搜档网
当前位置:搜档网 › 油墨乳化及解决方法

油墨乳化及解决方法

油墨乳化及解决方法
油墨乳化及解决方法

油墨乳化及解决方法

当油墨和润版液混合时,润版液以微小颗粒均匀散布在油墨中,形成乳化。当油墨里的含水量达到20%左右时,就会形成最适合印刷的"稳定"乳化状态。如含水量过高或润版液pH值太低,就会导致油墨匀散能力下降、流动性降低、乳化不稳定、油墨堆积等问题。不同类型的墨会产生不同状况的乳化,与一般墨相比,合成墨、金属墨、莹光墨对含水量和pH值更敏感。已经乳化的油墨会拖延干燥时间,同时增加了背印的风险。

解决方法:

正确设定水墨平衡,并在整个生产过程中持续监控

油墨已乳化时,应清洗墨辊,并按照正确水墨比例重新打墨

检查润版液并按时更换(理想润版液:原水硬度8dH~120dH,pH 值4.8~5.5,温度10℃~150℃)

如使用海德堡连续式酒精系统,应采用水墨分离印刷或使用墨辊吹风,以祛除过多水量

尽量避免频繁的预/后润版,特别是在开印校色阶段,以避免墨辊积存过多水量

正确调整水墨辊

印刷小墨位时,版面增加额外墨条会有助于水墨平衡。

废乳化液处理

废乳化液处理 Prepared on 22 November 2020

废乳化液 机械制造工业中,金属切削加工使用大量乳化液作为润滑冷却之用,乳化液经过一段时间使用后,就会变成废水排出。 乳化液中主要含有机油和表面活性剂,是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。在机床切削使用的乳化液中为了提高乳化液的防锈性,还加入了亚硝酸钠等。 由于乳化剂都是表面活性剂,当它加入水中,使油与水的界面自由能大大降低,达到最低值,这时油便分散在水中。同时表面活性剂还产生电离,使油珠液滴带有电荷,而且还吸附了一层水分子固定着不动,形成水化离子膜,而水中的反离子又吸附再其外表周围,分为不动的吸附层和可动的扩散层,形成双电层.这样使油珠外面包围着一层有弹性的、坚固的、带有同性电荷的水化离子膜,阻止了油珠液滴互相碰撞时可能的结合,使油珠能够得以长期地稳定在水中,成为白色的乳化液。 配制的乳化液pH值一般再8~9之间,有的甚至高达10~11. 乳化液废水水质如表1-1所示:

2. 乳化液废水处理原理 根据乳化液的性质,进行乳化液废水的处理需经过二个步骤: 破乳剂油;(2)水质净化去除表面活性剂等物质。 破乳方法种类较多,有盐析法、乳酸法、凝聚法、顶替法、高压电法、吸附法等等。一般常用的采用盐析凝聚混合法,现介绍如下 在乳化液中加入电解质,电解质的离子在乳化液中发生强烈的水化作用即争水作用,使乳化液中的自由水分子减少了,对油珠产生脱水作用,从而破坏了乳化液油珠的水化层,中和了油珠的电性,破坏了它的双电层结构,因而油珠失去了稳定性,产生凝聚现象(电解质一般分为二、三价的钙、镁、铝等盐类),其反应式如下: 2C17H33COONa+2MgCl2-→(C17H33COO)2Mg+2NaCl 油酸皂镁皂 2C17H33(OSO3Na)COONa+2CaCl2-→(C17H32)2(OSO3)2Ca(COO)2+4NaCl 磺化蓖麻油 2R-SO3Na+CaCl2-→[R-SO3]2Ca+2NaCl(R为烷基) 石油酸钠石油磺酸钙 加入混凝剂,则加快起到油水分离的目的。 在实际使用中,应注意调整水的pH值,将pH值调整为较好。 四种破乳方法比较见表2-1:

堆墨原因及解决方法

堆墨原因及解决方法 平版印刷过程中,油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上,影响油墨顺利转移,引起的印刷故障,我们称之为堆墨故障。堆墨开始形成时,首先表现为中间色调部分图文变粗,然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。 印刷工艺引起堆墨故障及排除 1.印刷油墨 (1)油墨黏性太大,纸张涂层中的纤维被粘拉下来,堆积和粘附在橡皮布表面,转印到下一张纸张上,引起印刷图文糊版。 印刷堆墨故障,多发生在多色胶印机上。通常来讲,第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨,主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大,前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大,造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。 (2)油墨调配太稀

油墨稀薄,内聚力小,影响转移,造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒,也会引起堆墨故障。 (3)油墨干燥速度 油墨干燥速度过快时,黏度上升,屈服值增大,流动性和转移性也发生变化,造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中,为了使印刷品快速干燥,往往在油墨中加入过多的燥油,不仅引起了墨辊老化,而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化,使印版上的墨层不能从中间断裂,多数停留在印版上,造成版面堆墨故障。 排除办法: 根据印刷工艺的操作要求,针对不同的堆墨现象,在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油,改善油墨的印刷适性,提高油墨的转移性能。 2.润湿液 印刷过程中,水墨失衡,版面水分过大,引起墨辊之间,墨辊与印版之间产生水层隔离,阻碍油墨顺利传递,引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时,也同样引起油墨乳化,造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液,一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值,这样才能减少油墨乳化现象,避免堆墨故障。 3.橡皮布 为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品,橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能,而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后,还能够继续吸收,即橡皮布吸收性太强,就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差,转印到承印物表面的墨量不足,不仅影响印刷品的质量,而且会使橡皮布表面的油墨越来越多,造成堆墨故障。 排除方法: 首先要确定堆墨原因,对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试,油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较,从而找出橡皮布的堆墨原因,及时采取措施或更换橡皮布。否则,堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。

