注塑生产过程控制程序

注塑生产过程控制程序

1、目的

对注塑生产过程实施控制，以确保注塑产品质量满足规定的要求

2、范围

适用于注塑成型中心各工序生产运作过程的控制

3、职责

3.1 注塑部负责月度/周生产计划的制定、修改、调整，并对计划的有序运行实施监督；对成型中心现场管理实施监督；

3.2 技术质量部负责编制工艺规程及作业指导书制定，并提供样品及技术支持；

3.3 成型中心负责按计划组织生产，机械设备日常维护与保养；负责生产现场管理，确保各工序处于受控状态。

3.4 过程控制负责对注塑产品质量控制点的策划，重要工序过程巡查；对特殊过程参数进行监控和测量；

3.5 仓库负责生产主料及辅助材料的供应、半成品入库作业；

4、程序内容

4.1 计划的控制

生产计划的控制按生产计划控制程序进行

4.2 工序控制要求

4.2.1 技术质量部根据生产需要，组织编写工序文件、注塑机作业指导书、配料机作业指导书、粉碎机作业指导书等工艺规程。并负责注塑模具的维修改良与定期保养。

4.2.2 设备组按生产设备维护控制程序的规定对成型中心设备、设施进行控制，保证生产设备设施处于正常工作状态，必要时报生产部协调。

4.2.3 配料、碎料、加料过程控制

1）成型中心依照生产部计划员开出的领料单从原材料仓领出原料并进行确认后方可以生产，必要时通过过程控制检验员确认。

2）依照由部门主管核准的回料配方比例配料，混料机操作依照混料操作指引进行，并作标识与管理。

3) 需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按干燥料斗操作指

引及相关工艺要求进行，同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料回收工作。4）生产过程产生的透明件水口料应及时放入机台侧小型粉碎机粉碎，不能在现场及时粉碎的水口及不合格品应分别放入原包装袋，由工序长确认后，由工序长放置规定的区域。且分开放置。粉碎前应先分类称重。对废料与不合格品应每天通报车间主任，车间主任分析原因及采取对策不断改进提升，降低生产成本。5）不同料质的水口、胶头严格分类后进行碎料作业，尽量使用不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生，粉碎机的操作按粉碎机操作指引进行，同时应做好水口料的帐、物、卡管理工作，加强水口料的及时合理的回收利用。回收料的配比必须严格按照相关资料进行。

6）应设定专人定时巡查机台用料状况，保证连续供料，确保各机台生产运行正常，杜绝人为停机待料情况发生。

4.2.4 注塑产品控制

1）班长根据周生产计划提前预算模具更换的时间，提前6小时安排模具清油及准备工作，提前4-6小时安排材料预先干燥。提前4小时准备好生产工艺文件、检验文件、图纸、样品等

2）正常情况下，模具切换前半小时先模具移至机台侧，架模员经过专业培训，实施快速换模作业（小件模具30分钟、表盖/表底模具1小时）安装油管、水管正确并确保正常使用。不允许有漏水漏油。具体操作按装卸模具操作指引进行。3）模具安装完成后，

4.3 注塑成型过程控制

1）成型中心班长依据生产通知单、生产周计划、工艺卡要求及时组织工序长、工艺员、上模工做好装模及调试工作，同时在作业台上挂工艺卡及机台生产报表2）工艺员对已调校好的胶件进行检查核对后交注塑过程控制检验员（IPQC）作首件鉴定，检验员必须在15分钟内进行检定并加签首件OK板并张挂机台作为操作工自检及管理人员巡检参照之用，具体参照首件鉴定作业指引。

3）成型中心操作工对机台生产之胶件必须做100%自检，IPQC定期或不定期对各机台品质进行巡检并做好巡检记录以确保品质OK。

4）成型中心班长、工序长必须不定时对各机台生产效率/品质及安全作业进行检查，并对异常情况进行及时的处理，以确保车间生产正常进行。

5）各操作工按规定要求对生产的半成品进行分类包装，正确填写标签并张贴后移至待检区。

6）IPQC对待检区的半成品进行抽样检查，合格盖上“QC PASS”印章，如抽检不合格，应及时通知工序长现场确认，并由工序长组织安排返工返查，直到再检合格为止。不合格品按不合格品控制程序处理。

7）已检验合格之半成品由车间物料员开单办理入库

8）对于不合格退货进行返工处理后的报废品，应由车间班长会同IPQC确认后，由车间物料员开物料报废退仓单由车间主任、部长审核后送粉碎房粉碎回收。不合格品处理方式按不合格品控制程序处理。

