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数控车床典型零件加工实例

数控车床典型零件加工实例
数控车床典型零件加工实例

模块五 数控车床典型零件加工实例

本课题主要选取了两个实例,一个是模具数控车加工实例,一个是中级数控车床操作工应会试题。

实例1:加工如图1-80所示的对拼模具型腔。

用车床加工成形部分,如果采用普通车床加工,则必须要使用靠模,加工效率极低而且加工精度也较低。所以采用数控车床进行加工最合适。

图1-80 对拼模具

学习目标 知识目标:●了解数控车床典型零件的加工过程

了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能

能力目标:●正确运用数控系统的指令代码,编制一般零件的车削加工程

序。

1.加工准备

1)将两拼块分别加工成形。

2)在两拼块上装导钉,一端与下模板过渡配合,另一端与上模板间隙配合。

3)两拼块合装后外形尺寸磨正,对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。

4)在花盘上搭角铁,将下模板固定在角铁上,拼合上模板并压紧,用千分表校正后固定角铁,安装示意图如图1-81所示。

图1-81 安装示意图

2.所需刀具

本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工,钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给,而粗车和精车则采用自动运行的办法。

粗车时用55°的内孔车刀,刀具号为T01,刀补号为01;精车时用35°的内孔车刀,刀具号为T02,刀补为02。

3.编写加工程序

N10 M03 S500

N20 T0101

N30 G00 X0 Z3.0

N40 G01 Z-30.0 F0.5

N60 G01 Z-57.0

N70 G00 X0

N80 G00 Z-31.6

N90 G01 X24.4 F0.2

N100 G01 Z-50.4

N110 G00 X0

N120 Z3.0

N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3

N140 Z0

N150 X22.0 Z-10.1

N160 W-6.3

N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0

N210 G00 Z200.0

N220 G00 X200.0 T0100

N230 T0202

N240 G00 Z3.0

N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3

N260 Z0

N280 W-6.3

N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8

N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11

N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6

N320 G01 Z-58.0

N330 G00 X0

N340 G00 Z100.0

N350 G00 X200.0 T0200

N360 M05

N370 M30

4.加工过程

1)在尾架上装φ16mm的钻头,手动进给钻穿工件。

2)装内孔加工刀具,并对刀,设置刀具补偿。

3)将程序输入并检验,运行程序进行加工。

4)在加工后,松开压板,卸下上模板检查尺寸。

5)检查尺寸不合格时,调整刀具补偿值,装上上模板重新夹紧,再次运行程序加工。

6)加工尺寸检验合格后,卸下下模板。

实例2:中级数控车床操作工应会试题中的零件图样如图1-82所示,毛坯尺寸为φ50mm,长85mm。

图1-82 零件图

1.加工工艺分析

1)制定加工方案与加工路线

本例采用两次装夹后完成粗、精加工的加工方案,先加工左端内、外形,完成粗、精加工后,调头加工另外一端。

进行数控车削加工时,加工的起始点顶在离工件毛坯2mm的位置。尽可能采用沿轴向切削的方式进行加工,以提高加工过程中工件与刀具的刚性。

2)工件的定位及装夹

工件采用三爪卡盘进行定位与装夹。当调头加工另一端时,采用一夹一顶的装夹方式。

工件装夹过程中,应对工件进行找正,以保证工件轴线与主轴轴线同轴。

3)刀具的选用

T01、T02为90°外圆车刀;T03为外切槽刀;T04为普通螺纹车刀;T05

为盲孔车刀。

2.制定加工工艺卡如表1-6所示。

表1-6 数控加工工艺卡

3.编写加工程序

1)车削工件左端轮廓的加工程序

O0001;

M03 S500;

T0505;转内孔车刀,取5号刀补G00 X21.0 Z2.0;

G71 U1.0 R0.3;粗加工循环

G71 P30 Q40 U-0.3 W0.05 F0.25;

