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注塑首件流程作业指导书

注塑首件流程作业指导书
注塑首件流程作业指导书

注塑机作业指导书

作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号: 设 备 130T 注塑机 版本:A0 共 2 页 第 1 页 工序示图:表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度:(±15℃) 表2 塑料烘箱参数: 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制:(±5%、±10bar 、±15mm ) 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数(如表3,具体参考附件) 模具 目视 检查模腔:无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度,开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后,启动螺杆进行溶胶,试射一段,清除残料,观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达,完成锁模;待塑料塑化完成后,射台前进到位,再进行开模操作; ·试模:将注塑机由手动调成半自动\自动,关好门,启动开始试模,检查注塑机的工作情况,查看成品件的饱满情况,试做2~3模正常后开始进行生产作业

注塑成形作业指导书a

注塑作业指导书 编制部门:生产技术部 审核部门:厂部 确认部门: 实施日期: 执行部门:注塑部操作员 检验部门:注塑主管 一、目的:规范注塑机生产操作,确保人员和机器安全。 二、适用范围:注塑车间 三、执行人:操作工、技术员、班组长 四、操作规程: 4.1准备工作; 1.1、认真查阅上一班操作工的交接记录,了解上一班的生产状况和异常状况, 相互之间进行工作交接; 1.2、认真做好“ 5S ”工作;每天上班前10分钟,首先要整理、清扫自己的 工作场所;把无用的东西扔掉,把有用的东西按照标识整齐有序地排放,擦拭工作台、设备等,保持整洁的工作环境,养成良好的工作习惯; 1.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、记录表格、产品标识等; 1.4、在工作期间,各操作员要时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生1.5、使用、借用后的物品归还原处 4.2生产规程; (开机前必须熟悉注塑制品的加工方法、品质标准、包装要求及注意事项)2.1所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机,严禁私自开机

生产。 2.2生产步骤如下:开模时打开安全门→取出产品→检查模腔内有无产品残留及浇口残留→关安全门→加工披锋〃浇口→检查产品质量→包装入箱 2.3生产中检查产品是否有以下明显缺陷:注塑不足、明显缩水、混色、黑点、披锋、顶白、断柱及拉伤等。 2.4操作时,较大产品在台面上至少摆放四模以上,冷却后才能加工/包装 2.5 加工产品时,要轻拿轻放,并将产品外观面朝上摆放在工作台上。 2.6 正确对待品检人员提出的品质要求,产品质量以机位样品为准 2.7 根据“生产通知单”上的包装要求,对产品进行包装入箱摆放。 2.8机位浇口、废品要用袋/箱装好,不同原料或不同颜色的浇口要分开装入不同的袋/箱,不可搞混! 2.9注塑生产过程中,机位操作工不得擅自改变注塑工艺参数。 2.10使用工装夹具时,要按顺序摆放产品,不得随意调整工装夹具的使用状态。 2.11在生产过程中,若发现设备有异常情况,如:设定料筒温度与实际温度不符,模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等,立即按下红色按钮,打开安全门并报告技术员或班长处理 2.12生产过程中,若发现产品或水口未脱离模具时,不要关安全门,待处理脱落后方可生产,模具上要放镶件时,机器安全门状态要绝对良好,镶件要放好,不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 2.13若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵,方可工作。 2.14在生产过程中,若遇到浇口连续断裂堵塞时,操作员应在技术员的指导下,处理相关问题

塑胶制品检验作业指导书

文件编号 版本B/0 文件名称:纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准,单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内;核对生产单内容;且产品 需附出厂检验报告; MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠,无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象;外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识; MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确; MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷;箱上不得有多余的压痕; MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝,不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷,间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm; MAJ 4、裱合:箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱(重); MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出,粘合面剥离时面纸不 脱离; MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求; MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后,再 折回180度为一个循环,纸箱 应能承受5个循环以上,面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读,条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G; G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱,将平板放置 在承重面,放置对应的重量G, 箱子边缘不得爆裂及垮塌; MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期