9）机位选出的不合格品，按外观缺限程度分开放置。并由车间独做报批，需要时交由QC确认，对存在的不良生产采取改进措施。

4.3 人员培训与资历认可

车间班长、工序长、工艺员、操作工、检验员、装卸模具工、碎料工、加料工、混料工以及其他技术工种在上岗前必须经过培训考核，通过在职培训强化工作技能和质量意识。

4.4 过程的监控与测量

1）应按作业指导书与工艺卡的要求对生产工序的作业过程进行适宜的监视。IPQC 应对各机台进行巡查并做巡查记录，并及时做测试试装。并及时将发现的问题通知车间班长、工艺员，必要时通知车间主任，以便调整生产质量。

2）为确保注塑过程生产能力，生产部计划员应对车间生产计划达成率进行统计分析，IPQC应对车间检验合格批次率进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。

3）对过程监视和测量中发现的重大质量问题，提出纠正与预防措施报告，由成型中心主任务必按出纠正与预防控制程序的要求处理。

4.5 车间生产设备的控制

1）车间生产操作人员和技术管理人员应严格按照工艺规程要求，正确操作使用机台设备，并对车间内机器设备设施工具进行日常与定期保养、维护，确保机器正常使用。

2）机器设备保养、维护，务必做相关记录，具体参照生产设备维护控制程序。

4.6 生产环境的控制

1）组织制定车间管理制度加强安全及文明生产。

2）车间各级管理者必须加强现场管理，保持车间整洁、通畅，生产秩序有条不紊、物品标识清楚摆放整齐有序，确保安全、有序、高效的生产秩序以符合产品质量的要求。

4.7 模冶具的控制

5、相关文件及记录

注塑车间质量控制流程图

上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认

模具管理控制程序文件

广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 3.1采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 3.2开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最 终模具的验收工作。 3.3品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 4.1模具开发 4.1.1依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 4.1.2采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包 括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 4.1.3模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析， 并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 4.1.4模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人 员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 4.1.5模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师 提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 4.2模具验收 4.2.1模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、 外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 4.2.2模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出 来，并记录于试模问题清单。 4.2.3针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提 出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，

注塑过程控制程序

1.目的: 制定并保持文件化程序，控制成形加工过程，对生产过程和产品检验过程实施监控，防止不合格品的发生，确保产品的质量符合客户的要求。 2.适用范围: 适用于公司内部成形加工过程及注塑产品的检验。 3.责任部门: 3.1 注塑部：负责按生产计划和工艺文件注塑出合格的塑胶产品；负责车间的环境 卫生、设备管理、模具管理，并做好过程检查、监督和考评工作； 3.2 品管部：负责在注塑生产过程中的品质控制； 3.3 物流部：负责制定生产计划并保证注塑用的原材料及时到位。 4.定义: 无 5.工作程序: 5.1 生产前准备： 5.1.1 仓管员根据生产计划，成形材料管理员根据生产指令和材料库存情况，填 写《领料单》到仓库领料. 5.1.2 生产管理员负责机台、模具安排及人员调度，并准备好相应产品的作业标 准书和外观检查标准书。 5.1.3 装模员负责模具的安装，并准备好相应的成形条件表等及其它准备工作， 装模员作好机台的状态（量产中/机械故障/模具故障/转产试作/计划停机/ 模具保养等）标识。 5.1.4 PQC检查员负责准备相关图纸、标准、测量工具等。 5.1.5调试做的单品必须用红色笔加以标识,不良品要隔离修理或废弃,并做好周 边“6S”工作。 5.2 生产过程控制 5.2.1 成形过程工序包括：领料、混料投料干燥 注塑成形包装搬运入库 5.2.2 成形过程工艺流程控制表

