EOQ库存管理模型

EOQ库存管理模型

EOQ(EconomicOrderQuality)称为经济订购批量，即通过库存成本分析求得在库存总成本为最小时的每次订购批量，用以解决独立需求物品的库存管理问题。

EOQ库存管理模型中的成本主要包括：

取得成本。是指为取得某种库存物资而支出的成本，通常用TCa表示，包括订货成本和购置成本。

储存成本。是指为保持库存而发生的成本，包括库存占用资金应付的利息以及使用仓库、保管货物、货物损坏变质等支出的各项费用，通常用TCc来表示。也分为固定成本和变动成本。

缺货成本。是指由于存货供应不足造成供应中断而造成的损失，如失去销售机会的损失、停工待料的损失以及不能履行合同而缴纳罚款等，通常用TCs来表示。

常见EOQ库存控制模型

经济订货量的基本模型

设立的假设条件：

企业能及时补充库存，即需要订货时便可立即取得库存。

能集中到货，而不是陆续到货。

不允许缺货，即缺货成本TCs为零。

需求量稳定，并且能预测。

存货单价不变，不考虑现金折扣。

企业现金充足，不会因为短缺现金而影响进货。

所需存货市场供应充足，不会因买不到需要的存货而影响其他。

计算公式：

Q=√ˉ2SD/Ci

Q为经济批量;S为每次订货费用;D为所需用量;Ci为单位储存成本。

每年最佳订货次数公式：

N=D/Q=D/√ˉ2SD/Ci=√ˉDCi/2S

最佳订货周期公式：

T=360/N

存货总成本公式：

TC=√ˉ2SDCi

(二)基本模型的扩展

订货提前期

R=L*d

再订货点，用R来表示。它的数量等于交货时间(L)和每日平均需用量(d)的乘积。

存货陆续供应和使用

公式：Q=√ˉ2SD/Ci*p/p-d

库存管理的方法主要有ABC管理法、定量订货法、定期订货法以及经济订货法(E OQ)、JIT库存管理方法等。

管理

ABC管理法又叫ABC分析法，就是以某类库存物资品种数占物资品种数的百分数和该类物资金额占库存物资总金额的百分数大小为标准，将库存物资分为A、B、C三类，进行分级管理。

ABC管理法的基本原理：对企业库存(物料、在制品、产成品)按其重要程度、价值高低、资金占用或消耗数量等进行分类、排序，一般A类物资数目占全部库存物资的10%左右，而其金额占总金额的70%左右;B类物资数目占全部库存物资的20%左右，而其金额占总金额的20%左右;C类物资数目占全部库存物资的70%左右，而其金额占总金额的10%左右。

ABC分类库存管理方法

A类库存物资的管理：(1)进货要勤。(2)发料要勤。(3)与用户密切联系，及时了解用户需求的动向。(4)恰当选择安全系统，使安全库存量尽可能减少。(5)与供应商密切联系。

C类库存物资：对于C类物料一般采用比较粗放的定量控制方式，可以采用较大的订货批量或经济订货批量进行订货。

B类库存物资：介于A类和C类物料之间，可采用定量订货方式为主，定期订货方式为辅的方式，并按经济订货批量进行订货。

定量订货法

定量订货管理法的原理

定量订货方式是指当库存量下降到预定的最低库存数量(订货点)时，按规定数量(一般以经济批量EOQ为标准)进行订货补充的一种库存管理方式。

定量订货管理法参数的确定

订货点的确定

四种供应链库存管理方式

四种供应链库存管理方式 供应链中的不同成员存在着不同的相互冲突的目标，当系统没有协调时，供应链各成员自身优化而行动，结果只是局部最优，这导致重复建立库存，无法达到供应链整体的最优。 为了实现全局最优，供应链成员应该认识到什么是对整个系统最优，为协调供应链各成员的行为，必须获得信息，而获得信息最有效的方式就是建立利益共享风险共担的战略联盟。这种双赢的伙伴关系，为供应链的库存管理提供了突破传统的管理方法。下面介绍四种供应链库存管理方法。 一、供应商管理库存（VMI） 供应商管理库存(Vendor Managed Inventory，简称VMI)系统，有时也称为“供应商补充库存系统”，是指供应商在用户的允许下，管理用户的库存，由供应商决定每一种产品的库存水平和维持这些库存水平的策略。 在采用VMI情况下，虽然零售商的商品库存决策主导权由供应商把握，但是，在店铺的空间安排，商品货架布置等店铺空间管理决策方面仍然由零售商主导。

VMI是建立在零售商与供应商伙伴关系基础上的供应链库存管理方法，它突破了传统的“库存是由库存拥有者管理”的模式，不仅可以降低供应链的库存水平，降低成本，还能为用户提供更高水平的服务，加速资金和物资周转，使供需双方能共享利益，实现双赢。 VMI的特点是： 一方面信息共享，零售商帮助供应商更有效地做出计划，供应商从零售商处获得销售点数据并使用该数据来协调其生产、库存活动与及零售商的实际销售活动； 另一方面供应商完全管理和拥有库存，直到零售商将其售出为止，但是零售商对库存有看管义务，并对库存物品的损伤或损坏负责。实施VMI有很多优点。 首先，供应商拥有库，对于零售商来说，可以省去多余的定货部门，使人工任务自动化，可以从过程中去除不必要的控制步骤，使库存成本更低，服务水平更高其次，供应商拥有库存，供应商会对库存考虑更多，并尽可能进行更为有效的管理，通过协调对多个零售生产与配送，进一步降低总成本。 此外，供应商能按照销售时点的数据，对需求做出预测，能更准确地确定客货批量，减少预测的不确定性，从而减少安全库存量，命名存储与供货成本更小，同时，供应商能更快响应用户需求，提高服务水平，使得用户的库存水平也降低。

多个订单库存控制模型

多个订单库存控制模型 库存控制模型多为被用在原材料、在制品,或完成货物需要超过一个时间或在一个正在进行的基础。他们是最常见的生产管理和库存管理模型,在他们是常见的内部和外部供应链的步骤和客户送货在多个订单下的材料或产品的客户。当只有一个订单或一把库存决策这被视为一个订单库存模型。大多数库存软件设计为多个订单库存应用,有些人比别人更好的投资特点。 多个秩序的库存模型加以分类,是什么导致供应/生产/采购订单在供应。供应、生产、采购订单可以被库存水平,通常是一个缓冲区或安全库存水平,为固定的顺序数量或一个规定的时间跨度。 这类文章的例子库存控制模型是以下几点: 异秩序和库存水平库存控制 经济订货批量(EOQ) 双仓制度 ABC仓储库存模型 优先发出(FIFO) 时间间隔库存控制 时间间隔的库存模型 一箱系统 当选择任何这些存货模型是重要的考虑: -总库存成本包括控股成本 层——基础货架和库存 -可预见性 -重量比 多个秩序的库存模型也可以划分为建立秩序或建立股票的系统。使用这些库存模型进行分析可以发现他们在各自的层面里。

