产品生产过程中不良品控制及返修流程图
返工处理作业流程图
半成品
成 品
质量异常
隔离、标识、通报
不合格品处理 填制记录表
生产返工作业
生产返工处理
检验合格
检验合格
下工序
入 库
异常情况分析
OK
生产返工处理
NG
NG NG
NG
产品生产过程中不良品控制及返修流程图
生产开始
首件检+自检
正常生产
自
检
继续生产
解决问题制定返修方案
查找原因
生 产 部 ↓ 技 术 部
过程检验
NG
NG
OK
OK
停止生产
结束本工序
找生产负责人确认
确认为NG
确认为OK 质量主管汇总判定确定处理时间
检验
员
填写不合格品申报单
隔离NG 产品放置于待处理区
个例 或 批量
车间返修人员领件返修
品管返修负责人确认
OK
N G
入库
集中或穿插发货
OK
OK
产品返工返修控制程序
产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
产品返工/返修控制程序 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。
维护返修服务流程图和说明
售后服务流程图： 一、首先您需要填写《维护返修申请表》。 当您（含经销商、集成商、用户）反馈出现设备故障时，或在当地销售服务机构无法排 除故障情况下，必须首先填写《维护返修申请表》（非常重要）电子文档，并将电子文档发 到就近售后服务中心专用邮箱。 我们将在1个工作日内给您回复处理意 见。填表时应注意的事项： 1.应尽可能将故障现象描述简洁明白清 楚，邮寄地址、收件人、电话等资料一定要写 清楚。对于未填表或表中“用户填写项”填写不 完整，并擅自将故障设备直接寄到公司的，导 致不能及时维修的，其责任由用户自行承担。 2.我们的正常维修周期是从售后服务中 心收到设备次日起5个工作日。对维修时间或 其它方面有特殊要求的，务必填写清楚，特殊 要求的可能要另外收费。因维修款未及时到帐 的将不受5个工作日维修期的约束。 3.如确定购买时间不足一年或超过一年 的，请在“保内”或“保外”栏涂黑。 4.维修编号由售后服务经理填写，您今 后查询只需要报维修编号就可以了。 5.您务必要获的维修编号后，才能将您 的故障设备按新大陆所在售服中心提供的地 址邮寄。 二、我们有三种送修方式，您在设备寄修前应 该注意的事项： 1.为保证维修速度，我们建议直接将《维 护返修申请表》发到就近的售后服务中心专用 邮箱，我们将在1个工作日内得到处理。我们 在对故障现象清楚明白并确认需要寄修的，我 们将会通过电话或邮件告知诉您维修编号并 准备寄设备。
2.为避免延长维修时间，您寄修设备必须采用速递的方式，请勿通过邮政包裹或货运，并在寄出设备后在合理的时间应尽量通过委托承运单位查询或直接来电确认。 3.在您手续完整且无欠费情况下，如因情况特殊我们无法保证在5个工作日内完成对故障设备的维修，我们将及时与您协商合理的解决办法。 4.特别提醒您寄设备前，保存数据并移除不必要的配件如数据线，以免不慎丢失。 5.寄修包裹外应粗笔写明维修编号。 三、维修费用说明。 正常情况下产品保修期自购买之日起壹年，这期间因我们产品质量问题而引起的故障维修是免费的，包括我们寄回的运费。 人为的损坏或保管不善导致的设备维修我们将合理收费。如需收费，我们将填写《维修费用通知单》传真通知确认。得到您的传真确认后，请及时办理维修费汇款手续，并将汇款底单传真给售服中心，以免影响维修期。因为我们要确认收到维修款后才能给邮寄设备！ 四、设备修复寄出事项 我们将根据您在《维护返修申请表》上填写的地址将维修好的设备连同《维修报告》及时寄出，寄出后我们将电话或邮件的方式通知您及时查收设备。如未及时收到请及时与我们联系。
制造过程日常质量控制五种方法
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善程序 1、目的： 规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
返工返修作业指导及流程图PDF.pdf
书 山 有 路 1 1.0 目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0 作业流程： 5.1 在制品返工返修作业： 5.1.1 QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》 。 5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2 客户退货返工返修作业： 5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0 返工流程图： 文件编号 版本/状态 A/0 页数 共1页 文件名称 返工返修作业指导及流程图 编制/日期 审核/日期 批准/日期 生效日期 生产返工、返修 不合格品 确认返工返修 返工返修ok 后 填写相关记录 特采放行或报废 QC/品检重检 不合格/记录 合格/记录 流入下工序/入库/出货 纠正措施
返工返修作业指导及流程图
返工返修作业指导及流程 图 Prepared on 22 November 2020
有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 作业流程： 在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图：
生产过程中的质量管理
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
最全不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
ISO9001-2015返工返修控制程序