备注：所有过程指导文件均由成形课做成。 5.2.3 材料管理员根据成形课混料作业指导书进行混料，混料完毕，在机台上作 好材料名称、干燥起始时间标识。 5.2.4 材料管理负责人根据《配料作业指导书》对混料进行确认。 5.2.5 材料管理员根据《成形条件表》要求设定材料干燥条件并进行干燥作业。 5.2.6 注塑成形 5.2. 6.1 首件检验:成形课技术员根据成形条件表、作业标准书进行产品试 作，取样送PQC进行首件检查。首件检查合格经PQC责任人确认, 合格后通知生产部门进行批量生产,生产中由操作工填写《生产日 报》,包装工按《包装说明》要求进行包装,并在产品包装箱贴上《产 品标识卡》等标识。首件检查NG时,调查原因并重新调试送样,直 至检查OK方可量产.当成形机正常停机时间达12H以上再开机，以 及机器或模具等故障，部品需按首件检查的要求进行首件检查。 5.2. 6.2 技术员依据《成形条件表》及相关文件对成形条件进行确认，并记 录在《成形条件确认记录表》中。 5.2. 6.3 生产管理员每天在《生产管理表》中填写前一天的实际生产量。 5.2.7 生产过程的控制 5.2.7.1对于成形过程，由技术员每天2回(每班1回)对成形条件对照《成 形条件表》实施检查确认并记录于《成形条件确认记录表》中，成 形条件与《成形条件表》不一致时调查原因、处理并记录。同时通 知PQC确认已产品状态，若已产品NG，按《不合格品控制程序》处 理。 5.2.7.2 注塑部经理每周应对注塑工艺参数的监控和记录情况进行监督和 检查，以确保注塑的生产过程得到有效的控制。 5.2.8 操作工根据《外观检查基准书》进行检查。 5.2.9 成形过程在发生异常时按《成形工序检查异常处理流程》处理。

注塑程序文件

注塑生产过程管理办法 1.目的 为了确保注塑生产按规范作业，保证注塑产品的制造过程处于受控状态, 使注塑产品满足客户和质量管理体系要求。 2.范围 适用于注塑车间产品生产过程的控制。 3.职责 3.1 仓库负责生产计划的制定,下达:物料的组织及物料的存储管理； 3.2 注塑车间负责按计划组织生产，对生产过程实施监控,负责对注塑产品的首末件确认 及定时抽检； 3.3 人力资源负责按需求提供人力资源保障； 3.4 产品开发与技术负责提供相关的技术支持； 4.定义 无 5.相关/支持性文件 PG-PIM-01-01模具管理程序 CIC/QP-4.2.3-0文件与资料控制程序 CIC/QP-7.5-04物流管理程序 CIC/QP-4.2.4-02质量记录控制程序 CIC/QP-7.5-03标识及可追溯性控制程序 CIC/QP-8.3-01不合格品控制程序 CIC/QP-8.2.4-01产品监视及测量程序 CIC/QP-7.3-01产品先期质量策划流程 RG-LD-A-01条形码操作及批次追溯管理指南 6.工作程序 6.1 生产计划输入 仓库每周四根据客户要求和库存情况、以及模具、设备完好情况制定下周的注塑《生 产计划》，根据《生产计划》下达给注塑车间。注塑车间领班收到《生产任务单》 后，严格按照《生产任务单》组织生产。如生产条件不具备或生产产能不能达到《生

产任务单》要求时，及时与仓库计划员进行沟通，由仓库计划员修改《生产任务单》，仓库确认，注塑车间主管批准后方可进行生产。 6.2生产前准备 6.2.1 注塑领班接到《生产任务单》后。按BOM表确认产品所用物料型号，将准 备生产机台的料斗内清理干净，然后将原料（如需搅拌的料先按工艺要求搅拌好）加入料斗内开始烘料（烘料温度和时间按工艺要求）。 6.2.2准备模具：将模具装到机台上定好位后固定，然后按要求接好油管或水管， 并接好辅助设备，如模温机、干燥机、粉碎机等。 6.2.3准备生产用包装容器、包装材料、工装夹具及生产中要用的工具等。 6.3 开机生产 6.3.1 根据《设备操作规范》的要求开启主电源开关； 6.3.2 开机前约半小时启动注塑机电热开关； 6.3.2 根据《保养计划实施项目》检查注塑机运行是否正常,模具水路是否畅通； 有无漏水、漏油现象并记录在《日常维护点检表》上。 6.3.4根据《成型参数表》确定是否需要哪些辅助设备（如模温机、温控箱及其他）， 根据情况需要提前启动，烘料温度及时间需按照《烘料温度时间表》的要求设定并记录在《日常维护点检表》上。 6.3.5待料筒温度达到设定值后约十分钟后启动马达； 6.3.6检查机器开合模动作、顶出动作、抽芯动作是否正常并记录在《日常维护点 检表》上； 6.3.7待各项温度和其他设备参数达到工艺参数标准要求时，即可试做； 6.3.8按照《成型参数表》输入各项参数； 6.3.9注塑3-5模后，自检若无问题取5模产品给IPQC确认，并作成首件样品.； 6.3.10IPQC确认产品质量符合要求后进入正常生产。 6.3.11领班每日班前半小时确认机台工艺变动并记录在《成型参数记录表》上. 并由技术工程师确认、主管审核. 6.4 注塑生产过程的控制 6.4.1生产工艺的控制和管理 6.4.1.1工艺参数及生产周期非注塑领班和技术工程师不得随意更改； 6.4.1.2若生产中，产品出现异常，需要更改参数的，当班注塑领班依照：模温±10℃、 料筒温度±10℃、速度±5%、压力±5%、位置±5mm、冷却时间±5s范围内调整。 若参数变动较大，需由技术工程师来调整。待生产正常后，记录在《成型参数表》由精密注塑主管、品质主管确认后受控并替代之前的《成型参数表》存档； 6.4.1.3 首次正常生产的产品每班对工艺参数记录在《成型参数表》并存档；