乳化设备及乳化工艺

乳化设备及乳化工艺 乳化设备及乳化工艺 一、乳化设备 乳化方法包括物理化学乳化法和机械法。目前常用的机械乳化方法包括多种,诸如管动,射流,搅拌,均质等,不同的乳化方法对应不同的设备,适用不同的需求。下面择要介绍几种: 表一乳化方法 方法作用原理能量密度操作方法 摇动湍流低间歇 管动 层流层流滞应力低-中等连续 湍流湍流低-中等连续 射流低-中等连续 搅拌简单搅拌层流滞应力、湍流低间歇、连续转子—定子混合器层流滞应力、湍流中-高间歇、连续刮刀式搅拌层流滞应力低-中等间歇、连续振荡式低间歇、连续 胶体磨层流滞应力中-高连续 高压均质机层流滞应力、湍流及气穴形成高连续 超声均质器 振动叶片湍流、气穴形成中-高连续 磁致收缩气穴形成中-高间歇、连续1、搅拌 指借助于流动中的两种或两种以上物料在彼此之间相互散布的一种操作,以实现物料的均匀混合,同时还可以促进气体溶解、强化热交换等。

1.1 搅拌混合机理 搅拌混合机理主要包括对流混合,扩散混合,剪切混合。 (1)对流混合是在搅拌容器中,通过搅拌器的旋转把机械能传给液体物料造成液体的流动,属强制对流。包括主体对流—物料大范围的循环流动;涡流对流—漩涡的对流运动。 (2)扩散混合指互溶组分中存的的混合现象,是液体分子间的均匀分布,对流混合可促进扩散混合。(3)搅拌桨将物料组分拉成愈来愈薄的料层,使某一组分原来占有区域的尺寸越来越小,达到混合的目的。高粘度物料混合过程主要靠剪切作用。 1.2 搅拌器的构造和类型 1.2.1 搅拌器的构造 搅拌器是通过搅拌使物料均匀混合的装置,主要由搅拌装置、搅拌罐和轴与轴封三大部分组成。 1.2.2 搅拌器的类型 搅拌器主要包括小面积叶片高速运转的搅拌器,诸如涡轮式、桨式搅拌器等,多适用于低粘度的物料;另外就是大面积低速运转的搅拌器,诸如框式、螺带式及行星式搅拌器等。 桨式搅拌器 桨式搅拌器是最常用的一种,桨叶由条钢制造,有平桨式和斜桨式两种。平桨式搅拌器由两片叶片平直桨叶构成,主产生径向流和切向流;斜桨式搅拌器的两叶相反折转一定角度,这样不仅可以产生轴向流,还可以减小阻力。桨式搅拌器结构简单,适用于低粘度物料的混合,当容器内液位较高时,可在同一轴上同时安装几个桨叶。 桨叶固定轴上的方式主要有三种: (1)焊接法:桨叶和轴整体焊接在一起,此结构不可拆卸清洗及更换,强度也不大,且容易打滑,主要适用小容器。 (2)螺钉连接法:通过螺钉将桨叶连接在轴上,中间有垫片。当轴式圆形的时候,主要靠桨叶和轴的摩擦力而使桨叶运动,此结构拆卸方便,但功率大时易产生滑动,故多用小功率设备中。 (3)方轴连接法:这方法主要是客服焊接法容易打滑的缺点,但轴的加工困难。 (4)方轴、螺钉连接法:为了克服焊接法的易打滑及方轴连接法的难于制造等缺点而设计的,被广泛采用。旋桨式搅拌器 旋桨式搅拌器类似于无壳的轴流泵,由2~3片旋转桨组成不同形式(见下图),桨叶是用螺母固定在轴上,螺母的拧紧方向与桨叶旋转方向相反,这样才能借阻力作用使螺母在搅拌器运转时愈来愈紧。旋转直径约为容器直径的0.2~0.3倍,以轴流混合为主,伴有切向流和径向流,但湍流程度不高。搅拌桨转速高,循环量大,适用于大容器低粘度物料的混合,该搅拌不适用粘稠物料。 涡轮式搅拌器 涡轮式搅拌器类似于无壳的离心泵,由圆盘、轴、及多块叶片组成,结构复杂,种类较多,主要有开启涡轮式和圆盘涡轮式两种(见下图) 涡轮式搅拌器转速高,一般转速为100~2000rpm,平直叶片产生强烈的径向和切线流动,通常加挡板以减小中央旋涡,同时增强因折流而引起的轴向流,工作时,搅拌液沿轴线由中心孔而进入轮内,有各小叶片工作因而加热,然后再以高速度偶轮抛出,湍流程度强,剪切力大,可将微团细化。涡轮式搅拌器适合处理中低粘度物料,混合生产能力较高,按一定的设计形式,具有较高的局部剪力效应,且易清洗,但价格

