无砟轨道施工程序与工艺流程

施工程序与工艺流程

6.1

施工程序

第一步：按照要求完成无砟轨道施工前隧道质量验收。

第二步：无砟轨道首段工艺性试验段施工、总结、评估。

第三步：工艺性试验参数确定，无砟道床全面展开。

第四步：仰拱填充层凿毛、铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨排、轨排粗调。

第五步：顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。

第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入下一循环。6.2

施工工艺流程见图

7、施工要求

为避免相互干扰，使各道工序紧密衔接、有条不紊的进行，各工序间要保持适当的距离，各种施工机具设备主要包括龙门吊、轨道排架、移动式组

装平台，混凝土输送泵等布局合理。

7.2

基床清理

仰拱面在基底加固过程中必须逐段清理到位，确保排水畅通。将仰拱填充层混凝土表面道床板宽度范围内进行凿毛处理并用高压水冲洗干净，保湿2小时以上且无杂物和积水。凿毛面积不得小于75%，凿

毛深度不小于5mm。

7.3

测量放线

1）通过CPⅢ控制点按设计道床板位置每隔10m在仰拱填充层上放出轨道中线控制点，用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线；

2）定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋和模板位置，以线路中心线和单线中心线进行放线校核。

3）在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横向钢筋间距标识出所有纵横向钢筋的位置。

7.4

钢筋安装

道床板纵向钢筋采用HRB335Φ20钢筋，横向钢筋采用HRB335Φ16钢筋。根据道床板钢筋布置图画出道床板底层钢筋网边线及钢筋位置控制点，用钢卷尺量出底层钢筋间距，并标记；按梅花型布置预制好的砼垫块，不少于4块/平米；布置纵、横向钢筋，所有纵横向钢筋交叉部位安装绝缘卡，并用绝缘扎丝固定。绝缘卡多余尾部及时剪掉。重点注意支承块周围箍筋间距、块与套靴间隙（1cm）及顶层、顶层钢筋保护层厚度，确保符合设计要求。施工时应先核实道床板实际厚度，当实际厚度在允许偏差范围内时，应合理调整钢筋笼内钢筋相应尺寸，确保保护层厚度满足设计要求。钢筋绑扎完成后，将伸缩缝横模板摆放就位。

7.5

轨排组装、运输

1）吊装，将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,吊装时需低速起吊、运行；

2）匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线及卡具人工匀枕，轨枕方正；

3）清除轨枕两预埋铁座间承轨面泥污和预埋铁座内砂浆，安装T型螺栓、轨距挡板及轨下垫板。标准轨距时轨距挡板外侧采用7号，内侧采用11号。

4)吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架平稳、缓慢地放置于轨枕上；

5）按单股钢轨左右位置调整配置表安放合适规格的绝缘轨距块；标准轨距时绝缘轨距块外侧采用14号，内侧采用10号。

6）将T型螺栓螺纹部分涂油，安装弹条、平垫圈和螺母，拧紧螺母以紧固弹条。

7）上紧扣件。弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块接触为准，紧固扭矩约为150N2m。

8）对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。重点注意排架及扣件部件组装先后顺序、轨距挡板及绝缘轨距块内外侧

区分、轨下垫板正反、紧固扭矩的现场控制。

7.6 轨排架设

1）布设轨排龙门吊从组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程粗略定位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。

2）安装轨向锁定器

7.7轨排粗调

利用轨道中线点参照轨排框架上的中线基准器进行排架中线的定位调整，左右调节轨向锁定器进行调整。旋动竖向支撑螺杆进行高程方向的粗调。使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序循环进行，粗调后的轨道位置误差控制在高程-5～-2mm、中线±5mm。粗调顺序（图7）。对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：