2021版热处理工艺在模具制造过程中的应用

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021版热处理工艺在模具制造 过程中的应用 Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

2021版热处理工艺在模具制造过程中的应 用 现代工业的快速发展离不开模具，模具被广泛用于航空航天、船舶等各个行业，对制造业影响巨大，特别是对生产金属制品行业，工厂需要采用热处理技术，利用模具制造出高质量产品。 模具是一种制造用的模型，模具的制造程序可以分为多种类型的机械制造和热制造两道程序，众多类型程序中都用到了热处理技术，可以说热处理被应用在模具制作的整个过程，对模具进行加热处理可以增强模具的性能。采用同种结构的模具材料和结构及相同的客观条件，运用了热处理就能使模具的材料得到充分利用，且能够增加模具的使用时间。如果应用不正确的热处理方式，不仅不能弥补原有的材料缺陷，还会使缺陷加大，进而导致整个模具的变形，所以，热处理技术对模具的制造起着重要的作用。本文将讲述热处

理技术的含义，热处理技术对模具的制造的重要意义及热处理技术在模具的制造中的应用进行论述。 热处理技术的含义 热处理是通过把某些金属在特定环境下进行加热、保持恒温，然后冷却等一系列方法，从而是金属表面或内在结构发生变化，进而达到改变性能的技术。模具热处理大致分为模具制作前的热处理、最后热处理和表面修整处理。前期热处理为后期成品热处理打下基础，为提高模具产品的加工性能做准备；最后热处理是对模具进行回火处理来加大模具的强度、硬度和韧度；对模具的表面修整处理是通过对模具施加某些化学和物理作用改善模具性能，进而达到模具表面更加完好。热处理的手段包括退火、正火和淬火。退火依据不同材料应用不等的时间，慢慢冷却产品，使其接近金属的内部组织，取得良好的性能。正火是加热工件后使其在空中冷却，通过正火达到的内部组织更细腻，因此，正火经常用来改善工料削割性能。淬火是把工件在油、水等某些物质介质力冷却，冷却耗时短，淬火和回火经常结合一起使用。

工装模具控制程序

浙江巨跃齿轮有限公司
文件编号 版本号 A/0
JY-QP-007 页次
工 装 控 制 程 序
发布日期
2016 年 6 月 17 日
程序文件 工装控制程序
浙江巨跃齿轮有限公司发布
编制：吴华睦 2016 年 6 月 17 日

浙江巨跃齿轮有限公司
文件编号 版本号 A/0
JY-QP-007 页次
工 装 控 制 程 序
发布日期
2016 年 6 月 17 日
工装控制程序
龟形图过程识别：
过程 区分 过程关联图
顾客导向过程
管理过程
支持过程
使用什么方式？ （材料/设备/装置）
由谁进行？ （能力/技能/知识/培训）
制造、检定设备；设计软件
工装/模具设计人员、 维护人员、检定人员
输入 要求是什么？ 工装的制造申请单、 以往 的制造经验、 物料、 工装 以往的履历、 顾客的更改 要求、 内部不良升高、顾 客反馈信息、顾客退货； PFMEA、控制计划
过程名称
输出 （要交付的是什么？）
工装/具管理 过程
完好工装； 工装的检验记录
如何做？ （方法/程序/技术）
使用的关键准则是什么？ （测量/评估）
工装控制程序
工装完好率
1