分析空压机润滑油乳化形成的原因

https://www.sodocs.net/doc/7412058009.html, 浅析空压机滑油乳化形成的原因 根据空压机的结构,滑油中的水可能有两个来源,一是缸套冷却水泄漏,一是曲拐箱内空气凝水。 滑油与水本来不会乳化;但若有某些具有两亲性质的物质吸附并富集在油水界面上,就可能改变界面状态(降低界面张力),增加其表面活性,一种液体离散为许多微粒分散于另一种液体中,从而导致乳化。这些能增加两种液体表面活性并使它们乳化的物质称为乳化剂。乳化,指两种液体充分混和成为乳状液。能导致滑油与水乳化的乳化剂种类很多,而且导致滑油与水乳化所需乳化剂的量很少,很难确定该乳化剂的成分,只能从导致滑油乳化的水分来源分析。 经打开油底壳反复检查,未发现缸套密封圈破损和缸套裂纹漏水,可排除缸套冷却水漏泄。空压机机壳内的空气冷凝水――设:夏季海面空气压力0MPa(同标准大气压力,以下压力均为表压力),夏季海面相对湿度p=60%(般高于60%),夏季机舱平均空气温度f =30(夏季机舱平均气温一般都高于30)。 由标准大气压下湿空气焓熵可知,从空气相对湿度60%和夏季机舱平均空气温度30丈,冷却到开始凝水的相对湿度100%,是一条空气含湿量不变的垂线,B点对应的大气露点温度td是22;再根据压力露点和大气露点换算,大气露含湿最d某轮主空压机滑油乳化故障分析标准大气压下空气焓熵图斜线对应的压力分别是0、0.1、0.3、0.5、0.7。 如所周知,离心分离的原理是待净化燃油,经过高速旋转的诸多分离片夹层被分离:水和杂质沿上分离片的下平面被甩出最后积聚到泥渣空间;分离水沿顶盘与分离筒盖间经水叶轮泵出;净化后的燃油,经顶盘内部的液位环(LEVELRING)达到出油腔,形成一条随分离筒高速旋转的液体环带,其外边缘的燃油在离心动能作用下进入出油叶轮孔道增容(减速)扩压,从净油出口管排出。 作为分水机,使用与燃油密度适应的比重环作为分杂机,使用最小直径比重环(分杂环theclarifierdisc,口径66mm)和口径116mm的液位环。No.2重油分油机作为分水机运行时,较长时间持续下述异常:从出水口玻璃观察镜看到分离水变黑和乳化,表明有油排出;常有分油机出口排油低压报警;统计分析燃油出渣率高达2%,超过供油商提供的常规出渣率(约1%)。 显然,N.2重油分油机的该故障,不是排渣口跑油,而是排水口跑油且不稳定。鉴于该故障持续较长时间,先后多次检查和调整未能消除。这次接手处理此故障的思路是,列出导致排压力表实测,最高达到0.2MPa)。 根据前面利用和的分析,若曲拐箱内相对湿度60%空气压力达到0.2MPa,大气露点温度td=22丈,按对应曲拐箱压力0.2MPa的斜线,可查得压力露点温度Td是38丈,高出缸套冷却水温度(30丈)更多,曲拐箱凝水会更多。设备投入使用的前几年,缸套/活塞环磨损少,窜气少,能及时排出,曲拐箱压力不高,所以凝水少。随着缸套/活塞环磨损增加,窜气多了,又不能及时排出,导致曲拐箱压力增高,具备了生成凝水的条件。取下原透气口单向阀的球,油底壳滑油换新,使用500小时滑油无乳化。由此证实以上分析正确。 可手动调节减少冷却海水流量;或者就近从其他设备冷却海水出水引一路作为空压机冷却水。纠正措施改进透气口装置。封堵曲拐箱原透气口,新装透气弯管,开口处加装一个铁丝网罩(据个人经验建议近孔1mmx 1mm)以防杂物被吸入,增强透气效果,防止曲拐箱压力过高。

油墨配方

水基型染料喷墨打印墨水配方 1、美国专利5,888,284 其给出的水基型染料喷墨打印墨水配方加下表。 燃料型喷墨墨水配方实例 注:加入离子水至100%。各成分含量为质量分数。 按上述配方配制的墨水,易于得到三原色的青、品红、黄色和黑色墨水,成本相对较低,不堵塞打印喷头,不毛边,有较高的耐晒牢度,可用于书写、画图、印花、印刷,特别适合于喷墨打印。 2、美国专利5,769,930 这是一组含着色剂、藻酸盐、润湿剂、渗透剂的水基型染料墨水配方。用该配方配制的喷墨打印墨水打印的图案质量好,无渗色,不毛边,不堵塞打印头。 其配方为:藻酸钠0.08%,甘油12%,尿素4%,非离子表面活性剂surfynol 465 0.6%,三甘醇单丁醚2%,黑色墨水用2.5%C.I.直接黑166,黄色墨水用2.1%C.I.酸性黄23,品红墨水用1.8%C.I.酸性红52,青色墨水用1.2%C.I.酸性蓝9,加纯水至100%,分别配制。 配方也可以为:藻酸钠0.2%,甘油14%,三甘醇4.5%,尿素3%,三甘醇单丁醚3%,表面活性剂Ftergent 251 0.6%,黑色墨水用2.5%C.I.酸性黑172,黄色墨水用2.2%C.I直接黄86,品红墨水用1.9%C.I.直接红227,青色墨水用 3.9%C.I.直接蓝199,加纯水至100%,分别配制。 3、美国专利5,560,771 通过使用混合染料配制的一套彩色喷墨打印墨水,具有色相理想、不受纸张性质限值和优良的间歇喷墨打印稳定性等优点。 其配方为:黄色墨水,有1%C.I.直接黄86,2%C.I.直接黄132,10%乙二醇,1%非离子表面活性剂surfynol 465,加入离子水至100%配成。也可由2% C.I.直接黄86,3% C.I.直接黄132,5%甘油,10%二甘醇,1%非离子表面活性剂surfynol 465,加入离子水至100%配成。 红色墨水,由0.9%C.I.酸性红52,0.6%C.I.酸性红289,15%二甘醇,10%三甘醇单丁醚,0.3%表面活性剂Proxel XL2,加入离子水至100%配成。也可用0.3%C.I.酸性红52,0.6%C.I.酸性红289,20%二甘醇,0.5%表面活性剂Proxel XL2,加入离子水至100%配成。 4、美国专利5,130,361 其给出了一套含有星型聚合物的水基型燃料喷墨打印墨水配方。加入星型聚合物的喷墨打印墨水比普通喷墨墨水耐水牢度更高,不堵塞打印头,很少或不渗色,毛边少,耐摩擦牢度好,热稳定性和储存稳定性好,有一定的耐光牢度,配制方法简便、经济。 其配方为:黑色墨水,含量为1%的第一代星型聚合物3.174g,三羟甲基氨基甲烷0.16g,0.046g C.I.直接黑168,0.1607gC.I.直接食品黑2,0.44g二乙醇,室温搅拌过夜,用孔径为0.45μm的膜过滤,再用稀盐酸调节墨水pH值为7~7.5。墨水中含水84%,黑色染料5%,乙二醇11%。也可用68.45g去离子水,5g含量为10%的第一代星型聚合物,20g乙二醇,3.5g异丙醇,3gC.I.直接黑168,0.5g表面活性剂Dowicil 200 TM,50℃下,磁力搅拌2h后,冷却到室温,用孔径为0.45μm的膜过滤,再用稀盐酸调节墨水pH值为9.08。还可以用62.95g去离子水,