1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。

粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序拧紧。

7.8模板安装

1）模板检查。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；

2）安装横向模板。

3）安装纵向模板。纵向模板采用与框架配套的模板，出厂前统一编

号，确保轨排框架顺利，重点注意纵向模板倒角位置处理，确保线条顺直、美观。横向伸缩缝应选用适当材料，确保不变形、同时满足后续工序的施做。

7.9

接地焊接

纵横向接地钢筋之间采用375mm长φ16“L”型钢筋单面焊接，焊接长度应满足相关规范、规程要求；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子与接地钢筋间的焊接：单面焊不小于100mm，双面焊不小于50mm，焊缝厚度不小于4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，位置应准确，螺纹套筒应与道床板侧面齐平，端子表面应加以保护。进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。

7.10

轨道精调

1)全站仪设站（图8）。采用全站仪观测

4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm 时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。

2)测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，

接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。

3)调整中线。采用开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配

2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

4)调整高程。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。用套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm。

注意事项：

①精调顺序。同粗调顺序。

②顺接过渡方法。前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。

④测量区域停止其它施工作业。

⑤轨排精调到位后应安装固定装置，防止混凝土浇筑时轨排横移及上浮。

⑥轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗）、并悬挂“精调区域，禁止跨越”标识牌等防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。

⑦轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长（12h），或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。

7.11

混凝土浇筑

1）施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿、不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾数次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨用塑料布缠包钢轨和框架横梁。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。道床板顶面标高采用定尺坡度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平。

2）检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；

3）混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌和站集中拌制，施工时采用料斗方式浇筑。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料；

4）混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，将每一根轨枕下布满混凝土，不可从一侧自流到另一侧。下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排；

5）混凝土振捣。道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，分

前后两区间隔2m左右，前区2人用ZD50振捣棒左右对称进行振捣，不可一一后，主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区2人用ZD30振动棒主要捣固轨枕四周及模板内侧并对欠振处进行补振。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理；

6）抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。7）清理轨排。抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）；

8）数据采集复核。完成混凝土浇筑之后、初凝前，再次用精调小车采集轨道几何形态数据；

9）混凝土初凝后，松开支承螺栓1/4～1/2圈，随即松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏；

注意：

当预计下次道床板混凝土浇筑与本次浇筑时间间隔可能超过24小时时，应预先设置施工缝。道床板施工缝应垂直道床板面设置，下一段道床板浇筑前应将上一个施工面凿毛；在全部混凝土施工过程中，用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数，如有变化，按精调规则及时调整复位并固定。

⑴按要求对每车进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。

⑵施工时应严格控制混凝土的入模温度，尤其是距洞口200m范围内的道床板混凝土（5～30℃）。浇筑混凝土时，应将支承块、工具轨及扣件表面加以覆盖，避免污染。保持支承块和橡胶套靴连接缝的密封状态，防止混凝土进入套靴内。

⑶道床板混凝土振捣密实后，顶面应设置1%的人字坡；曲线地段根据实设超高具体确定，顶面排水坡不小于1%，人工整平、抹光。

⑷下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞轨枕和钢筋等。

⑸混凝土浇筑量、振捣时间应合理匹配，保证浇筑时枕底密实。

7.12

混凝土养护

混凝土浇筑完成后，采取土工布覆盖保温养生。养护时间不少于7天。

7.13轨道排架拆除、配件清理当道床板混凝土达到5MPa后，按照拆除顺序拆除排架、模板，龙门吊吊至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在制定区域，备下次使用。