N30 G01 X26.0 F0.1 S1000;精加工循环起始程序段Z0.0;

X24.0 Z-1.0;

Z-20.0;

N40 X21.0;

G70 P30 Q40;精加工

G00 X100.0 Z100.0;

T0101;转1号刀,取1号刀补M03 S600;

G00 X52.0 Z2.0;快速点定位至循环起点

G71 U1.5 R0.3;

G71 P50 Q60 U0.3 W0.05 F200;

N50 G01 X34.0 F0.1 S1200;

Z0.0;

X36.0 Z-1.0;

Z-20.05;

X48.0;

Z-40.0;

N60 X52.0;

G00 X100.0 Z100.0;

T0202;转外圆精车刀,取2号刀补G00 X52.0 Z2.0;

G70 P50 Q60;精加工循环

G00 X100.0 Z100.0;

M30

2)车削工件右端轮廓的加工程序

O0002;

T0101;

G00 X100.0 Z100.0;

M03 S600;

G00 X52.0 Z2.0;快速点定位至循环起点

G71 U1.5 R0.3;

G71 P10 Q20 U0.3 W0.05 F0.2;

N10 G01 X19.8 F80 S1200;

数控车床加工编程典型实例

数控车床加工编程典型实例 数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。随着数控机床的发展与普及,现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。 一、编程方法 数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工,以及计算较简单,程序段不多,编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件),以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件,由于编程时计算数值的工作相当繁琐,工作量大,容易出错,程序校验也较困难,用手工编程难以完成,因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成,可以有效解决复杂零件的加工问题,也是数

控编程未来的发展趋势。同时,也要看到手工编程是自动编程的基础,自动编程中许多核心经验都来源于手工编程,二者相辅相成。 二、编程步骤 拿到一张零件图纸后,首先应对零件图纸分析,确定加工工艺过程,也即确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等),加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能,只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值,得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后,根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作,结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式,逐段编写零件加工程序单,并输入CNC装置的存储器中。 三、典型实例分析 数控车床主要是加工回转体零件,典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如,要加工形状如图所示的零件,采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同,因此应根据设备类型进行编程。以西门子802S数控系统为例,应进行如下操作。 (1)确定加工路线 按先主后次,先精后粗的加工原则确定加工路线,采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工,再精加工,然后车退刀槽,最后加工螺纹。 (2)装夹方法和对刀点的选择 采用三爪自定心卡盘自定心夹紧,对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。 (3)选择刀具

典型零件加工工艺

典型零件加工工艺 生产实际中,零件的结构千差万不,但其差不多几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。专门少有零件是由单一典型表面所构成,往往是由一些典型表面复合而成,其加工方法较单一典型表面加工复杂,是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一、轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中要紧用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件,以传递扭矩。按结构形式不同,轴能够分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1,其中阶梯传动轴应用较广,其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 按照轴类零件的功用和工作条件,其技术要求要紧在以下方面: ⑴尺寸精度轴类零件的要紧表面常为两类:一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈,即支承轴颈,用于确定轴的位置并支承轴,尺寸精度要求较高,通常为IT 5~IT7;另一类为与各类传动件配合的轴颈,即配合轴颈,其精度稍低,常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度要紧指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一样应限制在尺寸公差范畴内,关于周密轴,需在零件图上另行规定其几何形状精度。

⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求,一样按照加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm,传动件配合轴颈为0.4~3. 2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1.轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢,精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr 15、弹簧钢65Mn,也可选用球墨铸铁;对高速、重载的轴,选用20CrMn Ti、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件;大型轴或结构复杂的轴采纳铸件。毛坯通过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面平均分布,获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2.轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理,使钢材内部晶粒细化,排除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。 调质一样安排在粗车之后、半精车之前,以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一样安排在精加工之前,如此能够纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴,在局部淬火或粗磨之后,还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式要紧有以下三种。 1.采纳两中心孔定位装夹 一样以重要的外圆面作为粗基准定位,加工出中心孔,再以轴两端的中心孔为定位精基准;尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准,并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准,它自身质量专门重要,其预备工作也相对复杂,常常以支承轴颈定位,车(钻)中心锥孔;再以中心孔定位,精车外圆;以外圆定位,粗磨锥孔;

