，请您以吸管工具读取 C.M.Y.K.值，参照印刷色谱来比对颜色。

专色的作用与设置方法

专色的作用与设置 一、什么是专色 专色印刷就是采用C、M、Y、K四种基本色以外的油墨进行印刷。常见的的专色油墨可以从市场上买到，特殊的专色效果可以根据pantone配方指南色卡的配方比例调制而成。印刷专色所用的印版，就叫专色版。 二、为什么用专色 使用专色的目的大致有两种： 1、可以减少印刷色数，从而节省印刷时间降低成本。 2、可以印刷出CMYK无加实现的效果，比如大面积的深色或者是带金银效果的颜色。使用专色的话，可以混入金色油墨银色油墨等等进行印刷。从而提高印刷品的档次和附加值。 （图一）

（图二） 图一采用的是专色印刷，图二采用的是CMYK印刷原理，很明显CMYK印刷方式多出一个印版。当印刷品的颜色数量少于四色时，可以考虑采用专色印刷。 另一种情况就是实现特殊的效果，比如红包利是封之类的，希望红色带有亮晶晶的效果，可以混入金墨，这就需要做专色版进行印刷才能做到。 三、专色如何制作 专色制版就是把要印专色的图案单独输出一个色版。 如果是色数少于四色情况，可以用CMYK四色中的任一色，代表一个色版，这样输出分色片时就会单独输出。但是一定要有与印刷厂沟通好，要么做上色标，要么给对方色稿告知对方你要达到的印刷效果。 如果是四色＋专色的印刷情况，CMYK已经被四色图案占用了，在这种情况如下还要制作专色的话，一种方法是将专色图案做到另一个文件，仍然用CMYK 中的某一色代替，但是这样的方法显然不直观且麻烦；还有一种办法，就是是用

色标薄里的pantone solid coated设置颜色。这种颜色模式在输出时可以单独输出一张胶片。 pantone中文名彩通，是国际上有名的色卡生产企业，这个之前的课程里我们介绍过。 （提示：配套视频发布在百度传课文鼎网校）

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划与物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何 二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差与其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长姓 名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待; 如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品与客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。

关于专色印刷的相关问题与解答

关于专色印刷的相关问题与解答 专色印刷是指采用黄、品红、青和黑墨四色墨以外的其他色油墨来复制原稿颜色的印刷工艺。包装印刷中经常采用专色印刷工艺印刷大面积底色。而四色印刷是指采用黄、品红、青和黑墨来复制彩色原稿的种种颜色的印刷工艺。鸿丰彩色印刷厂表示：专色印刷的有关疑问有如下几个。 从经济效益的角度考虑，什么样的产品适宜用专色印刷? 从经济效益的角度考虑，主要看采用专色印刷工艺能不能节省套印次数。因为减少套印次数既能节省印刷成本，又能节省印前制作的费用。 一个产品可否同时使用四色印刷和专色印刷? 如果某个产品的画面中既有彩色层次画面，又有大面积底色，则彩色层次画面部分就可以采用四色印刷，而大面积底色可采用专色印刷。这样做的好处是：四色印刷部分通过控制实地密度可使画面得到正确还原，底色部分通过适当加大墨量可以获得墨色均匀厚实的视觉效果。这种方法在高档包装产品和邮票的印刷生产中经常采用，但是由于色数增加，也使得印刷制版的成本增加。 专色印刷色块和四色叠印出的色块其色彩的视觉效果有什么不同? 专色印刷所调配出的油墨是按照色料减色法来混合原理获得颜色的，其颜色明度较低，饱和度较高：墨色均匀的专色块通常采用的是实地印刷，并且要适当地加大墨量，当版面墨层厚度较大的时候，墨层厚度的改变对色彩变化的灵敏程度会降低，所以更容易得到墨色均匀且厚实的印刷效果。 采用四色印刷工艺套印出的色块，由于组成该色块的各种颜色大都由一定比例的网点组成，印刷网点时，墨层厚度必须受到严格的控制，容易因墨层厚度的改变及印刷工艺条件的变化引起色强度改变。网点扩大程度的变化．从而导致颜色改变。而且由于组成该色块的任一种颜色的改变都会导致该色块颜色的改变，导致出现墨色不匀的机会将成倍增加，故采用四色印刷工艺套印出的色块，不容易取得墨色均匀的效果。如果不能用多色机一次叠印出该色块的颜色．还容易因半成品的颜色不易控制而出现色偏。另外，四色印刷得到的是网点的减色法吸收和加色法混合的综合效果，色块明度较高，饱和度较低。对于浅色色块，采用四色印刷工艺，由于油墨对纸张的覆盖率低，墨色平淡缺乏厚实的感觉。由于网点角度的关系，还会不可避免地让人感觉到花纹的存在。 什么样的产品会用到专色印刷 包装产品或是书刊的封面经常由不同颜色的均匀色块或有规律的渐变色块和文字来组成，这些色块和文字可以分色后采用四原色墨套印而成，也可以调配专色墨，然后在同一色块处只印某一种专色墨。在综合考虑提高印刷质量和节省套印次数的情况下，有时要选用专色印刷。 从提高产品质量的角度考虑，什么样的产品适宜采用专色印刷? 对于深色大面积色块，采用四色印刷工艺，可能需要由几种颜色的高咸数网点叠加而成，墨层太厚易出现背面蹭脏；而采用专色印刷工艺，只需印一个颜色，不易出现背面蹭脏。采用四色印刷工艺，图文的某些部位可能由几色合成；而采用专色印刷工艺，相应的部位只印一个颜色，避免了出现套印误差的可能。