经济订货批量(EOQ)库存管理模型 经济订货批量订单(EOQ)是多元的库存模型决定了一个最优固定订货量。一旦库存水平下降到某一点上,称为采购点。该模型也被称为问模型、固定的顺序数量模型,还是锯齿库存模型。它是用来在库存管理,避免产品停工待料当有一定的交货时间,产品和稳定的需求模式。该模型使用的以下信息产品被命令: 年度需求为产品(D) 假设年需求稳定 设置每一个订单成本为放置(S) 订单交货期在天(L) 一年一度的库存持有成本(H) 最优订货量Q) 库存订单触发水平(R) 推导了最优订货量(Q)是以下几点: 问=[(2 * D *)/ H]^(1/2) ^(1/2)=平方根的计算 答案Q是最优的订单量放置在同一时间当总库存水平达到库存订单触发水平(R)。该模型也可用于安全库存。 推导了库存订单触发水平(右)如下: R = d * L 在日常需求d产品。 这其中最受欢迎的库存控制模型,被广泛应用在许多行业、企业、和库存软件来管理库存水平和生产计划。在一些生产的管理中,它是用于双箱形式库存系统双箱库存管理系统

联合库存管理的四种实现形式

联合库存管理的四种实现形式 1 引言 联合库存管理是建立在供应链伙伴关系基础上的库存管理策略。与供应商管理库存策略相比，它在机制上更加重视库存责任和权力在供需双方之间进行分担和分享，力求预防和规避在供应商管理库存策略环境下的权责失衡和“牛鞭效应”。从实现机制的层面上分析，联合库存管理策略在实际应用时，主要有四种实现形式、货存供方的联合库存管理形式、货存需方的联合库存管理形式、货存第三方的联合库存管理形式、客户铺地的联合库存管理形式。它们在适用范围、运行机理和实现机制等方面各不相同，因此应当辩证分析，合适选用，不可一概而论。 2 货存供方的联合库存管理形式 货存供方的联合库存管理形式是需求方通过供应方支付定金、或预付货款、或者提供保证金等形式，获得预定的某个时间的一定数量的货物所有权。但该批货物在当前没有实际交付需求方，而是存放于供应方，由供应方负责管理。根据双方约定，或者需求方案照约定的提前期提出交付请求时，由供应商按照需求方的需求家户进行补给，并承担货物交付前和交付过程中所发生的质量、数量、交付期等风险。因此，这种实现形式在本质上是一种以所有权转移为基础的供应链委托代理，体现了所有权与管理权的分离。 2.1 适用范围和运作机理分析 货存供方的联合库存管理形式是对供应商管理库存策略的发展，使供需双方责任与权利更加平衡，避免了在供应商管理库存策略环境下供应商不确定风险单方面放大现象，因此是在供应商管理库存策略基础上进行创新发展的一种联合库存管理策略。 这种形式有利于需求方采用定期订货模式和定量模式，简化订货流程，从而可以获得质量、成本、交付期的保证，避免质量责任风险和库存过量风险；同时有利益供应方合理进行生产计划优化管理，实现按单生产，可以有效地规避“牛鞭效应”和应收账款风险，增强计划的准确性和资金周转效率。但供应方会承担质量风险、交付不能风险、进项物料涨价风险；需求方会承担增加订单可能不能满足，取消订单丧失保证金的风险，采购物流跌价风险。这样就加强了在供应链委托代理基础上的约束机制，使责任和权利在供应方和需求方之间进行了分担和分享。 在以下三种情况下，采用货存供方的联合库存管理的策略对双方具有明显的好处： （1）如果供需双方合作关系比较密切； （2）供应方的供应能力较强，产品质量稳定，市场环境平稳； （3）需求方在一定时期的总需求量比较明确，并且适合进行连续补给。

库存控制的基本模型和库存控制的方法

第12章库存管理 库存管理是生产管理体系中最为悠久的分支之一，库存管理的内容包含仓库管理和库存控制两个部分。仓库管理的内容是指库存物料的科学保管，以减少损耗，方便存取；库存控制则是要求控制合理的库存水平，即用最少的投资和最少的库存管理费用，维持合理的库存，以满足使用部门的需求和减少缺货损失。本章主要讨论库存控制。 12.1 库存管理概述 12.1.1 库存（Inventory）的定义 国民经济的各个行业，尤其是制造业和服务业都会遇到库存问题。狭义的理解，库存即放在仓库中，暂时未被利用的物资。从广义上理解，凡是处于暂时闲置状态，尚未被利用的各类社会资源都可被视为库存。与这种资源是否存放在仓库中，是否处于运动状态没有关系。放在仓库里是闲置，准备被利用，铁路运输中的货物，是为了未来需要而闲置在途中，是一种在途库存。 12.1.2 库存的作用 库存是闲置的资源，不能立即为企业产生效益，但库存又是必须的，因为库存有以下重要的作用。 1. 满足预期顾客的需求 一定的成品库存可以使顾客很快采购到他们所需要的物品。这样，可以缩短顾客的订货提前期，也有利于供应厂商争取预期顾客。 2. 平滑生产的均衡性 外部的需求总是波动的，而企业的生产要求具有均衡性。要满足需方的波动的需求，又要使供方的生产均衡，就必须维持一定量的库存。 3. 分摊订货费用