无砟轨道施工质量控制要点 改

无砟轨道施工质量控制要点CRTSIII型板式无砟轨道施工主要内容包括：混凝土底座施工、轨道板铺设、自密实混凝土施工, 一般桥梁地段轨道结构高度为：176（钢轨）+34（扣件）+38（承轨台）+200（轨道板）+90（自密实混凝土）+200（底座，含4mm 隔离层）=738mm。 每个施工流程中都有相关的质量控制要点。 一、施工前准备工作： 1、正式施工前，轨道工程应做整体流程进行工艺性试验。 2、无砟轨道施工前应对基础顶面高程进行验收，底座板范围内基础表层清扫干净并适度湿润，但不得有积水。基础表面拉毛深度为1.5～2.0mm为合格。若拉毛不到位应补充凿毛，凿毛范围见新面不小于50%，浮砟、碎片等应清除干净。 3、预埋套筒没损坏的则将配套连接钢筋旋入预埋套筒，失效的则植入钢筋强度等级为HRB400，直径16mm的钢筋，植筋深度为210mm，钻孔深度为220mm，钻孔直径为20mm。植入点在原损坏套筒就近位置，也可根据梁面布筋适当调整。 二、施工控制内容 1、底座板施工 桥梁底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，底座板宽为2900mm，底座厚度为200mm（含4mm隔离层），底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置宽20mm伸缩缝。单元底座板之间伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用聚氨酯填充。底座钢筋设计采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，其中底座由上、下两层焊网组成，钢筋焊网根据不同型号轨道板对应底座，分P5600、P4925、P4856、P3710、P4925B等类型。底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为1020mm×720mm。 ⑴底座钢筋焊网安装时，下部网片应设置保护层垫块，上下钢筋焊网绑扎完严禁踩踏。 ⑵按设计位置安装及立底座模板。曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应与轨道中心线的偏移量，限位凹槽应考虑竖向的偏移。底座模板加固方式采用线间钻孔后安装丝杠的方式进行加固，防护墙侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。模板安装必须对齐，不得出现错台现象。 ⑶凹槽模板通过横向方钢连接在底座模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。底座凹槽外形尺寸控制偏差见下表： 底座凹槽允许偏差 ⑷浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。 ⑸底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面的高程、底座顶面横向排水坡及整体平整度，底座板控制外形尺寸见下表： 底座板主要外形尺寸允许偏差

CRTSIII板式无砟轨道工程轨道板施工方案(终)

新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月

目录 一、编制依据...................................................... - 1 - 二、工程概况...................................................... - 2 - 2.1 工程概况.................................................. - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸...................................... - 3 - 2.3曲线地段超高设置.......................................... - 7 - 2.4施工条件.................................................. - 9 - 三、施工计划安排................................................. - 11 - 3.1工期安排................................................. - 11 - 3.1.1单元评估计划........................................... - 11 - 四、施工前期准备................................................. - 12 - 4.1技术准备................................................. - 12 - 五、轨道板施工................................................... - 16 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎............................. - 23 - 5.6立模..................................................... - 25 - 5.7底座混凝土施工........................................... - 28 - 5.8混凝土拆模及养护......................................... - 29 - 5.9隔离层和弹性垫层施工..................................... - 30 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装.............................. - 32 - 5.11轨道板存放.............................................. - 33 - 5.12轨道板铺设.............................................. - 36 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装.............................. - 39 - 六、劳动力计划................................................... - 41 - 七、各项保障措施................................................ - 42 - 7.1工期保证措施............................................. - 42 -

CRTSII型板式无砟轨道施工

AUTOCAD2012 安装序列号666-69696969 产品秘钥001D1.txt C RTSⅡ型板式无砟轨道施工 内容摘要：CRTSⅡ型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现浇柱的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。京津城际轨道交通工程首次在国内采用CRTSⅡ型板式无碴轨道技术，本文结合施工经验和CRTSⅡ板式无碴轨道的特点，简要的总结了CRTSⅡ板式无碴轨道施工工艺。 关键词：CRTSⅡ型板式无碴轨道施工工艺 一、概况 京津城际轨道交通工程是我国首次采用CRTSⅡ板式无碴轨道技术的客运专线，该技术从德国博格公司引进，轨道板又称博格板，因板式无碴轨道系统的特点和工程的实际特点，轨道板的生产及运输、存放、底座砼施工、CA砂浆灌注和轨道板精调则是施工中需要特别重视的重难点工程，也是施工工艺上需要突破的难点工程。 CRTSⅡ板式无碴轨道板系统主要有四部分组成：两布一膜滑动层、钢筋混凝土底板座、CA砂浆垫层和轨道板 京津城际轨道交通工程桥梁占有很大的比例，桥上底座为连续钢筋砼板带结构，为适应中国长桥施工需要，针对这一特点，博格公司提出了新型施工工艺：临时端刺方案，通过增设后浇带连接器来解决砼温度应力及变形应力放散问题。该方案对施工工序有严格的要求，同时还有复杂的温度及长度变化计算，对施工各工序间的衔接组织提出了很高的要求。 二、无碴轨道总体施工安排 根据CRTSⅡ型版式无碴轨道施工工艺的特点，必须做到合理安排、精心设计、科学管理以期达到工序衔接合理，形成追赶式、流水线式的施工场面 CRTSⅡ型板式无下面就CRTSⅡ型板式无碴轨道施工现场所涉及到的施工工艺和施工方法进行简要的描述，结合德国博格公司的技术文件和我们现场施工中所涉及到的问题我们将会详细的进行阐述。 3.1 滑动层施工工艺 滑动层铺设前首先检查桥面，核对梁面高程、平整度，检查梁面防水层质量等，