注塑成型作业指导书

一、使用目的:指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。 二、适用范围:适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。 三、操作规程: 1、开机步骤(适用机型:震德JN-M3V系列) 合上电源总闸,合上电控箱右侧空气开关,右旋操作面板下方的红色按钮,控制器电源已接通,通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态,此时,料筒加热圈开始加热,待显示器所示实际温度与设定温度相当(时间大约半小时左右),按下“油泵”键,待屏幕“马达启动中”字样消失,同时听到“咔嚓”一声,表示油泵马达已完成启动,关上前安全门,将模具完全闭合,把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次,熔胶后,将射台前移至限位,按下“半自动”键,机台即入半自动运行状态。 2、关机步骤(适用机型:震德JN-M3V系列) 关上料斗落料口闸刀,直至胶筒内残胶射完为止,将射台退出至限位,模腔及模芯喷上防锈剂,关上安全门,模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜,按下“油泵”键2秒后,油马达即关闭,将温度设定为“关”状态,按下红色“急停掣”,关闭控制器电源,拉下电控箱右侧空气开关,关闭机台总闸,大约10分钟后关闭冷却水阀,关机完毕。注:如遇长时间停机,应卸下模具,将冷却系统中积水排净。 3、注塑作业流程图 4、操作员在操作机台前的准备工作 1)、应先熟悉机台的性能及操作方法,经过严格的岗前培训。 2)、目视机台机械保险杆位置调节是否适当(保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM),前后安全门开关是否失灵(当任一安全门打开时,机台没有锁模为正常)。 3)、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱(胶框)等必需用品。 4)、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。 5、生产中应注意的事项: A、严格按照生产工艺标准进行作业。 1)、取拿产品时,应平衡用力取拿,避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。 2)、产品修边时,应均匀平稳用力,刀口尽量放平,小心谨慎操作,避免深挖,割

塑胶件检验作业指导书

塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据,使全公司的外观判定标准得到统一,同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件(喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件)的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面:镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面:处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区;LOGO、按键表面。 C面:处于成品的侧面和背面 D面:处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序

4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12流痕:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差:装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)

注塑拌料作业指导书—范文

注塑拌料作业指导书—范文 一、目的: 规范注塑水口料和色粉的拌料作业,防止所拌材料性能、颜色无法达到生产要求。 二、适用范围: 注塑车间内所有拌料作业 三、责任者: 加料、拌料员 四、作业准备: 4.1 准备好作业工具:酒精(抹机水),干净碎布; 4.2 《注塑生产工令单》,生产所需原料,水口料,色粉。 五、作业内容: 5.1 水口料的拌料 5.1.1依照《注塑生产工令单》准备好生产所需原料,水口料; 5.1.2作业前务必切断搅拌机的主电源; 5.1.3打开搅拌机上盖,把搅拌机里剩余的料清理干净; 5.1.4用干净的碎布粘少许酒精(抹机水)将搅拌机内壁粘附的色粉

等擦拭干净; 5.1.5依照《注塑生产工令单》称好所需原料,按水口料拌料配比称好所需水口料; 5.1.6再次确认所加原料与工令单相符后把原料加进搅拌机里,加料前务必确认放料口开关处于关闭状态,加料时不可将料粒洒在地面上,一次拌料须适当,不可太满或太少; 5.1.7盖好搅拌机上盖,接通搅拌机的主电源,设定好搅拌机运转速度,预定搅拌时间,启动电机使其正常工作; 5.1.8待搅拌定时到后,用干净的料袋放出并做好标识; 5.1.9记录所拌原材料于《注塑拌料记录表》上,搞好工作区域5S。5.2色粉的搅拌 5.2.1依照《注塑生产工令单》准备好生产所需原料,色粉; 5.2.2作业前务必切断搅拌机的主电源; 5.2.3打开搅拌机上盖,把搅拌机里剩余的料清理干净; 5.2.4用干净的碎布粘少许酒精(抹机水)将搅拌机内壁粘附的色粉等擦拭干净; 5.2.5依照《注塑生产工令单》称好所需原料,按色粉配比要求称准所需色粉; 5.2.6再次确认所加原料、色粉与工令单相符后先把原料加进搅拌机里(加料前务必确认放料口开关处于关闭状态),再将称好的色粉均匀的倒在原料上; 5.2.7盖好搅拌机上盖,接通搅拌机的主电源,设定好搅拌机运转速

新版注塑作业指导书-新版.pdf

版本号:A/0 注塑车间作业指导书页数:第1页,共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程: 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备: a)开机前应检查设备周围是否有异物,如有则清除杂物; b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具; c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油; d)开机前应检查设备螺母是否松动,如有松动,适当紧固; e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象; 1.3装校模具要点: a)依据订单要求选择合适的模具; b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置; c)接通模具的冷却水; d)调整注塑机的动模板,将模具打开,观察模具的顶出机构是否正常; e)装模后,检查模具的开、合模动作是否正常; f)检查注塑机的压力表,检查锁模力是否足够; 1.4注塑作业要点: a)领注塑的半成品料时,应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求;1.1注塑工序检验标准: 1.1.1注塑功能: a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求; b)注塑后,产品颜色必须与样板或生 产通知单一致; c)注塑后,产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致; d)注塑后,产品收缩率必须符合样板 要求; 1.1.2注塑外观: a)产品注塑后,外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺; b)产品注塑后,外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷; c)产品注塑后,外观应完整,不可有 填充不满或裂纹; d)产品注塑后,外观应密实,不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量: a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕

