催化燃烧处理有机废气和恶臭气体

催化燃烧处理有机废气和恶臭气体

目录

1、VOCs和恶臭气体 (3)

1.1定义 (3)

1.2来源 (3)

1.3危害 (4)

2、催化燃烧技术 (4)

2.1定义 (4)

2.2原理 (4)

2.3催化燃烧的特点 (5)

3、催化剂 (5)

3.1催化剂种类 (5)

3.2催化剂载体及负载方式 (6)

3.3催化剂失活与防止 (7)

3.3.1催化剂失活 (7)

3.3.2催化剂失活的防止 (7)

4、燃烧动力学 (7)

5、催化燃烧工艺流程 (8)

6、催化燃烧热平衡 (9)

7、催化燃烧的应用 (10)

8、催化燃烧新技术 (11)

9、工程案例：催化燃烧法在污水处理场的应用 (11)

参考文献 (15)

1、VOCs和恶臭气体

1.1定义

VOCs是指沸点在50-260℃、室温下饱和蒸气压超过133.3Pa的易挥发性有机化合物，包括烃类、卤代烃、芳香烃、多环芳香烃等，主要来自石油化工、制药、印刷、喷漆、机动车、制鞋等行业排放的废气。多数的VOCs 具有刺激性气味且有毒性或剧毒, 这样的VOCs 可以称为VOCs 恶臭污染物质。

1.2来源

VOCs 恶臭物质来源于生活和工业生产等方面。生活源主要有粪便处理、生活垃圾等; 工业有害废气来自于以煤、石油、天然气为燃料或原料的工业, 或者与之有关的化工企业。例如:石油加工、炼油、炼焦、煤气、化肥、制药、造纸、合成材料等行业。

可将其来源大致归纳为表1所示。

表2 为工业中排放的VOCs 恶臭物质的主要种类,其中芳香烃、醇类、酯类等作为工业溶剂被广泛使用,因而排放量很大,对人体和环境危害较大。

1.3危害

该类有机物废气是对人体健康有害的污染物，常伴随着异味、恶臭散发在空气中，对人的眼、鼻、呼吸道有刺激作用，对心、肺、肝等内脏及神经系统产生有害影响，甚至造成急性和慢性中毒，可致癌、致突变。而且会与大气中的NO2反应生成O3，使低空大气中O3浓度升高，形成光化学烟雾，危害人体健康和导致农作物减产。此外，VOCs的污染范围不仅仅局限在一个城市或国家内，随着它的扩散与迁移，可以引起包括酸雨、臭氧层破坏、大气变暖等全球环境问题，具有跨国性和全球性。因此，VOCs被视为继粉尘之后的第二大类量大面广的大气污染物，VOCs的净化治理也逐步成为了大气污染治理中非常重要的一部分。

2、催化燃烧技术

2.1定义

催化燃烧技术是指在较低温度下，在催化剂的作用下使废气中的可燃组分彻底氧化分解，从而使气体得到净化处理的一种废气处理方法。

2.2原理

催化燃烧是典型的气-固相催化反应,其实质是活性氧参与深度氧化作用。在催化燃烧过程中,催化剂的作用是降低反应的活化能,同时使反应物分子富集于催化剂表面,以提高反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条

件下发生无焰燃烧,并氧化分解为CO

2和H

2

O,同时放出大量热。

2.3催化燃烧的特点

1、起燃温度低,节省能源

有机废气催化燃烧与直接燃烧相比,具有起燃温度低、能耗低的显著特点。在某些情况下,催化燃烧达到起燃温度后便无需外界供热。

2、适用范围广

催化燃烧几乎可以处理所有的烃类有机废气及恶臭气体。对于有机化工、涂料、绝缘材料等行业排放的低浓度、多成分、无回收价值的废气,采用吸附--催化燃烧法的处理效果更好。

3、处理效率高,无二次污染

用催化燃烧法处理有机废气的净化率一般都在95%以上,最终产物为无害的CO2和H2O (杂原子有机化合物还有其他燃烧产物),且由于燃烧温度低,能大量减少NO X的生成,因此不会造成二次污染。

但是其缺点是工艺条件要求严格，不允许废气中含有影响催化剂寿命和处理效率的尘粒和雾滴，也不允许有使催化剂中毒的物质，以防催化剂中毒，因此采用催化燃烧技术处理有机废气必须对废气作前处理。同时该法不适于处理燃烧过程中产生大量硫氧化物和氮氧化物的废气。

3、催化剂

3.1催化剂种类

燃烧型催化剂的种类比较多,按活性成分大体可分为贵金属催化剂、过渡金属氧化物催化剂和复氧化物催化剂3大类。

1、贵金属催化剂。

Pt、Pb、Ru等是典型的贵金属催化剂，这类催化剂通常负载在载体上,其活性高、选择性好。但由于其资源稀少、价格昂贵，且处理含氯和含硫的VOCs 时很容易中毒，因而仅适用于处理不含氯和硫的VOCs。由于金属催化剂的高活性，催化燃烧VOCs时起燃温度可低至100-200℃。例如以硼为载体的Pt催化剂处理含戊烷、正己烷、苯、甲苯混合物的VOCs时，其起燃温度只有100℃，要达到90%的转化率也只需200℃左右。如果采用微乳法、气相沉积来制备贵金属催化剂，其活性更高。

Pt Pd

2、过渡金属氧化物催化剂

等烃类和作为贵金属催化剂的取代品，氧化性较强的过渡金属氧化物对CH

4

CO的氧化反应都具有较高的催化活性，且成本较低，常见的有MnOx、CoOx和CuOx等催化剂。

3、复氧化物催化剂

一般认为，复氧化物之间由于存在结构或电子调变等相互作用，其催化活性比相应的单一氧化物要高。复氧化物催化剂主要有以下两大类。

(1)钙钛矿型复氧化物

稀土与过渡金属氧化物在一定条件下可以形成具有天然钙钛矿型的复合氧化物，通式为ABO3，其活性明显优于相应的单一氧化物。A为四面体型结构，B为八面体形结构；A和B形成交替立体结构，易于取代而产生晶格缺陷，即催化活性中心位，表面晶格氧提供高活性的氧化中心，从而实现深度氧化反应。常见的该类型催化剂有BaCuO3、LaMnO3等。

(2)尖晶石型复氧化物

尖晶石型是复氧化物的一种重要结构类型，通式为AB2O4，具有优良的深度氧化催化活性。如其对CO的催化燃烧起燃点约为80℃，对烃类亦可在低温区实现完全氧化；研究最为活跃的是CuMn2O4。尖晶石对芳烃燃烧的催化活性尤为出色，使C7H8完全燃烧只需260℃，实现了低温催化燃烧。尖晶石型复氧化物的低温催化燃烧特性具有特别现实的意义。

3.2催化剂载体及负载方式

VOCs净化催化剂的载体主要有两类: 一类是球状或片状;另一类是整体式多孔蜂窝状。催化剂活性组分可通过下列方式沉积在载体上:①电沉积在缠绕或压制的金属载体上; ②沉积在颗粒状陶瓷材料上; ③沉积在蜂窝结构的陶瓷材

料上。金属载体的优点是导热性能好、机械强度高,缺点是比表面积较小；颗粒状载体的优点是比表面积大，缺点是压降大以及因载体间相互摩擦而造成活性组分磨耗损失；蜂窝陶瓷载体是比较理想的载体形式，具有很大的比表面积，压力降较片状、粒状、柱状载体低，机械强度高，耐磨、耐热冲击能力强。

3.3催化剂失活与防止

3.3.1催化剂失活

催化剂在使用过程中随着时间的延长活性会逐渐下降,直至失活。催化剂失活主要有以下3种类型。

（1）催化剂完全失活。使催化剂失活的毒物包括快速作用毒物和慢速作用毒物两大类。快速作用毒物主要有P、As等；慢速作用毒物有Pb、Zn等。通常情况下，催化剂失活是由于毒物与活性组分化合或熔成合金。对于快速作用毒物来说，即使只有微量，也能使催化剂迅速失活。

（2）抑制催化反应。卤素和硫的化合物易与活性中心结合，但这种结合是比较松弛、可逆且暂时性的，当废气中的这类物质被去除后，催化剂活性可以恢复。

（3）沉积覆盖活性中心。不饱和化合物的存在可导致炭沉积，此外，陶瓷粉尘、铁氧化合物及其它颗粒物堵塞活性中心后，也会影响催化剂的吸附与解吸能力，导致催化剂活性下降。

3.3.2催化剂失活的防止

对催化剂活性的衰减,可以采取下列相应的措施加以防止:

①按操作规程正确控制反应条件;

②当催化剂表面结炭时,应吹入新鲜空气,以提高燃烧温度,烧去表面结炭;