订货需要费用，需要一件订购一件，将订货费用摊在一件物品上，是不经济的。一次采购一批，虽然会造成库存，但可以将订货费用分摊到各件物品上，是经济的。在生产过程中，采用批量生产加工，可以分摊生产准备费用和结束整理费用。 4. 防止缺货 维持一定量的库存，可以防止缺货的产生。商店没有一定量的货物库存，顾客就买不到东西；酒店没有一定的床位库存，游客就不能入住；在生产过程中维持一定量的在制品，可以防止生产因缺货而中断。 5. 避免价格上涨 企业对有涨价可能性的物资会加大库存量，也会通过加大订货量以获取数量折扣。 库存具有重要的作用，但也有其不利的一面。库存要占用资金，物资的库存要修建仓库；要维持库存物品不损耗、不老化，都需要大量支出。不仅如此，大量的库存还可能掩盖某些管理中的问题。 12.1.3 库存控制的目标 1. “零库存”的境界 “零库存”的观念在20世纪80年代成为一个流行的术语。如果供应部门能够紧随需求的变化，在数量上和品种上都可以及时供应所需物资，即实现供需同步。那幺，库存就可以取消，即达到“零库存”。 有一项统计反映，美国拥有的存货价值超过6500亿美元，这些存货由于这种或那种原因存放在仓库里，如果能将其中的一半解放出来用于投资，按比较保守的10％的收益率计算，将有325亿美元的年收入。因此，企业经营者将减少库存作为一种潜在的资本来源，将“零库存”作为一种追求，就不足为怪了。 但由于需求的变化往往随机发生，难以预测，完全实现供需同步是不易做到的，而且由于供应部门、运输部门的工作也会不时出现某些故障，使完全的“零库存”只能是一种理想的境界。 2. 库存控制的目标 现代管理要求在充分发挥库存功能的同时，尽可能地降低库存成本。这是库存控制的基本目标。 库存控制应实现： （1）保障生产供应 库存的基本功能是保证生产活动的正常进行，保证企业经常维持适度的库存，避免因供应不足而出现非计划性的生产间断。这是传统库存控制的主要目标之一。现代的库存控制理论虽然对此提出了一些不同的看法，但保障生产供应仍然是库存控制的主要任务。 （2）控制生产系统的工作状态 一个精心设计的生产系统，均存在一个正常的工作状态，此时，生产按部就班地有序进行。生产系统中的库存情况，特别是在制品的数量，与该系统所设定的在制品定额相近。反之，如果一个生产系统的库存失控，该生产系统也很难处于正常的工作状态。因此，现代库存管理理论将库存控制与生产控制结合为一体，通过对库存情况的监控，达到生产系统整体控制的目的。 （3）降低生产成本

销售数据管理公式

销售数据测算公式 1.售罄率=(一个周期内)销售件数/进货件数: 畅销的产品是不需促销的，只有滞销的产品才需要促销。滞销产品可通过售罄率来确定。售罄率低于60％，则大致可判断此产品的销售是有问题的，当然也不必等到三个月后才可以确定，一般而言，三个月内，第一个月尺码、配色齐全，售罄率会为40～50％，第二个月约为20～25％，第三个月因为断码等原因，售罄率只会有5～10％。当第一个月的售罄率大大低于40％时，且无其他原因时，就有必要特别关注，加强陈列或进行推广了。 2.存货周转率=(一个周期内)销售货品成本/存货成本库存天数=365天÷商品周转率侧重于反映企业存货销售的速度，它对于研判特定企业流动资金的运用及流转状况很有帮助。其经济含义是反映企业存货在一年之内周转的次数。从理论上说，存货周转次数越高，企业的流动资产管理水平及产品销售情况也就越好。 3.库销比=(一个周期内)本期进货量/期末库存是一个检测库存量是否合理的指标,如月库销比,年平均库销比等,计算方法:月库销比,月平均库存量/月销售额年平均库销比, 年平均库存量/年销售额,比率高说明库存量过大,销售不畅,过低则可能是生产跟不上. 4.存销比=(一个周期内)库存/周期内日均销量存销比的设置是否科学合理，一是决定了订单供货是否能够真正实现向订单生产延伸；二是企业是否能够真正做到适应市场、尊重市场，响应订单；三是在管理时库存企业能否真正做到满足市场、不积压、不断档。 5.销售增长率=(一周期内)销售金额或数量／(上一周期)销售金额或数量－1 类似:环比增长率=（报告期－基期）/基期×100％ 6.动销率=动销品项数/库存品项数*100% 动销品项：为本月实现销售的所有商品（去除不计毛利商品）数量 库存金额：为月度每天总库有库存的所有商品销售金额的平均值（吊牌零售额） 7.销售毛利率=实现毛利额/实现销售额*100%。 8.老顾客贡献率= 如果公司一年有100万毛利，假设只有两个客户A和B. A客户创造80万，B客户创造20万, A公司的客户贡献率为80%，B公司的客户贡献率为20%。 9.品类支持率=某品类销售数或金额÷全品类销售数或金额×100% 10.客单价=总销售金额÷总销售件数 11.坪效=销售额÷经营面积

公司库存管理及库存控制模型

库存管理 第一节库存管理过程 一、库存管理过程 1.库存的经济分析 库存管理的任务是用最少的费用在适宜的时间和适宜的地点获取适当数量的原材料、消耗品或最终产品。库存是包含经济价值的物质资产,购置和储存都会产生费用。库存成本是建立库存系统时或采取经营措施所造成的结果。库存系统的成本主要有购入成本、订货费、保管(储存)费用及缺货成本。 ⑴购入成本 某种物品的购入成本有两种含义:当物品从外部购买时,购入成本指单位购入价格;当由企业内部制造时,指单位生产成本。单位成本始终要以进入库存时的成本来计算。对购物品来说,单位成本应包括购价加上运费。对于自制物品来说,单位成本则包括直接费、直接材料费和企业管理费用等。 ⑵订货费用(或称订购成本) 定货费用是从需求的确认到最终的到货,通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用。订购成本包括提出订货申请单、分析货源、填写采购订货单、来料验收、跟踪定货等各项费用。主要包括以下因素: ①内部各部人员的费用,如采购、财务、原材料控制与储存人员的工资等。 ②管理费用,如办公用品、电话、计算机系统的应用。 订货费用的主要特征是与采购次数直接有关,而与订货量的大小几乎无关。因为这个原采购必须制定政策与战略,以便从市场上以最有效的订货批量来进行采购,而不仅仅根根据生产与需求。 ⑶保管(储存)费用 保管费用包括:收货、存储和搬运费用。最重要的保管费用是机会成本,就是资金投资在库存上比投资在其他领域的收益哪个更大。保管费用包括: ①存储费用取暖、照明以及仓储建筑物的折旧。 ②人员费用库存运行的人力资源。 ③库存记录的保存费用管理和系统费用,包括盘点和检查库存。 ④安全与保险 ⑤库存损坏与废弃 ⑥折旧 这些都是可以控制的费用,用来衡量库存过程的管理效率。 ⑷缺货成本 缺货成本是由于外部或内部中断供应所产生的。当企业的用户得不到他们的全部订货时,外部缺货；而当企业内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时,叫做内部缺货。 2.库存控制政策与职能 库存控制就是决定和调节库存物品的种类和数量，使之既不过剩又不缺货。目标是在库存过多和库存过少之间获得平衡。维持较高的库存水平是一个简单地减少缺货风险的方法。进一步说，可以减少订货次数以降低订货费用。但是，保管费用提高了。