数控车床编程实例(20200521072836)

如图2-16所示工件,毛坯为φ45㎜×120㎜棒材,材料为45钢,数控车削端面、外圆。 ? 1.根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线 1)对短轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆,使工件伸出卡盘80㎜,一次装夹完成粗精加工。 2)? 工步顺序 ①粗车端面及φ40㎜外圆,留1㎜精车余量。 ②精车φ40㎜外圆到尺寸。 2.选择机床设备 根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。 3.选择刀具 根据加工要求,选用两把刀具,T01为90°粗车刀,T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好,且都对好刀,把它 们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4.确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际

经验确定,详见加工程序。 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如前页图2-16所示。 采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基 本相同)把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。 6.编写程序(以CK0630车床为例) 按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下: N0010 G59 X0 Z100 ;设置工件原点 N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ;设置换刀点 N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 ;取1号90°偏刀,粗车 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 ;粗车φ40㎜外圆,留1㎜精车余量 N0110 G28

典型轴类零件的数控加工工艺编制

典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,要紧工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)

数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣,其竞争也越来越猛烈,人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴,对数控机床技术的把握也越来越高。随着社会经济的快速进展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了宽敞消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速进展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件,它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法,关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。依照数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分表达了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际体会有限。在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批判和指正。

典型零件加工工艺

箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件,轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上,连接成部件或机器,使其按规定的要求工作,因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度,而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图

箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件,属于中批生产,零件的材料为HT200铸铁。一般来说,箱体零件的结构较复杂,内部呈腔形,其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析,应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1.平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面,本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面,其中G面和H面还是箱体的装配基准,因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2.孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔,称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度,孔的尺寸精度为IT7,孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度,孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差,均应有较高的要求。 3.孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面(G、H面)的平行度误差为0.04mm。 4.表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度,本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm,装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁,这是因为铸铁容易成形,切削性能好,价格低,且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150~350,常用HT200。在单件小批量生产情况下,为缩短生产周期,可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下,可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时,一般采用木模手工造型,毛坯精度较低,余量大;在大批量生产时,通常采用金属模机器造型,毛坯精度较高,加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔,成批生产大于30mm的孔,一般都铸出预孔,以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造,毛坯精度很高,余量很小,一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度,孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度,是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为:平面加工-孔系加工-次要面(紧固孔等)加工。 图1车床主轴箱体零件,其生产类型为中小批生产;材料为HT200;毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程

数控车床编程实例详解(30个例子)-数控代码编程实例

车床编程实例一 半径编程 图3.1.1 半径编程 %3110 (主程序程序名) N1 G92 X16 Z1 (设立坐标系,定义对刀点的位置) N2 G37 G00 Z0 M03 (移到子程序起点处、主轴正转) N3 M98 P0003 L6 (调用子程序,并循环6 次) N4 G00 X16 Z1 (返回对刀点) N5 G36 (取消半径编程) N6 M05 (主轴停) N7 M30 (主程序结束并复位) %0003 (子程序名) N1 G01 U-12 F100 (进刀到切削起点处,注意留下后面切削的余量)N2 G03 U7.385 W-4.923 R8(加工R8 园弧段)N3 U3.215 W-39.877 R60 (加工R60 园弧段) N4 G02 U1.4 W-28.636 R40(加工切R40 园弧段) N5 G00 U4 (离开已加工表面) N6 W73.436 (回到循环起点Z 轴处) N7 G01 U-4.8 F100 (调整每次循环的切削量) N8 M99 (子程序结束,并回到主程序)