③将废气进行预处理,以除去毒物,防止催化剂中毒;

④改进催化剂的制备工艺,提高催化剂的耐热性和抗毒能力。

4、燃烧动力学

当有机废气在金属氧化物催化剂上燃烧时,CnHm 的氧化反应是经过表面氧化还原作用循环实现的。反应机理如下:

R i +氧化态催化剂还原态催化剂+产物(1)

O2 +还原态催化剂氧化态催化剂(2)

其中, Ri为CnHm 物种的第i种。相应反应动力学模型方程式可表达为:

r i =

式中, k i、k oi分别为反应(1)、反应( 2)的反应速度常数; c i、c oi分别为CnHm 物种i及氧的浓度;n i为每摩尔CnHm 物种i完全氧化所需氧的摩尔数。

实验表明,碳氢氧化反应速度对碳氢的反应级数位于0和1之间。

5、催化燃烧工艺流程

根据废气的预热方式及富集方式,催化燃烧工艺流程可分为3种。

1、预热式。预热式是催化燃烧的最基本的流程形式，其基本原理见图1。

有机废气温度在100℃以下、浓度也较低时，热量不能自给，因此在进入反应器前需要在预热室加热升温。通常采用煤气或电加热将废气升温至催化反应所需的起燃温度；燃烧净化后的气体在热交换器内与未处理的废气进行热交换，以回收部分热量。

2、自身热平衡式。有机废气温度高且有机物含量较高，通常只需要在

催化燃烧反应器中设置电加热器供起燃时使用，通过热交换器回收部分净化气体所产生的热量，正常操作下就能够维持热平衡，不需要补充热量，其流程见图2.

3、吸附-催化燃烧。当有机废气的流量大、浓度低、温度低、采用催化燃烧需消耗大量的燃料时，可先采用吸附手段将有机废气吸附于吸附剂上并进行浓缩，然后通过热空气吹扫，使有机废气脱附成为高浓度有机废气（可浓缩10倍

以上）后再进行催化燃烧。不需要补充热源就可以维持正常运行，其工艺流程见图3。

对有机废气催化燃烧工艺的选择主要取决于：

1、燃烧过程的放热量，即废气中可燃物的种类和浓度；

2、起燃温度，即有机组分的性质及催化剂活性；

3、热量回收率等。当回收热量超过预热所需热量时，可实现自身热平衡运转，无需外界补充热源，这是最经济的。

6、催化燃烧热平衡

催化燃烧是放热反应,放热量的大小取决于有机物的种类及其含量。如能依靠废气燃烧的反应热维持催化燃烧过程持续进行是最经济的操作方法。而能否以自热维持体系的正常反应则取决于燃烧过程的放热量、催化剂的起燃温度、热量回收率、废气的初始温度等条件。以含甲苯的废气净化为例：设3种废气分别含甲苯8000mg/m3、4000mg/m3、2000mg/m3；催化剂相应的起燃温度分别为200℃、250℃、300℃；废气的初始温度分别为30℃和150℃，热交换器效率与需补充能量之间的关系见表2。

从表2可以看出，废气的初始温度越高，废气中有机物的浓度越高，实现自热运转的可能性越大。而工业有机废气中5000mg/m3左右的有机物残留量是常见的，只要热交换器的换热效率能达到50%-60%就可利用热交换器回收燃烧反应热来维持催化燃烧的持续进行。

7、催化燃烧的应用

1、溶剂类污染物的净化处理

这类污染物量大面广,主要是三苯(苯、甲苯和二甲苯) 、酮类、醇类及其他一些含氧衍生物等。詹建锋采用吸附---催化燃烧法治理彩印厂三苯废气,治理前废气浓度为1320 mg/m3 ,治理后浓度小于50 mg/m3 ,达到福建省DB35/156-93要求。刘忠生等对主要含烃类污染物的石化污水处理场隔油池散发的废气进行处理,采用蜂窝状Pt、Pd、Ce多组分TC79-2H催化剂对进口总烃体积分数为1000～6000μl/L 的废气进行催化燃烧,净化排气总烃体积分数小于100μl/L,总烃去除率达到97%以上。

2、含氮有机污染物的净化

含氮有机污染物(如RNH2、RCONH2等)大都具有毒性和臭味,必须进行处理。火箭推进剂(CH3)2NNH2是一种易溶于水和有机溶剂且具有强极性和弱碱性的有机化合物,也是一种剧毒物质。采用催化燃烧法处理(CH3)2NNH2(含量1% ,压力0.25MPa,气量500 m3/h) ,当催化燃烧温度高于300℃时,(CH3)2NNH2废气去

除率达99%以上,获得了很好的处理效果。

3、对含硫有机污染物的净化

制药厂、农药厂和化纤厂等在生产中会排出CH3SH、CH3CH2SH、CS2等有机硫污染物。对这类污染物进行催化氧化时,其中的硫原子一般氧化成SO2或SO3,在催化剂表面上易产生强吸附,造成催化剂中毒失活。而新开发的RS-1型催化剂能使反应过程生成的SO2和SO3几乎100%地释放出来,使催化剂活性保持稳定。

8、催化燃烧新技术

随着工业生成地迅猛发展，有机废气的种类也日益繁多，因此，人们也在不断的研究开发催化燃烧的一些新技术、新工艺，以提高有机废气的处理效果。表2对一些催化燃烧的新技术进行了简单介绍。

9、工程案例：催化燃烧法在污水处理场的应用

1、简介

中国石油化工股份有限公司九江分公司炼油污水处理场的处理工艺为平流隔油池、斜板隔油池、一级浮选、均质罐、二级浮选、一级生化、二级生化、

沉降池、三级生化(A /O系统), 实际处理能力1000 t /h。污水处理场处理污水过程中，由于污水中挥发性有机物浓度较高, 并且污水不断搅拌, 从而逸散出大量挥发性有机气体。这种挥发性有机气体的主要成分是甲烷、苯、甲苯、二甲苯、环己烷等低分子量的烃类, 以及一些低分子量的含硫化合物,如硫化氢、甲硫醇、二甲二硫等。总进口、隔油池、浮选产生含有机废气约1 000~ 3 000m3 /h,其中总烃浓度约500 ~ 2 500 mg /m3 (有时大于2 500 mg /m3 ) , 总硫( 包括有机硫化物和硫化氢) 约为0 ~ 30 mg /m3 (有时大于30 mg /m3) ;散发到大气中的这些污染物超过一定浓度, 将超过国家《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996)、《恶臭污染物排放标准》( GB14554-93)和《工业企业卫生设计标准》( TJ36-79) 中的车间卫生标准。如果我们长期活动在被这些物质污染的环境中, 可能引发呼吸系统、消化系统、生殖系统等疾病; 在污染严重时, 还会使人产生头晕、恶心、呕吐等急性中毒症状, 甚至会发生死亡事件。因此, 必须对该废气进行处理。

九江分公司于2007年投资建成的污水处理场有机气体处理装置, 采用抚顺石油化工研究院研制开发的“脱硫及总烃浓度均化---催化燃烧”联合处理工艺,处理废气3 000 Nm3 /h; 此次装置处理废气为平流隔油池、斜板隔油池、总进口的挥发的混合气体。于2008年5月6日起进行了试运行, 运行一年后又于2009年8月10日~ 12日进行了标定, 从试运行的运转数据及标定的数据来看, 装置运行稳定,处理后气体总烃达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996) 120mg /m3的国家排放标准。

2、处理装置主要设计参数

( 1) 处理工艺废气量: 3 000 Nm3 /h。

( 2) 处理后的废气达到国家规定的排放标准。

( 3) 催化燃烧反应器入口气体温度240~ 300℃，空速10 000~ 40 000 h-1。

3、废气处理工艺流程

本装置属于工业装置, 其任务是采用强化预脱硫及总烃浓度均化-催化燃烧联合工艺处理九江分公司炼油污水处理场集水井、事故隔油池、波纹斜板隔油池、压力溶气浮选池等散发的恶臭气体, 使污水处理场及其周围的环境污染明显改善, 处理后的废气排放符合国家排放标准。

本装置以催化燃烧反应器为核心设备处理污水处理场集水井、事故隔油池、波纹斜板隔油池、压力溶气浮选池等散发的恶臭气体, 同时,为了保护催化燃烧催化剂, 以及安全、稳定运行, 配备了强化预脱硫及总烃浓度均化罐等必要的附属设备。