ISO9001-2015返工返修控制程序 一、目的： 为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。 二、范围： 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品以及客户退货不合格品的返工/返修作业。 三、参考文件： 1、《监视和测量控制程序》 2、《不合格品控制程序》 四、定义： 1、轻微不合格：合格质量限范围内偶然发生的少量不合格；或不影响 产品使用、安全、技术性能的不合格。 2、一般不合格：对偶然发生且价值较小的小批量（平均每人单班日产 量）；或对产品使用、安全、技术性能仅有轻微影响的不合格。 3、严重不合格：经检验判定的批量不合格或造成较大经济损失；或直 接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格。 五、职责： 1、销售部门：负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单， 明确客户处理要求并达成共识。 2、商务部：负责客户退货的接收、保管与品质、生产对接。 3、品质部：负责对不合格品进行原因分析，协同技术部制订返工返修 方案，对返工返修过程产品质量进行监控和拆分后部件的质量进行检查 和判定。 4、技术部：负责根据不合格品产生原因制订返工返修方案并跟进方案 实施过程。 5、生产部：负责不合格品返工返修方案的实施，返工返修工时和所耗 费物料统计，并根据不合格品产生的原因拟订纠正预防措施加以改善，
对返工返修所产生的不合格物料提出处置申请。 6、供应部：负责对品质部检查合格部件的接收入库。 7、行政部：负责对经过物资报废处置评审后的不合格部件进行外卖处 理。 六、作业内容： 1、在制品的返工返修作业： 1.1生产过程中操作者在生产和自检过程中发现轻微不合格品时，作业员可 自行进行返工处理，如不能自行返工处理，则放置于不合格品盒内进行隔离，由车间组长在下班前进行汇总统计后填写《不合格品评审、处置单》报检验员确定处置方式，由车间主任安排进行返工返修作业。 1.2检验员生产过程中发现一般或严重不合格时，应通知生产部车间立即停 止作业，生产部车间协调安排其他型号规格产品进行替换生产，对不合格品进行标识隔离，放置隔离区。 1.3生产部操作者在生产过程中发现一般或严重不合格时，须马上向组长报 告，组长接到报告后，立即通知检验员并上报车间主任，车间安排对不合格品进行标识隔离并停止该规格型号产品，协调安排其他规格型号产品生产。 1.4检验员填写《不合格品评审、处置单》在15分钟内上报检验主管/质量 工程师，由检验主管/品质工程师组织进行不合格的原因分析，协同技术部相关人员拟订返工返修方案，经技术部、供应部、品质部、生产部负责人确认，由品质部经理批准后，生产部组织安排进行返工返修作业。 1.5对于严重不合格，由品质部负责组织召开专题的不合格品评审会议进行 评审，确定处置方式，由生产部安排进行返工返修作业。 1.6品质部/技术部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控，保证 返工返修产品的质量。 2、成品/工序完成品（冲制，线圈、点焊车间完成品）的返工返修作业： 2.1成品检验员在抽检过程中发现不合格时，检验员填写《不合格品评审、 处置单》，通知车间并上报检验主管/质量工程师，车间对不合格品进行隔离。
生产过程质量控制
有限责任公司 生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。 一、外购件及原材料的质量控制 （一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验， （二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。 二、外协件的质量控制
（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。 （二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。 三、产品零部件质量检验控制 （一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。
产品返修管理流程图
产品返修管理办法 文件编号： 制订部：品质部 版本版次：A/0 生效日期： 文件类别：三级文件 此文件为深圳市XXX有限公司内部管理文件，未经许可，不得影印，违者必究。
目的 为了使本公司返修品尽快处理，并制定有效的纠正／预防措施，且针对顾客投诉回复，从而提高产品质量，保证公司的信誉。 1.范围 适用于所有客户返修退回的开关电源、模组、系统卡、HUB板等公司生产的产品。 3.职责 3.1 物控部：负责返修板的分类保管,返修计划的安排,并跟进计划达成。 3.2 生产部：返修组负责领物料、修理、测试、返修计划的落实并做好相关记录。 3.3研发部：负责产品整改方案、软硬件、物料方面的不良原因分析及提出纠正/预防 措施,控制同类问题再次发生 3.4工程部：负责分析不良原因及制定工艺问题的有效纠正／预防措施，控制后续同类 问题的再次发生。 3.5品质部：负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施. 3.6业务部：负责顾客投诉信息的收集，售后服务效果的跟踪，顾客退回的分类管理。 3.7客服部：负责返修物品经品质测试合格后，尽快返回客户。 4.定义 按照公司保修政策对产品进行保修 5.作业内容 5.1.1 业务员回收的返修物品确保是在保修期内，若超出返修期要由业务经理审核。 5.1.2 如超出返修期的、维修要收费的需业务与客户沟通，采购部和财务部协助报价 5.1.3超出保修期的数量与费用,每月初对上月的进行统计,由生产部、客服部进行统计,销 售部确认