1

直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例 N1 G92 X100 Z10 (设立坐标系,定义对刀点的位置) N2 G00 X16 Z2 M03 (移到倒角延长线,Z 轴2mm 处) N3 G01 U10 W-5 F300 (倒3×45°角) N4 Z-48 (加工Φ26 外圆) N5 U34 W-10 (切第一段锥) N6 U20 Z-73 (切第二段锥) N7 X90 (退刀) N8 G00 X100 Z10 (回对刀点) N9 M05 (主轴停) N10 M30 (主程序结束并复位) 圆弧插补指令编程 车床编程实例三 %3308 N1 G92 X40 Z5 (设立坐标系,定义对刀点的位置)N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转) N3 G00 X0 (到达工件中心) N4 G01 Z0 F60 (工进接触工件毛坯) N5 G03 U24 W-24 R15 (加工R15 圆弧段) N6 G02 X26 Z-31 R5 (加工R5 圆弧段) N7 G01 Z-40 (加工Φ26 外圆) N8 X40 Z5 (回对刀点) N9 M30 (主轴停、主程序结束并复位

典型零件选材及工艺分析

典型零件选材及工艺分析 一,齿轮类 机床、汽车、拖拉机中,速度的调节和功率的传递主要靠齿轮机床、汽车和拖拉机中是一种十分重要、使用量很大的零件。 齿轮工作时的一般受力情况如下: (1)齿部承受很大的交变弯曲应力; (2)换当、启动或啮合不均匀时承受击力; (3)齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。 所以,齿轮的损坏形式主要是齿的折断和齿面的剥落及过度磨损。据此,要求齿材料具有以下主要性能: (1)高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度; (2)齿面有高的硬度和耐磨性; (3)齿轮心部有足够高的强度和韧性。 此外,还要求有较好的热处理工艺性,如变形小,并要求变形有一定的规律等。下面以机床和汽车、拖拉机两类齿轮为例进行分析。 (一)机床齿轮 机床中的齿轮担负着传递动力、改变运动速度和运动方向的任务。一般机床中的齿轮精度大部分是7级精度(GB179-83规定,精度分12级,用1、2、3、……12表示,数字愈大者,精度愈低)。只是在他度传动机构中要求较高的精度。

机床齿轮的工作条件比起矿山机械、动力机械中的齿轮来说还属于运转平稳、负荷不大、条件较好的一类。实践证明,一般机床齿轮选用中碳钢制造,并经高频感应热处理,所得到的硬度、耐磨性、强度及韧性能满足要求,而县市频淬火具有变形小、生产率高等优点。 下面以C616机床中齿轮为例加以分析。 1、高频淬火齿轮的工工艺线 2、热处理工序的作用正火处理对锻造齿轮毛坯是必需的热处理工序,它可以使同批坯料具有相同的硬度,便于切削加工,并使组织均匀,消除锻造应力。对于一般齿轮,正火处理也可作为高频淬火前的最后热处理工序。 调质处理可以使齿轮具有较高的综合机械性能,提高齿轮心部的强度和韧性,使齿轮能承受较大的弯曲应力和冲击力。调质后的齿轮由于组织为回火索氏体,在淬火时变形更小。 高频淬火及低温回火是赋予齿轮表面性能的关键工序,通过高频淬火提高了齿轮表 面硬度和耐磨性,并使齿轮表面有压应力存在而增强了抗疲劳破坏的能力。为了消除淬火应力,高频淬火后应进行低温回火(或自行回火),这对防止研磨裂纹的产生和提高抗冲击能力极为有利。 3、齿轮高频淬火后的变形情况齿轮高频淬火后,其变形一般表现为内孔缩小,外径不变或减小。齿轮外径与内径之比小于1.5时,内径略胀大;当齿轮有键槽时,内径向键槽方向胀大,形成椭圆形,齿间椭圆形,齿间亦稍有变形,齿形变化较小,一般表现为中间凹0.002~0.0005㎜。这些微小的变形对生产影响不大,因为一般机床用的7级精度齿轮,淬火回火后,均要经过滚光和推孔才成为成品。

