模具加工流程中工艺标准及要求【详尽版】
模具加工流程中工艺标准及要求【详尽版】
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一、范围：
本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
二、引用标准：
《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》
三、模具外观：
1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。
2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。
4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。
7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。
8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。
9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。
10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。
11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。
12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。
13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。
15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。
16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。
17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。
18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。
19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
20．安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。
21．模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
22．模架各板都有大于1.5mm的倒角。
23．模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装），吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
24．每个重量超过10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔，如没有，也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
25．吊环能旋到底，吊环装平衡。
26．顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。27．油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。
28．油缸、缸口要采用集中进出块。
29．连接进出块与油缸的油管用胶管，接头用标准件。
30．回针底下有垃圾钉。
31．模具与套柱面积为方腿间后模板面积的25%—30%。
32．支撑柱比模腿高出0.05mm—0.15mm ，并不与顶出孔干涉。
33．锁模片安装可靠，对称安装，不少于2个（小模具可1个），并且黄漆油表示。
34．三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。
35．大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。
36．如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
37．模具吊环孔直径必须用黄色漆（如M48）。
四、顶出、复位、抽插芯、取件：
1．顶出时顺畅、无卡滞、无异响。
2．斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯0.1—0.15mm、斜顶用FDAC材料，氮化处理并有油槽。
3．斜顶有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
4．顶杆端面低于型芯0—0.1mm。
5．滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700，（大型滑块按客户要求）。
6．顶杆有止转定位，按图加工。
7．顶针板能复位到底。
8．顶出距离用限位块进行定位，限位材料为40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整。
9．复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。
10．复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大3～4mm。
11．直径超过Ф20mm的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。
12．一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
13．弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。
14．滑块的定位块及硬片用T8A，淬火到HRC50±2。
15．滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
16．滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2—3°如行程过大可用油缸。
17．滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。
18．斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。
19．大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
20．滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。
21．滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的2/3。