5.1.4 客服部跟进返修品的维修进度，敦促物控部进行物料安排，并在客户指定的时间内 维修OK，归还客户，此项业务员监督。 5.1.5 业务员返修物品时须将产品分类整理，需在《返修产品作业流程表》上简单描述产 品故障问题点，以便测试维修方便。 5.1.6 仓管员将业务员退回返修产品的数量、型号、规格，进行入帐登记，仓管入帐后， 及时通知返修组领板维修。 5.1.7 返修组返修时间控制在3天以内，根据返修数量的多少，维修时间进行相应调整， 但必须控制在7天以内。 5.1.8 仓管员将返修品放到返修组，必须建立帐目，追踪返修组修理进度、数量管制及 原因追查，对每批返修品实行单结。 5.1.9 返修组对每批返修品，实行单结修理，对于损坏不能修复的返修产品申请报废处 理，将原材料入仓，投入生产再次使用，避免因市场原因造成原材料呆滞。 5.1.10 PMC按业务需求提前两天排出维修计划。 5.1.11 返修品报废后，业务缺货而业务还需出货的产品由物控部调配。 5.1.12 返修维修OK后，品质确认后，入库，仓管员须及时知会业务出返修板，如有异 议上报部门经理处理，有效控制返修品在返修仓呆滞。 5.1.13研发部和工程部根据品质部出具的检验报告，拟订返修流程给生产部，指导生产部 进行返修处理. 5.1.14返修组严格按照PMC的返修计划维修,每日计划达成必须在90%以上，确保客户 的交期不受影响，返修品出货直通率保证达到95%以上。 5.2开关电源、系统卡等 公司无法维修的外购产品，需供应商提供帮助 5.2.1业务人员返修物品时须将产品分类整理，需在《返修产品作业流程表》上简单描述产品故障问题点、需要维修的产品，以便测试维修方便。 5.2.2 公司无法维修的外购部件，如：电源、系统等，品质验证问题点后，直接从仓库发 回供应商，提供帮助解决。 5.2.3 采购部协助品质部敦促供应商尽快做出处理，返修数量50PCS以下，返修时间控 制在4天以内，数量在100PCS以内返修时间控制在7天以内；数量在 100-500PCS以内，返修时间控制在10天以内完成。并要求提供《产品维修报 告》 5.2.4 供应商维修的产品，经过IQC测试后方可入库，仓库管理员通知客户部，转入出货 程序
产品返工、返修作业指导书
产品返工、返修作业指导书 1.目的 为有效控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修产品质量控制的目的。 2.范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义 3.1返工：是对产品或产品批中的个体不合格所采取的措施，使其满足规定的需要，是处置不合格品的一种典型，返工后的产品经检验合格后是合格品。 3.2返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定的要求，但能满足预期的使用要求，是处置不合格品的一种典型。返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.职责 质检部负责不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果确认。 技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸、工艺文件。 生产部根据方案进行返工返修作业。 技术部统计返修原因及成本，并保存相关记录。 5.作业步骤 5.1返工返修品的来源 5.1.1采购不合格品采购退货或拒收 5.1.2生产过程发现的不合格品，质检依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以说明。 5.1.3检验过程中发现的不合格品，质检依据检测结果判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.4库存或盘点发现的不合格品，经质检确认后，需做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。
5.1.5顾客退货品经质检判定是否需要返工返修，需要返工返修应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.6第三方抽样或现场审核发现的不合格品，经技术部和质检评审后，如需返工返修的，应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.7顾客返回公司维修产品，不属此范围，按售后服务要求执行。 5.1.8返工返修的不合格品，均需单独隔离管制，并在产品上注明“待返工/待返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定待返工返修的不合格品，如是轻微的、简单的不合格品，质检部直接在《返工返修单》上注明，生产部按工艺文件直接执行，如是严重的或复杂的不合格，技术部制定返工方案，按技术部质检签字确认后方可实施。 5.2.2返工返修方案必须注明产品数量和批次。 5.3生产指令下达 所有《返工返修单》都必须提交生产部，由生产部下达返工返修生产指令，安排实施返工作业。 5.4返工返修实施 生产部下达返工返修指令后，先评估方案实施是否可行，若存在困难，可反馈技术或质检，以便实施调整或重新制定返工返修方案。 返工返修作业时，应指定专人负责，并找出不合格原因，将要采取的措施是否会消除不合格和会产生新的风险，必要时对工艺、设备进行调整，以达到最佳效果，如果批量或多批次不合格，应考虑先进行首件返工或返修，如首件符合要求按此方案执行，如不符合要求应调整方案。所有生产记录单上需备注“返工或返修字样，并交质检部。 5.5返工返修产品的确认 质检部除监督返工返修实施过程外，是负责对返工返修完成后的产品进行检测，检测按公司相关规程重新检测。 返工产品的确认，除要符合返工方案要求外，还要符合工艺文件或其它规定的要求，以防止不合格返工项目后，带来新的不合格。 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识，返
生产过程质量控制44786
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查 制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1成立检查组 1．1．1 检查组的组成 最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。 产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2检查工作流程 生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
返工返修作业指导及流程图.docx