废乳化液的处理

电凝聚法处理乳化液废水的应用 摘要:比较了化学法与电化学法处理乳化液污水的特点。采用电脉冲电源技术进行了实际应用,结果表明电脉冲凝聚技术在乳化液污水处理取得了良好的处理效果,同时减少了能源的消耗和电极的极化。 关键词:乳化液水处理污水含油污处理电凝聚法 一、乳化液废水处理工艺 (一)废水水量、水质、排放标准。 (二)乳化液污水处理。 1、乳化液污水的处理方法。乳化液污水属于含油污水类型。对不同形态的油采取不同的方法,重点是乳化油的处理,同时除去化学添加剂、cod等。 ①可浮油:油珠颗粒较大,一般大于15μm,通常大部分以浮油形式存在,以连续相的油膜漂浮于水面而能被撇除,主要采用隔油池去除。 ②分散油:粒经在1~15μm的微小油珠悬浮分散于水相中,不稳定,静置一段时间,可聚集成较大的油珠转化为可浮油,也可能在自然和机械作用下转化为乳化油。 ③乳化油:由于表面活性剂的存在,油在水中呈乳液状,易形成o/w型乳化微粒,粒径小于1μm,表面常常覆盖一层带负电荷的双电层,体系较稳定,不易上浮于水面。必须经过破乳后才能够处理。 目前,乳化液污水处理方面,一是化学药剂法(药剂破乳)工艺过程为:加药(破乳) →沉降→过滤或加药(破乳)→气浮→过滤法。化学药剂法具有工艺成熟、可靠的特点。实际应用方面也取得了较好效果。但是从节约能源和合理化使用资源及操作管理的角度看,化学药剂破乳法不同程度地存在成本高、使用受局限、工艺过程复杂(如药剂的筛选、投加量、投加点、投加方式、现场的配置等)操作不便等不足之处。特别是近年来乳化液产品的稳定性得到很大提高,采用化学药剂法破乳一是时间长,二是用药量大,三是难以找到合适的破乳剂等问题时常出现。电化学方法治理污水具有无需添加(或少量添加)氧化剂、絮凝剂等化学药品;水质适应范围宽,并能够处理复杂的一般方法难以处理的污水;设备体积小,占地面积少,操作简便灵活等优点。但电化学方法存在着能耗大、阳极钝化、成本高等缺点。限制了电化学方法在污水处理中应用。 2、脉冲电化学法处理乳化液废水。 近年来国内外大力开展电化学技术在废水处理方面的应用理论和技术的研究已在很多领域取得突破性进展。本文主要介绍一种电化学处理废水的新方法——脉冲法处理废水,该方法应用了脉冲电源技术,克服了恒压电化学法的弱点。具有高效率、低功耗、铁耗小、电极不易极化等优点。

从萃取实验中产生乳化现象引发的思考

从萃取实验中产生乳化现象引发的思考 【摘要】近年来随着精细化工、生命科学和材料科学等新兴科学的发展,现代分离手段得到广泛应用,促使分离科学的理论日臻完善,技术水平不断提高,逐步发展成为一门相对独立的学科。萃取作为一种经典的分离方法,无可厚非的在分离科学领域占有一席之地。然而在萃取实验中常常会出现乳化现象,本文简单介绍乳化现象,并分析乳化现象产生的原因及其消除方法,希望文中的观点能够引起读者的共鸣。 【关键词】萃取实验乳化现象萃取剂 萃取是对于液态混合物,我们可以利用混合物中一种溶质在互不相溶的溶剂里溶解度不同,用一种溶剂把溶质从它另一溶剂的所组成的溶液里提取出来的方法;它的本质是利用萃取剂将物质由亲水性转化成疏水性,最终达到分离的目的。 在演示人教版必修Ⅰ课本中的CCl4萃取水中I2的实验时,有时候我们会发现在两相交界面出现一层乳浊液,可能大家对这一现象也比较困惑,我查阅了大量的中学化学教参后均对这一现象未作涉及。很明显,我们仅仅从萃取的定义无法得出在萃取实验中是否会在两相交界处出现一层乳浊液,但是乳浊液的出现必然会影响实验的萃取效率。那么是什么原因造成这种现象?有没有办法能够消除或者尽量减少乳浊液的出现?本文首先介绍什么是乳化现象,然后重点介绍乳化现象产生的原因及其消除方法,希望对大家关于这点的理解有些许帮助。 一、什么是乳化现象 液-液萃取的过程实际上是一个液相中的溶质经过物理或者化学作用转移到另一相或者两相中重新分配的过程,也就是说制备不稳定乳浊液的过程。 正常的液-液萃取过程形成的乳浊液是不稳定的,当外力消失后,混合液依靠物质自身的界面张力和比重差进行凝固和分散,如果两相混合后形成稳定的乳浊液,在澄清室里长时间不能澄清,分散带逐渐加厚,甚至充满整个澄清室,则萃取槽的正常操作被破坏,萃取无法进行,出现这种现象就称为萃取过程中产生了乳化现象。 二、乳化现象产生的原因及其消除 萃取过程中有能成为乳化剂的表面物质的存在是乳化形成的主要原因。换句话说,表面活性物质的存在,是乳化的必要条件,界面膜的强度和紧密程度是乳化的充分条件。因此,寻找萃取体系中各个组分谁是乳化剂就成为问题的关键所在。虽然产生第三相的原因很复杂,但是可能的原因主要有:(1)萃取剂在有机相的溶解度太小;(2)萃取物在有机相中的溶解度太小;(3)另外一种萃取物的形成;(4)界面有污物等。针对CCl4萃取水中I2,我又进行了一系列的萃取实验,结果也不同程度的发现在两相交界处出现一层乳浊液或者有第三相(两层有机