库存周转率的计算公式

库存周转率的计算公式 什么是库存周转率 库存周转率等于销售的物料成本除以平均库存。在这里，销售的物料成本是指公司完成的最终产品销售所包含的物料的总成本，而平均库存则是指所有原材料，在制品，成品以及所有在手的呆滞物料的平均库存。这里的平均库存通常是指各个财务周期期末各个点的库存的平均值。有些公司取每个财务季度底的库存平均值，有的是去每个月底的库存平均值。 库存周转率考核的目的在于从财务的角度计划预测整个公司的现 金流，从而考核整个公司的需求与供应链运作水平。 很简单的算法，如某制造公司在2003年一季度的销售物料成本为200万元，其季度初的库存价值为30万元，该季度底的库存价值为50万元，那么其库存周转率为200/（30+50）/2=5次。相当于该企业用平均40万的现金在一个季度里面周转了5次，赚了5次利润。照次计算，如果每季度平均销售物料成本不变，每季度底的库存平均值也不变，那么该企业的年库存周转率就变为200*4/40=20次。就相当与该企业一年用40万的现金转了20次利润 库存周转率的计算公式 库存周转率的计算公式，实际评价中可用如下公式进行计算：

库存周转率=（使用数量/库存数量）×100% 使用数量并不等于出库数量，因为出库数量包括一部分备用数量。除此之外也有以金额计算库存周转率的。同样道理使用金额并不等于出库金额。 库存周转率=（使用金额/库存金额）×100% 使用金额也好，库存金额也好，是何时的金额，因此规定某个期限来研究金额时，需用下列算式： 库存周转率=（该期间的出库总金额/该期间的平均库存金额）×100%=（该期间出库总金额×2/期初库存金额+ 期末库存金额）×100% 库存周转率计算公式是(以月平均库存周转率为例)： 1、原材料库存周转率＝月内出库的原材料总成本/原材料平均库存 2、在制库存周转率＝月内入库的成品物料成本/平均在制库存 3、成品库存周转率＝月销售物料成本/成品在库平均库存 库存周转率的表示方法 库存周转率对于企业的库存管理来说具有非常重要的意义。例如制造商，它的利益是由资金→原材料→产品→销售→资金的循环活动中产生

JMI联合库存管理带来更多价值.

JMI联合库存管理带来更多价值 随着互联网、ERP、电子商务等信息技术在企业中的应用，企业的竞争模式发生了根本变化，21世纪市场竞争已由单个企业之间的竞争演变为供应链之间的竞争。供应链上各个环节的企业通过信息技术可以实现信息和资源的共享和相互渗透，达到优势互补的目的，从而能更有效地向市场提供产品和服务、增强市场竞争实力。对于一个制造型的企业而言，如何设置和维持一个合理的库存水平，以平衡存货不足带来的短缺风险和损失、以及库存过多所增加仓储成本和资金成本则成为一个企业必须解决的问题。很多企业在日常的运作和管理中提出了许多库存管理的技术和方法，而近年以来在企业中比较切实有效的一种库存管理方法就是――联合库存管理 (Jointly Managed Inventory，JMI)。本文将对JMI及相关库存问题予以具体的介绍和分析。 一、主要的库存管理技术 20世纪90年代国外出现了一系列先进的供应链库存管理技术，如：AFR(合计预测与补给， Aggregate Forecasting and Replenishment)、VMI(供应商管理库存，Vendor Managed Inventor，VMI)、JMI以及CPFR(合作计划、预测与补给，Collaborative Planning ，Forecasting and Replenishment)等. AFR是一种比较传统的供应链库存管理方法，它要求客户主导其分销中心及库存的管理，是商业贸易伙伴交互作用中应用最广泛的方法，用于预测的核心数据主要来自于销售历史数据，AFR缺乏集成的供应链计划，可能会导致高库存或低定单满足率。VMI则要求供应商来参与管理客户的库存，供应商拥有和管理库存，下游企业只需要帮助供应商制定计划，从而下游企业实现零库存，供应商的库存也大幅度减小。VMI方法可以避免AFR的一些问题，虽然有诸多优点，但却缺乏系统集成、对供应商依存度较高等问题。 JMI则要求双方都参与到库存的计划和管理中去，供需双方在共享库存信息的基础上，以消费者为中心，共同制定统一的生产计划与销售计划，将计划下达到各制造单元和销售单元执行。JMI可以看作是VMI的进一步发展与深化，通过共享库存信息联合制定统一的计划，加强相互间的信息交换与协调，有利于改善供应链的运作效率，增强企业间的合作关系。JMI在每个企业内增加了计划执行的集成，并可以在消费者服务水平、库存风险和成本管理方面取得显著的效果。 二、一般库存管理中存在的问题 在一般的企业库存管理中普遍存在库存量过高以及整个供应链中需求变异放大的问题(即“牛鞭效应”)。 为了保障企业的准时生产，很多企业都存在库存量过高的问题，造成这种现象的主要原因在于： 销售预测不准确是影响库存居高不下的主要原因。公众爱好具有易变性，很多因素都会引起不规则的购买倾向，从而导致一般用户和分销商需求也具有很大的不确定性。加之与下游企业的信息沟通不流畅等等，都增加了销售预测的难度。 货策略的失误和及时控制的能力较差。这种不确定来自订购