无砟轨道施工指南

CRTS I型双块式无砟轨道施工作业指南

目录 1 前言 (1) 2 适用范围 (1) 3主要技术标准和参数 (1) 4施工工艺流程 (3) 5生产施工方法和过程控制标准 (4) 5.1 施工准备 (4) 5.2 下部支承结构层施工 (5) 5.3 双块式轨枕、道床板钢筋进场 (9) 5.4 道床工作面清理、施工放线 (11) 5.5 底层钢筋布设 (11) 5.6 轨枕布设 (12) 5.7工具轨、模板、螺杆调节器运输 (13) 5.8铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器托盘 (14) 5.9轨道粗调、安装调节器螺杆 (17) 5.10 钢筋绑扎、接地焊接 (19) 5.11 安装横向、纵向模板 (20) 5.12 轨道精调 (22) 5.13 混凝土浇筑 (25) 5.14 轨排稳定保护 (27) 5.15 混凝土养护 (28) 5.16 拆除纵向、横向模板 (29)

5.17 拆除螺杆调节器 (30) 5.18 轨道状态复测 (30) 5.19 拆工具轨 (30) 5.20 封堵螺杆孔、修整混凝土 (31) 5.21 轨道状态调整 (31) 6主要材料与机具设备配置 (35) 6.1 材料计划 (35) 6.2 机具设备配置 (36) 7 施工组织要点 (37) 7.1 道床板施工物流组织 (37) 7.2 劳动力安排 (38) 7.3 作业区段的划分和工效. (39) 8 质量控制要点 (39) 8.1 施工准备阶段 (39) 8.2 下部支承结构层施工阶段 (40) 8.3 道床板施工阶段 (40) 8.4 轨道精调阶段 (40) 9 安全控制要点 (41) 10 环境保护控制要点 (41)