浙江巨跃齿轮有限公司
文件编号 版本号 A/0
JY-QP-007 页次
工 装 控 制 程 序
发布日期
2016 年 6 月 17 日
1.目的 本程序控制工艺装备对零部件加工和装配的影响因素，确保满足产品技术要求。 2.范围 本程序适用于公司产品的工艺装备控制管理。 3.引用文件 XXXXXXX 4.术语和定义 工装：即工艺装备。产品制造过程中所用的各种工具总称。其中包括：刀具、夹 具、模具、量检具，辅具、磨具等。 专用工装：仅适用于某一特定产品的工装。 通用工装：可用标准模块组合的工装。 5. 职责 5．1 5．2 5．3 5．4 工装部负责工装设计、制作、维修等工作的统一管理。 技术部负责提供工装设计所需的零部件技术资料。 品质部负责工装的检测和验收，并提供相关检测报告。 生产部负责工装的正确使用和维护保养；负责在工装验证过程中提供设备、操
作人员，并对工装使用状况提出改善意见。 5．5 采购部负责工装、标准件的外部采购和工装零部件的委外加工。
6. 工作流程和内容 6．1 工装需求 6．1．1 新产品工装需求由技术部负责提出并列出工装需求明细，报总经理批准。属于 自制工装，工装部负责工装设计及制造。属于外购工装，技术部负责提供零部件技术 资料。由采购部安排采购。 6．1．2 生产过程中因生产量增加、工艺改进等原因，有需求增加、改进工装的，由 生产部提出工装需求，报技术、品质、工装部审核。可以自行制造的，由工装部负责 工装设计制造。不能自行设计制造的，由采购部从外采购。 6．2 工装的制造与采购
2

模具刀具管理程序

1.目的 为维持本公司模具刀具保持正常的使用功能，减少模具刀具的损坏，提高模具刀具的使用寿命。 2.范围 适用于各类生产用模具刀具之管理。 3.定义 无。 4.职责 4.1生产部木工房：负责全公司模具的日常管理和使用前检查和维护； 4.2工程部负责模具外购定制的申请； 4.3生产冲切部负责刀具维修、重制或报废的申请； 4.4生产成型部负责模具维修、重制或报废的申请； 4.5PMC部：负责所有模具刀具的采购或委外维修。 5.内容 5.1模具的申请、验收、入库、建帐 5.1.1 当工程部因生产需要添置或重制模具时,由部门负责人提出购买模具《申请单》， 报总经理批准，PMC部负责采购。 5.1.2 模具采购入厂，由工程部对模具进行初步验收，合格则在供应商《送货单》上签 署“初步验收合格”，办理入库手续；若验收不合格，由PMC部办理退货或换货手 续。 5.1.3 验收合格的模具入库后，由工程部对模具进行二次加工（倒浆、裁切、抛光打磨、 排模）并在一周内进行试用，试用合格后，则由生产部主管自仓库处取得供应商 《送货单》，在单上签署“试用合格”后，将《送货单》转行政部办理后续手续。 试用合格的模具刀具在使用前由生产部纳入《生产模具刀具一览表》，并进行编号 入库建帐管理。 5.2刀具的申请、验收、入库、建帐 5.2.1 当生产冲切部因生产需要添置或重制刀具时,由部门负责人提出购买刀具《申请 单》，报总经理批准，PMC部负责采购。 5.2.2 刀具采购入厂，由生产部对刀具进行初步验收，合格则在供应商《送货单》上签 署“验收合格”，办理入库手续；若验收不合格，由PMC部办理退货或换货手续。 5.2.3 验收合格的刀具入库后，由生产部对模具进行使用前加工（贴胶条或吸塑罩）并 在一周内进行试用，合格后，由生产部将刀具纳入《生产模具刀具一览表》，并进 行编号入库建帐管理。

模具制造过程管理程序

模具制造过程管理程序 1．目的 为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围 公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。 客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。

模具检具验收流程

1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。

4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》

注塑产品生产过程中的质量检验及入库操作工序控制

注塑产品生产过程中的质量检验及入库操作工序控制 1 目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足客户的需求, 确保产品质量满足客户需求。 2 范围 适用于注塑产品生产过程中的质量各检验及入库操作工序控制。 3 职责 3.1技质部品质主管负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况 3.2.巡检应负责按产品作业指导书或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 并对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由品质主管或部门领导协调处理，。 4 工作程序 4.1 过程的实施； 4.1.1注塑生产过程中，操作工做好自检，检验产品的外观，技质部做好开机产品的开机首检封样，首件并填写《首检记录》，，巡检员同时做好生产产品抽检工作，并填写《巡检记录》，巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录和标示，并对返工产品进行复查，直至达到产品质量要求。