数控车床加工编程典型实例

数控车床加工编程典型实例 随着数控机床的发展与普及,现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。 数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。随着数控机床的发展与普及,现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。 一、编程方法 数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工,以及计算较简单,程序段不多,编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件),以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件,由于编程时计算数值的工作相当繁琐,工作量大,容易出错,程序校验也较困难,用手工编程难以完成,因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计

算机完成,可以有效解决复杂零件的加工问题,也是数控编程未来的发展趋势。同时,也要看到手工编程是自动编程的基础,自动编程中许多核心经验都来源于手工编程,二者相辅相成。 二、编程步骤 拿到一张零件图纸后,首先应对零件图纸分析,确定加工工艺过程,也即确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等),加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能,只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值,得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后,根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作,结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式,逐段编写零件加工程序单,并输入CNC装置的存储器中。 三、典型实例分析 数控车床主要是加工回转体零件,典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如,要加工形状如图所示的零件,采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同,因此应根据设备类型进行编程。以西门子802S数控系统为例,应进行如下操作。 (1)确定加工路线

典型零件的加工工艺分析案例

典型零件的加工工艺分析案例 实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。 图A-54 平面槽型凸轮简图 案例分析: 平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一,基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床,加工工艺过程也大同小异。 1. 零件图纸工艺分析 图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。 本例零件是一种平面槽行凸轮,其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成,需要两轴联动的数控机床。材料为铸铁、切削加工性较好。 该零件在数控铣削加工前,工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准,无需另作工艺孔定位。 凸轮槽组成几何元素之前关系清晰,条件充分,编辑时所需基点坐标专门容易求得。 凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求,只要提升装夹度,使A面与铣刀轴线垂直,即可保证:φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。 2. 确定装夹方案

一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上,然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸,不与铣刀发生干涉。对小型凸轮,一样用心轴定位,压紧即可。 按照图A-54所示凸轮的结构特点,采纳“一面两孔”定位,设计一“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块,在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行,垫块的平面要保证与工作台面平行,并用百分表检查。 图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。采纳双螺母夹紧,提升装夹刚性,防止铣削时因螺母松动引起的振动。 图A-55凸轮装夹示意图 3. 确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给,对外凸轮廓从切线方向切入,对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上,对铣削平面槽形凸轮,深度进给有两种方法:一种是xz(或yz)平面来回铣削逐步进刀到即定深度;另一种方法是先打一个工艺孔,然后从工艺孔进刀到即定深度。 本例进刀点选在(150,0),刀具在y+15之间来回运动,逐步加深铣削深度,当达到即定深度后,刀具在xy平面内运动,铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工件表面有较好的表面质量,采纳顺铣方式,即从(150,0)开始,对外凸轮廓,按顺时针方向铣削,对内凸轮廓按逆时针方向铣削,图A -56所示为铣刀在水平面的切入进给路线。 图A-56 平面槽形凸轮的切入进给路线 4. 选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数要紧按照零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小不一选择;切削用量则依据零件材料特点、刀具性能及加工

典型零件的机械加工工艺的分析

型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析,主要内容如下: 1.介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2.以轴类、箱体类、拨动杆零件为例,分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求:通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析,能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法,能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本,即在保证产品质量前提下,能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题: 1.技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时,应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验,并保证良好的劳动条件。 2.经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下,可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案,此时应通过核算或相互对比,一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件,少花钱、多办事。 3.有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施,尽量减轻工人的劳动强度,保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件,所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时,如果发现零件图某一技术要求规定得不适当,只能向有关部门提出建议,不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1.计算零件年生产纲领,确定生产类型。 2.对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前,应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括: (1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等; (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3.确定毛坯