板式无砟轨道工程轨道板施工方案

板式无砟轨道工程轨道板施工方案

新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月

目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未

经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场

无砟轨道施工工序控制要点

无砟轨道施工工序控制要点 目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段，为确保快速施工时无砟轨道工程质量，为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点，规范现场作业行为，项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》，望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行，将施工现场的质量管理工作做细、做优，确保无砟轨道施工有序，施工质量可控。 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0，-20mm。桥面高出部分进行凿除处理，确保底座板厚度。 2、桥面平整度：纵向平整度5mm/1m（按4条检查线，底座板中线两侧各0.8m左右处）。非底座板范围桥面必须保持平整光滑，无修补空鼓问题存在。 3、相邻梁端高差：不大于10mm。（高出部分应进行凿除处理） 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确，均在2.6m底座板范围内，不允许超出底座板，拉毛深浅均匀，无空白拉毛处，拉毛痕迹深度一般在3mm左右。（未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理） 5、预埋套筒：套筒数量要够，预埋套筒应处于垂直状态，高程误差满足+2mm，-5mm要求，平面误差满足20mm要求，每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2cm要求。(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理，植筋深度不得小于15cm，外露长度不小于12cm。) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求，桥面直排泄水孔篦子安装完成，曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖（预留排水能力），全部泄水管道畅通 二、无砟轨道板底座施工控制要点（一）模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底。 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样，根据底座板两侧的测量标记点位臵及高程，确定模板安装几何位臵，并依此挂线立模。立模前沿底座板边线施做砂浆底座，砂浆底座顶标高为底座板模板底高程，以满足立模要求。模板安装精度为平面（中线位臵）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位臵5mm，凸型挡台中心位臵及间距2mm。（禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝，缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝，但必须避免塞缝物侵入轨道板实体。此项必须在混凝土浇注前严格检查） 3、桥梁直线段底座板边模采用18cm厚槽钢，曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装（禁止采用木模等低强度模板）。底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。 4、底座伸缩缝模板（低密度板）要求安装牢固，按照放线位臵固定于模板上，并垂直于模板边线，上部采用专用固定夹具固定于模板上，浇筑混凝土时两侧对称浇筑，防止偏压造成低密度板偏位，混凝土振捣结束前不得松开固定装臵，防止由于振捣造成偏位。 （二）钢筋绑扎工程 1、施工前必须做好桥面清理工作，将桥面的混凝土块、砂粒等杂质凿除清理干净，将套筒预埋钢筋全部拧入后方可进行底座板钢筋绑扎。 2、钢筋绑扎前必须对凸台钢筋布料情况进行检查，防止钢筋布料错误造成凸台钢筋绑扎用错料。钢筋绑扎前测放凸型挡台轮廓线并用墨线弹出，确保绑扎位臵准确。（钢筋绑扎过程中技术人员必须进行过程控制，防止工人将N5、N6钢筋用混，将N2、N9钢筋用混，防止工人漏绑圆形凸台部分上下各两根Φ14加强筋） 3、凸型挡台预埋的N2、N3、N4钢筋必须与凸台钢筋网点焊成一个整体，并确保钢筋L拐角方向与图纸一致，确保预埋钢筋外露长度不小于21cm，同时在曲线地段预埋钢筋应垂直于底座板上表面。 4、底座板外侧钢筋的净保护层厚度为40mm，底座底部钢筋保护层为30mm。

CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法

CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法 1 前言 沪杭客运专线设计采用Ⅱ型板式无砟轨道，设计时速350km/h。通过学习、研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTSⅡ型无砟轨道施工工法。 2 特点 2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。 2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。 2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。 3 适用范围 该工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。 4 工艺原理 CRTSⅡ型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTSⅡ型板和铺装长桥上CRTSⅡ型板。 4.1 桥上无砟轨道结构设计 桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道板，2cm～4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。 Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预

无砟轨道施工技术要点

无砟轨道施工技术要点 一、无砟轨道施工工艺流程 （1）施工工作面清理→ （2）轨道板施工放线→ （3）摆放纵向钢筋→ （4）散枕机散枕→ （5）安装工具轨、组装轨排、安装调节器→ （6）轨道粗调定位→ （7）钢筋网绑扎、接地焊接、绝缘电阻测试→ （8）纵、横向模板安装→ （9）轨道精调→ （10）道床混凝土浇筑→ （11）螺杆调节器松弛、扣件松开 （12）道床混凝土抹面、养生→ （13）拆卸模板、调节器和工具轨→ （14）封堵螺杆孔→ （15）无缝线路铺设→ （16）轨道精细调整和验收。 二、物流组织 双块式无砟轨道施工可按左右线交替顺序施工，也可两线同步组织施工。沿线路方向，根据施工区段实际，设置施工便道入口，各工序所需施工材料在施工便道入口处进入施工区，沿线上施工通道送达