22．滑块在每个方向上（特别是左右侧）的导入角度为3-5°（配合），以利研配和防止飞边，滑块
的滑动距离大于抽芯距2—3mm，斜顶类似。
23．大型滑块（重量超过30Kg）导向T形槽，用可拆卸的压板。
24．滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于10MM的，弹簧要加导向针。
25．大滑块下面有耐磨板硬片（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50±2，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。
26．大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面有耐磨板硬片高出1mm上面加油槽。
27．宽度超过250mm滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50±2.
28．若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
29．若顶针上加倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。
30．顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动，或垫垫片。
31．顶针孔与顶针的配合长度为10～15mm、顶针孔用铰刀加工，顶针上表面磨出，异形的用铣刀铣出或电火花蚀出。
32．顶杆不允许上下串动。
33．制品顶出对易跟着斜顶走，顶杆上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。
34．有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出，防止顶白。
35．回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。
36．斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。
37．固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3-5°的斜度，下部周边倒角。38．制品利于机械手取件（依客户而定）。
39．三板模在机械手取料把时，限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板（依客户而定）。
40．三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。
41．对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。42．油路、气道顺畅，并且液压顶出复位到位。
43．用机械手取件，导柱不影响机械手取件。
44．所有导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出，尺寸做成10×1用铣刀铣出，不允许用倒角机。
五、冷却：
1．冷却水道充分、畅通，符合图纸要求（间隙不大于60mm），钻运水后，再吹干净孔里的铁屑，采用铜塞要有台阶孔并铰孔。
2．密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。
3．试模前进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4．放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上（按图加工）。
5．密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面。
6．水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或铝片（较深时原则上不用采用此方式）。
7．前、后模采用集中运水方式（依客户而定）。
六、一般浇注系统（不含热流道）：
1．浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6（标准件）。
2．浇道要抛光至▽3.2或320#沙纸。
3．三板模分浇道出在A板背面的部分截面是否为梯形。
4．三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于Ф2，球头处有凹进口板的一个深3mm的台阶。
5．球头拉杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6．顶板和水口板之间有10-15mm左右开距。
7．水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，大于130mm。
8．三板模前模板限位用限位杆，且四支限位杆，长度相差不大于0.1mm，限位杆孔上模部分由数控铣出。
9．浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工打磨或打磨机加工，大模不允许采用镶件方式。
10．点浇口浇口处按浇口规范加工。
11．点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
12．分流道前端有一段延长部分作为冷料穴（按图纸加工）。
13．拉料杆Z形倒扣圆滑过渡。
14．分型面上的主流道表面为圆形，前后模无错位。
15．出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。
16．透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准（按图纸加工）。
17．料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
18．弯钩潜伏式浇口，，两部分镶块进行氮化处理，硬度HV700。
七、热流道系统：
1．热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。
2．进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
3．温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求（或厂家要求）。
4．主浇口套用螺纹与分流板连接，底面平面接触密封。
5．分流板与加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙，便于更换、维修。
6．分流板两头堵头处不存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封（以热嘴公司为准）。
7．分流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。