文件编号版本 /状态A/0页数共1页 文件名称返工返修作业指导及流程图 编制 /日期审核/日期 批准 /日期生效日期 目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0 定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 作业流程： 在制品返工返修作业： QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性 或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求 的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追 踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图： 生产返工、返修 确认返工返修 合格 /记录 填写相关记录 不合格品 返工返修 ok 后 流入下工序 /入库 /出货 纠正措施 特采放行或报废QC/品检重检 不合格 /记录
产品返工、返修控制程序
产品返工控制程序 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1.质量部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,质量技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4业务部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,质量,技术部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，质量部应对其进行检验及提供产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《返工作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。
4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《返工作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.8. 所有返工的技术参数都须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述，返工时间，及客户等相关信息。 4.9. 产品返修进行时，质量部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合要求。 4.10.返工后的产品将由质量部再次检验，原则上再次检验的标准同正常检验。如有删减、更改须依照技术部编制的《返工作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。 4.11.经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库和发还客户。 4.12.返工后仍不合格的且无法返修的产品，由品质部填写《过程问题反馈卡》报交公司领导确认后入库。 4.13.仓库按《报废与处理程序》对不良品进行实物报废。 4.14 返工后，公司业务跟单依据订单实际需求进行汇总，确认产品订单数量，是否须进行补货。 5.0返修流程图 （OK ） (NG) 6.0 相关文件记录 车间或客退返修品入库 质量部对返修品分类标识 生产对返修品提出返修计划 技术部对返修品制定返修方案 质量部检 验 不良品 废品 合格品 再返修 报废 入库 生产部分类返 修
生产过程的质量管理
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
产品返工、返修控制程序
1.目的 为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用。 2.适用范围 适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。 3.定义 返工：产品因质量不合要求而对其所采取的重新加工措施； 返修：对不合格产品满足预期用途而采取的重新修理、修复等措施； 特定不合格产品：指未在不合格品产生时及时进行处理，需要后续进行组织相关评审、加工工艺试验等，再经评审（技术、品质）后下发《产品返工/返修单》按 评审方式进行加工的产品。 4.职责 4.1 品质部：负责返工/返修品的抽样检验和统计返工/返修品不良原因，对返工/返修品进行 返工/返修过程监督，确保有效追溯及监督隔离任何不合格产品和可疑产品。 4.2 生产部：负责按《返工/返修通知单》要求进行不合格品返工/返修处理，做好相关生产 记录，以及对生产现场产品的隔离措施等。 4.3 营销部：负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、客户对产品 品质测试结果的反馈，以及跟进处理产品返工/返修订单交期的达成。 4.4 工程部：负责主持生产、品质、计划、仓库部门进行返工/返修生产计划会议，确定返工 /返修事宜； 4.5 生产计划：负责在确定返工/返修方式后，下发《产品返工/返修单》与《产品返工/返修 要求》，并及时进行返工/返修生产进度的跟踪。 4.6仓库：负责返工/返修品的分类在库存储（含在库标识、数量、账目信息等）。 5.作业注意事项 5.1 针对客退品或车间需入库产品，在入库前，工程部技术人员应会同品质部进行产品确认， 认为有返工/返修加工可能时，仓库方可办理入不良品仓手续，否则，由生产部开具《不良品处理申请单》，按流程及时作报废处理。 5.2 生产计划在进行不良品库存信息了解后，在需要安排进行不良品返工/返修生产前，应及 时联络工程部技术人员会同品质部工程师，针对生产注意事项，加工流程、工艺等进行确认，确认完成后，针对《产品返工/返修要求》单，由工程部技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求，品质工程师填写生产加工品质意见/要求。 5.3 在确认产品返工/返修生产需进行，且《产品返工/返修要求》已完成后，生产计划应根 据此要求安排并向相关生产车间下发《产品返工/返修单》。 5.4 若有必要，技术部在返工/返修生产安排前，应将返工/返修所需的工装夹具及检验制具