作业面。长大桥梁，可在桥下设置材料临时存放点，提升至桥上。 左右线交替施工时，可利用邻线作为物流通道。 三、施工关键技术 1、支承层施工 施工方法：为有效的减少支承层裂纹的产生，支承层应具有一定的抗压强度、抗弯强度且收缩率不应过大。路基上的支承层应采用水硬性材料，摊铺机摊铺；桥梁、隧道上的支承层可采用低塑性贫砼，模筑法施工。所用原材料、配合比、施工工艺必须符合有关技术条件。 切缝标准：支承层施工后应做好养生工作，形成强度后一般4-5m 左右锯切裂缝，裂缝深度一般为支承层厚度的1/2，用土工布覆盖、喷淋，继续养生。 切缝条件：支承层的锯缝时间以锯切时既不破坏结构又不造成困难为准。常温下，支承层须在12h以内锯缝，高温、低温条件下，锯切时间可适当调整。 养护标准： 采用摊铺成型：在进行表面平整之后，盖上粗麻布等薄垫保水材料，然后在粗麻布（土工布，黄麻布）上进行3d的湿养护 模筑混凝土：在进行表面平 整之后，马上盖上薄塑料布， 混凝土终凝后，立即盖上粗 麻布（土工布，黄麻布）上 进行7d的湿养护

无砟轨道轨道板揭板试验施工工艺总结

目录 1 试验总体准备 (1) 1.1 试验目的 (1) 1.2 原材料准备 (1) 1.3 配合比设计选择 (1) 1.4 试验场地准备 (2) 1.5 试验段参数选取 (2) 2 施工组织 (2) 2.1 总体施工组织 (2) 2.2 试验管理人员配置 (3) 2.3 作业人员及机具设备配置 (3) 3 试验段施工工艺及方法 (4) 3.1 底座施工 (4) 3.2 底座伸缩缝设置 (6) 3.3 隔离层、弹性垫层施工 (6) 3.4 自密实混凝土施工 (7) 3.5 自密实混凝土拌制 (9) 3.6 自密实混凝土运输.............................. 错误!未定义书签。 3.7 混凝土灌注 (9) 3.8 自密实混凝土拆模 (10) 4 质量检验 (10) 5 工艺性试验总结 (11) 5.1灌注施工工艺 (11) 5.2 施工注意事项 (12) 5.3 离缝现象控制 (12) 5.4 气泡现象控制 (12) 5.5 泌水现象控制 (13) 5.6 灌注不饱满控制 (13) 6 结束语 (13)

CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验总结 1 试验总体准备 1.1 试验目的 （1）模拟线上实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。 （2）通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，通过研究和和总结形成一套成熟的、具有指导施工实践的工艺和作业工装，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。 （3）通过现场试验，总结确定自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数。 1.2 原材料准备 严格把控混凝土原材的质量、性能，确保自密实混凝土在同一配合比下的稳定性，方便检测混凝土后续调配合比的变量性能。配专检人员对每批原材进行进场验收，出合格证，并做好相关追溯。 表1-1 原材料进场情况表 1.3 配合比设计选择 根据铁科院提供的设计配合比、试配施工配合比，自密实混凝土的配合比参数应满足以下规定： （1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；

无砟轨道施工方案

2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案 本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。 轨道中心线 轨道板中间隔离层 自密实混凝土 钢筋混凝土底座 图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图 扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。 轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。 自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。 中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。 底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。

CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成及施工工艺

CRTSⅢ型板式无砟轨道结构及施工工艺 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成 1.桥梁地段无砟轨道结构 桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自 密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。轨道结构高度为762mm。轨道板宽2500mm，厚210mm；自密实混凝土层厚100mm，宽度2500mm， 采用C40混凝土；底座C40钢筋混凝土结构，宽度2900mm，直线地段厚 度200m。轨道板与自密实层间设门型钢筋。自密实层设凸台，与底座 凹槽对应设置，凹槽尺寸为1000×700mm，凹槽周围设橡胶垫板。 2.路基地段无砟轨道结构 路基地段CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自 密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。轨道结构高度为862mm。轨道板宽2500mm，厚210mm；自密实混凝土层宽度2500mm，厚100mm，