8．每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。
9．热流道喷咀与加热圈紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。
10．喷咀出料口部尺寸小于Ф5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。
11．喷咀头部用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm，喷咀头部进料直径大于分流板出料口尺寸，以免因分流板受热延长与喷咀错位发生溢料。
12．因受热变长，分流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。
13．分流板与模板之间有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。
14．主浇套正下方，各热喷咀上方有垫块、以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
15．如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。
16．温控表设计定温度与实际显示温度误差小于±2°C,并且控温灵敏。
17．热流道接线捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。
18．如有两个同样规格插座，有明确标记，以免插错。
19．控制线有护套，无损坏，一般为电缆线。
20．温控箱结构可靠，螺丝无松动。
21．电线不露在模具外面。
22．分流板或模板所有与接触的地方圆角过渡，以免损坏电线。
23．所有分流板和喷嘴是否采用P20材料制造。
24．在模板装配之前，所有线路无短路现象。
25．所有电线正确连接、绝缘。
26．在模板装上夹紧后，所有线路用万能表现场检查，由电工完成。
八、成型部分、分型面、排气槽：
1．前后模表面没有不平整、凹坑、锈迹、划伤、打磨等其他影响外观的缺陷。
2．镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。
3．分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。
4．排气槽深度小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨痕迹。
5．镶件、镶芯等可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。
6．前模抛光到位（按合同要求）。
7．前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光，丝筒、针孔表面用铰刀精铰，无火花纹、刀痕。
8．顶杆端面与型芯一致。
9．插穿部分大于2°的斜度（或至少大于0.3mm插穿位），以免起刺，插穿部分无薄刃结构。
10．模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕，火花纹，如未破坏可保留（但一定要全部一样规格），平面要求磨出。
11．模具各零部件有编号。
12．前后模成型部位无倒扣倒角等缺陷。
13．深筋（超过15mm）用镶拼。
14．筋位顶出顺利。
15．一模数腔的制品，如是左右对称，注明L或R，如客户对位置和尺寸要求需按客户要求，如客户无要求则应在不影响外观及装配的地方上，字号为1/8″。
16．对于相同的件注明编号1、2、3等（指出打印方式同上）。
17．顶杆布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
18．型腔、分型面擦拭干净。
19．需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及Ф3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。
20．各碰穿面、插穿面、分型面飞模到位，红丹清晰。
21．分型面封胶部分符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分机加工避空）。
22．皮纹及喷砂达到客户要求。
23．制品表面要蚀纹或喷砂处理，拔模斜度为3-5°，或皮纹越深斜度越大。
24．透明件拔模斜度比一般制品大，一般情况下PS拔模斜度大于3°ABS及PC大于2°。
25．有外观要求的制品螺钉柱用防缩措施。
26．前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱前模镶件拼。
27．深度超过20mm的螺丝柱用司筒针。
28．螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶针相应倒角。
29．制品壁厚均匀（0.15mm以内）。
30．筋的宽度为外观面壁厚的50%以下（客户要求除外）。
31．斜顶、滑块上的镶芯有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。
32．前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。
33．透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。
34．模具材料包括型号和处理状态按合同要求。
35．是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符（日期码客户要求，如无用标准件）。
36．透明件标识方向是否打印正确。
37．透明件前后模是否抛光至镜面。
38．模具在整个生产过程中，均要做好防锈工作装模前清洗一次。
39．除型腔、型芯成型部位以外，所有的棱边和孔均有1mm～2mm×45°的倒角，倒角机倒后修顺。上模原装凹进，周边无料位、边全用R角（由数控铣出），下模凸出部分相应R角加大R2～3（由数控铣出）。
40．焊接部位面修顺，不得有明显的氧化层，不允许存在烧焊痕迹。
41．所有零部件均不得有锈斑、油污、毛刺。
42．模具零部件加工中不得使用打磨机，如余量过多时应重新上机床加工。
43．模架型腔、型芯各表面不得有对刀痕迹。
九、模具粗糙度要求：
1．模具首次试模时，零部件粗糙度须达到规定的粗糙度标准要求。
1)A类：透明件模具型腔、型芯应抛光至1000#砂纸。
2)B类：筋位、柱位、普通模具型腔应抛至600#砂纸。
3)C类：普通型芯脱模方向应抛至240#砂纸。
4)D类：一般型芯表面可保留规则的、均匀的刀纹（但要全部一样，不得允许打磨机修和锉刀、油
石修）。
5)E类：其他各种零件均允许符合机加工粗糙度要求的均匀刀纹存在。
6)模具交付时，粗糙度须符合有关技术文件或客户的要求。
2．交付模具时，必须按合同要求
3．进行电极最终粗糙度要求：
（1）电极最终粗糙度用抛光标准块的形式规定，电极粗糙度的检验用实物与抛光标准相比较的方法进行。电蚀加工前，电极粗糙度须达到以下要求：