库存管理模型

选自教材张群译Stevenson,W.J. Operations Management，2007 运营管理机械工业出版社 库存管理模型 1、ABC管理法 一般来说，企业的库存物资种类繁多，每个品种的价格不同，且库存数量也不等，有的物资的品种不多但价值很大，而有的物资品种很多但价值不高。由于企业的资源有限，因此，对所有库存品种均给予相同程度的重视和管理是不可能的，也是不切实际的。为了使有限的时间、资金、人力、物力等企业资源能得到更有效的利用，应对库存物资进行分类，将管理的重点放在重要的库存物资上。对物资进行分类管理和控制，即依据库存物资重要程度的不同，分别进行不同的管理，这就是ABC分类方法的基本思想。 采用ABC 分析方法，首先将各品种按需求从大到小依次排序，然后顺序将各品种数累计相加，分别计算出品种数的累计占总品种的比例（%）；再将销售额依次顺序累计，分别计算出销售额占总销售额的比例（%）。这样，从销售额多的品种开始，分为ABC 三个区域。对ABC 三类不同的商品应采用不同的管理方法。一般来说，A类物资种类数占全部库存物资种类总数的10％左右，而其需求量却占全部物资总需求量的70％左方；B类物资种类数占20％左右，其需求量大致也为总需求量的20％左右；C类物资种类数占70％左右，而需求量只占10％左右。ABC分类的标准是库存中各品种物资每年消耗的金额，该品种的年消耗量乘上它的单价，即为每年消耗的金额。将年消耗金额高的划归A级，次高的划归B 级，低的划归C级。具体划分标准及各级物资在总消耗金额中应占的比重并没有统一的规定，要根据各企业、各仓库的库存品种的具体情况和企业经营者的意图来确定。但是，根据众多企业多年运用分类的经验，一般可按各级物资在总消耗金额中所占的比重来划分，参考数字如表2-l所示。如果用累计品种百分比曲线表示，可以清楚地表示ABC三级物资在品种上与消耗金额上的分配关系，见图2-1。在图2-1可以看到，A级物资的品种数量很少，但占用了大部分年消耗金额。A级物资品种数量增加时，年消耗金额的累积值增长甚速，曲线的形状很陡。

联合库存管理的好处

联合库存管理的好处 随着互联网、ERP、电子商务等信息技术在企业中的应用，企业的竞争模式发生了根本变化，21世纪市场竞争已由单个企业之间的竞争演变为供应链之间的竞争。供应链上各个环节的企业通过信息技术可以实现信息和资源的共享和相互渗透，达到优势互补的目的，从而能更有效地向市场提供产品和服务、增强市场竞争实力。对于一个制造型的企业而言，如何设置和维持一个- 合理的库存水平，以平衡存货不足带来的短缺风险和损失、以及库存过多所增加仓储成本和资金成本则成为一个企业必须解决的问题。很多企业在日常的运作和管理中提出了许多库存管理的技术和方法，而近年以来在企业中比较切实有效的一种库存管理方法就是――联合库存管理(Jointly Managed Inventory，JMI)。本文将对JMI及相关库存问题予以具体的介绍和分析。 一、主要的库存管理技术 20世纪90年代国外出现了一系列先进的供应链库存管理技术，如：AFR(合计预测与补给，Aggregate Forecasting and Replenishment)、VMI(供应商管理库存，Vendor Managed Inventor，VMI)、JMI以及CPFR(合作计划、预测与补给，Collaborative Planning ，Forecasting and Replenishment)等. AFR是一种比较传统的供应链库存管理方法，它要求客户主导其分销中心及库存的管理，是商业贸易伙伴交互作用中应用最广泛的方法，用于预测的核心数据主要来自于销售历史数据，AFR缺乏集成的供应链计划，可能会导致高库存或低定单满足率。VMI则要求供应商来参与管理客户的库存，供应商拥有和管理库存，下游企业只需要帮助供应商制定计划，从而下游企业实现零库存，供应商的库存也大幅度减小。VMI方法可以避免AFR的一些问题，虽然有诸多优点，但却缺乏系统集成、对供应商依存度较高等问题。 JMI则要求双方都参与到库存的计划和管理中去，供需双方在共享库存信息的基础上，以消费者为中心，共同制定统一的生产计划与销售计划，将计划下达到各制造单元和销售单元执行。JMI可以看作是VMI的进一步发展与深化，通过共享库存信息联合制定统一的计划，加强相互间的信息交换与协调，有利于改善供应链的运作效率，增强企业间的合作关系。JMI在每个企业内增加了计划执行的集成，并可以在消费者服务水平、库存风险和成本管理方面取得显著的效果。JMI的流程图如图1所示： 二、一般库存管理中存在的问题 在一般的企业库存管理中普遍存在库存量过高以及整个供应链中需求变异放大的问题(即“牛鞭效应”)。 为了保障企业的准时生产，很多企业都存在库存量过高的问题，造成这种现象的主要原因在于： 销售预测不准确是影响库存居高不下的主要原因。公众爱好具有易变性，很多因素都会引起不规则的购买倾向，从而导致一般用户和分销商需求也具有很大的不确定性。加之与下游企业的信息沟通不流畅等等，都增加了销售预测的难度。

联合库存管理(JMI)

联合库存管理(JMI) (一)JMI的含义 联合库存管理(Joint Managed Inventory，JMI)是一种在供应商管理库存( Vendor Managed Inventory，VMI)的基础上发展起来，上游企业和下游企业权利责任平衡且风险共担的库存管理模式。JMI体现了战略供应商联盟的新型企业合作关系，强调了供应链企业之间的互利合作关系。联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，是提高供应链同步化程度的一种有效方法。联合库存管理强调供应链中各个节点同时参与，共同制订库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者都从相互之间的协调性角度进行考虑，使供应链各个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是供需连接的纽带和协调中心。联合库存管理把供应链系统管理进一步集成为上游和下游两个协调管理中心，库存连接的供需双方从供应链整体的观念出发，同时参与、共同制订库存计划，实现供应链的同步化运作，进而部分地消除了由于供应链环节之间的不确定性和需求信息扭曲现象导致的供应链的库存波动。 （二）JMI的优点 JMI模式与传统的库存管理模式相比，具有以下优点。 (1)为实现供应链的同步化提供了条件和保证。 (2)减少了供应链中的需求扭曲现象，降低了诸多不确定因素的影响，提高了供应链的稳定性。 (3)库存作为供需双方信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供了依据。 (4)为实现零库存管理、JIT采购以及精细供应链管理创造了条件。 (5)进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。 （三）JMI的实施过程 1．建立供应链协调管理机制 为了发挥联合库存管理的作用，供应链各方应建立供应链协调管理的机制，建立合作沟通的渠道，明确各自的责任，为联合库存管理提供有效的保证机制。只有管理机制协调，才能进行有效的库存管理。建立协调的管理机制，应从以下几方面着手。 (1)建立供应链共同目标。要建立联合库存管理模式，首先供应链各方必须本着互惠互利的原则，建立共同的合作目标。因此，要理解供需双方在市场目标中的共同之处和冲突点，通过协商形成共赢目标。 (2)建立联合库存的协调控制方法。联合库存管理中心担负着协调供应链各方利益的角色，起到协调整个供应链的作用。联合库存管理中心需要确定库存优化的方法，包括库存如何在多个需求商之间调节与分配、库存的最大量和最低库存水平、安全库存的确定、需求的预测等。 (3)建立利益的分配激励机制。要有效运行基于协调中心的库存管理，必须建立一种公平的利益分配制度，并对参与协调库存管理中心的各个作业、各级供应部门进行有效的激励，