丝印油墨介绍(上)

丝印油墨的分类介绍(上) 目前国内使用的印刷油墨,主要是按使用油墨的印版结构进行分类,主要有凸版印刷油墨、胶印印刷油墨、凹版印刷油墨、特种印刷油墨等。 丝网印刷油墨是印刷油墨的一种,其品种繁多,分类方法也是多种多样的。但主要分类方法有以下几种。 根据油墨的特性分类:可分为荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 根据油墨所呈状态分类;胶体油墨,如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨,如静电丝网印刷用墨粉。 根据承印材料分类: 纸张用油墨:油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、塑料合成纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 织物用油墨:水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 木材用油墨:水性墨、油性墨。 金属用油墨:铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 皮革用油墨:印刷皮革专用油墨。 玻璃陶瓷用油墨:玻璃仪器、玻璃工艺品、陶瓷器皿用油墨。 塑料用油墨:聚氯乙烯用油墨、苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、丙烯用油墨等。 印刷线路板用油墨:电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 本书依丝印油墨的干燥类型为主,分类介绍丝印油墨如下。 1.依于操形式分类的丝印油墨介绍。 ①挥发干燥型油墨。墨膜的成分主要是高分子物质,印刷后溶剂挥发,其高分子物质就形成墨膜。墨膜形成的过程是:从溶剂分离的分子有数个聚集,形成核;其核集结成分子(成长);继续成长,形成干燥小粒;干燥小粒凝集形成膜。 这种挥发干燥的变化是可逆的,即干燥墨膜可使用溶剂再溶解,如图3-37所示。 油墨转移到承印物上后,含溶剂的油墨墨膜首先发生溶剂的挥发,其挥发过程如3-38所示。油墨中的溶剂因蒸气压的作用扩散在大气中,在墨膜表面形成液膜,然后通过液膜挥发。 在这一过程中,油墨表面因溶剂的挥发其粘度必然上升,同时因溶剂挥发,热量扩散,温度

废乳化液处理

精心整理 废乳化液 机械制造工业中,金属切削加工使用大量乳化液作为润滑冷却之用,乳化液经过一段时间使用后 , 就会变成废水排出。 乳化液中主要含有机油和表面活性剂,是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。在机床切削使用的乳化液中为了提高乳化液的防锈性 , 还加入了亚硝酸钠等。

2. 2.1 乳化液废水处理原理 根据乳化液的性质,进行乳化液废水的处理需经过二个步骤: 破乳剂油; (2) 水质净化去除表面活性剂等物质。 破乳方法种类较多,有盐析法、乳酸法、凝聚法、顶替法、高压电法、吸附法等等。一般常用的采用盐析凝聚混合法,现介绍如下 在乳化液中加入电解质,电解质的离子在乳化液中发生强烈的水化作用即争水作用,使乳化 液中的自由水分子减少了 , 对油珠产生脱水作用,从而破坏了乳化液油珠的水化层,中和了油珠

的电性,破坏了它的双电层结构,因而油珠失去了稳定性,产生凝聚现象 ( 电解质一般分为二、三价的钙、镁、铝等盐类 ) ,其反应式如下: 2C 17 H 33 COONa + 2MgCl 2 -→ (C 17 H 33 COO) 2 Mg+2NaCl 油酸皂镁皂 2C 17 H 33 (OSO 3 Na) COONa+2CaCl 2 -→ (C 17 H 32 ) 2 (OSO 3 ) 2Ca (COO) 2 +4NaCl 磺化蓖麻油

2-2 所示: 2.2 处理工艺流程选择及设备

图 2-1 原乳化液处理机处理工艺流程图

上述处理工艺流程中存在以下问题 : a. 由于乳化液中油、SS、COD含量较高,一级气浮只能除去大部分油、SS、COD,残留的部分只能靠石英砂滤罐、两级活性炭吸附来保证出水达标,因此石英砂滤罐及两级活性炭滤罐负荷较重,造成经常反冲和活性炭很快饱和失去吸附作用需要更换的情况发生。 b.气浮设备进气未设自控装置,靠人工调整,很难达到良好的气浮效果,工人操作难度大。