废气首先由引风机从封闭好的集水井、事故隔油池、波纹斜板隔油池、压力溶气浮选池等引出, 经过输送管路进入强化预脱硫洗涤塔, 再进入阻火器及总烃浓度均化罐。在顶脱硫及总烃浓度均化剂的作用下, 废气中的H2S 和有机硫被脱除, 同时完成废气总烃浓度的均化。然后废气经过引风机、过滤器、阻火器进入加热- 换热反应单元, 废气中的有机物在适宜的温度和催化燃烧催化剂作用下, 与氧气发生氧化反应, 生成H2O和CO2, 并释放出大量的反应热。处理后的气体携带大量的热量, 通过换热器进行热能交换, 对原料气进行加热, 处理后的达标废气通过排气筒排放到大气中。

洗涤塔作为强化预脱硫措施, 可以减轻脱硫及总烃浓度均化罐的负荷, 降低装置的操作费用, 延长脱硫及总烃浓度均化剂和催化燃烧催化剂的使用寿命,

确保装置长期稳定运转。

废气进入洗涤塔后, 其中的大部分硫化物被洗涤吸收。洗涤吸收液采用工业水加NaOH 配制成5~ 8% 的稀碱液, 或直接用液碱。吸收液经过塔上部的分散器分散后, 沿填料流下润湿填料表面;废气自塔底向上通过填料缝隙中的自由空间与吸收液作逆向流动, 在填料塔中废气与吸收液充分接触, 废气中的含硫污染物被吸收, 从而使废气的含硫量大大降低。如果废气中的硫化物浓度不是太高, 即废气中(微库仑法) 硫化物浓度为0 ~ 50mg /m3时, 可以不开预脱硫装置; 如果废气中硫化物浓度超过50mg /m3 时, 则需要开启强化预脱硫装置, 以保证催化燃烧装置的长期稳定运行。

在其洗涤塔内上部安装除雾丝网, 用来脱除废气中携带的水雾。

阻火器用来防止在意外情况下, 下游管道中的火焰回流到隔油池、浮选池等。

一次风机为气体送入脱硫及总烃浓度均化罐提供动力; 二次风机给反应器提供动力。

脱硫及总烃浓度均化罐内装填脱硫及总烃浓度均化剂, 通过化学吸附、氧化转化等途径脱除硫化氢和有机硫化物, 防止催化燃烧催化剂急性中毒; 同时通过吸附- 解吸作用, 降低废气中总烃浓度的波动幅度, 使总烃浓度维持在较稳定的水平, 保持催化燃烧反应器的稳定操作。

加热- 换热- 反应单元是集加热、换热、催化燃烧反应于一体的整体装置, 是本装置的主体设备。废气经换热(或加热) 后, 进入催化燃烧反应器。反应器内装填催化燃烧催化剂。在反应器入口气体温度250 ~ 300℃, 空速10 000 ~40 000h- 1的条件下, 将废气中的有机物氧化为CO2和H2O, 并释放出大量的反应热。处理后的气体携带大量的热量, 通过换热单元将热量传给处理前的废气, 使废气加热; 处理后的气体经充分回收热量后, 经烟囱排放到大气中。

一般情况下, 废气燃烧放出的热量可维持系统的平稳运行, 不需要提供外部能源。在正常条件下,加热器关闭或低负荷运行。只有在启动或当废气中有机物浓度较低时, 需要启动加热器补充热量。

废气经过处理后, 排放气体中各项指标应符合国家排放标准, 达标排放。工艺流程见附图

4装置处理效果

2008年5月6日至5月13日对废气处理装置进行了半个月的试运转, 并于

2009 年8月10日~ 12日进行了标定; 从试运转和标定期间考察项目包括装置耗电量、装置处理规模和处理效果。装置耗电量通过装置加热器和风机的输出功率来估算; 装置处理规模由现场流量计标定; 处理效果通过催化燃烧反应器进、出口废气的非甲烷总烃浓度等来考察。在装置的正式运转过程中, 稀释空气阀门关闭, 所有废气全部经催化燃烧装置处理。正式运转过程中装置运转平稳, 催化燃烧反应器进口温度在240 ~ 300℃, 流量为1 700-3 000 Nm3 /h。

4.1催化燃烧反应器的处理效果

催化燃烧反应器作为本装置的核心设备, 它是考察的重点。在试运转和标定过程中, 催化燃烧反应器进、出口分别共采样 6 次。分析项目包括反应器进、出口总烃、苯、甲苯、二甲苯等。

试运行期间催化燃烧反应器进、出口废气的分析结果列于表1、表2中; 标定期间催化燃烧反应器进、出口废气的分析结果列于表3、表4中。

《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996) 规定: 苯12mg /m3; 甲苯: 40mg /m3, 二甲苯: 70mg /m3。

表1~表4数据表明, 在反应器入口温度240~ 300℃的条件下, 废气经过催化燃烧装置处理, 净化气体中的苯、甲苯、二甲苯等污染物均未检出,总烃浓度均低于120mg /m3, 即非甲烷总烃浓度也低于120mg /m3, 符合我国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996) 规定的排放标准。

5 结论

（1）本催化燃烧处理装置可以治理炼油污水场产生的挥发性有机气体, 催化燃烧反应器出口气体的总烃(非甲烷总烃) 浓度均在120 mg /m3以下, 苯、甲苯、二甲苯浓度未检出, 无机和有机硫化物浓度未检出, 均符合国家排放标准。

（2）催化燃烧反应器对苯系物也具有很好的处理效果。

（3）在正常操作条件下, 装置的能耗主要是风机用电和电加热器耗电, 总电耗42.5 KW左右。

（4）通过实验表明, 使用催化燃烧法处理炼油污水场产生的挥发性有机气体是可行的, 不产生二次污染。

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涂装VOCs废气处理解决方案

广州和风环境技术有限公司 https://www.sodocs.net/doc/648719257.html,/ 涂装VOCs废气处理解决方案 更多有关废气处理核心技术，请百度：和风环境技术。 涂装车间的废气主要是涂料中含有的有机溶剂和涂膜在喷涂及烘干时的分解物，统称为挥发性有机化合物（VOC），其成份主要有甲苯和二甲苯。这些成份对人的健康和生活环境有害，并且有恶臭，人如果长期吸入低浓度的有机废气，会引发咳嗽、胸闷、气喘甚至肺气肿等慢性呼吸道疾病，是目前公认的强烈致癌物。 1、前言有机废气对光化学烟雾、酸雨的形成起着非常重要的作用。为减少涂料中的VOC,开发了水性涂料和粉末涂料，但水性涂料中仍含有一定比例的有机溶剂。为此，各国颁布了相应的法令，限制该类气体的排放，我国于1997年颁布并实施的GB16297《大气污染综合排放标准》，限定了33种污染物的排放限值，其中包括苯、甲苯、二甲苯等挥发性有机溶剂。近年来，随着人们环保意识提高，环保法规不断完善与执法力度不断提高，汽车生产厂在新建涂装线中需配置废气处理设备，对老的涂装线也在逐步补充废气处理装置，废气经过处理达标后才能排放。针对不同的涂装废气，不同的厂家采用了不同的方法，下面就汽车涂装废气处理技术进行初浅的分析探讨。根据汽车涂装生产工艺，涂装废气主要来自于喷涂、干燥过程。所排放的污染物主要为：喷漆时产生的漆雾和有机溶剂，干燥挥发时产生的有机溶剂。漆雾主要来自于空气喷涂作业中溶剂型涂料飞散的部分，其成分与所使用的涂料一致。有机溶剂主要来自于涂料使用过程中的溶剂、稀释剂，绝大部分属挥发性排放，其主要的污染物为二甲苯、苯、甲苯等。故涂装中排放的有害废气的主要发生源为喷漆室、晾干室、烘干室。 2、汽车生产线废气处理方法 2.1烘干过程有机废气的治理方案电泳、中涂、面涂烘干室排出的气体属于高温、高浓度废气，适合采用焚烧的方法进行处理。目前烘干过程常用的废气处理措施有：蓄热式热力氧化技术（RTO）、蓄热式催化燃烧技术（RCO）、TNV回收式热力焚烧系统 2.1.1蓄热式热力氧化技术（RTO）蓄热式热氧化器（RegenerativeThermalOxidizer,简称RTO）是一种用于处理中低浓度挥发性有机废气的节能型环保装置。适用于大风量、低浓度，适用于有机废气浓度在100PPM—20000PPM之间。其操作费用低,有机废气浓度在450PPM以