1)A类：透明件精电极应抛至1000#砂纸。
2)B类型腔、筋位、型芯料位等的精电极，以及透明件的粗电极应抛至600#砂纸。
3)C类：其他的粗电极应抛至240#砂纸。
十、包装：
1．模具型腔喷防锈油。
2．滑动部件涂黄油。
3．浇口套进料口用黄油堵死。
4．模具安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。
5．模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间是否齐全。
6．模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。
7．制品是否有装配结合。
8．制品是否存在在表面缺陷、精细化问题。
9．备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无工作供应商名称。
10．模具用薄膜包装。
11．用木箱包装是否油漆喷上模具名称、放置方向。
12．木箱是否固定牢靠。
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模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
模具零件加工工艺规程的基本内容和步骤
㈠模具零件加工工艺规程的制订步骤 1.在制订模具零件工艺规程前,应详细分析模具零件图,技术条件,结构特点以及该零件在模具中的作用等。 2.选择模具零件坯料制造方法。 3.初拟订工艺水平路线,注意粗,精加工基准的选择,确定热处理工序,划分加工阶段.在拟订工艺过程中,应正确选择加工设备,工具,夹具和量具。 4.根据工艺路线确定各加工阶段的工序尺寸及公关,确定半成品的尺寸。 5.根据坯料的材料及性能,计算或查表确定切削用量。 ㈡填写模具零件加工工艺规程卡 完成模具零件加工工艺方案的分析和确定各种加工数据后,填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片.工序卡上绘制的工序图可适当缩小或放大.工序图可以简化,但必须画出轮廓线,被加工表面及定位,夹紧部位.被加工表面必须用粗实线或其他不同颜色的线条表示.定位用符号表示,其中3表示被限制的自由度数;辅助支承用符号表示;夹紧力及方向用符号表示.工序图上表示的零件位置必须是本工序零件在机床上加工位置。 模具制造是模具设计过程的延续,它以模具设计图样为依据,通过对原材料的加工和装配,使其成为具有使用功能的特殊工艺装备.主要进行模具工作零件的加工;标准件的补充加工;模具的装配与试模.其中编制模具零件加工工艺规程是模具制造的前期工作,模具零件加工工艺规程是指导模具加工的工艺文件。 四、冲压模具制造的基本内容和步骤 ㈠审核模具设计图及模具加工工艺规程 1.仔细审核模具设计图，分析模具零件加工工艺规程 2.根据模具结构特点制订装配工艺 ⑴研究分析被装配模具图样和装配时应满足的技术要求。 ⑵对装配尺寸链分析与计算，进一步确定保证产品装配精度的装配方法。 ⑶对模具结构进行装配工艺性分析，明确各种零部件的装配关系。 ⑷确定各工序中的装配质量要求，确定检测项目、检测方法和工具。 ⑸选择确定所需装配工具、夹具和设备。 ㈡模具零件加工过程 1.全面清理和初检已准备好的标准件、原材料毛坯等。 2.选择和准备在加工过程中将使用的刀具、夹具等其他工具。 3.估计每个模具零件每道工序的加工工时，制订加工过程生产计划（建议使用网络计划方法制定）。 4.根据模具零件图纸及零件加工工艺规程逐一加工模具零件。 5.检验加工出的模具零件。 ㈢模具装配过程 1.清理并检验已加工的模具零件 2.重温装配工艺，确定详细装配步骤 3.准备装配过程所需的各种工具 4.装配步骤 ⑴通过研配、磨削等方法将所有装配的部件装配在一起。 ⑵在长度上有装配余量的零件，在装配后，配磨去掉多余余量。 ⑶有配合要求的模具零件，待配合尺寸达到图纸要求后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉孔并贯入销钉，冲裁间隙调整均匀后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉并贯入销钉。 ⑷装配完成后，进行手工试模以初检模具工作情况。
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
模具加工流程及加工标准
模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪
一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及
模具制造技术与机械加工工艺规程
更多资料请访问.(.....) ../1待修改-我的文件夹/...../ 《模具制造技术基础》课程教学大纲
说明： 适用专业：数控加工技术、模具制造与设计 总学时：60（其中实验4） 考核形式：考试 课程类别：专业课 修读方式：必修 教学目的：本课程是数控模具专业的主要专业课之一。本课系统全面地向学生介绍模具制造工艺的基本原理和基础知识，使学生掌握模具制造加工的工艺知识，提高学生合理设计模具结构的能力，培养学生具有从事模具制造能力和组织模具生产管理的能力，同时了解当代模具制造工艺的发展现状及模具制造工艺的新技术、新方法、新材料。 主要教学容及要求： 一、模具制造技术与制造工艺简介 教学目的： 1、了解模具的概念。
2、了解模具的发展。 3、了解模具加工工艺过程。 教学要点： 1、了解械具制造发展简史。 2、熟悉模具制造基本技术要求。 3、熟悉模具生产与工艺过程。 教学重点： 1、了解模具制造业的发展历程。 2、熟悉标准、通用模具及零件加工工艺过程。 二、工程材料及模具材料与热处理 教学目的： 1、了解铁碳合金的基本组织。 2、了解碳素钢、合金钢的性能、牌号、用途等。 3、了解常用刀具材料的性能及用途。 教学要点： 1、了解金属材料的性能及用途。 2、熟悉金相图。 3、熟悉钢的热处理。 教学重点： 1、了解碳素钢、合金钢的牌号、性能、用途。 2、熟悉硬质合金和超硬刀具材料。
三、模具零件毛坯的成形方法 教学目的： 1、了解常用模具零件毛坯的铸造加工要点。 2、了解锻压加工工艺。 3、了解焊接工艺过程。 教学要点： 1、了解砂型铸造过程。 2、了解特种铸造过程。 3、了解锻压加工过程。 教学重点： 1、了解常用模具零件毛坯的铸造加工要点。 2、了解砂型铸造工艺过程。 四、金属刀具切削基础 教学目的： 1、了解刀具切削性能。 2、了解工件材料对切削的影响。 3、了解刀具几何参数及其在切削中的影响。教学要点： 1、了解金属刀具的切削用量。 2、认识刀具的几何参数。 3、了解工件材料在加工过程中的影响。
模具制作工艺流程
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
模具加工制作流程