数控车床典型零件加工实例

模块五数控车床典型零件加工实例 本课题主要选取了两个实例,一个是模具数控车加工实例,一个是中级数控车床操作工应会试题 1 ?加工准备 1)将两拼块分别加工成形。 2)在两拼块上装导钉,一端与下模板过渡配合,另一端与上模板间隙配合 3)两拼块合装后外形尺寸磨正,对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。 4 )在花盘上搭角铁,将下模板固定在角铁上,拼合上模板并压紧,用千分表校正后固定角铁,安装示意图如图1-81所示。 图1-81安装示意图 2 ?所需刀具 本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工,钻孔时采用在尾架上装夹 ?16mm的钻头手动进给,而粗车和精车则采用自动运行的办法。 粗车时用55。的内孔车刀,刀具号为T01,刀补号为01 ;精车时用35。的内孔车刀,刀具号为T02,刀补为02。 3 .编写加工程序 N10 M03 S500

N20T0101 N30G00 X0 Z3.0 N40G01 Z-30.0 F0.5 N50G01 X20.8 F0.2 N60G01 Z-57.0 N70G00 X0 N80G00 Z-31.6 N90G01 X24.4 F0.2 N100G01 Z-50.4 N110G00 X0 N120Z3.0 N130G01 X18.3 Z3.0 F0.3 N140Z0 N150X22.0 Z-10.1 N160W-6.3 N170G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200G01 X0 N210G00 Z200.0 N220G00 X200.0 T0100 N230T0202

数控车床编程实例100

数控车床编程实例 例1.G01直线插补指令编程如下图所示 安装装仿形工件 请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量4mm) 坐标点X(直径)Z圆弧半径圆弧顺逆A00 B300 C30-48 D64-58 E84-73 F84-150 0-150 FUNAC数控车编程如下: O9001

N10G50 X100 Z10 (设立坐标系,定义对刀点的位置) N20G00 X16 Z2 M03 (移到倒角延长线,Z 轴2mm 处)N30G01 U10 W-5 G98 F120 (倒3×45°角) N40Z-48 (加工Φ26 外圆) N50U34 W-10 (切第一段锥) N60U20 Z-73 (切第二段锥) N70X90 (退刀) N80G00 X100 Z10 (回对刀点) N90M05 (主轴停) N100M30 (主程序结束并复位) //////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// 华中数控车床编程如下: %9001 N10G92 X100 Z10 (设立坐标系,定义对刀点的位置) N20G00 X16 Z2 M03 (移到倒角延长线,Z 轴2mm 处)N30G01 U10 W-5 F300 (倒3×45°角) N40Z-48 (加工Φ26 外圆) N50U34 W-10 (切第一段锥) N60U20 Z-73 (切第二段锥) N70X90 (退刀) N80G00 X100 Z10 (回对刀点) N90M05 (主轴停) N100M30 (主程序结束并复位)

数控车床典型零件加工实例

模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例,一个是模具数控车加工实例,一个是中级数控车床操作工应会试题。 实例1:加工如图1-80所示的对拼模具型腔。 用车床加工成形部分,如果采用普通车床加工,则必须要使用靠模,加工效率极低而且加工精度也较低。所以采用数控车床进行加工最合适。 图1-80 对拼模具 1.加工准备 1)将两拼块分别加工成形。 学习目标 知识目标:●了解数控车床典型零件的加工过程 了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能 能力目标:●正确运用数控系统的指令代码,编制一般零件的车削加工 程序。 ●能够编制简单的车削加工工艺文件