印刷糊版的原因及处理方法

印刷糊版的原因及处理方法 糊版一词常解释为脏版、堵版或染色,不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来,糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版,往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的,而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现:印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的,这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状,甚至网点连成一块,因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大,使印墨提早干结或粘性太大,造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分;(2)油墨干得太快,墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒;(3)油墨太稀,在印刷压力下油墨被挤出来;(4)纸或塑料吸收连结料太多,导致油墨中颜料含量过多;(5)辊子有弊病或不通心;(6)印刷的凸版不平实或过高;(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨;(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是:(1)采用干性合理而又较稠的油墨;(2)高调部位或网点部位减轻印压;(3)重新过滤油墨15~25μm);(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物;(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂,以提高油墨的流动率;(6)补加快干性油墨或溶剂;(7)染料型油墨应减少树脂的含量;(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂;(9)不要使干燥装置上的风吹到版上;(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是:图文线条铺开扩大而不清晰完整,在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹,尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是:(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心,导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡),导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时,尤其是用量过多时,燥油被酸性很强的药水破坏,从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的

化妆品乳化操作规程完整

化妆品乳化操作规程 一、目的:本规程通过规范乳化生产和设备操作,从而提高半成品一 次性合格率,减少产品质量事故及返工次数,降低生产周期。 二、适用范围:本规程适用于膏霜、乳液、啫喱、化妆水、洗涤类生 产操作。 三、生产操作规程及生产流程图 (一)、膏霜生产操作规程及生产流程图 1.1膏霜生产工艺操作规程 A、油相 将油、蜡、乳化剂和其他油溶性成份加入油相锅中搅拌加热, 温度控制在 80℃至 85℃,使其完全溶解,要避免过度加热或 长时间加热,以防止原料氧化变质。容易氧化的油,防腐剂 和乳化剂等在乳化之前加入油相中搅拌溶好,即可进行乳化。 B、水相 将去离子水及水相其他组份一起投入水相锅,如水相含有水 溶性聚合物,可用丙二醇分散好投入水相中,或用吊式均质 机均质分散均匀投入水相中,搅拌中加热到 85℃至 90℃,保 温 15-20 分钟。 C、两相混合 a、O/W 在快速搅拌的条件下将油相均匀加入水相中,加料速度 为 5-8KG/分钟,搅拌速度为 50 转/分钟,温度控制在 75℃至 85℃。 b、W/O 在快速搅拌下将水相均匀缓慢加入油相中,加料速度为 3-5KG/分钟,搅拌速度为 50 转/分钟,温度控制在 80℃至 85℃。 D、均质乳化 1、均质:两相混合完后,开均质,均质时间一般为 3~5 分 钟,小锅一般均质 3 分钟,如有真空泵,均质时应该抽真空, 让其在真空状态下均质乳化。 2、搅拌乳化:均质后在 80℃至 85℃情况下进行 15 至 20 分 钟中速保温搅拌乳化,搅拌速度为 25 转/分钟。 E、搅拌速度控制

在两相混合及均质乳化期间搅拌速度应该快,速度为 50 转/分 钟。保温搅拌乳化期间,搅拌速度应该控制在中速,25 转/分 钟,降温过程搅拌速度为中速和低速,降到 45℃以前速度为 25 转/分钟,45℃以下添加香精与防腐剂及其他的活性物搅拌 速度为 20 转/分钟。如能抽真空,整个过程应抽真空,乳化时 温度要求控制在 80℃至 90℃,降温之前温度不能低于 75℃。 F、以上操作规程是膏霜生产工艺的通用标准,如遇较为特殊的配 方生产工艺,结合生产实际,需按特殊工艺要求与本标准相 结合进行操作。 1.2膏霜生产工艺流程图 水相 85℃至 90℃ 两相混合 80℃至 90℃油相 80℃至 85℃ 搅拌乳化 80℃至 85℃冷却降温均质 80℃至 90℃ 香精、防腐剂、抗敏原料 45℃至 50℃ 形成膏体 35℃出料待检半成品质量控制点: 1、两相混合:两相混合、水相温度就高于油相温度 3℃至 5℃, 抽料要均匀,搅拌速度要快。 2、搅拌乳化:搅拌乳化时间控制在 25 至 30 分钟,让其充分分散 完全乳化。 (二)、乳液、乳化型洗面奶生产工艺操作规程及工艺流程 图