塑胶零件来料检验作业指导书

塑胶零件来料检验作业指导书

1.目的 为了保证塑料制品的质量,在产品来料时严格把关,使其达到生产要求和满足客户的要求,本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法,以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成,外壳及有关塑料件以及二次加工件制品(喷涂、丝印、电镀)的检验与验收 2.流程

3. 抽样标准

品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求,以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁(AQL):Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查,分批验退”的方式 4.术语: 4.1 缺陷等级分类: 致命缺陷(Cri):指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷,在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj):指影响产品正常使用功能,降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min):偏离限定标准,但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类: S面:在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面:在正常的产品操作中可见的表面。如:产品的正面,手柄、旋律 B面:在正常的产品操作中不常可见的表面。如:产品的后面 C面:在正常的产品操作中不可见的表面。如:产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2)气丝(气纹):由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑(缩水):由于材料收缩,在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝(夹水线):产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料(缺胶):产品某个部位不饱满。 6)白印(顶白):由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边(毛刺):由于锁模不紧或边缘缺等原因,产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵(盲孔):应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象,一般在塑件边缘处可见。 11)油丝,油痕:模具(前模边缘及后模顶针位)上有油,油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。 12)阴阳色: 4.3 喷油外观缺陷

注塑作业指导书

注塑作业指导书 编制部门:拓进技术与品管部 审核部门: 确认部门: 实施日期: 执行部门:注塑组操作员 检验部门:注塑主管 一、目的:规范注塑机操作,确保人员和机台安全。 二、适用范围:注塑车间 三、责任者:操作工、技术员、班组长 四、准备工作: 4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录,了解上一班的生产状况和异常状况,相互之间进行工作交接; 4.2、认真做好“ 5S ”工作;每天上班前10分钟,首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉,把有用的东西按照标识整齐有序地排放,擦拭工作台、设备等,保持整洁的工作环境,养成良好的工作习惯; 4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等; 4.4、在工作期间,各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生; 4.5、使用、借用后的物品归还原处; 五、内容:

5.1:机台操作 5.1.1.交接班时,先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格,工具、是否齐全、完整。 5.1.2.所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机,严禁私自开机生产。 5.1.3.在生产过程中,若发现设备有异常情况,如:设定料筒温度与实际温度不符,模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等,立即按下红色按钮,打开安全门并报 告技术员或班长处理 5.1.4.生产过程中,若发现产品或水口未脱离模具时,不要关安全门,待处理脱落后方可生产,在往模具上扣镶件时,机台要打成手动状态,镶年要扣好,不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵,方可工作。 5.1. 6.在生产过程中,若遇到胶口料连续断裂堵塞时,操作员应在技术员的指导下,处理相关问题 5.1.7.操作员不得私自调机。 5.1.8. 暂时离开机台时,先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。 5.2: 检查产品: 5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行 5.2.2.生产过程中,突然发现产品品质异常,立即停机,报告

塑胶零件来料检验作业指导书

为了保证塑料制品的质量,在产品来料时严格把关,使其达到生产要求和满足客户的要求,本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法,以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成,外壳及有关塑料件以及二次加工件制品(喷涂、丝印、电镀)的检验与验收 2.流程 3.抽样标准 品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求,以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁(AQL):Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查,分批验退”的方式