直接制版工艺中的专色印前处理

直接制版工艺中的专色印前处理 随着印刷技术的发展，四色印刷在某些方面已经满足不了精美产品对色彩的要求，多色印刷的应用正逐步趋于广泛。在我们熟悉的桌面制版技术(CTF)工艺中，多色印刷可通过菲林、晒版、打样来检验墨色搭配、专色墨与四色墨相临区域边缘重叠是否合理，因为成本很低，可通过修改文件及菲林打样，反复实验到客户满意再进行印刷。而在计算机直接制版工艺中，出版前我们看到的是数码样，它永远不会出现漏色或重色现象，但后工序的印刷中，即使出CTP版，误差也是不可避免的，这种误差只有在做文件的过程中通过对文件做补漏白处理(Trappmg)及根据不同情况作压印或去除处理以弥补。 因此在CTP工艺中，专色的印前处理尤为重要。 一般来说，专色墨深浅不同，补漏白的大小就不同；专色与四色色彩搭配不同，补漏白方式也就不同。 1.深色专色与浅色相接

深色专色与浅色相接，浅色向深色做Trapping，数值一般在0.02—0.15mm之间。 2．深色专色与较深四色相接 当深色专色与较深四色相接时，一般应由小向大面积做补漏白处理(Trapping)，数值一般为0.05—0.15mm，在PackEdge软件中，Trapping后的0.05—0.15mm是自动压印的。在CoreIDraw中原理相同，只是处理方法不同，较之麻烦一些。 3．专色上的彩色文字 对专色上的彩色文字，无论色彩搭配如何，均应以文字对底色做Trapping，以保证文字形不变。在CorelDraw中把文字转曲后当图形处理，在四色层中根据字大小填充同色边线即可达到补漏效果。 CorelDraw及Photoshop中对于栅格图像处理专色可通过分层或分多通道的方法，但在PackEdge中，由于它接收的是PS、EPS、TIFF、PDF的格式文件，对矢量图形及文字可

影响印刷品质量的因素有哪些

影响印刷品质量的因素有哪些 由于印前制版的工序很复杂，影响最终印刷品质量因素很多，笔者在文中将对其中几个比较重要的工序的质量控制，以及它们会如何影响印刷品的质量作一些论述。 影响印刷品质量的因素有很多，但如果在印前制版过程中就出现了问题，那么即使所用的印刷材料再好、印刷机的质量再高、装订再精美也都不可能生产出合格的印刷品。印前制版是能否制作生产合格印刷品的前提。如果印前制版过程中的某个环节出现问题，就可能给后工序造成很大的麻烦，甚至是无法挽回的损失。 图像扫描的质量控制 印刷最基本的工作就是对颜色的复制，而颜色又常常是通过图片来表达的。图像扫描就是将图片上的颜色信息通过扫描设备转换为可存储和可编辑的数字信号，然后再通过图像处理软件、排版软件等应用软件对这些数字信号进行处理。因此，能否对图像进行准确的高质量的复制，也就是尽可能地保留原稿上的阶调、层次、反差和饱和度等信息，是衡量图像扫描质量的基本标准。印刷原稿可分为反射稿和透射稿两种。其中，反射稿分为照片、印刷品、手绘稿和打印稿等等；