模具加工基本流程 一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。 附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下： 设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时； 编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先； 铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理； 磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成； 线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。 各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。
（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。 附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调 整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。 （三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。 附表“新模生产进度状况表”
新版模具主要零件加工工艺规程模板
新版模具主要零件加工工艺规程模板
毕业设计( 论文) 论文( 设计) 题目冷冲压模具设计 专业名称模具设计与制造 班级名称 学生姓名 指导教师 完成时间 施加压力, 使其产生分离或塑 冲压所使用的模具称为冲压模具, 简称冲模。冲模是将材料
( 金属或非金属) 批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要, 没有符合要求的冲模, 批量冲压生产与自动化。 ( 2) 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度, 且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,因此冲压的质量稳定,互换性好,具有”一模一样”的特征。 ( 3) 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件, 如小到钟表的秒表, 大到汽车纵梁、覆盖件等, 加上冲压时材料的冷变形硬化效应, 冲压的强度和刚度均较高。 ( 4) 冲压一般没有切屑碎料生成, 材料的消耗较少, 且不需其它加热设备, 因而是一种省料, 节能的加工方法, 冲压件的成本较低。 由于冲压加工的零件种类繁多, 各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同, 因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来, 可分为分离工序和成形工序两大类; 分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压( 俗称冲裁件) 的工序; 成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序, 按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序, 每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中, 当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时, 若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案, 即把两种或两种以上的单一
模具制造工艺知识总结
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
模具装配的工艺方法及工艺过程
模具装配的工艺方法及工艺过程 模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。 在学习模具装配方法之前，首先了解装配尺寸链的概念。 1.装配尺寸链 任何产品都是由若干零、部件组装而成的。为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。 在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图8.1.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。 装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。 a)装配简图 b)装配尺寸链图 图8.1.1装配尺寸链 （1）封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A 0表示。在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。 （2）组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用A i 表示，如图8.1.1中A 1、A 2、A 3、A 4。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。当某个组成环尺寸增大（其他组 成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以i A 表示，如图8.1.1中 A 3、A 4。当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环 称为减环，用i A 表示,如图8.1.1中的A 1、A 2。 为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，
模具加工规范及规范流程图