采用C40混凝土；底座C40钢筋混凝土结构，宽度3100mm，直线地段厚 度300m，每3块板下底座为一块，相连底座间设传力杆结构。轨道板 与自密实层间设门型钢筋。自密实层设凸台，与底座凹槽对应设置，凹槽尺寸为1000×700mm，凹槽周围设橡胶垫板。 CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺 1.2 工程特点 CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工工序繁多，技术复杂，质量标准高，须专业化队伍精心施做。底座板施工、自密实混凝土配制及灌注、铺装与精调等技术含量高，施工难度大，需认真研究并借鉴在建同类工程经验。施工便道条件较差，轨道板运输困难且存在较大风险。桥上、隧道内作业面狭窄，物流组织困难。 2 主要施工方案 无砟轨道系统由钢筋混凝土底座板、中间隔离层、自密实混凝土填充层和轨道板组成（见图1）。轨道板采用工厂预制。根据工期和线路铺设长度配备无碴轨道施工设备，每套设备负责2个作业单元交

无砟轨道施工方法

5.4 正线轨道工程施工方法及工艺 5.4.1轨道板运输 5.4.1.1运输 本标段轨道板由其他标段板厂供应，本标段只设置4处轨道板厂存放场。 ①由本单位负责将板运至各铺设点存放，采用平板车运板，汽车吊配合装卸。 ②运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。 ③在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。 ④轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。 5.4.1.2运输注意事项 ①吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不应再用。 轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。 ②轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。 ③轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。④轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。 ⑤装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。 ⑥每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中

心线应重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 ⑦装车时应注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序基本一致。 5.4.1.3轨道板场外存放 ①临时存放点应设置承载力满足要求的存板台座，不应产生不均匀沉降。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶皮，以保证轨道板边角不受损伤。 ②轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。 ③为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。 ④轨道板现场存放时间不宜过长，可按存板数量稍大于铺板进度需求控制，否则，必须采取相应的防护措施。 ⑤在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂，应覆盖草帘等作为防护措施。 5.4.2施工测量 5.4.2.1施工条件评估 （1）板式轨道施工前，应由建设单位组织相关单位对线下工程的沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。 （2）在分析评估工后沉降变形符合设计要求后，方可进行板式轨道的施工。 5.4.2.2轨道控制网CPⅢ测设 根据现行《高速铁路工程测量规范》的相关要求进行施工测量。施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。 采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网，确保轨道板铺设精度和满足质量要求。其测量平面控制网分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ），第

最新无砟轨道施工准备

无砟轨道施工准备工作 1、内业技术准备 ⑴隧道沉降评估：无砟轨道施工前，对隧道沉降变形观测资料进行分析评估，确认工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。 ⑵混凝土配合比设计：按照设计要求，道床板采用C40混凝土现场浇筑，试验室需根据混凝土原材料品质、设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤初步选定了施工用理论配合比。 ⑶组织技术人员对无砟轨道施工图进行审核，组织学习规范和技术标准。 ⑷组织施工管理人员及施工作业人员进行培训。培训内容包括轨排框架法无砟轨道施工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。培训结束后，所有人员经考试合格后方可参加无砟轨道的施工。 ⑸制定施工安全、质量保证措施，提出大型设备失稳、安全用电、高空坠落等应急预案。 ⑹做好无砟轨道施工前的现场调查，制定科学、合理、详尽的施工组织方案，尤其是物流组织管理。

2、外业准备 ⑴完善施工道路的通行条件，包括道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足无砟轨道施工需要。 ⑵制定混凝土运输路线。根据拌合站位置、生产能力，配备相应运输设备，满足管段内无砟轨道施工需要。 ⑶进行线下工程验收，隧道第三方检测完成、缺陷处理闭合，线下工程达到无砟轨道施工条件。 ⑷完成CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测，进行CPⅢ建网、测设及评估工作。 ⑸人员进场：安排无砟轨道专业管理人员进场，施工作业人员宜优先选用具有单线铁路隧道弹性支承块式无砟轨道施工经验的队伍。 ⑹施工设备、机具及材料进场：无砟轨道施工宜优先采用“轨排框架法”（先确定施工队伍，再确定施工设备），施工用设备、机具、周转材料等按施工需要陆续进场，经现场检查、验收合格后方可使用。 3、施工组织设计