4.1 缺陷等级分类: 致命缺陷(Cri):指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷,在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj):指影响产品正常使用功能,降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min):偏离限定标准,但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类: S面:在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面:在正常的产品操作中可见的表面。如:产品的正面,手柄、旋律 B面:在正常的产品操作中不常可见的表面。如:产品的后面 C面:在正常的产品操作中不可见的表面。如:产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝(气纹):由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑(缩水):由于材料收缩,在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝(夹水线):产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料(缺胶):产品某个部位不饱满。 6)白印(顶白):由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边(毛刺):由于锁模不紧或边缘缺等原因,产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵(盲孔):应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象,一般在塑件边缘处可见。 11)油丝,油痕:模具(前模边缘及后模顶针位)上有油,油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。 12)阴阳色: 4.3 喷油外观缺陷 1)漆点(积油):涂层厚度比周围涂层厚的部分。 2)垂流:涂层后由于局部喷漆量过大,产生下垂形成条状物。 3)皱皮:由于涂膜的流平性不良,涂层处产生的皱褶。 4)分界线不清:一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 5)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 6)露底:该喷没喷的部位称露底。 7)虚喷(少油): 涂膜厚度过薄,可看见基材底色发黑等的部位。 8)喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 9)杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 10)泛白: 涂膜表面呈气雾状。 11)污垢:光滑面上的污迹,通常在不干净的环境中造成。 4.3 丝印外观缺陷 1)异物:丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 2)露底:由于丝印位置丝印太薄露底色。 3)漏印:要求丝印位置未丝印到。 4)模糊/断线;丝印不良致丝印线条和图案粗细不均,模糊不清,字线局部不相连。 5)丝印厚薄不均匀:由于丝印操作不当,造成点线或图案的丝印层厚薄不均。 6)错位:由于丝印位置不准,丝印位偏移。 7)附着力差:丝印涂层附着力不够,用3M胶纸可贴掉。 8)针孔:涂膜表面能看见针眼状小孔。 9)擦伤/划痕:丝印后保护不善造成。

注塑车间质量控制流程

上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执,须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识: 4.1.1注塑生产过程中,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观,巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报告》,生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证,发现问题,及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员,以防不良品继续产生; 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分; 4.1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,才能转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认:

塑胶件印刷检验作业指导书

塑胶件印刷检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件印刷进行外观检查时提供客观依据,使全公司的外观判定标准得到统一,同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于二次加工印刷件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面:镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面:处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区;LOGO、按键表面。 C面:处于成品的侧面和背面 D面:处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起

4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12流痕:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差:装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.20不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见,LENS透明区除外(依每部品材

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验,正确监控制程以预防品质异常,确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理,物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认,确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验,巡回检验,最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认,不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位: 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前,生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产:产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料, 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单,经相关部门签核同意后,由文控中心 统一变更受控发行,具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料,并由生管员开出 《发料单》,通知货仓备料发料,生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时,应及时反馈企划课,由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料,原料生产前需先对原料进行烘烤, 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前,需先清理干净之前料筒内余料,预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用,造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装: A、上模安装:查找产品对应之成型模具,依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温(常温水、冷冻水、模温水)。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后,由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》,品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后,应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时,应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理,。如工程评估可进行变更,则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单,并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

注塑制品及材料检验作业指导书

制品及材料检验作业指导书

1.目的 定义塑胶制品品质标准,为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统,为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据,同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2.范围 本规范适用于塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3.职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定,质量保证部负责实施和维护。 4.定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能,或产品使用性能不能达到所期望的目标,或显著的降低其实用性质,或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足,制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后,非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 顶白———颜色泛白,常出现在顶出位置。 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 烧焦———塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时炭化发黑。 断裂———局部材料分离本体。 开裂———制件本体可见的裂纹。 气泡———透明制品内部形成的中空。 色差———实际颜色与标准颜色的差异。

注塑车间检验作业指导书

注塑车间检验作业指导书-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

注塑车间检验作业指导书 1. 目的 确保品质部检验人员按规定的程序进行操作。 2. 范围 适合于品质部所有的检验人员 3. 职责 3.1负责注塑车间员工操作方法的指导,生产检验及半成品的送检。 3.2负责向机修.车间主任.品质主任或相关人员反映问题及提出建议。 4.程序 4.1对单 4.1.1上模前需确认模具与生产计划单的型号是否一致。 4.1.2按生产单的型号准备相应的产品检验指导书及样板,并挂在机台上,供机修工和操作工参考。 4.2首件确认 4.2.1开机后确认生产出产品的型号.材质.颜色是否与生产单一致,如不一致须立即通知机修工。 4.2.2机修工调试正常后检验员必须对产品的外观.尺寸.装配功能按模号逐一进行检测和装配测试。 4.2.3检验员检验OK后由检验员送一模样板交品质主管确认,OK后由品质主管签首板,检验员挂在机台上作为参考。 4.2.4首件确认后检验员应向操作工详细解释产品的质量要求,以及操作方法。 4.2.5检验员必须有首件检验相应的记录(注塑车间首件确认记录)。 4.4巡检 4.4.1巡检每小时不少于一次(当制成波动时由品质主管决定增加巡检频次)。 4.4.2检验员每次巡检时必须对生产的产品参照相应的检验标准或规范进行检验并监督操作工的操作方法是否正确,每隔2小时做一次详细的巡检记录,记录于(注塑车间巡检报表)。 4.4.3检验员每次巡检时每台机器的产品要看3整模,如发现不良时应及时通知机修工修机,调试后检验员应验证结果,然后检验之前生产出的产品,发现不良时分开放置并标识,通知品质主管作不合格品评审。 4.5末检 4.5.1检验员在产品够数后要进行末检,可按4.2.2进行检验并做有(注塑车间末检记录)将检验结果通知机修工以便模具的维修。 4.6出货检验 4.6.1抽检员对要出货的产品应参照(抽样和检验标准)进行抽样检验。 4.6.2检验员一式三联填写好检验报告,检验后将检验结果填写在报告中,有品质主管确认,不合格批有品质主管.车间主管.生产主管确认。 4.6.3不合格批要在箱子上贴不合格红标签,注明缺陷.日期并隔离,开一张返工单通知车间主管安排返工。 4.6.4返工后的产品抽检员要去复检,合格即可入库不合格可按4.6.3进行处理。 5.检验文件 5.1(检验作业指导书) 5.2(抽样和检验标准) 6.检验记录 6.1(注塑车间首末件检验记录) 6.2(注塑车间巡检记录)