2)在两拼块上装导钉,一端与下模板过渡配合,另一端与上模板间隙配合。 3)两拼块合装后外形尺寸磨正,对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。 4)在花盘上搭角铁,将下模板固定在角铁上,拼合上模板并压紧,用千分表校正后固定角铁,安装示意图如图1-81所示。 图1-81 安装示意图 2.所需刀具 本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工,钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给,而粗车和精车则采用自动运行的办法。 粗车时用55°的内孔车刀,刀具号为T01,刀补号为01;精车时用35°的内孔车刀,刀具号为T02,刀补为02。 3.编写加工程序 N10 M03 S500 N20 T0101 N30 G00 X0 N40 G01 -30.0 F N50 G01 20.8 F N60 G01 N70 G00 X0 N80 G00 N90 G01 24.4 F N100 G01 N110 G00 X0 N120

N130 G01 3.0 F N140 Z0 N150 N160 N170 G02 N180 G03 N190 GO2 N200 G01 X0 N210 G00 N220 G00 T0100 N230 T0202 N240 G00 N250 G01 3.0 F N260 Z0 N270 N280 N290 G02 N300 G03 J-11 N310 G02 N320 G01 N330 G00 X0 N340 G00 N350 G00 T0200 N360 M05 N370 M30 4.加工过程 1)在尾架上装φ16mm的钻头,手动进给钻穿工件。2)装内孔加工刀具,并对刀,设置刀具补偿。 3)将程序输入并检验,运行程序进行加工。

典型轴类零件加工工艺标准分析

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

(一)结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图,其轴颈M、N,外圆

P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度,并有较小的表面粗糙度值,该轴有调质热处理要求。 (二)加工工艺过程分析 1.确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高(IT6),表面粗糙度值较小(Ra0.8μm),最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2.划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段,即粗车(粗车外圆、钻中心孔),半精车(半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等),粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面: (1)粗加工外圆时,为提高工件刚度,则采用轴外圆表面为定位基面,或以外圆和中心孔同作定位基面,即一夹一顶。 (2)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通

孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔; ②当轴有圆柱孔时,可采用图 6—35a所示的锥堵,取1∶500锥度; 当轴孔锥度较小时,取锥堵锥度与工件 两端定位孔锥度相同; ③当轴通孔的锥度较大时,可采 用带锥堵的心轴,简称锥堵心轴,如图 6—35b所示。 使用锥堵或锥堵心轴时应注意,一 般中途不得更换或拆卸,直到精加工完 各处加工面,不再使用中心孔时方能拆 卸。 4.热处理工序的安排 该轴需进行调质处理。它应放在粗 加工后,半精加工前进行。如采用锻件 毛坯,必须首先安排退火或正火处理。 该轴毛坯为热轧钢,可不必进行正火处 理。 5.加工顺序安排 除了应遵循加工顺序安排的一般原 则,如先粗后精、先主后次等,还应注

数控车床典型零件加工实例

模块五 数控车床典型零件加工实例 本课题主要选取了两个实例,一个是模具数控车加工实例,一个是中级数控车床操作工应会试题。 实例1:加工如图1-80所示的对拼模具型腔。 用车床加工成形部分,如果采用普通车床加工,则必须要使用靠模,加工效率极低而且加工精度也较低。所以采用数控车床进行加工最合适。 图1-80 对拼模具 学习目标 知识目标:●了解数控车床典型零件的加工过程 了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能 能力目标:●正确运用数控系统的指令代码,编制一般零件的车削加工程 序。

1.加工准备 1)将两拼块分别加工成形。 2)在两拼块上装导钉,一端与下模板过渡配合,另一端与上模板间隙配合。 3)两拼块合装后外形尺寸磨正,对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。 4)在花盘上搭角铁,将下模板固定在角铁上,拼合上模板并压紧,用千分表校正后固定角铁,安装示意图如图1-81所示。 图1-81 安装示意图 2.所需刀具 本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工,钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给,而粗车和精车则采用自动运行的办法。 粗车时用55°的内孔车刀,刀具号为T01,刀补号为01;精车时用35°的内孔车刀,刀具号为T02,刀补为02。 3.编写加工程序 N10 M03 S500 N20 T0101 N30 G00 X0 Z3.0 N40 G01 Z-30.0 F0.5