合成橡胶废气治理方案-有机废气处理

产业特点: 合成橡胶企业排放包括：烃类、醇类、醛类、酸类、酮类和胺类、丁二烯、二氯甲烷等有机物废气。 选择治理方案的几个基本要素： 根据废气成分（是否含有水分、固态物、油状物，及处理难易程度）、浓度（高、低）、排放形式（连续或间歇排放）选择处理方案。 以下情况适用等高温离子焚烧处理方案： 有机物含量较高、成分复杂、易燃易爆（丁二烯等）、较难分解物质如二硫化碳，含有颗粒物、油状物、连续大剂量排放的工业废气。 如凹版印刷、胶板印刷、涂装、化学合成、石油化工、香精、香料等行业。 以下情况需要增加旋风除尘装置： 含有颗粒物的工业废气，如涂装行业废气。 以下情况需要增加冷凝器： 废气温度超过70℃且含有大量水分，需要加装冷凝器。 以下情况需要增加气、液（油）分离装置： 1、含有油状物的工业废气，如垃圾焚烧装置排放尾气。 2、含有大量水分。 以下情况需要加装防爆阻火器：（天然气防爆阻火器） 废气中含易燃易爆成分，工作场所有防爆要求。 高温等离子焚烧技术: 高温等离子焚烧技术是高频（30KHz）高压（100KV）大功率电源在特定条件下的聚能放电，产生3千℃等离子态高温气流。 待处理气体在反应器中经过压缩、高压聚能放电成为高温等离子体。处理过程中气体由常温急剧上升至3千度高温，反应器压力增高，气体体积也因此急剧膨胀，在极短的时间里完成物质的裂解过程。 经高温等离子焚烧处理，废气中长分子链有机物裂解成单质原子。处理设备排出气体主要成分为二氧化碳、水蒸气。 高温等离子焚烧技术能够处理高浓度、成分复杂、易燃易爆、含有固态、油状物的工业废气。

工艺流程： 天然气防爆阻火器（定制）： 该产品适用输送可燃性气体、加热炉燃料气、石油液化气、煤矿瓦斯及民用煤气管道管网，防止在非正常情况下火焰于管道中的逆向传播，防止外部火焰窜入存有易燃易爆气体的设备，阻止火焰在设备管道间蔓延，避免灾难性事故的发生。 该产品基于金属波纹板之间狭缝间隙对管道中传播的亚音速或超音速火焰具有淬熄作用的原理设计制造。 阻火器带有配对法兰，法兰采用化工部HG20592-97标准制造主体材料碳钢采用20钢，波纹阻火芯采用不锈钢1Cr18Ni9Ti。 工作原理： 阻火器由能够通过气体的许多细小、均匀或不均匀的通道或孔隙的固体材质所组成，对这些通道或孔隙要求尽量的小，小到只要能够通过火焰就可以。火焰进入阻火器后就分成许多细小的火焰流被熄灭。火焰能够被熄灭的机理是传热作用和器壁效应。

光氧催化使用说明书(1)

光氧催化有机废气净化器 使 用 说 明 书

一、产品概述 本产品采用高能高臭氧UV紫外线光束、氧化反应催化板、高能离子发生器的工艺来降解恶臭气体（有机废气），改变恶臭气体如：氨、三甲胺、硫化氢、甲硫氢、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯，硫化物H2S、VOC类，苯、甲苯、二甲苯的分子链结构，使有机或无机高分子恶臭化合物分子链，通过高能紫外线光束照射、催化剂的氧化反应、正氧离子的氧化反应，降解转变成低分子化合物，如CO2、H2O等。 二、产品用途 本系列有机废气净化器产品主要适用于：各类工业喷涂、印刷、印花、丝印挥发性有机废气；各类恶臭气体的除臭净化处理。 各种工厂、废水处理站、医院、垃圾中转站等场所的有机废气除臭、杀菌的净化处理； 三、工作原理 1、利用高能高臭氧UV紫外线光束分解空气中的氧分子产生游离氧，即活性氧，因游离氧所携正负电子不平衡所以需与氧分子结合，进而产生臭氧。UV＋O2→O-+O＊(活性氧)O+O2→O3(臭氧),众所周知臭氧对有机物具有极强的氧化作用，对恶臭气体及其它刺激性异味有立竿见影的清除效果。恶臭气体利用排风设备输入到本净化设备后，净化设备运用高能UV紫外线光束及臭氧对恶臭气体进行协同分解氧化反应，使恶臭气体物质其降解转化成低分子化合物、水和二氧化碳，再通过排风管道排出室外。 2、催化板（二氧化钛）在受到紫外线光照射时生成化学活泼性很强的超氧化物阴离子自由基和氢氧自由基，攻击有机物，达到降解有机物的作用。二氧化钛属于非溶出型材料，在彻底分解有机污染物和杀灭菌的同时，自身不分解、不溶出，光催化作用持久，并具有持久的杀菌、降解污染物效果。

有机废气(VOCs)处理-活性炭吸附+催化燃烧+UV光解

有机废气(ＶOCs)活性炭吸附+催化燃烧＋ＵV光解 工艺原理概述： 本进化装置是根据吸附(效率高)和催化燃烧(节能)两个基本原理设计的。即吸附浓缩-－催化燃烧法。设二个吸附床可交替使用，一个催化燃烧室,先将有机废气用活性炭吸附,当快达到饱和时停止吸附操作，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生；脱附下来的有机物已被浓缩（浓度较原来提高几十倍)并送入催化燃烧室进行催化燃烧，预热到２20℃，在催化剂上于25０~300℃左右进行催化氧化，使其转化为无害的二氧化碳和水排出。当有机废气浓度达到2000ppｍ以上时,有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热,燃烧后的尾气一部分排出大气，大部分送往吸附床用于活性炭的脱附再生。这样能满足燃烧和脱附所需的热能，达到节能的目的,再生后的活性炭可用于下次吸附。 工艺特点: 原理先进、用材独特、性能稳定、操作简便、安全可靠、节能省力、无二次污染。采用新型的活性炭吸附材料--蜂窝状活性炭,与粒状相比具有优越的动力性能。极适合大风量下使用。催化燃烧室采用陶瓷蜂窝体的贵金属催化剂，阻力小、活性高。吸附有机废气的活性炭床,可用催化燃烧后的的废气进行脱附再生，脱附后的气体在送入催化燃烧室进行净化，运转费用低。 活性炭再生冷却： 在再生过程中,如果活性炭床内温度超过1５０℃时，补冷风机和补冷阀门开启,当温度降到1４５℃时,补冷风机和补冷阀门关闭，使活性炭床内温度保持在150℃以下; 在再生过程中,如果活性炭床内温度超过160℃时，活性炭吸附装置内的温度

感应器启动,自动打开喷淋系统的电磁阀,喷淋系统开始工作，对活性炭进行冷却降温。 UV光解:高效去除恶臭气体、挥发性有机物VＯC。效率最高可达90％以上，无需添加任何物质，只需设置排风管道和排风动力,使工业废气通过本设备进行分解净化,无需添加任何物质参与化学反应。可每天24小时连续工作,运行稳定可靠。本设备无任何机械动作,无噪音,无需专人管理和维护，只需做定期检查。利用高能高臭氧ＵV紫外线光束分解空气中的氧分子产生游离氧,即活性氧，因游离氧所携带的正负电子不平衡所以需与氧分子结合,进而产生臭氧。 ＵV＋O2→Ｏ-+O*（活性氧)+Ｏ2→O３(臭氧） 臭氧对有机物具有极强的氧化作用，将苯、甲苯、二甲苯邓有机物分解成无毒无害的CO２和Ｈ2Ｏ，对恶臭气体及其它刺激性异味有极强的清除效果。

有机废气污染物处理方式

有机废气污染物种类繁多，特性各异，因此相应采用的治理方法也各不相同，常用的方法有：冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法等，国外近年来也研发出一些新的工艺技术：生物法、低温等离子法等，下面对各种治理方案作简要对比介绍。 1、冷凝回收法 此法是直接将废气导入冷凝器冷藏，经过分离的冷凝液可回收有价值的有机物。采用此法要求废气中有高浓度的有机物，一般浓度要达到几万甚至几十万ppm，此法不适用于对低浓度有机废气的处理。 2、吸收法 吸收法包含化学吸收和物理吸收，大部分有机废气适宜采用物理吸收。物理吸收要求吸收剂应与吸收组分有一定的融合性，低挥发性，洗手液饱和后经解析或精馏后重新使用。此法不适用于低浓度的废气，并且所要选择的低挥发性吸收液想要低价并且高效也不是那么的容易，于此同时二度污染问题较难解决，达不到理想的净化效果。 3、直接燃烧法 此法也可称作热氧化法，是利用燃气或燃油等辅助燃料燃烧放出的热量把混合气体加热到一定温度（700~800℃），驻留一定的时间（0.3~0.5秒），再高温分解将可燃的有害物质变为无害物质。 直接燃烧法的特点：工艺简单、适用高浓度废气治理；而对于不能自燃的中低浓度尾气，一般要通过助燃剂或加热，所以消耗大（运行成本比较高，是催化燃烧法的10倍以上）；同时运行技术要求也高，不易操作与掌控。此法在国内基本上未获推广，仅有少数引进国外治理设备的厂家采用此法来处理较高浓度和温度的制罐印铁业废气，但处理过程中也会因为能耗大及运行不稳定，而难以正常运转。 4、催化燃烧法 此法是将废气加热到一定的温度（200~300℃）再利用催化床催化燃烧转化成无害无臭的二氧化碳和水，从而达到净化的目的。此法的特点：起燃温度低，能源消耗低；净化率高，且无二次污染；工艺简单，便于操作，安全性较高；装置体积小，占地面积少；设备的维修与折旧费较低。高温、中高浓度的有机

