油墨因素对印刷品光泽度的影响

油墨因素对印刷品光泽度的影响

影响印刷品光泽的油墨因素主要是墨膜的平滑度，它是由连结料的性质和数量多少决定的。油墨应含有分散均匀的细微颜料，并具有足够的粘度和较快的干燥速度，以避免连结料过多渗入纸张孔隙。此外，油墨还应具有良好的流动性，以便使印刷后形成平滑的墨膜。

1、墨膜厚度对印刷品光泽的影响

在纸张最大限度吸收油墨的连结料以后，剩余的连结料仍保留在墨膜中，它可以有效提高印刷品的光泽。墨膜越厚，剩余的连结料越多，越有利于提高印刷品的光泽。光泽随墨膜厚度的增加而增加，尽管油墨相同，但不同纸张所形成的印刷品光泽随墨膜厚度而变化是不同的。高光泽涂料纸在墨膜较薄时，印刷品光泽随墨膜厚度的增加而降低，这是由于墨膜掩盖了纸张本身原有的较高光泽，而墨膜本身形成的光泽又由于纸张吸收而降低；随着墨膜厚度的逐渐增加，纸张对连结料的吸收基本饱和之后，其表面保留连结料增多，光泽度亦不断提高。涂料纸板印刷品的光泽度随墨膜厚度的增加很快提高，在墨膜厚度增加到3.8μm以后，光泽便不再随墨膜厚度的增加而增加。

2、油墨的流动性

油墨的流动性太大，网点增大，印迹尺寸扩大，墨层变薄，印刷光泽度差；油墨流动性太小，光泽度高，油墨不易转移，也不利于印刷。因此，为了得到较好的光泽度，应控制油墨的流动性，不能太大不能太小。

3、油墨的流平性

在印刷过程中，油墨的流平性好，则光泽度好；流平性差，易拉丝，则光泽度差。

4、油墨中颜料的含量

油墨的颜料含量高，在墨膜内便可形成大量的细小毛细管。而这些大量的细小毛细管保留连结料的能力，比纸张表面的纤维间隙吸收连结料能力要大得多。因此，与颜料含量低的油墨相比，颜料含量高的油墨能使墨膜保留更多的连结料。使用颜料含量高的油墨的印刷品的光泽度比颜料含量低的油墨的印刷品的光泽度高。因此，油墨颜料颗粒间形成的毛细管网络结构是影响印刷品光泽的主要因素。

在实际印刷时，采用上亮光油的方法来增加印刷品的光泽，这种方法完全不同于增加油墨的颜料含量的方法。这两种增加印刷品光泽的方法在应用时，要根据油墨的组分和印刷墨膜厚度进行选择。由于彩色印刷颜色还原的需要，使增加颜料含量的方法受到限制。小颗粒颜料配制的油墨，当颜料含量减少时印刷品光泽随之降低，只有当墨膜相当厚时才能产生较高的光泽。因而对于这种情况可采用增加颜料含量的方法来提高印刷品光泽。但是，颜料量只能增加到一定限度，否则会由于颜料颗粒不能被连结料完全覆盖，使墨膜表面光散射现象加剧反而导致印刷品光泽降低。

5、颜料颗粒的大小及其分散程度

分散状态下颜料颗粒的大小直接决定墨膜毛细管的状态，如果油墨颗粒小便能形成更多的小毛细管。增加墨膜保留连结料的能力并提高印刷品的光泽。同时，如果颜料颗粒分散良好，也有助于形成平滑的墨膜，能够提高印刷品的光泽。影响颜料颗粒分散程度的制约因素是颜料颗粒的pH值和油墨中挥发物质的含量。颜料的pH值低，油墨中挥发性物质含量高，颜料颗粒的分散就好。

6、油墨的透明度

透明度高的油墨形成墨膜后，入射光线一部分被墨膜表面反射，另一部分到达纸张表面，再反射出来，形成两次滤色，这个复杂的反射丰富了色泽的效果；而不透明的颜料形成的墨膜，其光泽只是由表面反射而得，光泽效果肯定不如透明油墨。

7、连结料的光泽性

连接料的光泽性是油墨印迹能否产生光泽的主要因素，早期的油墨连结料以亚麻仁油、桐油、梓油等植物油为主，结膜后表面的光滑度不高，只能呈现脂肪性的膜面，对入射光形成漫反射，印迹的光泽度较差。而现在油墨的连结料以树脂为主

要成分，印迹结膜后表面光滑度高，入射光的漫反射减少，因而印迹的光泽高出早期的油墨好几倍。

8、溶剂的渗透速度

印刷刚刚结束时，由于油墨的干燥和固着尚未全部完成，因此，印刷面的光泽度很高，如涂布纸，它的印刷面实地部分的光泽度往往比白纸面高出15—20度，而且表面还湿润闪亮。但是随着墨迹的进一步干燥和固着，光泽度就会慢慢下降。当油墨中的溶剂还停留在纸面上时，油墨保持一定程度的流动性而有很高的平滑性。然而随着溶剂向纸内的渗透，表面的平滑性便是由颜料的粒子来决定的，而这时的颜料粒子比溶剂的分子大得多，因此，印刷面的平滑性是随着溶剂的渗透而不得不下降的。在此过程中，溶剂渗透速度直接影响到印刷面的平滑性和光泽度。如果渗透进行得缓慢，而且树脂的氧化聚合作用也以相适应的速度进行，油墨表面就可在保持相当高的平滑性的状态下成膜变硬。这样印刷光泽度就可保持在较高的程度上。相反，如果溶剂的渗透是快速进行的，那么树脂的聚合硬化，只有在印刷面的平滑性已大大降低的情况下才能完成，这样印刷品光泽度就明显降低了。