破乳化原因分析

汽轮机油破乳化度超标的原因分析及处理|| 全科论文中心-职称论文| 毕业论文|免费论文|各学科专业论文 PH计(酸度计)2008-07-04 08:55:41 阅读19 评论0 字号:大中小 (拉克玛依电厂新疆拉克玛依834008) 摘要:着重分析汽轮机油破乳化性能劣化的原因,并针对劣化的汽轮机油进行试验添加破乳化剂等处理,最终使劣化的汽轮机油乳化性能合格,不仅收到较好的经济效益,而且为劣化油处理积累了宝贵的经验 关键词:汽轮机油破乳化性能油品乳化破乳化剂 火力发电厂的汽轮机润滑油作为汽轮发电机组润滑与调速系统的工作介质,在生产检修使用的各个环节都存在着外界表面活性物质的侵入的可能,长期在高温剧烈搅拌下的情况下运行,以及油品的老化磨损水汽的泄漏等原因,产生劣化产物,从而引起油品的乳化汽轮机油一旦乳化,不但失去润滑和冷却散热等作用,而且给设备带来极大的危害我厂作为火力发电厂,在2005-2006年中发现汽轮机油破乳性能劣化的现象 1 汽轮机油破乳化性能劣化的原因 由于油品乳化对机组影响较大其乳化的机理如下油品发生乳化必须具备三个条件:油中含有与油不互溶的物质(如水);含有能降低油水界面张力的表面活性物质;高速循环流动或搅拌这三个条件很容易被运行汽轮机油满足 一般认为油中存在超标的水分是破乳化性能劣化的主要原因,对汽轮机油水分正常但破乳化性能超标,感到不可理解实际上,水分的存在主要是给破乳化性能劣化提供了条件,并不是破乳化性能劣化的根本原因,表面活性物质的存在才是引起汽轮机油破乳化度不合格的关键因素表面活性物质是一种两亲分子,具有亲油和亲水的性质,在汽轮机油中混入了水份和表面活性物质后,表面活性物质会显蓍降低油水界面的张力,并富集在油的界面层,在有水分存在,且受到循环流动高速搅拌的情况下,便发生乳化此时,表面活性物质吸附在油水两相界面上,以亲油亲水基团使油和水连接,使水滴可以稳定地分散于油中,使油水不易分离 当然,过量水分的存在会加速油品抗氧剂的损失,增加金属的腐蚀,加速油品的劣化,从而使得油品破乳化性能下降例如我厂#12机,当测油品中水分为5444ppm时,其破乳化度为24min;但在后期,通过过滤除去大部分水分,油中水分含量为46ppm时,其破乳化度却上升为130min 2 我厂油品乳化情况介绍 2.1 2005年9月5日,检查发现#12机油品乳化不透明,油中含有大量乳状水,但此时油的破乳化度仍合格,并接近新油标准一个月后分析发现:破乳化时间超标准虽经昼夜滤油处理,油中的乳状水分基本被滤除,油品也基本呈透明状态,但由于油质劣化,油品的破乳化时间超标准2006年元月24日,进行了破乳化剂的添加,效果良好;但当#3燃机故障时长达三个月的静置后,油品的破乳化时间再次超标,于5月18日再次添加破乳化剂 2.2 在2006年2月,进行正常的油质全分析时发现:#7#10机汽轮机油破乳化时间超标,分别是:105min89min,其它指标均在合格范围内,且油品外状透明,无乳状水,进行水分含量测定,发现油品的水分含量也不大同年5月的油质全分析时,发现#9机汽轮机油也发生了同样的问题3 油品乳化原因分析 3.1 #12机油品乳化的主要原因 油系统中由于泄漏进入了大量的水分;油箱设计容积过小,油的循环倍速过高,使得油品没有足够的时间沉降;同时前期加入的新油破乳化时间本身就不合格,为20min这三种因素同时存在,

油墨的褪色及其解决方法

o
油墨的褪色及其解决方法
o
o
【内容提要】无论现在印刷质量有多高,油墨褪色有时候仍然是个问题。我 们的研发工程师已经考虑如何进一步提高质量的问题,同时他们也找到了解决方法。在此 之前,罗兰 700 供墨装置已经具备了确保稳定印刷的性能。其中包括串墨辊的无级可调横 向行程、靠版辊“活件”上可??
o
无论现在印刷质量有多高, 油墨褪色有时候仍然是个问题。 我们的研发工程师已经考虑 如何进一步提高质量的问题,同时他们也找到了解决方法。 在此之前, 罗兰 700 供墨装置已经具备了确保稳定印刷的性能。 其中包括串墨辊的无级 可调横向行程、 靠版辊“活件”上可调的串墨, 而最重要的是能够从 PECOM 印刷机中心控制, 以 30 的角度增量来改变串墨辊的串墨起始角度。 进行了大量的测试以确定将油墨褪色减少到最小的影响参数。 结果发现, 只有直接与靠 版辊接触的串墨辊对油墨褪色有明显的影响。在此所做的改进将印张上的油墨密度变化减 半,非常轻,肉眼几乎看不出来。 现代的印刷机,例如罗兰 700,其可靠的工程和先进的控制以及调节技术,适合最高的 要求。但是印张上密度变化的问题在有些特殊情况下仍然会偶尔出现。为此,曼罗兰的研发 工程师们受命对影响油墨褪色的参数进行检查。 我们已经可以从 PECOM 印刷机中心改变串墨 辊的串墨起始角度来减小这种油墨褪色现象, 但是任务的目的是确定原因和相关因素, 从而 为改善印刷效果提供新的可能。
什么是油墨褪色
“油墨褪色”是印张上着墨波动变化的行业术语。 使用“褪色”这个词是因为通常会发 生这样的情况,即图像末端的着墨比前端的密度低。
引起油墨褪色的原因?
在印版滚筒的周向,图文和非图文部分不规律地分布。同时非印刷滚筒间隙也有影响。 横向串墨影响油墨褪色。 不规律分布的图文和非图文部分如何引起油墨褪色可以解释如下: 供墨装置的墨辊形成 油墨贮藏库, 通过计量部件及带墨辊从墨斗里不断地得到补充。 供墨装置中墨辊上相对高的 储墨量通过串墨行程及一定宽度的串墨带宽来补偿上述不规则效果。 靠版墨辊将油墨传输到印版的图文部分上。 根据墨辊“储墨库”的多少不同, 或多或少 的油墨转移到印版,并从印版通过橡皮布转移到承印物上。 因此产生下面的效应: 每当非图文区域不从“油墨库”中获取油墨时, 墨辊上的墨量增 加。而当印刷区域着上油墨时,则墨辊上的墨量减少。印版滚筒间隙形成一个相对大的非图 文区。 因此导致着墨中的“锯齿”形状: 印品开始的油墨墨层稍高, 而印品末端的墨层稍低。 供墨装置中的横向串墨的设计可以使墨辊上的油墨分布特性平滑,因此有助于防止鬼