EOQ库存管理模型

EOQ库存管理模型 EOQ(EconomicOrderQuality)称为经济订购批量，即通过库存成本分析求得在库存总成本为最小时的每次订购批量，用以解决独立需求物品的库存管理问题。 EOQ库存管理模型中的成本主要包括： 取得成本。是指为取得某种库存物资而支出的成本，通常用TCa表示，包括订货成本和购置成本。 储存成本。是指为保持库存而发生的成本，包括库存占用资金应付的利息以及使用仓库、保管货物、货物损坏变质等支出的各项费用，通常用TCc来表示。也分为固定成本和变动成本。 缺货成本。是指由于存货供应不足造成供应中断而造成的损失，如失去销售机会的损失、停工待料的损失以及不能履行合同而缴纳罚款等，通常用TCs来表示。 常见EOQ库存控制模型 经济订货量的基本模型 设立的假设条件： 企业能及时补充库存，即需要订货时便可立即取得库存。 能集中到货，而不是陆续到货。 不允许缺货，即缺货成本TCs为零。 需求量稳定，并且能预测。 存货单价不变，不考虑现金折扣。 企业现金充足，不会因为短缺现金而影响进货。 所需存货市场供应充足，不会因买不到需要的存货而影响其他。 计算公式： Q=√ˉ2SD/Ci Q为经济批量;S为每次订货费用;D为所需用量;Ci为单位储存成本。 每年最佳订货次数公式： N=D/Q=D/√ˉ2SD/Ci=√ˉDCi/2S 最佳订货周期公式： T=360/N 存货总成本公式： TC=√ˉ2SDCi

(二)基本模型的扩展 订货提前期 R=L*d 再订货点，用R来表示。它的数量等于交货时间(L)和每日平均需用量(d)的乘积。 存货陆续供应和使用 公式：Q=√ˉ2SD/Ci*p/p-d 库存管理的方法主要有ABC管理法、定量订货法、定期订货法以及经济订货法(E OQ)、JIT库存管理方法等。 管理 ABC管理法又叫ABC分析法，就是以某类库存物资品种数占物资品种数的百分数和该类物资金额占库存物资总金额的百分数大小为标准，将库存物资分为A、B、C三类，进行分级管理。 ABC管理法的基本原理：对企业库存(物料、在制品、产成品)按其重要程度、价值高低、资金占用或消耗数量等进行分类、排序，一般A类物资数目占全部库存物资的10%左右，而其金额占总金额的70%左右;B类物资数目占全部库存物资的20%左右，而其金额占总金额的20%左右;C类物资数目占全部库存物资的70%左右，而其金额占总金额的10%左右。 ABC分类库存管理方法 A类库存物资的管理：(1)进货要勤。(2)发料要勤。(3)与用户密切联系，及时了解用户需求的动向。(4)恰当选择安全系统，使安全库存量尽可能减少。(5)与供应商密切联系。 C类库存物资：对于C类物料一般采用比较粗放的定量控制方式，可以采用较大的订货批量或经济订货批量进行订货。 B类库存物资：介于A类和C类物料之间，可采用定量订货方式为主，定期订货方式为辅的方式，并按经济订货批量进行订货。 定量订货法 定量订货管理法的原理 定量订货方式是指当库存量下降到预定的最低库存数量(订货点)时，按规定数量(一般以经济批量EOQ为标准)进行订货补充的一种库存管理方式。 定量订货管理法参数的确定 订货点的确定

仓储管理 计算公式

）单位时间订单处理效率。其计算公式：单位时间订单处理效率=每日订单数量÷每日拣货 所用工时 单位时间拣货效率。其计算公式：累计拣货总件数÷拣货所用工时 （2）单位时间拣货品种数其计算公式：订单数量×每张订单平均品种数÷拣货用工时1）拣货差异率。其计算公式：拣货差异率=拣货差异箱数÷拣货总数量×100% （2）订单准确率。其计算公式：订单准确率=差异订单数量÷总拣货处理订单数量×100% 叉车工作周期时间人力和叉车需求量=(搬运托盘数*工作周期时间)/叉车可用时间例如：叉车需求量=(960*1.5分钟)/8=3 仓储存货成本的计算方法：1.加权平均法=（期初结存金额+本期进货金额合）/（期初结存数量+本期进货数量合计） 2.移动加权平均法=（新购进金额+远结存金额）/（新购进数量+远结存数量） 货物储存的效率指标：仓库利用率仓库生产效率资金使用效率货物周转速度：货物年周转次数=全年货物消耗总量/全年货物平均储存量或货物周转天数=360/全年消耗货物总量或货物周转次数=全年货物平均储存量/货物平均日消耗量 循环库存=总库存量/2 仓库面积利用率=仓库有效堆放面积/仓库总面积*100% 仓库容积利用率=报告期平均库存量/库房总容量*100% 仓库生产效率=全年货物出入库量/仓库全员年工日期总数 流动资金周转次数=年仓储业务总收入/全年流动资金平均占用额 流动资金周转天数=360/流动资金周转次数 流动资金周转天数=全年流动资金平均占用量*360/年仓储业务总收入 货物年周转次数=全年货物消耗总量/全年货物平均储存量 货物周转天数=全年货物平均储存量*360/全年消耗货物总量 货物周转次数=全年货物平均储存量/货物平均日消耗量 平均存货费用=每月储存费用总额/月平均储存量 资金利用率=利润总额/（固定资产平均占用+流动资金平均占用）*100% 收入利润率=利润总额/仓库营业收入*100%

库存管理模型的分类

库存管理方法有哪些_库存管理模型的分类 JIT作为一种先进的生产方式,通过看板等工具的应用，保证了 生产的同步化和均衡化，实行“适时、适量、适物”的生产，效果 明显。 看板管理是JIT生产方式中最独特的部分，他将传统生产过程中“推动式”生产，改为“后拉式”生产。看板管理方法按照准时化 生产的概念把后道工序看成用户，只有当后道工序提出需求时，前 道工序才允许生产，看板充当了传递指令的角色。 ABC重点控制法的基本点是：将企业的全部存货分为A、B、C三类，管理时，对金额高的A类物资，作为重点加强管理与控制;B类 物质按照通常的方法进行管理和控制;C类物资品种数量繁多，但价 值不大，可以采用最简便的方法加以管理和控制。 (1)对A类存货的控制，要计算每个项目的经济订货量和订货点，尽可能适当增加订购次数，以减少存货积压，也就是减少其昂贵的 存储费用和大量的资金占用;同时，还可以为该类存货分别设置永续 盘存卡片，以加强日常控制。 (2)对B类存货的控制，也要事先为每个项目计算经济订货量和 订货点，同时也可以分享设置永续盘存卡片来反映库存动态，但要 求不必像A类那样严格，只要定期进行概括性的检查就可以了，以 节省存储和管理成本。 (3)对于C类存货的控制，由于它们为数众多，而且单价又很低，存货成本也较低，因此，可以适当增加每次订货数量，减少全年的 订货次数，对这类物资日常的控制方法，一般可以采用一些较为简 化的方法进行管理。常用的是“双箱法”。