4.1.2对产品的放行执行《过程和产品的测量和监控管理程序》的有关规定，对出现的不合格品执行《不合格品的管理程序》。 4.1.3 巡检员巡检产品检验控制按《注塑件的检验指导书》要求进行判定执行。 4.1.4过程中环境的控制 4.1.4.1 注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按《标识和可追溯性管理程序》的规定进行标识，检验员并有权对过程进行控制和协调。 4.2 入库前质量控制 4.2.1产品入库前巡检员应对入库的产品进行确认是否合格，合格的产品应在产品合格证上加盖检验章。并做（抽检入库记录）4.2.2注塑车间的（产品入库员）应根据产品合格证上加盖有检验章标识的产品方可入库，无检验章标识的产品不的入库。 4.2.3 经入库前确认不合格的产品，应及时通知当事人进行返工处理，无返工能力的或其它原因造成的不能及时返工的，巡检员应作好不合格品标识。并填写（返工记录表、） 4.2.4仓库应作好产品区域划分，并相关的《仓库管理规定》要求进行管理，定量、定置摆放整洁有序，对入库的产品数量进行核实验收，产品合格证上无检验章标识的产品应拒收，作到无证无章产品不验收。 4.3 过程的改进 4.3.1品质人员发现的问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按《纠正和预防措施控制程序》实施。

工装模具管理程序(完整)

1 目的 建立工装、模具管理体系，控制工装、模具质量，确保工装、模具得到有效控制。 2 适用范围 适用于本公司汽车用电机、电器产品正常生产所需工装、模具的管理。 3 职责 3．1 生产部负责工装、模具的管理工作，负责工装、模具的采购或并建立工装模具台帐； 3．2 工模部负责工装、模具的设计与制造，由总经理批准设计； 3．3 质检部负责工装、模具入厂、完工验收、验证； 3．4 生产车间负责工装、模具的制造或采购申请及使用保养。 4 程序内容 4．1 工装、模具的设计与制造 4．1．1生产车间根据生产需要填写《工装、模具制造申请表》交生产厂长，经总经理批准后生产部组织实施。 4．1．2工模部根据产品的质量特性及工艺要求设计工装、模具图纸，总经理批准。 4．1．3生产部根据经总经理批准的图纸和要求组织工模车间加工或委外加工并对委外加工单位进行控制，根据《分供方选择和评定控制程序》纳入合格分供方控制。 4．2 工装、模具的入库 4．2．1工装、模具入库时必须附相关部门检查合格后填写并会签的《模具验收单》及样品一件并编号,建立《模具管理台帐》,如模具属顾客提供还需加注顾客名称缩写； 4．2．2 自制模具须由质检部按图纸全尺寸测量, 填报《模具验收单》后方可入库； 4．2．3 维修后的模具在入库前需经检验合格后方可入库并在《模具进出库及维修记录表》上签名确认； 4．2．4 所有模具在仓库和生产现场放置时须注明状态标识（如合格、待验、待修、报废、封存等）4．3 模具的领用 4．3．1正常生产的模具由生产部下达生产通知后，由使用车间到仓库领取并登记；

4．3．2模具需修理，工模车间按工模部确定的修模方案安排进行修理，修理合格后由生产部人员领出并登记。 4．4模具保管 4．4．1模具使用时须将首件样品放置在生产现场，入库前须做好防锈处理及相应的检查； 4．4．2保持库房清洁，干燥通风，不允许有腐蚀气体或液体和其它污染放入； 4．4．3模具入库，保管员应登记入帐进行管理； 4．5 模具的报废由使用部门填写《模具报废单》提出申请，经总经理批准后，保管员及时封存该付模具，生产部在相应台帐上登记并负责保管； 4．6 模具使用过程如因相关尺寸不便于测量检验，可由专职检验员/模具设计员等相关人员，采用对该模具生产的产品进行验证确认，确认合格后方可进行批量生产； 4．7 根据模具使用频次、磨损情况、重要程度，由工模部制定模具维修计划并组织维修，维修完成后按4.2.2要求进行验收。 4．8 模具使用完毕后由操作人员负责清洁、润滑保养，防止模具损坏和减少磨损。 5 相关文件 6 记录表格 6．1 《工装、模具制造申请表》 6．2 《模具验收单》 6．3 《模具进出库及维修记录表》 6．4 《模具管理台帐》 6．5 《模具报废单》 编制： 审批： 批准：