UV光氧催化废气处理设施使用说明书

光氧催化废气净化器使用说明书 目录 1. 设备说明 1.1、技术原理 1.2、性能参数 1.3、技术特点 1.4、技术优势 1.5、适用范围 2. 操作使用说明 2.1注意事项 3. 电气系统维护 4. 安全、操作、维护保养注意事项 5. 常见故障与排除方法 6. 安装说明 1. 设备说明 1.1技术原理 本产品利用特制的高能高臭氧 UV 紫外线光束照射废气，裂解工业废气如：氨、三甲胺、硫化氢、甲硫氢、甲硫醇、甲硫醚、乙酸丁酯、乙酸乙酯、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯，硫化物 H2S 、 VOC 类，苯、甲苯、二甲苯的分子链结构，使有机或无机高分子恶臭化合物分子链，在高能紫外线光束照射下，降解转变成低分子化合物，如 CO2 、 H2O 等。利用高能高臭氧 UV 紫外线光束分解空气中的氧分子产生游离氧，即活性氧，因游离氧所携正负电子不平衡所以需与氧分子结合，进而产生臭氧。 UV ＋ O2→O-+O ＊ ( 活性氧 )O+O2→ O3( 臭氧 ), 众所周知臭氧对有机物具有极强的氧化作用，对工业废气及其它刺激性异味有立竿见影的清除效果。工业废气利用排风设备

输入到本净化设备后，净化设备运用高能 UV 紫外线光束及臭氧对工业废气进行协同分解氧化反应，使工业废气物质其降解转化成低分子化合物、水和二氧化碳，再通过排风管道排出室外。利用高能 UV 光束裂解工业废气中细菌的分子键，破坏细菌的核酸（ DNA ），再通过臭氧进行氧化反应，彻底达到净化及杀灭细菌的目的．从净化空气效率考虑，我们选择了 -C 波段紫外线和臭氧发结合电晕电流较高化装置采用脉冲电晕放吸附技术相结合的原理对有害气体进行消除，其中-C 波段紫外线主要用来去除硫化氢、氨、苯、甲苯、二甲苯、甲醛、乙酸乙酯、乙烷、丙酮、尿烷、树脂、等气体的分解和裂变，是有机物变为无机化合物。 净化装置由初滤单元、 -C 波段紫外线装置，降解收集，臭氧发生器及过滤单元等设备和部件组成。 该装置采用五级净化方式，装置的工艺流程如图 1 所示。 1.2性能参数 1、处理风量：2000-100000 m3 /h 2、有机废气净化效率：≥95%； 3、设备阻力：≤300Pa; 4、电源电压： 220 V 50HZ 5、电功率：1200w-60000w 6、备噪声：≤45Db 1.3技术特点 1 ．无毒无任何副作用。完全超越了传统的臭氧等空气净化器，能在有人在场的环境中持续灭菌、除尘，对人体无毒副作用。能广譜地截获杀灭空气中的各类细菌，测试证明对军团菌、金黄色葡萄球菌、枯草杆菌、黑色变种芽孢及自然菌杀灭率达 99.9 ％以上，有效去除可吸入颗粒，达到 1-10 万级洁净度。 2 ．消除污染有害气体异味，初级电子在电场中获得加速，撞击空气中的氧分子。当能量超过氧分子的电离电位时氧分子迅速离子化。失去电子的氧分子变成正极性氧离子（ O2+ ），而释放的电子又与

有机废气催化燃烧

有机废气催化燃烧 在催化剂的作用下，使有机废气中的碳氢化合物在温度较低的条件下迅速氧化成水和二氧化碳，达到治理的目的。催化燃烧法处理工业有机废气是20世纪40 年代末出现的技术。 概述 有机废气催化燃烧 catalytic combustion of industrial organic gases 从1949年美国研制出世界上第一套催化燃烧装置到现在，这项技术已广泛地应用于油漆、橡胶加工、塑料加工、树脂加工、皮革加工、食品业和铸造业等部门，也用于汽车废气净化等方面。中国在1973年开始将催化燃烧法用于治理漆包线烘干炉排出的有机废气,随后又在绝缘材料、印刷工业等方面进行了研究,使催化燃烧法得到了广泛的应用。 燃烧过程 催化燃烧过程是在催化燃烧装置中进行的。有机废气先通过热交换器预热到200～400℃，再进入燃烧室，通过催化剂床时，碳氢化合物的分子和混合气体中的氧分子分别被吸附在催化剂的表面而活化。由于表面吸附降低了反应的活化能，碳氢化合物与氧分子在较低的温度下迅速氧化，产生二氧化碳和水。 催化剂 催化燃烧反应的关键是选择合适的催化剂。对催化剂的要求是：活性高,特别要低温活性好,以便在尽可能低的温度下开始反应。燃烧反应是放热反应，释放出大量的热可使催化剂的表面达到 500～1000℃的高温，而催化剂容易因熔融而降低活性，所以要求催化剂能耐高温。 作催化燃烧用的催化剂可分为:①贵金属类:铂、钯、钌等。贵金属催化剂有很高的氧化活性和易回收等优点，虽然存在着资源稀少、价格昂贵和耐中毒性差等缺点，但仍然是世界各国采用的主要催化剂。②非贵金属类：主要是过渡族元素的氧化物以及稀土元素的氧化物。单组分的氧化物，如氧化铜(CuO)和氧化镍(NiO)等。单组分氧化物耐热性差，活性低，致使应用受到限制。以后改用两种以上的金属氧化物的混合物，如二氧化锰－氧化铜 (3:2)的复合物，三氧化二铁－三氧化二铬复合物，氧化铜－三氧化二铬复合物，钴、锰的尖晶石型复合物，铜、锰、镍、锌的铬酸盐等。复合氧化物虽可改善某些催化性能，但氧化活性仍不及贵金属。此外，还

催化燃烧废气处理设备的工艺以及维护

催化燃烧废气处理设备的工艺以及维护 近年来，催化燃烧废气处理设备的市场占有率越来越高，那么，催化燃烧废气处理设备的工艺是什么呢?以及平常应该怎么维护呢? 催化燃烧废气处理设备由预处理装置、预热装置、催化燃烧装置、防爆装置组成。 废气预处理：顾名思义，就是将废气的灰尘提前处理，防止催化剂床层堵塞。 预热装置：预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置，因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。 催化燃烧装置：一般采用固定床催化反应器，反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修就方便，便于装卸催化剂。 防爆装置：为膜片泄压防爆，安装在主机的顶部，当设备运行发生意外事故时，可及时裂开泄压，防止意外发生。 催化燃烧废气处理设备原理 催化燃烧是用催化剂使废气中可燃物质在较低温度下氧化分解的净化方法。所以，催化燃烧又称为催化化学转化。由于催化剂加速了氧化分解的历程，大多数碳氢化合物在300-500℃的温度时，通过催化剂就可以氧化完全。 催化剂首先对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度其次催化氧化阶段降低反应的活化能，提高了反应速率，借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度下，发生无氧燃烧，分解成CO2和H20，释放出大量热量，能耗较小，某些情况下达到起燃温度后无需外界供热，反应温度在250-400℃。 在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。 由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300-450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生