最新废乳化液处理

废乳化液处理

管式共凝聚混凝气浮与生物氧化组合工艺 处理废乳化液的研究 费庆志1,李福忠2 (1.大连交通大学环境与化学工程学院,116028;2.大连交通大学环境与化学工程学院,116028) 摘要:随着机械制造业的快速发展,乳化液用量迅速增加.排放的废乳化液会对环境造成污染和损害,研究推广有效合理的废液处理技术,已成为一个重要课题.本实验研究中先利用实验确定了最佳PAC的投药量2g/L、PAM的投药量0.03/L,pH值8.5左右效果最好.然后利用管式共凝聚气浮法进行了乳化液破乳实验,由此确定适合的混凝气浮操作条件.经过管式共凝聚气浮处理原水COD由2.2?Skip Record If...?104mg/L降到0.2?Skip Record If...?104mg/L左右,SS由1716mg/L降到189mg/L左右.之后利用生物接触氧化技术对管式共凝聚气浮后的出水进行处理,最后的出水COD在330mg/L左右.根据实验结果,确定了“管式共凝聚气浮+生物接触氧化”工艺处理乳化液废水的可行性. 关键词:乳化液;管式共凝聚气浮;生物接触氧化 Abstract:With the rapid development of machinery manufacturing, emulsion in machining has been widely applied. Emissions of waste emulsion causes environmental pollution and damage.Research to promote effective and rational waste processing technology, has become an emulsion study of an important subject.In the experimental study, the first use of pilot-plant testing to determine optimal dosing coagulants PAC dosage of 2g / L, PAM of the optimum is 0.03/L, and the pH value on the mixed coagulation effect and to determine the pH value of about 8.5 when the coagulation best results. Then with the pilot test, according to the results of the use of tube-coagulation flotation method of the emulsion, to determine process conditions, etc., thus to determine a suitable flotation operating conditions. After tube-coagulation flotation treatment of raw water COD by 2.2?Skip Record If...? 104mg / L down to 0.2?Skip Record If...?104mg / L or so, SS from 1716mg / L down to 189mg / L or so. After the use of biological contact oxidation technology for tube-type of pool water after flotation processing, the final effluent COD in the 330mg / L or so. According to the experimental results, to determine the “tube-coagulation floatation + biological contact oxidation”process dealing with emulsion wastewater feasibility.

印刷过程中油墨常见故障

印刷过程中油墨常见故障 在印刷过程中,由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的,大多故障都是由多种因素引起,只不过是某种因素是产生故障的主要原因。由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大,主要表现在以下几个方面: 一粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大,造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地(或暗调)部分。粘页、粘贴、成块(俗称贴成一块)是粘背的最严重现象,这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面,结果印刷中出现粘脏,出现这种情况主要由以下因素引起: (1)印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 (2)印刷双面光滑的纸张。 (3)印刷实地或密度较大的网点处,墨量较大。 (4)在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 (5)油墨干燥剂的用量过多,易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。 (6)油墨乳化导致粘脏。 目前解决印刷品背面粘脏,一般采用下面的措施: (1)使用快干油墨,对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 (2)使用预防背面粘脏的喷粉。 (3)采用隔凉架,减少堆纸层高度。 (4)对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 (5)控制润湿液的PH值及用量,防止油墨乳化。 (6)调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 (7)图文的实地面积过大,印后加强通风。 (8)调整干燥剂用量。 (9)采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。 [相关链接] 近年来全国许多地区印刷企业,印刷出成品后,油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生,但在印后加工或成品交付用户一段时间后,又会出现墨膜手感不滑爽,指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。该现象的再现,实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。当然也有油墨在稀释印刷时,误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。 处理方法 (1)严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。 (2)在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。 (3)选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。 (4)在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。 (5)严格控制印刷车间的温、湿度。 [案例2-9] 南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。 [案例分析] 这与当地的温、湿度有关,一般情况下,如果温度低而湿度大,印刷后的成品或半成品

油墨乳化原因

1 胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂,另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触的过程,此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中的极性基团,即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、醚键、酰胺键,各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮赃等毛病。如何控制油墨乳化率,一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。 2 胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质,不易导致油墨乳化;胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和醚键,具有一定的亲水作用,会导致油墨一定程度的乳化;胶印油墨所使用的填料,例如碳酸钙,是强极性物质,极易导致油墨乳化,但填料在制备过程中已经过亲油处理,亲水性有所降低:胶印油墨中所使用的助剂,例如催干剂、抗结皮剂等等,都是极性物质,也极易导致油墨乳化,但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言,在胶印油墨的各组分中,有机颜料导致油墨乳化的可能性较大,这不仅是因为有机颜料分子中还有极性

基团,而且颜料在水相中制备,制备过程还添加各种表面活性剂,这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料,例如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐(钙盐、钡盐等),具有很强的极性,另外,在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂,然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加,这种极性是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料,如PY12,其分子结构是对称的,理论上对外不显示极性;胶印油墨所使用的蓝色颜料,一般为酞菁蓝PB15:3,其分子结构也是对称的,理论上对外也不显示极性。在PY12和PB15:3的合成过程中,表面活性剂以及酸、碱、盐的使用不可避免,而这些物质无法通过水洗完全去除。另外,由于水中含有钙、镁等金属离子(水的硬度越高,钙、镁离子的含量就越高),这些物质在颜料的干燥过程中都会残留下来,最终成为导致油墨乳化的因素之一。由于PYI2和PB15:3本身为非极性物质,所以相对而言,黄颜料和蓝颜料引起的乳化比红颜料轻微得多。胶印油墨使用的黑色颜料是炭黑,炭黑是无机颜料,本身是非极性的,但炭黑表面含有少量的羧基、醌基和酚羟基等极性基团,也能导致一定程度的乳化。由此可以看出,在四色版胶印油墨中红色油墨最容易乳化。要降低油墨的乳化值,首先要解决红色油墨的乳化问题。 3 目前降低油墨乳化植的常用方法

相关主题