TS16949工装模具管理控制程序

文件编号：YDL/QP712 版号：B/0 页数：共2 页，第1 页 工装模具管理控制程序发布日期：2017-9-7 1目的: 本文件规定了公司内工装/模具的管理设计、制造、储存、维护的体系。 2范围: 适用于本公司内所用的工装/模具。 3职责: 3.1 工程部负责工装的设计、工装制作单的编制、外协模具厂商确认以及工装模具的报废等。 3.2 使用部门负责工装模具的维护和备件管理。 3.3 采购部负责外协工装、模具的订购。 3.4 工程部、品管部负责对工装进行验收。 3.5 使用部门负责所使用的工装的保管及日常维护。 使用部门负责工装模具备件计划的制订。采购部负责工装模具备件计划的实施。 4程序： 4.1术语和定义 工装：产品生产过程中所用的各种装置的总称，包括装配用夹具、生产用模具。 4.2自制工装的制作：工程部根据生产活动的需要；策划设计自制工装/夹具。并填写“工装制作单”，由品管部审 核、工程部经理批准后制作。 4.3外协工装的制作：外协生产用夹具（包括检验用夹具）由工程部根据产品要求，设计图纸，经工程部经理审核、 副总经理批准后交采购部外协加工。采购部根据外协厂的生产能力和质量状况来选择合格的外协厂并定期跟踪其进度。 4.4工装模具的编号由工程部负责规范编制，并建立“工装夹具清单”、“模具一览表”。 4.5工装的验收： 4.5.1夹具的验收：自制夹具按照本公司规定的进度要求制作；完成后通知工程部。由工程部组织品管部进行验收， 并将验收结论记录在“工装验收报告”上，若结论不合格，则将报告交工程部研究并更改至合格后方可投入使用。 4.5.2模具的验收： a)供方按公司进度要求将合格的模具和自检报告交采购部，如逾期由采购部向供方进行交涉或提出索赔 b)采购部将模具、自检报告移交工程部。 c)工程部对模具进行检查；并将结论提交相关部门或采购部. d)若检验结论合格，制造1部可安排试模。 e)工程部根据同制造1部共同确定试模时间。 f)由制造1部安排在规定时间内试模。模具安装结束后，一切正常时连续试模10件。 g)试模过程中工程人员负责对工艺参数进行调整，确定最佳工艺参数填写在“新品开发试模报告”中。 h)试模结束后，工程部将模具清理干净，涂上防锈油，并在模具上附上试模样本。将试模样本存放在指定区域。 i)品管部从试模毛坯中取出5模进行检验，填写“样品检验报告”。并在5日内作出检验结论交采购部。 j)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告均合格，采购部将工装/模具验收报告及尺寸检验记录交工程部，工程部将模具移至模具存放区域、做出标记。并列入《模具一览表》 k)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告中有不符合，采购部则通知供方进行处理。 4.6 工装的使用与维护修理 4.6.1 工装由使用部门负责保管，验收合格后的每付工装放在指定的区域内；新制作或维修后未验收的工装放在 待检区内；待修工装放在待修区内。并建立“模具履历卡”、“工装履历卡” 4.6.2 模具在重新安装后，需对其首件样品进行检验，合格后方可生产。生产过程中每班次用产品的首末件检验 对其进行监控。如发现问题，由品管部通知工程部进行处理。 4.6.3 修复后模具所生产的产品由工程部、品管部进行确认。

模具管理控制程序文件

睿联电气科技 文件编号B-RD-000X 编写部门开发技术部版本A0 编写日期2015.06.01 页数19 生效日期2015.06.30 核准 审 核 编 制 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 模具管理控制程序 质量管理体系文件

睿联电气科技表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 围 本程序适用于睿联电气科技所有生产模具的管理。 3 职责 3.1采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 3.2开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及 最终模具的验收工作。 3.3品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 容 4.1模具开发 4.1.1依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 4.1.2采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审容包 括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 4.1.3模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分 析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 4.1.4模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术 人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 4.1.5模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程 师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 4.2模具验收 4.2.1模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、 外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 4.2.2模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提 出来，并记录于试模问题清单。 4.2.3针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策， 提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

3C产品生产工艺控制程序

3C产品生产工艺控制程序 1．目的 为确保生产工艺准备充分，生产过程中工艺受到控制，工艺变更有所遵循，产品品质满足规定要求，特制定本程序。 2．适用范围 本程序适用于生产工艺的准备、生产工艺控制及其更改的活动。 3．引用文件 3.1 DXC－08 《生产过程控制程序》 3.2 DXC－26 《工程文件控制程序》 4．职责 4.1技术部负责制定加工工艺、工艺流程、作业指导书、确定工艺参数，设计夹具制作夹具、检具； 4.2品质部负责检具设计、评估； 4.3生产部负责生产场地、设备、人员安排，协助确定工艺参数； 4.4 PMC部负责准备生产物料； 5．程序 5.1工艺流程及作业指导书的制定 5.1.1生产或试产前，由客户或研发部提供如下资料：

