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印刷作业指导书

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目的:规范印刷生产管理过程,确保印刷产品满足客户和相关标准要求;

十二、范围:适用于本公司印刷生产作业的管理和控制;

十三、职责:

3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督,安排人员和生产计划;

3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业;

四、作业内容

一)开印前小会

1、机长根据生产调度(排产)单的安排,找出需要印刷生产的产品资料袋,并检查资料(生产单,签样或色样)是否齐

全;

2、机长应掌握印刷工艺要求,熟悉标准样本。包括样本的色彩状况,图像的主要特征及主要技术要求,审核印刷色序,了

解承印材料的主要性能特点,掌握所用油墨、溶剂的主要性能,版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求;

3、机长审阅核查《施工单》中的:产品名称,材料结构、里(表)印刷、油墨类型、印版编号、版周长(版长)、印刷方

向、生产数量、质量要求,发现异常应及时向班长提出;

4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解,必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。

5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。

二)、设备与工具检查

1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成,首先应清除机台周围的灰尘、

垃圾及杂物,并检查通风排气设备是否正常。

2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。

3、工具:扳手、六角扳手、介刀、钢尺(卷尺)、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐

全正常。

三)生产准备工作

1、按照施工单要求领取所需的薄膜,并检查待印基材薄膜是否符合以下要求:

1.1 材料名称,规格与施工单相符;

1.2表面光滑平整、无变形、无明显僵块、无黄黑点、无孔洞,无过多的皱褶;

1.3电量值符合标准要求;

1.4待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内(1m 印刷宽度时),平均厚度误差的计算公式可参见干

式复合基材膜的要求;

1.5在印刷张力下,待印基材膜的伸长率应在1%以内;

1.6检查材料印刷面张力,表面张力值为:PET;BOPA 44—52mn /m 不PE38—42 达因,BOPP;CPP 38达因,PVC

为极性材料,版面都可以印刷,表面张力》38mn /m,有问题及时报告班长。

2、印版安装

(1)根据施工单要求到版库领取印版,并检查各色版有无损伤,印版尺寸是否符合要求。检查网点是否整齐、完整,镀铬后的印版是否有脱铬的现象,文字印版,要求线条完整无缺,不能断笔少道。同时要注意后一套色的版辊应略大于前一色的版辊,以得印刷张力运行与套印准确,

(2)印版安装必须两人一起操作,按版边缘定位标志设定出便于操作的方向。

(3)装印版时,应注意印版导轴、两边锥体形顶套不能有硬毛刺或粘有结干的油墨,以免印版拧紧

时造成偏差。卡紧锥体形顶套时不能过紧或过松,过紧时会把印版辊胀裂,过松时会“逃版”;

(4)印版安装时按印版图案选定胶辊,印版图案定位箭头,同胶辊两边各超出2cm,但不能超出印版长度;

(5)印版安装后进行同胶压辊,试压调节,胶压辊同印版一定在垂直线上,前后偏差不准超过2cm;

(6)按照印刷顺序来装版并做到轻装轻卸,小心硬物碰坏印版,并用去污粉清洗印版图案和两边污

物;

3、安装刮墨刀

(1)按印版长度选定刮墨刀,调节左、右距离并保持一致;

(2)刮墨刀一般采用薄钢片,厚度在0.15-0.55mm 之间。刮墨刀同印辊接触点切线之间的角度在15°-45°之间,刮墨刀压力不宜过大,太大,易损坏印版;过小,不易刮净油墨。

(3)刮墨刀应使用硬刀衬片,经重叠后用螺丝拧紧在刀架上,硬刀衬片装出长度为25mm,伸出长度过长,刮墨刀柔软,不易刮清,过短,刚性增加,刮擦太大,易损刀损版。硬刀衬片厚度在0.8-1.8mm。

(4)安装软刮墨刀片时,小心不要碰坏刀刃,如刀口出现损伤,如刮墨刀使用旧了的时候,可以用

280-400 目油石,从左向右用力均匀地沾上机油研磨,或者用800 目以上金相砂皮纸沾上机油把刮墨刀连同刀架

一起卸下后夹在夹具上均匀研磨,防止刮刀伤害人的手指。

(5)上版操作中,要特别注意保护好版面不被碰伤,要把叼口处的规矩及推拉规矩对准,还要把印

版滚筒紧固在印刷机上,防止正式印刷时印版滚筒的松动。

4、调墨

(1)根据产品的标准色样(或工艺记录)领取或取出旧的油墨,准备相应的溶剂到机台,对旧

墨做好用前过滤处理,对照产品的色样(或油墨刮样)按产品用墨量调配颜色。

(2)调墨前要仔细核对色样是否标准,并按工艺要求配备相应型号的油墨与溶剂;