废气处理催化燃烧法

废气处理催化燃烧法 一、催化原理及装置组成 1、催化剂定义催化剂是一种能提高化学反应速率，控制反应方向，在反应前后本身的化学性质不发生改变的物质。 2、催化作用机理催化作用的机理是一个很复杂的问题，这里仅做简介。在一个化学反应过程中，催化剂的加入并不能改变原有的化学平衡，所改变的仅是化学反应的速度，而在反应前后，催化剂本身的性质并不发生变化。那么，催化剂是怎样加速了反应速度呢了既然反应前后催化剂不发生变化，那么催化剂到底参加了反应没有?实际上，催化剂本身参加了反应，正是由于它的参加，使反应改变了原有的途径，使反应的活化能降低，从而加速了反应速度。例如反应A+B→C是通过中间活性结合物(AB)过渡而成的，即：A+B→[AB]→C其反应速度较慢。当加入催化剂K后，反应从一条很容易进行的途径实现：A+B+2K→[AK]+[BK]→[CK]+K→C+2K中间不再需要[AB]向C的过渡，从而加快了反应速度，而催化剂并未改变性质。 3、催化燃烧的工艺组成不同的排放场合和不同的废气，有不同的工艺流程。但不论采取哪种工艺流程，都由如下工艺单元组成。 ①废气预处理为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。 ②预热装置预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。预热装置加热后的热气可采用换热器和床层内布管的方式。预热器的热源可采用烟道气或电加热，目前采用电加热较多。当催化反应开始后，可尽量以回收的反应热来预热废气。在反应热较大的场合，还应设置废热回收装置，以节约能源。 预热废气的热源温度一般都超过催化剂的活性温度。为保护催化剂，加热装置应与催化燃烧装置保持一定距离，这样还能使废气温度分布均匀。 从需要预热这一点出发，催化燃烧法最适用于连续排气的净化，若间歇排气，不仅每次预热需要耗能，反应热也无法回收利用，会造成很大的能源浪费，在设计和选择时应注意这一点。 ③催化燃烧装置一般采用固定床催化反应器。反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修方便，便于装卸催化剂。 在进行催化燃烧的工艺设计时，应根据具体情况，对于处理气量较大的场合，设计成分建式流程，即预热器、反应器独立装设，其间用管道连接。对于处理气量小的场合，可采用催化焚烧炉(见图16－13)，把预热与反应组合在一起，但要注意预热段与反应段间的距离。 催化燃烧过程的热平衡： 催化燃烧是放热反应，放热量的大小取决于有机物的种类及其含量。依靠废气燃烧的反

有机废气处理方法综述

有机废气(VOCs)处理技术综述 来源：内蒙古环境科学更新时间：09-8-21 13:47 作者: 马生柏汪斌 近年来随着经济的发展,化工企业的大量新起,在加上环保投资力度的不够,导致了大量工业有机废气的排放,使得大气环境质量下降,给人体健康来严重危害,给国民经济造成巨大损失,因此,需要加大对有机废气的处理。对有机废气的治理,人们早就有研究,而且已经开发出一些卓有成效的控制技术,如广泛采用并且研究较多的有热破坏法、冷凝法、吸收法等,近年来形成的新控制技术有生物膜法、电晕法、等离子体分解法等。本文将对上述方法作较为详细的介绍。 1有机废气处理技术 1 . 1热破坏法 热破坏是目前应用比较广泛也是研究较多的有机废气治理方法,特别是对低浓度有机废气,有机化合物的热破坏可分为直接火焰燃烧和催化燃烧。直接火焰燃烧是一种有机物在气流中直接燃烧和辅助燃料燃烧的方法。多数情况下,有机物浓度较低,不足以在没有辅助燃料时燃烧。直接火焰燃烧在适当温度和保留时间条件下,可以达到99%的热处理效率。 催化燃烧是有机物在气流中被加热,在催化床层作用下,加快有机物化学反应(或破坏效率的方法) ,催化剂的存在使有机物在热破坏时比直接燃烧法需要更少的保留时间和更低的温度。催化剂在催化燃烧系统中起着重要作用。用于有机废气净化的催化剂主要是金属和金属盐,金属包括贵金属和非贵金属。目前使用的金属催化剂主要是Pt、Pd,技术成熟,而且催化活性高,但价格比较昂贵而且在处理卤素有机物,含N、S、P等元素时,有机物易发生氧化等作用使催化剂失活。非金属催化剂有过渡族元素钴、稀土等。近年来催化剂的研制无论是国内还是国外进行得较多,而且多集中于非贵金属催化剂并取能得了很多成果。例如V2O5 +MOX (M:过渡族金属) +贵金属制成的催化剂用于治理甲硫醇废气, Pt + Pd + Cu催人剂用于治理含氮有机醇废气。 由于有机废气中常出现杂质,很容易引起催化剂中毒,导致催化剂中毒的毒物(抑制剂主要有磷、铅、铋砷、锡、汞、亚铁离子锌、卤素等。催化剂载体起到节省催化剂,增大催化剂有效面积,使催化剂具有一定机械强度,减少烧结,提高催化活性和稳定性的作用。能作为载体的材料主要有AL2O3、铁钒、石棉、陶土、活性炭、金属等,最常用的是陶瓷载体一般制成网状、球状、柱状、峰窝状。另外近年来研究较多且成功的有丝光

光氧催化废气净化器使用说明书(2).

使用说明书 河南超强环保科技有限公司是一家集科研、设计、生产、维修、和销售集成为一体的高新技术企业，、凭借在环保领域的专业水平和成熟的技术，正在迅速崛起。依靠科技求发展，不断为用户提供满意的高科技产品，是我们始终不变的追求。 在充分引进吸收国外先进技术的基础上，我公司已成功开发出环保净化设备、粉尘处理设备、废气处理设备、等系列产品，并已广泛应用于冶金、化工、焊接、制药、垃圾处理、喷涂等众多领域。以一流的产品质量和精湛的技术服务受到了用户的一致好评。 全体员工奉行“进取求实严谨团结”的方针，不断开拓创新，以技术为核心、视质量为生命、奉用户为上帝，竭诚为您提供性价比最高的环保产品、高质量的废气粉尘工程设计改造及无微不至的售后服务。 本公司拥有专业的设计团队、生产团队，可根据客户要求进行定做。欢迎前来咨询。

目录 1.设备说明 1.1、技术原理 1.2、性能参数 1.3、技术特点 1.4、技术优势 1.5、适用范围 2.操作使用说明 2.1注意事项 3.电气系统维护 4.安全、操作、维护保养注意事项 5.常见故障与排除方法 6.安装说明 1.设备说明 1.1技术原理 本产品利用特制的高能高臭氧UV紫外线光束照射废气，裂解工业废气如：氨、三甲胺、硫化氢、甲硫氢、甲硫醇、甲硫醚、乙酸丁酯、乙酸乙酯、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯，硫化物H2S、VOC类，苯、甲苯、二甲苯的分子链结构，使有机或无机高分子恶臭化合物分子链，在高能紫外线

光束照射下，降解转变成低分子化合物，如CO2、H2O等。利用高能高臭氧UV紫外线光束分解空气中的氧分子产生游离氧，即活性氧，因游离氧所携正负电子不平衡所以需与氧分子结合，进而产生臭氧。UV＋O2→O-+O＊(活性 氧)O+O2→O3(臭氧),众所周知臭氧对有机物具有极强的氧化作用，对工业废气及其它刺激性异味有立竿见影的清除效果。工业废气利用排风设备输入到本净化设备后，净化设备运用高能UV紫外线光束及臭氧对工业废气进行协同分解氧化反应，使工业废气物质其降解转化成低分子化合物、水和二氧化碳，再通过排风管道排出室外。利用高能UV光束裂解工业废气中细菌的分子键，破坏细菌的核酸（DNA），再通过臭氧进行氧化反应，彻底达到净化及杀灭细菌的目的．从净化空气效率考虑，我们选择了-C波段紫外线和臭氧发结合电晕电流较高化装置采用脉冲电晕放吸附技术相结合的原理对有害气体进行消除，其中-C波段紫外线主要用来去除硫化氢、氨、苯、甲苯、二甲苯、甲醛、乙酸乙酯、乙烷、丙酮、尿烷、树脂、等气体的分解和裂变，是有机物变为无机化合物。 净化装置由初滤单元、-C波段紫外线装置，降解收集，臭氧发生器及过滤单元等设备和部件组成。

有机废气(VOCs)处理-活性炭吸附+催化燃烧+UV光解

有机废气（VOCs）活性炭吸附+催化燃烧+UV光解 工艺原理概述： 本进化装置是根据吸附（效率高）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计的。即吸附浓缩--催化燃烧法。设二个吸附床可交替使用，一个催化燃烧室，先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时停止吸附操作，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生；脱附下来的有机物已被浓缩（浓度较原来提高几十倍）并送入催化燃烧室进行催化燃烧，预热到220℃，在催化剂上于250~300℃左右进行催化氧化，使其转化为无害的二氧化碳和水排出。当有机废气浓度达到2000ppm以上时，有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热，燃烧后的尾气一部分排出大气，大部分送往吸附床用于活性炭的脱附再生。这样能满足燃烧和脱附所需的热能，达到节能的目的，再生后的活性炭可用于下次吸附。 工艺特点： 原理先进、用材独特、性能稳定、操作简便、安全可靠、节能省力、无二次污染。采用新型的活性炭吸附材料--蜂窝状活性炭，与粒状相比具有优越的动力性能。极适合大风量下使用。催化燃烧室采用陶瓷蜂窝体的贵金属催化剂，阻力小、活性高。吸附有机废气的活性炭床，可用催化燃烧后的的废气进行脱附再生，脱附后的气体在送入催化燃烧室进行净化，运转费用低。 活性炭再生冷却： 在再生过程中，如果活性炭床内温度超过150℃时，补冷风机和补冷阀门开启，当温度降到145℃时，补冷风机和补冷阀门关闭，使活性炭床内温度保持在150℃以下； 在再生过程中，如果活性炭床内温度超过160℃时，活性炭吸附装置内的温度感应器启动，自动打开喷淋系统的电磁阀，喷淋系统开始工作，对活性炭进行冷却降温。 UV光解：高效去除恶臭气体、挥发性有机物VOC。效率最高可达90%以上，