a）成品样机三台(一台留技术部制定流程，一台留品质部封样，一台留生产部参照生产)； b）完整BOM一份； c）完整电路图一份及P.C.B丝印图； d）完整产品零件图及装配图； e）测试说明。 5.1.2根据上述资料，技术部审查产品的工艺性，确定加工工艺，合理选择加工设备和测试仪器，编入《工艺流程图》； 5.1.3根据工艺流程图，对关键工序制定《作业指导书》，详细规定作业使用的设备仪器、夹具、检具、物料及操作步骤； 5.1.4试产前，技术部要制定出《工艺流程图》、《作业指导书》的试用版本，发放生产部准备试产，在试产时，技术部生产工程师、品质部品质工程师和生产部生产技术员三方对生产工艺进行评估，确认生产工艺的合理性和可靠性，并提出改善建议，生产工程师根据各部门意见和建议重新整理和制定《工艺流程图》、《作业指导书》，并作为正式版本发放生产部； 5.1.4 《工艺流程图》及《作业指导书》的制定、审批、管理、发放按《工程文件控制程序》执行。 5.2确定主要工艺参数和控制手段 5.2.1试产时，生产工程师根据产品质量、生产效率、安全性、可靠性及操作方便

模具设计开发管理程序

字体大小：大- 中- 小rongli发表于09-08-19 12:00 阅读(1338) 评论(2)分类： 1.0目的 确保公司模具设计品质，产品顺利量产 2.0适用范围 适用于公司自制模具设计、制作 3.0职责: 工程系：负责模具设计，工装夹具的设计，绘制模具设计图纸，产品图纸及模具材料的申购及设计输出表单填写。 工模系：工模系负责模具材料的检查及模具制作及相关制作过程记录填写。 采购：负责模具材料的购买及外发加工。 4.0作业内容 4.1设计要求评审 4.1.1模具正式设计指令由业务以《样品制作联络单》形式通知模具开 发课,品管课等相关职能部门. 4.1.2工程系组织相关技术人员,业务人员根据客户提供部品图纸或电子 档及样件，对产品的公差、结构、加工工艺等进行评审，若不清 楚或有异议地方需与客户沟通。必要时，可向客户了解该部品的 用途及特殊特性。并将评审结果记录于《新产品可行性评估报告》 中，评审内容需含概模具设计的相关要求。 4.2模具图纸设计 4.2.1模具开发课长安排设计人员负责设计冲压工序图。设计应考虑不 同设计部份的功能，结构的衔接与配合，在零件的选用原则上， 以标准件或已使用过没有问题的零部件为优先考虑，模具设计寿 命及精度按客户图纸及相关订单量信息实施。 4.2.2设计员根据冲压工序安排，条料和工件定位方式确定，卸料和出 件的方式确定等设计模具结构排样图，并交由工程课长审核工序 排样，模具结构可行性，合格后方可正式进行模具设计，否则重 新排样直至OK。必要时将排样图提交客户批准。 4.2.3进行冲压模具设计及制作时要根据已有的生产条件，综合考虑影 响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化 确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选 择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、 高产、低耗、安全的目的。

模具制造过程管理方案

CAXA模具制造过程管理方案 北京数码大方科技有限公司陈斌 近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求。对于模具制造企业而言，其竞争力的外在表现形式就是质量、成本、时间和服务，模具制造企业只有尽量缩短模具制造周期，快速响应客户需求，为客户提供优质的产品，才能在激烈的竞争中保持优势地位。因此，实施信息化工程已经成为模具企业优化企业运营过程、夯实企业实力、提升企业竞争能力的利器。目前，行业内比较成熟的模具企业，如一汽模具制造有限公司，都已经开始把企业信息化作为降低成本、控制交期、提高质量和优质服务的手段。他们建立了数字化的精细化生产管理体系，包括项目计划、工作量分配、资源平衡、计划执行过程中问题的反馈、制定解决方案过程、质量状态等，使模具制造各个环节环 环相扣，为模具行业的管理体系创建了典范。 据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约2万多家，其中一半以上是自产自用的。同时，绝大部分都是小型企业，员工一般几十人或上百人，企业管理仍较落后，大部份企业还停留在属于作坊式管理的范畴，无法适应市场经济飞速发展的需要。 由于模具产品具有一些不同于一般机电产品的特点，企业特征也有所不同，决定了企业信息化具有很多其他行业所不同的难点，尽管CAD/CAM/CAE等信息工具在模具行业也得到了广泛的应用，但是如果要实现生产管理信息化，则需要有专业的模具技术和企业管理经验作支撑，同时还要有强大的软件开发能力和软件适应性，才能保障不同管理模式的模具制造企 业信息化取得成功。 模具制造企业的管理特点主要包括： 第一、由于模具不是日常消费品，不可能同一种规格生产很多，具有单件、小批量的特点，而且模具的产品精度和技术要求很高，生产加工的过程中需要很多高精度的专用设备，需要很多具有专业技能的研发、设计人员和技术工人，另外模具成型技术涉及设备性能、材