(3)调墨时,要优先使用库存旧油墨,按规定领取旧油墨。旧墨上机前必须搅匀后再进行过滤;

(4)调墨时要先分析所配颜色的成分,然后本着多次少加的原则,搅匀、刮样、核对、记录;

(5)油墨要冲谈时,必须用冲淡剂(调墨油),切忌用溶剂来冲淡。

(6)将配好的油墨上机,测好粘度,核对后再微调,色相核准之后,由制程品管确认签名,准

备正常开机;

(7)观察调配油墨颜色的光源尽量采用标准光源(D65),如果没有标准光源,需在有阳光的北窗方向为好。配制专色时,应选用原色油墨进行调配,

(8)生产任务结束后,必须将所剩余的油墨密封装好,贴样后送回旧墨暂放处规范摆放;

5、根据印料宽度,安装合适的胶压辊,检查压辊表面是否光洁,无凹凸肿胀现象,并把从机台上卸下的胶压辊清洁干净,

放置好。

8、检查印刷机传送、送料、走料、干燥、上墨、牵引和卷取各部分是否有卡阻现象,润滑部分注入润滑

油,油路是否畅通,仪器仪表是否完好。检查电脑自动对版装置。检查轴承质量。轴承间隙必须在

规定范围内,轴承表面清洁并加润滑油。检查通风排气设施是否完好。把机上印刷材料能触及的各

种辊面,扫描反射板清洁干净,无墨,无粘附杂质。

9、在上料轴上居中安装正品料和打色废料各一卷,并用废料在机上接好。

10、安放墨糟把调好的油墨倒进墨箱,用墨泵把油墨泵入墨糟里。

11、压辊、刮刀及印版安装完好,升到墨盘到适当位置,油墨能浸润印版,但盘底不准碰到印版,转动

印版放入搅膜辊,放下刮刀刮墨,调节刮刀角度,位置,压力到墨效果良好。

12、检查各导辊是否灵活,有无受阻或异常声音,定时润滑,气压是否正常。

13、按程序操作电脑,输入电脑所需参数。

14、各项预备工作完毕,将各类原材料及辅助材料分别堆放在指定的位置使用。

五)印刷机的调整

(1)第一印刷机组平行度的调整,主要部位:印版滚筒与压印滚筒、印版滚筒与网纹辊、网纹辊与墨斗辊、测量工具塞尺(厚度0.05mm)

(2)调节印刷机前半部分滚筒的套准,使套准线重合,符合规定要求。

(3)印刷机前半部分给墨。

(4)调节印刷机后半部分套准。

(5)印刷机后半部分给墨。

(6)调节墨辊工作状态,保持给墨均匀,墨量大小符合要求。

(7)调节薄膜张力,在印刷过程中保持薄膜张力的稳定性。印刷基材不同则张力控制不同。对BOPP 膜而言,每米宽度的张力控制设定在5-8kgf较好,即:49-78.4N,双向拉伸尼龙薄膜的印刷张

力控制在8-10kgf,即:78.4-98N,而双向拉伸PET薄膜的印刷张力控制在10-12kgf,即98-117.6N。如

果不足1米宽,则乘上其宽度同1m的比值即可,如0.7m,则上述张力乘0.7即可。

(8)仔细校准印版,检查给卷、输卷、收卷、推拉规矩的情况,并作适当调整,校正压力,调整好油墨供给量,调整好刮墨刀。

(9)舌U墨刀的调整,主要是调整刮墨刀对印版的距离以及刮墨刀的角度,使刮墨刀在版面上的压

力均匀又不损伤印版。

六)生产调试

1、按响警铃开慢机,根据《印刷工艺记录》或类似工艺,设定各段张力,压力,温度,收卷锥度。

2、检查各张力,压力,温度,冷却水是否正常,检查各转动机构有无螺丝松动,并加好润滑油;

3、开动墨泵,检查墨泵是否倒转。在各色印版离合器脱离的状况下启动主电机,检查变速器变速情况,

然后打开干燥器和鼓风机,在低速下合上离合器,进行套色。以第一色为基准,启动点动开头进行第

二、第三、第四色的纵向套色对准;然后仍以第一色为基准,进行第二、第三、第四色横向套色对准,

横向的套色用手轮微调对准。纵横向套色对准后,加快印刷速度。把操作模式打在自动对版上,这时,电脑能自动跟踪,发现偏离情况,会自动发出纠正信号,使版辊或基材移动,重新对准。