废气催化燃烧方案设计

- - - 烘箱废气处理 （活性炭吸附—脱附—催化燃烧工艺） 设计说明书 厦门市榕薪环保设备有限公司

2008年4月10日 目录 一、企业项目概况-------------------------------------（2） 二、治理原则、设计依据及执行标准---------------------（2）（一）治理原则---------------------------------------（2）（二）设计依据---------------------------------------（2）（三）设计参数及执行标准-----------------------------（2）三、工艺流程及说明-----------------------------------（3）（一）实地情况说明、分析-----------------------------（3）（二）工艺比较及选择---------------------------------（3）（三）工艺流程（简图）-------------------------------（5）（四）设计工艺说明-----------------------------------（5）（五）处理设备说明-----------------------------------（6）四、有机废气净化装置特点及组成-----------------------（7）（一）系统组成部分及其主要特点-----------------------（7）（二）废气净化系统的主要特点-------------------------（8）

RTO处理有机废气方案

有机废气处理工程设计方案 RTO处理工艺 ******* 二〇一八年四月

目录 一、工程概况 (3) 二、工况参数 (3) 三、设计及排放标准 (4) 四、设计范围及原则 (6) 4.1工程范围 (6) 4.1.1卖方 (6) 4.1.2买方 (6) 4.2设计原则 (7) 五、有机废气处理方法的确定 (8) 5.1废气治理方案的比较 (8) 5.2有机废气处理方法的适用性与经济性比较 (9) 5.3 本项目拟采用工艺技术 (9) 六、 RTO主体设备简介 (11) 6.1 蓄热式热氧化炉(RTO) (11) 6.1.1 RTO运作结构 (11) 6.1.2 RTO内部空气流动 (11) 6.2蓄热陶瓷 (12) 6.3 RTO热氧化室 (13) 6.4 蓄热室 (13) 6.5保温与绝热 (13) 6.6旋转分配门 (14) 6.7燃烧机 (14) 6.8风机 (16) 6.9电气控制系统 (16) 6.10 安全设计 (18) 6.10.1设计安全 (18) 6.10.2防爆设计 (18) 6.10.3管路系统的安全设计 (19) 6.10.4电气控制设计 (19) 七、主要设计参数 (20) 八、能耗计算 (20) 8.1 热平衡计算 (20) 8.2运行成本分析 (21) 九、主要设备及工程估价 (22) 十、质量保证、操作培训及售后服务 (23) 10.1质量保证 (23) 10.2操作培训 (23) 10.3售后服务 (23) 十一、提供的相关文件资料 (24)

一、工程概况 *******位于*******英红镇，主要从事胶粘带及相关产品的生产于制造，其涂布生产线及烘烤生产线有机废气的产生，其主要成份为苯类及脂类。 计划三条生产线，根据现场实测数据，单条生产线排气在未稀释的工况下：11059.2m3/h, 3240ppm (13307mg/m3),温度大于50℃。 根据HJ 2000-2010 《大气污染治理技术导则》第6.5.3.3条进入热力燃烧工艺的有机废气浓度应控制在其爆炸极限下限的25%以下，对于混合有机化合物，其有机物浓度应根据不同有机化合物的浓度比例和其爆炸下限值进行计算与校核。甲苯的爆炸极限1.2%～7.0%（体积），其爆炸极限下的限的25%为3000ppm(12321 mg/m3)。贵司在该工况下排气浓度超过其爆炸极限下的限的25%，为不安全工况，因此应对其排气在进入处理设备前进行稀释，根据其稀释后的实测数据为：21196.8m3/h, 8214mg/m3，取整后：单套排放废气25000m3/h, 7000mg/m3，3套共计排放风量为：75000 m3/h。 排放的有机废气在大气中如超过一定浓度，除直接对人体健康有害外，在一定条件下经日光照射还能产生光化学烟雾，对环境和人造成危害，须净化达标处理后才能排放。现根据国家环保政策和排放标准要求，结合贵公司的实际情况，特编制本工程设计方案，供贵公司选择。 二、工况参数

哪些行业废气处理需要光氧催化处理设备

哪些行业废气处理需要光氧催化处理设备光氧处理系统适用于哪些行业的废气处理？光氧处理系统采用高能UV 紫外灯，配合特制的光催化网，激发空气产生极强氧化能力的臭氧、自由基等活性物种，并直接攻击有机物化学键使其分解为CO2、H2O等无毒无害物质。本工艺具有净化效率高、投资费用低、操作简单、无二次污染等优点，可广泛应用于各行各业有机废气处理。 河南开基新能源科技有限公司能够根据用户有机废气的性质，进行工艺设计、产品选型、制作和现场安装，达到国家排放标准。 光氧处理系统主要利用特制的高能高臭氧UV紫外线光束照射废气，裂解工业废气分子链结构，使有机或无机高分子恶臭化合物的分子链在高能紫外线的光束的照射下降解转变成低分子化合物，如CO2和H2O等。 利用高能高臭氧UV紫外线光束分解空气中的氧分子及水分子产生游离氧（活性氧）和OH自由基，因游离氧和所携正负电子不平衡所以需与氧分子结合，

进而产生臭氧。 另外通过添加特制催化剂：根据不同的废气成分配置27种以上相对应的惰性催化剂，催化剂采用蜂窝状金属网孔作为载体，全方位与光源接触，惰性催化剂在338纳米光源以下发生催化反应，放大10-30倍光源效果，使其与废气进行充分反应，缩短废气与光源接触时间，从而提高废气净化效率。 光氧处理系统适用于哪些场所？光氧催化处理技术应用范围： 1、光氧催化处理技术能处理的废气主要包括：VOC、硫化氢、氨氮类、硫醇类、硫醚类、苯类、硝基类、烃类以及醛类等类别。 2、它主要运用于油墨印刷、造纸业、制药业、食品业、轮胎及橡胶生产厂、汽车生产厂、油漆喷涂厂、污水处理厂、垃圾处理厂、皮革厂、印染厂、香料生产业、饲料及饲养场、农药生产以及烟草业等多个领域

催化燃烧废气处理设备技术说明

喷漆工位漆雾废气经干式喷漆柜处理后，固体颗粒残留很少一部分，相对洁净的有机废气再经催化燃烧前处理吸附，然后进入吸附单元进行吸附和浓缩，基本达到饱和状态后对吸附单元进行加热来脱附有机废气，吸附单元的活性炭因此也可实现再生。脱附出来的废气进入催化氧化床进行燃烧，由于催化剂的作用， 燃烧过程低温、快速、无焰，废气因而得到净化。燃烧产生的热气体可进行回收

循环使用，再次回用于脱附环节和燃烧氧化过程。该处理方法具体流程包括预处理、吸附、脱附-催化燃烧三个过程，工艺流程如图示意。 吸附浓缩+催化燃烧工艺流程图 1、预处理 涂装过程少量油漆被废气带走，经空气冷凝形成漆雾粉尘。这些粉尘具有粒径小、废气中含量少等特点，大部分在10um以下，若这些废气直接进入活性炭进行吸附，将导致活性炭微孔堵塞，最终将导致活性炭失活。因此，废气必须经 过过滤处理才能进入后续吸附阶段。 2、吸附装置（吸附单元） 吸附单元的核心是活性炭，本公司采用的是碘值900—1200的优质防水活性炭，从而保证了吸附单元的稳定性。 经过预处理后的有机废气，在风机的作用下引入吸附单元，将其均匀的分布