透射稿分为正片和负片。由于每种类型的原稿都有它不同的特性，所以在扫描定标时要充分考虑到每种原稿的特点。 图像扫描质量的评价： (1)定标准确 对原稿进行准确的定标是能否真实还原原稿的基础，因为这关系到整个图像反差的大小以及高光、暗调损失多少等问题。例如对于透射原稿，若原稿的反差正常，白场应选择在密度D：0．35—0．50处；若原稿偏薄，需要加重色量，白场一般应选择在密度D：0．20—0．35处；若原稿较闷，需要作得明亮些，白场一般应选择在密度D：0．60—0．80处。(2)阶调齐全、清晰度高 阶调是整幅画面的层次结构。阶调齐全就能使画面完整，这是由于在最暗处和最亮处很容易丢失层次，尤其在大面积由浅白色组成的画面的边缘部位，更容易出现这种情况。如果说阶调是图像颜色复制的躯体的话，那么图像的清晰度可以说就是图像复制的灵魂。清晰度能使视力集中：一幅图像是否清晰，是其能否引起注意的最主要因素。

四色CMYK与专色印刷

CMY CMYK CMYK也称作印刷色彩模式，是一种依靠反光的色彩模式，和RGB类似，CMY是3种印刷油墨名称的首字母：青色Cyan、品红色Magenta、黄色Yellow。而K取的是black最后一个字母，之所以不取首字母，是为了避免与蓝色(Blue)混淆。从理论上来说，只需要CMY三种油墨就足够了，它们三个加在一起就应该得到黑色。但是由于目前制造工艺还不能造出高纯度的油墨，CMY 相加的结果实际是一种暗红色。 目录 CMYK是什么 CMYK色谱设计应用 红RED 橙ORANGE 黄YELLOW 绿Green 蓝Blue 靛INDIGO 展开 编辑本段CMYK是什么 CMYK也称作印刷色彩模式，顾名思义就是用来印刷的。 它和RGB相比有一个很大的不同：RGB模式是一种发光的色彩模式，你在一间黑暗的房间内仍然可以看见屏幕上的内容； CMYK是一种依靠反光的色彩模式，我们是怎样阅读报纸的内容呢？是由阳光或灯光照射到报纸上，再反射到我们的眼中，才看到内容。它需要有外界光源，如果你在黑暗房间内是无法阅读报纸的。 只要在屏幕上显示的图像，就是RGB模式表现的。只要是在印刷品上看到的图像，就是CMYK 模式表现的。比如期刊、杂志、报纸、宣传画等，都是印刷出来的，那么就是CMYK模式的了。 和RGB类似，CMY是3种印刷油墨名称的首字母：青色Cyan、品红色Magenta、黄色Yellow。

而K取的是black最后一个字母，之所以不取首字母，是为了避免与蓝色(Blue)混淆。从理论上来说，只需要CMY三种油墨就足够了，它们三个加在一起就应该得到黑色。但是由于目前制造工艺还不能造出高纯度的油墨，CMY相加的结果实际是一种暗红色。因此还需要加入一种专门的黑墨来调和。 编辑本段CMYK色谱设计应用 高清 编辑本段红RED 品红、洋红Magenta（热情） CMYK：C15 M100 Y20 K0 RGB: R207 G0 B112 胭脂红Carmine（大胆） CMYK: C0 M100 Y60 K10 RGB: R215 G0 B64 宝石红Ruby（富贵） CMYK: C20 M100 Y50 K0 RGB: R200 G8 B82 玫瑰红Rose-red（典雅） CMYK: C0 M95 Y35 K0 RGB: R230 G28 B100 山茶红Camellia（微笑） CMYK: C0 M75 Y35 K10 RGB: R220 G91 B111 玫瑰粉Rose-pink（女人味） CMYK: C0 M60 Y20 K0 RGB：R238 G134 B154 浓粉Spinel-red（娇媚） CMYK: C0 M55 Y30 K0 RGB: R240 G145 B146 紫红色Opera-mauve（优美） CMYK: C10 M50 Y0 K0