4、调节打色废料和各色印版横向位置,使各色横向套位在大约准确位置上,手动调节纵向套印至大约准

确位置并移动光电扫描头对准马克线中央位置。

5、收卷用的纸芯要比印刷膜两边各长出1cm,张力设定应适量,不许过大,否则容易使膜起皱、油墨反

粘,过小又容易造成收卷不平整;

6、油墨的干燥使用电加热鼓入热空气的方法来进行,在温度较低的情况下开始干燥,防止因一起干燥温度过

高,印墨表面结膜而妨碍溶剂的进一步挥发;

7、提升到打样机速后停机取样,把正面非所需的油墨用溶剂清洗干净,在良好光源下对照签样或根据

提供的色样核对色相。

8、找出打色样颜色偏差,调整颜色(色相,转度,亮度)油墨粘度,刮刀角度及刮墨点,再按打色机

速打样,直至颜色接近色样(或签样)的要求。

9、驳接正品印料,调节横向套印准确,调正光电扫描头位置,使用电脑进行自动调节套印。

10、在正常机速下取印刷样,检查颜色偏差,直至印刷取样颜色,套印正确。

11、全面检查印刷样的质量情况,由机长、班长、品管员确认印刷样合格,即为印刷首件确认。首件确

认合格方可正常开机,若首件确认不合格须重新调试,直到首件确认合格方可正常开机。首件确认

主管和QC均认为合格视为合格,若班长、品管任一人视为不合格,则首件确认不合格。

12、对于样张印版,需由业务员或厂长确认后方可正式印刷。

13、迅速对首件确认后机台正常开机对各颜色测量黏度,并在工艺记录单上记录各颜色粘度,调配成份及比例,同时把测

得的粘度值写在对应色组的板面上。

14、印版端上加盖挡墨纸片,防止飞墨,做好一却准备,保证生产操作无障碍,方可正式生产。

七)正常生产

1、响警铃一声,提醒机组人员各就各位,注意安全,做好开机准备,检查一切正常,安全情况下,按响警铃三声,开机

印刷。

2、按印刷首件工艺生产,保持一个不间断检查印刷品质量情况及时发现问题和处理问题。

3、按自检要求检查每卷印料品质,规格与生产单相符,上机材料要处于轴中心位置,加气固定。

4、接驳料前200m 须按响警铃提配组人员做好接料准备,并使机组人员注意套位。

5、按自检要求检查每一卷印刷品的质量,取样不得少于一个印刷圆周,对检查出的质量问题用笔圈起来,加以注明再签

名确认已检。

6、对取样中发现的质量问题,须组织人员及时解决(处理),并决定是否要停机处理,避免出现更大

的损失。

7、在生产中出现的较小数量的质量问题时,在不折断印料情况下,须在卷膜端面相对位置粘贴标记,并在卷膜跟踪单上

写明此标记质量情况,数量,位置,确保不合格在后面工序中剔出。

8、每卷印刷膜切换出来后,把卷表面的不合格剔除,加附跟踪单后取出,放指定的区域里,注意累计印刷有效数量。

9、按工艺记录要求检测记录油墨粘度、各段张力、干燥湿度、压辊及刮刀压力、油墨及溶剂的成份和配比、印刷速度、

马克线修正值。

10、印刷过程中保持巡检仪表压力,温度,张力,机速,冷却水墨泵,搅墨辊等的状态是否正常。

11、生产过程中要密切注意机器运转情况,发现异常不能及时排除的应通知班长或维修人员。

12、正常印刷时要经常检查油墨粘度,一般隔20—30 分钟测量一次,每卷膜至少测量3次粘度。(高

速印刷时,油墨的黏度控制在12?15秒(3#察恩杯)之间;中速印刷时,油墨的黏度应控制在16?18 秒

(3#察恩杯)之间。)