在活性炭的表面，依靠活性炭复杂的内部结构体系及超强大的表面积，活性炭将有机废气吸附在其表面，此过程耗时较少，但时间越长吸附越彻底（设计风速不超过0.8m/s）。并且两者之间不会发生化学反应，有机废气由此而达到净化的效果。净化后的洁净气体可达到相关大气污染物排放法律标准。每套废气净化处理系统设有多套吸附单元，其中一套用于脱附，其余用于吸附，多台吸附单元轮流工作，有plc自动控制切换。 3、脱附-催化燃烧 催化燃烧法是利用催化剂做中间体，使有机气体在较低的温度下，变成无害的水和二氧化碳气体，即： C n H m+(n+1/4m)O2催化剂200～300℃nCO2+1/2mH2O 当吸附单元的活性炭吸附至饱和的程度后，该吸附单元切换为脱附单元，脱附需要外加热量，加热装置设在燃烧炉内，将其开启后同时预热催化剂，燃烧炉达到设定温度后将热空气引入脱附床，有机废气在加热作用下从活性炭表面解吸 出来。由于温度会使活性炭内部结构会变化，所以在吸附脱附单元都设置热电偶 温度传感器，温度偏高时及时调节补冷风系统，即能保证最优的脱附效果，又给活性炭提供一个安全的工作环境，即使温度传感器发生异常，吸附单元还设置有物理消防设施。 高浓度的有机废气在脱附风机作用下进入燃烧炉，在贵金属铂合金的催化作用下，燃烧分解为水和二氧化碳，废气由此而得到净化。该燃烧过程低温、快速、无焰，并伴随产生大量的热量，可再次回用于有机废气的脱附过程和燃烧氧化过程，因此能够显著的减少能源消耗成本。 当有机废气浓度较大时，燃烧产生的热量过多会导致催化氧化床温度过高， 影响整套废气治理系统的安全性，因此系统配有冷空气补充装置引入新鲜空气来 降低反应温度，保证设备的安全性。 4、活性炭吸附净化装置 吸附箱采用碳钢制作，表面涂装，内部装有一定量的活性炭，并设置高温检

低温催化燃烧处理有机废气方案

浓缩低温催化燃烧法--处理有机废气方案 （5000m3/h） 临沂汇鑫环科院曹工 一. 概述 1．项目概况 业主在生产过程中，会产生有机废气，为了保护环境，保障企业员工职业健康及周边居民的健康，特对有机废气采取如下整治方案，以供贵公司审定。 2．设计范围 自废气处理设备进风口至废气处理风机排放口之间的设备系统、电控系统及管道系统等的设计。 3.工程内容 根据业主提供的相关资料和现场状况，设计废气治理工程方案，废气治理工程方案经业主最终确认后，根据方案进行设备、电控及管道的制造、发运、安装、调试、售后服务等。 废气治理工程中的土建、平台基础和至设备区的公用工程管线等外围事项由业主负责实施。 二．设计依据、标准、原则 1．设计依据 ◇《中华人民共和国环境保护法》 ◇《中华人民共和国大气污染防治法》 ◇《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996) ◇《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93） ◇《声环境质量标准》（GB3096-2008） ◇《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）

◇《烟囱设计规范》（GB50051-2002） ◇《电气装置工程施工及验收规范》（GBJ232-82） ◇《钢结构设计规范》（GBJ50205-2001） ◇《通风管道技术规程》（JGJ141—2004） ◇《建筑防雷设计规范》（GB50057-94） ◇《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002） ◇《建筑设计防火规范》（GBJ16-1987） ◇《爆炸和火灾危险场所电气施工及验收规范》（GB50257－96） ◇《涂装作业安全规程—有机废气净化装置安全技术规定》（GB16297-1996） ◇《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》（GB50169-1992） ◇《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88） ◇《环境空气质量标准》(GB3095-2012) ◇《工作场所有害因素职业接触限值第一部分：化学有害因素》 ◇公司提供的基础资料及要求: 2．设计标准 根据有关设计要求，本净化设备尾气的大气染污源最高允许排放标准参照《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中的二级标准和环评的标准执行。 3．设计原则 ①贯彻国家关于环境保护的基本国策，执行国家对环境保护、废气治理的有 关法律、法规、规范及标准。

废气处理方法

废气处理方法 废气处理一般分为无机废气与有机废气的处理，无机废气一般是采用喷淋法与水洗法，有机废气常用的方法是冷凝法、吸附法、吸收法、催化燃烧等。 无机废气 无机废气主要包括：硫氧化物、氮氧化物、碳氧化物、卤素及其化合物等。二氧化硫废气治理方法： 1、氨法脱硫（氨-酸法、氨-亚硫酸法、氨-硫铵法） 2、钠碱法脱硫（亚硫酸钠、亚硫酸钠循环法、钠盐-酸分解法） 3、石灰/石灰石法脱硫（石灰/石灰石直接喷射法、荷电干式喷射法、流化态燃烧法、石灰-石膏法、石灰亚硫酸钙法、喷雾干燥法） 4、双碱法脱硫（钠碱双碱法、碱性硫酸铝-石膏法、CAL法） 5、金属氧化物吸收法脱硫（氧化镁法、氧化锌法、氧化锰法） 6、活性炭吸附法脱硫 氮氧化物废气治理方法： 1、催化还原法（选择性催化还原法、非选择性催化还原法） 2、液体吸收法（稀硝酸吸收法、氨-碱溶液两级吸收法、碱-亚硫酸桉吸收法、硫代硫酸钠、硝酸氧化-碱液吸收法、尿素还原法、尿素溶液吸收法） 3、固体吸附法（分子筛吸附法、活性炭吸附法） 4、化学抑制法 5、SO 2和NO X 废气“双脱”技术（干式双脱技术、CuO双脱法、NO X SO双脱 技术、吸收剂直喷双脱技术、非均相催化双脱技术、湿式双脱技术） 硫化氢治理方法： 1、干法脱硫（克劳斯法、活性炭吸附法、氧化铁法、氧化锌法） 2、湿法脱硫（液体吸收法、弱碱溶液的化学吸收法、碱性盐溶液的化学吸收法、有机溶液的物理吸收法、环丁砜溶液的物理化学吸收法） 3、吸收氧化法（氧化铁悬浮液的吸收法、有机催化剂的吸收氧化法） 含氟废气治理方法： 1、稀释法、 2、吸收法（湿法）、

3、吸附法（干法） 氯气的治理方法 1、酸碱中和法 2、硫酸亚铁或氯化亚铁吸收法 3、四氯化碳吸收法 4、水吸收法 5、吸附法 氯化氢废气治理方法： 1、水吸收法 2、碱液吸收法 3、联合吸收法 4、冷凝法 含铅废气治理方法： 1、物理除尘法 2、化学吸收法（稀醋酸溶液吸收法、氢氧化钠溶液吸收法）、 3、掩盖法 含汞废气治理方法： 1、冷凝法 2、液体吸收法（高锰酸钾溶液吸收法、次氯酸钠溶液吸收法、热浓硫酸吸收法、硫酸-软锰矿溶液吸收法、过硫酸铵-文氏管吸收法、碘络合吸收法） 3、固体吸附法（充氯活性炭吸附法、多硫化钠-焦炭吸附法、吸收剂表面浸渍金属的吸附法、HgS催化吸附法） 4、联合净化法（冷凝-吸附法、冲击洗涤-焦炭层吸附法、液体吸收-充氯活性炭吸附法） 5、气相反应法（碘升华法、硫化净化法） 恶臭治理方法： 1、吸收法 2、吸附法 3、燃烧法（直接燃烧法、催化燃烧脱臭法）

光氧催化使用说明书

光氧催化（除臭）有机废气净化器 使 用 说 明 书 永昌 环保 1367 3803 577

一、产品概述 本产品采用高能高臭氧UV紫外线光束、氧化反应催化板、高能离子发生器的工艺来降解恶臭气体（有机废气），改变恶臭气体如：氨、三甲胺、硫化氢、甲硫氢、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯，硫化物H2S、VOC类，苯、甲苯、二甲苯的分子链结构，使有机或无机高分子恶臭化合物分子链，通过高能紫外线光束照射、催化剂的氧化反应、正氧离子的氧化反应，降解转变成低分子化合物，如CO2、H2O等。 二、产品用途 本系列有机废气净化器产品主要适用于：各类工业喷涂、印刷、印花、丝印挥发性有机废气；各类恶臭气体的除臭净化处理。 各种工厂、废水处理站、医院、垃圾中转站等场所的有机 废气除臭、杀菌的净化处理； 三、工作原理 1、利用高能高臭氧 UV 紫外线光束分解空气中的氧分子产生游离氧，即活性氧，因游离氧所携正负电子不平衡所以需与氧分子结合，进而产生臭氧。UV＋O2→O-+O＊(活性氧)O+O2→O3(臭氧),众所周知臭氧对有机物具有极强的氧化作用，对恶臭气体及其它刺激性异味有立竿见影的清除效果。恶臭气体利用排风设备输入到本净化设备后，净化设备运用高能UV紫外线光束及臭氧对恶臭气体进行协同分解氧化反应，使恶臭气体物质其降解转化成低分子化合物、水和二氧化碳，再通过排风管道排出室外。 2、催化板（二氧化钛）在受到紫外线光照射时生成化学活泼性很强的超氧化物阴离子自由基和氢氧自由基，攻击有机物，达到降解有机物的作用。二氧化钛属于非溶出型材料，在彻底分解有机污染物和杀灭菌的同时，自身不分解、不溶出，光催化作用持久，并具有持久的杀菌、降解污染物效果。