无砟轨道施工程序与工艺流程

施工程序与工艺流程 6.1 施工程序 第一步：按照要求完成无砟轨道施工前隧道质量验收。 第二步：无砟轨道首段工艺性试验段施工、总结、评估。 第三步：工艺性试验参数确定，无砟道床全面展开。 第四步：仰拱填充层凿毛、铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨排、轨排粗调。 第五步：顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。 第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入下一循环。6.2 施工工艺流程见图 7、施工要求 为避免相互干扰，使各道工序紧密衔接、有条不紊的进行，各工序间要保持适当的距离，各种施工机具设备主要包括龙门吊、轨道排架、移动式组 装平台，混凝土输送泵等布局合理。 7.2 基床清理 仰拱面在基底加固过程中必须逐段清理到位，确保排水畅通。将仰拱填充层混凝土表面道床板宽度范围内进行凿毛处理并用高压水冲洗干净，保湿2小时以上且无杂物和积水。凿毛面积不得小于75%，凿

毛深度不小于5mm。 7.3 测量放线 1）通过CPⅢ控制点按设计道床板位置每隔10m在仰拱填充层上放出轨道中线控制点，用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线； 2）定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋和模板位置，以线路中心线和单线中心线进行放线校核。 3）在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横向钢筋间距标识出所有纵横向钢筋的位置。 7.4 钢筋安装 道床板纵向钢筋采用HRB335Φ20钢筋，横向钢筋采用HRB335Φ16钢筋。根据道床板钢筋布置图画出道床板底层钢筋网边线及钢筋位置控制点，用钢卷尺量出底层钢筋间距，并标记；按梅花型布置预制好的砼垫块，不少于4块/平米；布置纵、横向钢筋，所有纵横向钢筋交叉部位安装绝缘卡，并用绝缘扎丝固定。绝缘卡多余尾部及时剪掉。重点注意支承块周围箍筋间距、块与套靴间隙（1cm）及顶层、顶层钢筋保护层厚度，确保符合设计要求。施工时应先核实道床板实际厚度，当实际厚度在允许偏差范围内时，应合理调整钢筋笼内钢筋相应尺寸，确保保护层厚度满足设计要求。钢筋绑扎完成后，将伸缩缝横模板摆放就位。

无砟轨道施工方案-工具轨法

拉日铁路TJ5标隧道无砟轨道专项施工方案 一、编制说明 1.1编制依据 1、国家、铁道部、西藏自治区现行的有关法律、法规； 2、国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准、安全规程、定型图、标准图等各项技术标准和《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413）、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）等技术标准； 3、拉萨至日喀则铁路站前工程TJ5标段施工承包合同文件； 4、铁道部拉日铁路建设总指挥部提供的指导性施工组织设计和相关设计、调查参考资料； 5、中铁第一勘察设计院集团有限公司的设计文件、图纸和技术交底等资料； 6、西藏自治区自然环境、气候条件和当地材料资源条件等； 7、现场调查所获得的有关资料； 8、我集团公司拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平、劳动力设备技术能力，以及长期从事铁路施工所积累的丰富的施工经验； 9、上级和本单位有关文件。 1.2编制原则 1、严格遵守国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准等各项技术标准的原则。充分领会设计意图，结合我集团公司的实际施工能力和水平，确保工期、质量、安全等满足设计图纸和建设方要求。 2、根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期完成任务。 3、借鉴其它隧道无砟轨道施工的经验和工法，针对本标段隧道工程特点，制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保施工目标兑现。 4、充分利用隧道土建施工场地、临时工程布置、设备配置，减少消耗，降低成本。 5、遵循“重视环境、保护环境”的原则组织文明施工。 1.3采用的技术规范标准 《客运专线无砟轨道设计指南》铁建设函【2005】754号； 《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设函【2006】158号； 《铁路轨道设计规范》TB10082-2005；