所谓“双箱法”，就是将某项库存物资分装两个货箱，第一箱的库存量是达到订货点的耗用量，当第一箱用完时，就意味着必须马 上提出订货申请，以补充生产中已经领用和即将领用的部分。 经济批量法是确定批量和生产间隔期时常用的一种以量定期方法，是指根据单位产品支付费用最小原则确定批量的方法，也是确定批 量和生产间隔期时常用的一种以量定期方法 (1)在一定时期内,确知某项库存的耗用量/销售量，这一数量在 分析期保持不变。 (2)每次订货成本固定不变。如订购原材料所花费的定单费、接 收验货费用等。 (4)库存能得到及时补充，因而不考虑保险库存 经济批量法的应用是有一定限定条件的，或者说其应用有一个基本前提，那就是分析对象的使用或减少必须是均衡的。 再订货点=采购提前期消耗量+安全库存。 定义：盘点，又称盘库，即用清点、过秤和对帐等方法，检查仓库实际存货的数量和质量。 任务： 查清实际库存量是否与帐卡相符; 查明存货发生盈亏的真正原因; 查明库存货物的质量情况; 查明有无超过储存期限的存货。 目标：确保帐、卡、物相符。

销售预测与库存管理绝招

销售预测与库存管理绝招 销售预测与库存管理绝招 做销售预测与库存结构管理，是销售人员工作的重中之中，不过，多数营销人却不熟练这项工作，或不参与这项工作。而是把大部分的精力用在“开疆拓土”上。比如市场推广、渠道开发、客情维护、回笼货款、吃喝玩乐等。而真正做销售或库存管理的，却是企业销售管理部与各个经销商。 但是，据我的观察，企业销售管理部与经销商们，往往在库存结构管理与销售预测上，也是问题多多，漏洞百出，究其原因，在于“唯历史数据论”以及“销售与市场脱节，后勤与前台脱节”。 就笔者自己这些年来营销的经历而言，也很少看到企业让一线营销人承担销售预测与库存管理的职责，更无论去考核他们了。 因此，既然销售预测与库存管理如此重要，且问题也比较多，那有什么高招可以比较准确的做好库存管理与销售预测 呢？以下是笔者发明的工具，经过不断试用与调整，已经比较成功的解决了销售预测与库存管理的问题，特别是库存结构的管理。（需要说明的是，由于行业、企业的不同，我的工具还远谈不上完美，实际上也没有永远完美的销售预测与

库存管理工具，但是我的看来“简单粗暴”的方法，虽然无法让销售人员成为一流高手，但也无疑可以成为“营销八段”无疑），以下，就是我与各销售人员分享的“销售预测与库存结构管理”的工具：（需要强调的是，这个公式不需要特别复杂的软件，只要熟悉EXCEL即可。记住是“熟悉”而不是“了解”。） 一、计算公式如下： A1（各型号最高月库存量）=B（当月预期销售额）×2×C （各型号销售占比） A2（各型号最低月库存量）= A1/2 说明： ※由于不同的行业、不同的企业、不同的产品特性，上述公式中的“A1”是个变量，比如你可以根据企业的实际需要，把月最高库存设为“周最高库存”或“半月最高库存”。 ※上述公式中，最高库存是最低库存的2倍，但你也可以根据企业的实际需要，高定为1.2倍、1.5倍、3倍等。 ※此公式中，最关键的数据是B（当月预期销售额）与C（各型号销售占比），这两个数据测算准确了，库存结构问题就迎刃而解了。以下，先谈下如何测算B然后谈如何测算C 二、如何确定B（当月预期销售额总额）？

联合库存管理和供应商库存管理的比较

供应商库存管理和联合库存管理比较 1 、供应商库存管理（VMI） 传统的多级库存控制是基于成本为目标的库存优化，主要考虑的是生产——VMI，是一种供应链集成化运作的决策代理模式，而联合库存管理则是一种风险分担的库存管理模式。地区分销中心就是一种联合库存管理思想的体现，它既是一个商品的联合库存中心又是需求信息的交互中心。联合库存管理是解决供应链系统中由于节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效的方法，他强调供需双方同时参与、共同制订库存计划，任何相邻接点需求的确立都是双方协调的结果，库存管理不再是企业各自为政的独立运作过程，而是供需双方连接的纽带和协调中心，他体现了供应链企业问的战略合作伙伴关系。 VMI应用的优点 VMI在国内目前的应用中，优点主要集中在以下几点： ①可以消除长鞭效应，提高服务水平和库存周转。 一般来说，零售商——供应商伙伴关系的巨大优点是供应商对订货批量有清楚的认识，有能力控制长鞭效应。当然，不同类型的伙伴关系，情况也不一样。例如，在快速反应战略中，供应商的认识通过客户需求信息的传达来实现，使其可以减少提前期，而在。供应商管理库存”中，零售商提供需求信息，供应商作出订货决策并完全控制订货批量的变化。影响供应商的认识可以减少系统整体成本并改善整个系统的服务水平。更高的服务水平对供应商的好处是，管理费用和库存成本都明显下降。供应商能够减少预测的不确定性，更好地协调生产与配送，讲得更具体些，预测不确定性的减少导致安全库存的减少，存储与发货成本的减少，从而提高服务水平。对于空调行业据业内统计数据，全国厂商估计有700万台空调库存。长期以来，美的空调一直自认成绩不错，但是依然有最少5—7天的零部件库存和几十万台的成品库存。VMI以后，美的零部件库存周转率在2002年上升到七十至八十次每年。零部件库存也由原来平均的5天至7天存货水平，大幅降低为3天左右，而且这3天的库存也是由供应商管理并承担相应成本。库存周转率提高后，一系列相关的财务“风向标”也随之“由阴转晴”，资金占用降低、资金利用效率提高、资金风险下降、库存成本直线下降、原材料成本也相应降低． ②对分销商功能的推动