注塑机作业指导书36830

永康银泰工贸 作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号:YT-GY-ZS01-2015 设 备 博创BT 型注塑机 版本:A0 共 2 页 第 1 页 工序示图:表1 注塑时注塑机各加热区段温度:(±15℃) 表2 塑料烘箱参数: 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 注塑时注塑机各过程控制:(±5%、±10bar 、±15mm ) 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数(如表3,具体参考附件) 模具 目视 检查模腔:无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度,开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后,启动螺杆进行溶胶,试射一段,清除残料,观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达,完成锁模;待塑料塑化完成后,射台前进到位,再进行开模操作; ·试模:将注塑机由手动调成半自动\自动,关好门,启动开始试模,检查注塑机的工作情况,查看成品件的饱满情况,试做2~3模正常后开始进行生产作业

注塑成型作业指导书

编号:ZY-QC-30 制定日:2013-07-29 实施日:2013-07-29 版次:A/0 页码:1 / 6 注塑成型作业指导书 一.注塑成型的原理: 1.注塑成型:指将注射用的置于能加热的料筒内,受热、塑化,再施加压力,使熔体塑料注入到所需形状的模具中,经过 冷却定型后脱模,得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素:注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素:压力-时间-速度-位置-温度。 二.注塑机: .注射机的结构: a.注射系统:主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统:主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统:主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统:主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作: a.打开注射机总电源及各开关,旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键,开启马达与料筒温度(按1次左上角灯亮为开启,再按1次左上角灯灭为停止) c.选用操作方式 c-2手动:选用此方式时操作板上的相应开关,只在按下时作相应动作,手指放开即停止 c-3半自动:选用此方式时,只需按动两合模开关即可完成,合模,锁模,射胶,保压。冷却,开模一系列动作。 d.开关模动作设定:开模一般设定为慢快慢,关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压 力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm, 快速与低压间位置一般在50mm e.成型温度设定:根据各种原料成型所需温度设定,在改变设定温度时一次不可超过5°,加料段温度比熔融段温度最少要低10°, 待机器上显示实际温度达到设定温度时,在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进 行熔胶,射出射退动作。 f.射出/保压的设定: 射出设定分多段和一段,根据制品质量所需设定,能使用高速尽量使用高速,射满成型制品95%左右即转 换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%,防止产品 粘模。保压切换分时间切换:当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再 开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。 位置切换:在射定的时间内,注射至所设定的位置,即转换保压或在注射未达到设定位置,设定时到也会立即转换保压。 压力切换:当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压 保压的设定:根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间 h.背压的设定: 根据制品所需定,一般以空射储料,射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则,背压最大不可超过30kg/cm2

注塑件来料检验规范-作业指导书

注塑件来料检验规范-作业指导书注塑工厂作业指导 1目的 本标准为IQC对塑胶(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺(精度不低于0.2mm)。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离:肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间:10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度:15-90度范围旋转。 5.4 照明:60W日光灯下。 5.5 视力:1.0以上(含较正后)。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。

d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢 固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。

塑料注塑件检验作业指导书

塑料注塑件检验作业指导书 1.目的 为了在对注塑件进行外观检查时提供客观依据,使全公司的外观判定标准得到统一,同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件(喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件)的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面:镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面:处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区;LOGO、按键表面。 C面:处于成品的侧面和背面 D面:处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序

4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12流痕:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差:装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)

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