13、每单印刷到最后时,用废料膜接驳前面正品料,使正品的印膜全部收入卷内。

14 、每装一卷新料都必须量准膜周然后输入相关数据。

15、必须给机器点油,至少两次以上。

八)生产结束

1 、停止主电机,提升压印胶辊,关掉收卷,关掉烘箱关机和加热器。

2、降下墨盘,用纸刮板把版面油墨刮到墨盘里再用溶剂清洗干净版面版两端。

3、把墨盘,墨箱剩墨灌入油墨桶内,密封,贴刮样,印样,标签。

4、当印版不再使用时,拆出印版,抹保护油,用瓦楞纸包裹好,放指定区域。如长期不用,则包好后放置在仓库。一组

印辊应放在一起,避免搅乱,外面要贴上标签,并注明已印刷了多少印次,以备随时使用。

5、退仓,把本班生产的待处理印品按品管要标识好的指定区域。

6、清洗干净机上各种辊筒,地面,清扫废弃物,整理现场。

7、填写生产报表,交接班记录,工作汇报,完整产品资料袋。

九)印刷时注意事项

1.印刷机组启动前,要将所有安全板及防护罩关好。

2.设备在运行时,不得随意调整零部件。

3.机器运转过程中,操作人员处理刮刀线时,严禁用手指,要使用竹签,磨刮刀时要小心操作。

4.机器在运转时,身体不要距同步辊和齿轮太近,以发生危险。

5.作业人员在印刷机架顶进行接送膜时,思想必须集中,双脚必须站稳,以免从高空跌落。

6.在仓库领回的油墨到车间后,桶上的垃圾或灰尘应用在碎布擦拭干净。

7.开启油墨桶时,要注意避免用金属物打击,以免产生火花。

8.上机的原材料检查两端是否有异物应清除干净。

9.每15-20 分钟用3#杯测试一下循环泵内的油墨浓度,应用相对的溶剂来调节油墨浓度。

10.在特别情况,仅用相应溶剂洗版不够,还要用爽骨粉。

11.印版一般使用250-300 万印后要注意,是否版面或印刷出的产品网点层次出现变化,印刷是否要退度或重做,

以确保质量。

12.注意每色组的温度和风量,和机速,否则会导致残留溶剂过量。

13.样品保存,在每一卷复合膜中取出1-2m 的样品作为解决问题的依据,管理上也需要。

14.生产现场的人员必须维护好现场卫生,擦地面黑污时,禁止将溶剂倒在地面上,要用抹布蘸溶剂擦拭。废油墨和

溶剂要装在指定的容器里,不得随意乱倒。

15.印刷BOPP薄膜时,干燥温度控制在80 C以下;

16.BOPET 印刷要点:,印刷时需要较大的张力,对油墨有一定的选择性,印刷时车湿度大是有好处的。

17.BOPA 印刷要点:印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高,未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜

包装膜,开封后要立即印刷,印刷时需对尼龙膜进行预热(若机台没有预热装置,可将印版装在第二色以

后,出第一色作为预热用),预热温度为50C?80C ;印刷张力要适当降低;压力要适中;油墨适应性强,印完后

的必须密闭包装,放到干复熟化室内存放,并尽快复合。

18.在正式印刷过程中,操作者应集中精力做到:

a)看:看机器运行情况,看样张墨色、套准及网点质量;

b)听:听机器呼声有无异常,听机器震动灵敏区有无杂音;

c)摸:摸一摸机器易于因磨损而升温的部件,是否有显著的温度变化;

d)闻:闻有没有电器烧焦及其它不正常的怪味;

e)检查:检查印品情况及机器有无异常情况,发现问题,及时排除;

十)附印刷外观质量标准如下:

①各色图案套准误差不大于0.3mm。

②印刷牢度,要求透明胶带粘拉墨不脱色。

③检查印刷产品墨色,要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。

④网纹要求层次丰富,网点清晰。

⑤图案文字线条,要求清晰完整,不残缺,不变形。

⑥产品整洁,无明显脏污、残缺、刀丝。

⑦要求产品同批无色差。

十一)附印刷常规检测项目及检测方法:

(1 )、印刷半成品的检验:

尺寸一一直尺、残留溶剂一一气相色谱仪、套印一一放大镜、目测,

颜色一一目测(与标样对比),拉丝、发花、飞墨和刮不尽等质量问题一一目测;

(2)、油墨的检测:

油墨的粘度查恩杯、秒表,颜色目测;

(3)、原材料的检测:

宽度一一直尺,厚度一一测厚仪,表面处理值一一达因水,晶点、皱折一一目测

(4)墨色牢度的检验:用12mm透明胶在10X 20 mm的印刷面上,慢速粘拉二次测定。

备注:达因水的配制和表面处理值是否达到要求的判断方法:

1 、达因水的配制:

甲酰胺和乙二醇乙醚按一定配比组成一定表面张力的达因水,再加上生物染色素,就配制成功。常见配比如下:

(1)、润湿张力38的配比:甲酰胺:乙二醇乙醚=54: 46;(2)、润湿张力52的配比:甲酰胺:

乙二醇乙醚=93.7:7.3

2、判断方法:用清洁棉球蘸取达因水,在实验薄膜上涂布

6cm2,此液膜保持2S以上,说明达到该处理值。

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