联合库存管理与VMI优缺点对比

联合库存管理与V M I 优缺点对比 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

供应商库存管理和联合库存管理比较1、供应商库存管理（VMI） 传统的多级库存控制是基于成本为目标的库存优化，主要考虑的是生产——VMI，是一种供应链集成化运作的决策代理模式，而联合库存管理则是一种风险分担的库存管理模式。地区分销中心就是一种联合库存管理思想的体现，它既是一个商品的联合库存中心又是需求信息的交互中心。联合库存管理是解决供应链系统中由于节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效的方法，他强调供需双方同时参与、共同制订库存计划，任何相邻接点需求的确立都是双方协调的结果，库存管理不再是企业各自为政的独立运作过程，而是供需双方连接的纽带和协调中心，他体现了供应链企业问的战略合作伙伴关系。 VMI应用的优点 VMI在国内目前的应用中，优点主要集中在以下几点： ○1以消除长鞭效应，提高服务水平和库存周转。一般来说，零售商——供应商伙伴关系的巨大优点是供应商对订货批量有清楚的认识，有能力控制长鞭效应。当然，不同类型的伙伴关系，情况也不一样。例如，在快速反应战略中，供应商的认识通过客户需求信息的传达来实现，使其可以减少提前期，而在。供应商管理库存”中，零售商提供需求信息，供应商作出订货决策并完全控制订货批量的变化。影响供应商的认识可以减少系统整体成本并改善整个系统的服务水平。更高的服务水平对供应商的好处是，管理费用和库存成本都明显下降。供应商能够减少预测的不确定性，更好地协调生产与配送，讲得更具体些，预测不确定性的减少导致安全库存的减少，存储与发货成本的减少，从而提高服务水平。对于空调

库存控制的基本模型和库存控制的方法

第12章库存管理 库存是一种处于储备状态的，尚未被运用的社会资源。优秀的库存管理是绝大多数企业及其供应链成功运作的关键。 库存管理是生产管理体系中最为悠久的分支之一，库存管理的内容包含仓库管理和库存控制两个部分。仓库管理的内容是指库存物料的科学保管，以减少损耗，方便存取；库存控制则是要求控制合理的库存水平，即用最少的投资和最少的库存管理费用，维持合理的库存，以满足使用部门的需求和减少缺货损失。本章主要讨论库存控制。 12.1 库存管理概述 12.1.1 库存（Inventory）的定义 国民经济的各个行业，尤其是制造业和服务业都会遇到库存问题。狭义的理解，库存即放在仓库中，暂时未被利用的物资。从广义上理解，凡是处于暂时闲置状态，尚未被利用的各类社会资源都可被视为库存。与这种资源是否存放在仓库中，是否处于运动状态没有关系。放在仓库里是闲置，准备被利用，铁路运输中的货物，是为了未来需要而闲置在途中，是一种在途库存。 12.1.2 库存的作用 库存是闲置的资源，不能立即为企业产生效益，但库存又是必须的，因为库存有以下重要的作用。 1. 满足预期顾客的需求 一定的成品库存可以使顾客很快采购到他们所需要的物品。这样，可以缩短顾客的订货提前期，也有利于供应厂商争取预期顾客。 2. 平滑生产的均衡性 外部的需求总是波动的，而企业的生产要求具有均衡性。要满足需方的波动的需求，又要使供方的生产均衡，就必须维持一定量的库存。 3. 分摊订货费用 订货需要费用，需要一件订购一件，将订货费用摊在一件物品上，是不经济的。一次采

购一批，虽然会造成库存，但可以将订货费用分摊到各件物品上，是经济的。在生产过程中，采用批量生产加工，可以分摊生产准备费用和结束整理费用。 4. 防止缺货 维持一定量的库存，可以防止缺货的产生。商店没有一定量的货物库存，顾客就买不到东西；酒店没有一定的床位库存，游客就不能入住；在生产过程中维持一定量的在制品，可以防止生产因缺货而中断。 5. 避免价格上涨 企业对有涨价可能性的物资会加大库存量，也会通过加大订货量以获取数量折扣。 库存具有重要的作用，但也有其不利的一面。库存要占用资金，物资的库存要修建仓库；要维持库存物品不损耗、不老化，都需要大量支出。不仅如此，大量的库存还可能掩盖某些管理中的问题。 12.1.3 库存控制的目标 1. “零库存”的境界 “零库存”的观念在20世纪80年代成为一个流行的术语。如果供应部门能够紧随需求的变化，在数量上和品种上都可以及时供应所需物资，即实现供需同步。那幺，库存就可以取消，即达到“零库存”。 有一项统计反映，美国拥有的存货价值超过6500亿美元，这些存货由于这种或那种原因存放在仓库里，如果能将其中的一半解放出来用于投资，按比较保守的10％的收益率计算，将有325亿美元的年收入。因此，企业经营者将减少库存作为一种潜在的资本来源，将“零库存”作为一种追求，就不足为怪了。 但由于需求的变化往往随机发生，难以预测，完全实现供需同步是不易做到的，而且由于供应部门、运输部门的工作也会不时出现某些故障，使完全的“零库存”只能是一种理想的境界。 2. 库存控制的目标 现代管理要求在充分发挥库存功能的同时，尽可能地降低库存成本。这是库存控制的基本目标。 库存控制应实现： （1）保障生产供应 库存的基本功能是保证生产活动的正常进行，保证企业经常维持适度的库存，避免因供应不足而出现非计划性的生产间断。这是传统库存控制的主要目标之一。现代的库存控制理论虽然对此提出了一些不同的看法，但保障生产供应仍然是库存控制的主要任务。 （2）控制生产系统的工作状态 一个精心设计的生产系统，均存在一个正常的工作状态，此时，生产按部就班地有序进行。生产系统中的库存情况，特别是在制品的数量，与该系统所设定的在制品定额相近。反之，如果一个生产系统的库存失控，该生产系统也很难处于正常的工作状态。因此，现代库存管理理论将库存控制与生产控制结合为一体，通过对库存情况的监控，达到生产系统整体控制的目的。 （3）降低生产成本 控制生产成本是生产管理的重要工作之一。无论是生产过程中的物资消耗，还是生产过程中的流动资金占用，均与生产系统的库存控制有关。在工业生产中，库存资金常占企业流动资金的60％－80％，物资的消耗常占产品总成本的50％－70％。因此，必须通过有效的库存控制方法，使企业在保障生产的同时，减少库存量，提高库存物资的周转率。