N60 G01 Z-57.0 N70 G00 X0 N80 G00 Z-31.6 N90 G01 X24.4 F0.2 N100 G01 Z-50.4 N110 G00 X0 N120 Z3.0 N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3 N140 Z0 N150 X22.0 Z-10.1 N160 W-6.3 N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0 N210 G00 Z200.0 N220 G00 X200.0 T0100 N230 T0202 N240 G00 Z3.0 N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3 N260 Z0

典型零件的机械加工工艺分析

第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析,主要内容如下: 1.介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2.以轴类、箱体类、拨动杆零件为例,分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求:通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析,能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法,能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本,即在保证产品质量前提下,能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题: 1.技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时,应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验,并保证良好的劳动条件。 2.经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下,可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案,此时应通过核算或相互对比,一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件,少花钱、多办事。 3.有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施,尽量减轻工人的劳动强度,保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件,所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时,如果发现零件图某一技术要求规定得不适当,只能向有关部门提出建议,不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1.计算零件年生产纲领,确定生产类型。 2.对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前,应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括: (1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等; (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。

典型零件加工工艺分析

典型零件加工工艺分析 机电一体化一班 田泽 摘要:机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。因此加工工艺在零件的加工过程中尤其重要的,它是提高零件加工效率的重要环节。 关键词:加工工艺刀具加工质量加工效率 正文: 一:零件结构分析 零件的分析在零件的加工中由为重要,它的分析影响到零件的装夹。不要小看装夹这一环节。往往装夹错误会使零件的加工流程无法继续完成下去、从而是零件无法完成。 1零件的基本类型 (1)零件的组成有多种多样,比如正反两面件配合件,零件表主面侧面都要加工的等等一些零件。首先我们要根据零件的特点来分析该零件的加工路 线。 2零件的加工面 (2)零件的加工面的选取是很重要的,往往加工面的选取错误使零件在下一步的无法装夹,从而使零件加工无法继续下去。 二:简单的介绍加工零件的相关流程 1)零件加工的选材 毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征;各种型材的品种和规格,毛坯图等;在无毛坯图的情况下,需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。不同的选材会影响到零件的使用,不同的选材会让零件的使用寿命和其的生产成本变的大大的不同,所以零件的选材尤其重要。我可以更具零件的使用用途来决定零件的选材

2) 拟订工艺路线。 3) 确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。 4) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 5) 确定工时定额。 6) 加工零件。 7) 检验零件的尺寸。 8) 填写工序卡片。 三:举例说明 示例零件 高职组数控铣件一

典型零件加工工艺流程

典型零件加工工艺(轴类,箱体类,齿轮类等) 轴类零件的 一. 轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件,以传递扭矩。按结构形式不同,轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等. 根据轴类零件的功用和工作条件,其技术要求主要在以下方面: ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类:一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈,即支承轴颈,用于确定轴的位置并支承轴,尺寸精度要求较高,通常为IT 5~IT7;另一类为与各类传动件配合的轴颈,即配合轴颈,其精度稍低,常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内,对于精密轴,需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求,一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm,传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1.轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢,精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn,也可选用球墨铸铁;对高速、重载的轴,选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件;大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2.轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理,使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前,以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前,这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴,在局部淬火或粗磨之后,还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1.采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位,加工出中心孔,再以轴两端的中心孔为定位精基准;尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准,并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准,它自身质量非常重要,其准备工作也相对复杂,常常以支承轴颈定位,车(钻)中心锥孔;再以中心孔定位,精车外圆;以外圆定位,粗磨锥孔;以中心孔定位,精磨外圆;最后以支承轴颈外圆定位,精磨(刮研或研磨)锥孔,使锥孔的各项精度达到要求。 2.用外圆表面定位装夹 对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况,可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具,或各种高精度的自动定心专用夹具,如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。 3.用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴的外圆表面时,常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用

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