模具加工工艺及流程图 一．拉延模 1．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法 . 按模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面，精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面，保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽。铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位。(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废。) 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中， 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确.验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线， 安全平面，到底限位块安装面， 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板，按图纸尺寸加工。 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印，并记录在案。。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面。因下模压边圈与下模座组立后， 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 2．OP10压边圈 与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台 压边圈安装的到底限位块 凸模2D 轮廓分模线 安全螺杆安装孔 起重吊装用的起重棒共4处 压型时合模机的顶杆过孔 底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位 模具装模快速 定位,常用于冲 压另件流水线 装夹用固定模座的码 槽,及装压板的压板面 凸模成型面 模具的送 料方向 上下模连接板安装面 模座底面 与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型
工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参
数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应
注塑模具精加工工艺流程
注塑模具精加工工艺流程 一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。 模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理 零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。 针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
零部件及模具的生产及加工工艺流程
零部件及模具的生产及加工工艺流程 一：加工前准备： 1.1认真查看加工图纸及要求，由编程员编写工艺流程图、明确表示程式名、加工材料、加工数量、尺寸及公差， 1.2参考工艺图了解所加工的工件的大致形状、准备加工所需要的刀具及加工材料，进行 装夹. 调机，（注意每把刀具的铣削深度，精光刀具必须测刀摆！）并将工艺图放在机床的 左上方、以便随时查看 二：制作夹具 2.1根据工件加工高度做装夹，尽可能的夹持更大的材料面积，同时也要避免刀具和夹具发生碰撞或铣削冲突的可能！ 2.2尽量选择工件的设计基准作为定位基准，批量生产多次装夹时，应遵守基准统一原则2.3必须按照工艺图所注明的分中方式进行分中及校表、半成品比须选择分中棒进行分中！分中边不得有毛刺！ 三：首件加工注意事项 3.1工件和夹具在装夹前不能有毛刺或脏污 3.2首件加工时应将下刀速率及切削进给调至最慢，并集中精力观察下刀的剩余高度、切削时刀具运动方向和工件坐标是否正确，确认无误后方可调至正常速度进行加工并全程进行监控，避免发生插刀或撞机现象 3.3试切中每一把刀的下刀初期应严格观察，操作员不得离开调试运行中的机床， 3.4对于体积较大，切削量较多的工件开完粗后应再进行校表一次，避免发生位移现象！ 3.5初级技术员在不熟练的情况下未经允许不得随意更改工件参数或程式参数 3.6调试首件时发生任何异常都应停止加工、检查工件参数是否设定错误，并及时反应编 程员。 四；产品首件自检： 4.1加工完成后.操作员应严格按照工艺图所注明的尺寸，检查所加工的产品尺寸是否在 公差之内，各主要外观是否正常，未达到图纸要求的产品不可拆卸。 4.2下机后：将工件进行清洁后再进行一次尺寸和外观的检查工作，外观是否有过切、崩口、刀纹粗糙等现象 4.3由调机员自检OK后再送QC或编程员进行确认合格后方可批量产加工 五：品质控制： 5.1产品首件必须由调机员填写产品首件报告及品管检测，批量生产必须定期抽检 5.3上机加工时必须将工件和夹具吹洗干净，产品装夹时应注意装夹力度，不允许有压伤，形变等现象。 5.2加工良品必须吹洗干净摆放整齐同一工件箱，避免发生碰撞现象，不良品应分类放好。六；产品异常控制： 6.1操作员不可离开加工机床，注意听机床加工是否有异常声音，看加工产品是否有异常 变化。 6.2批量生产加工注意刀具磨损影响产品尺寸。 6.3加工好的产品必须轻拿轻放以免碰撞。 注：如果没严格按照上述流程加工而出现工件不良品的，后果由操作者自负！
模具加工流程
模具加工流程 开料：前模料、后模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）：②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要求和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A 、制品的几何形状； B 、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；模具设计要点
模具制造技术与机械加工工艺规程(doc 8页)
模具制造技术与机械加工工艺规程(doc 8页)
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3、熟悉模具生产与工艺过程。 教学重点： 1、了解模具制造业的发展历程。 2、熟悉标准、通用模具及零件加工工艺过程。 二、工程材料及模具材料与热处理 教学目的： 1、了解铁碳合金的基本组织。 2、了解碳素钢、合金钢的性能、牌号、用途等。 3、了解常用刀具材料的性能及用途。 教学要点： 1、了解金属材料的性能及用途。 2、熟悉金相图。 3、熟悉钢的热处理。 教学重点： 1、了解碳素钢、合金钢的牌号、性能、用途。 2、熟悉硬质合金和超硬刀具材料。 三、模具零件毛坯的成形方法 教学目的： 1、了解常用模具零件毛坯的铸造加工要点。 2、了解锻压加工工艺。 3、了解焊接工艺过程。
塑胶模具制作工艺流程
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加 工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶 针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量 双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8）CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。