因此，在纸张光泽度相同的情况下，油墨的渗透速度越慢，印刷光泽度就越高。即使在白纸光泽度和油墨渗透速度都相同的情况下，印刷光泽度也会因油墨在纸面的渗透状态不同而不同。一般来说，在相同的渗透速度下，致密而细微的渗透状态比稀疏而粗大的渗透状态更有利于印刷光泽度的提高。但减小油墨的渗透和结膜速度来提高印刷光泽度会引起背面粘墨故障。因此，单靠造纸技术的改进是不能够达到既提高印刷光泽度又能防止粘墨故障“一箭双雕”的目的，这个问题的解决还有待于油墨制造技术的提高。

9、油墨的干燥形式

相同的墨量采用不同的干燥形式，其光泽度也不一样，一般氧化结膜干燥比渗透干燥的光泽度高，因为氧化结膜干燥的油墨中成膜性连接料多。

从印刷工艺分析影响印刷品质量的主要因素

质量是企业的生命。产品质量的好坏，直接关系到企业的市场竞争力。在印刷生产过程中确保印刷品的质量，杜绝由于技术差错引发的质量问题，是必须引起重视的工作。本文从印刷工艺过程进行分析，讨论影响印刷产品质量的主要因素。 一、制版胶片对印刷质量的影响 胶片在曝光后的显影、定影过程，直接关系到胶片上图像的清晰度及对比度。因而，对制版胶片，关键要看图文部分的密度及图文部分与非图文部分的对比度。密度越高，反差越大，制版胶片质量越好，用其制作出的印版质量能得到保障。此外，制版胶片片基的厚薄对制版质量也有影响，一般薄胶片比厚胶片效果要好。 二、晒版对印刷质量的影响 晒版过程中，光源的强度，光源距版材的距离，以及曝光时间的长短都会影响晒版质量。光源强、距离短，曝光时间相对较短；光源弱、距离长，曝光时间相对较长。在一定光源及距离下，随着曝光时间的增长，版材见光部分药膜分解加剧，直至见光药膜面完全分解。如果曝光时间继续增长，未见光部分药膜面的边缘因受强光的辐射作用，感光药膜也开始渐渐分解，这样制出的印版图文线条会变细，甚至断缺、模糊。如果曝光时间不足，非图文部分见光药膜面未完全分解，印版显影后非图文部分仍有药膜，上机印刷时会起脏。另外，不同品牌的印版所需的曝光时间也不一样，必须引起人们的注意。 此外，在晒版抽真空时，胶片与印版紧贴的程度也影响晒版质量，如果贴不实，晒出的印版可能会发生重影、模糊不清等故障。 三、显影对印刷质量的影响 1．显影液浓度 显影液浓度过大，显影过快，易造成印版过度显影，图文线条变细，细小网点丢失或图文淡薄不清，影响印刷设计质量；显影液浓度过小，见光分解的药膜面不易洗净，上机印刷时容易脏版。 2．显影时间 显影时间过长，印版未见光的药膜面易被溶解，印版图文将变淡、变薄，造成印刷时印迹不实，不清；显影时间过短，见光分解的药膜面不易完全清除，印刷时易起脏。合适的显影时间是印版显影后冲洗时，见光分解的药膜面刚好冲净。如果药液浓度相对较大，则显影时间应相应缩短；反之，显影时间应相应延长。 四、油墨转移对印刷质量的影响 印刷过程其实就是油墨转移的过程，一般来说，胶印印刷总的油墨转移率较低，约在38%左右。印版着墨后与橡皮布接触，油墨转移率为50%左右；橡皮布再与纸张接触，油墨转移率为76%左右。控制油墨的转移率十分重要。油墨适性、水墨平衡、印版、橡皮布的性能及纸张、印刷机等都会影响油墨的传递。

煤灰粘度的影响因素

煤灰的黏度的影响因素 煤灰的黏度是指煤灰在熔融状态下的内摩擦系数，表征煤灰在高温熔融状态下流动时的物理特征。以符号η表示： f=η.s.du/dx f ——内摩擦系数n s——液面面积s du/dx——液面层之间的速度梯度 η——液体内摩擦系数或叫动力黏度。Pa.s 测定黏度的方法，一般采用钢丝扭矩式高温黏度计 1．影响因素： 煤灰的黏度大小主要取决于煤灰的组成以及各组分间的相互作用，煤灰的黏度大小于温度的高低有着极其密切的关系。 根据煤灰黏度的大小以及煤灰的化学组成，就可以选择合适的煤源，或者采用添加助熔剂，或者采用配煤的方法来改善煤灰的流动性，使其符合液态排渣炉的要求。对于液态排渣气化炉，正常排渣黏度一般为50——100Pa.s，最高不超过250Pa.s。 煤的灰熔点在一定程度上可以粗略的判断煤灰的流动性。一般的对于大多数煤来说，灰熔点高的煤，其灰的流动性也差，灰熔点相近的煤，不一定具有相同的流动性。 煤灰的化学组成对黏度的影响，SiO2、Al2O3增大煤灰黏度，Fe2O3、CaO、MgO降低煤灰黏度；若灰中Fe2O3含量高而SiO2含量低时，则在一定的范围内SiO2增大反而可以降低黏度；KNaO只会降低黏度。利用煤灰的组成可以预测其流动性。目前，差不多利用当量SiO2和碱酸比来预测煤灰的流动性。 a、当量SiO2= SiO2/ SiO2+ CaO+MgO+（Fe2O3+1.11FeO+1.43Fe）当量SiO2在40—90%内，一定黏度下的温度随当量SiO2的升高而升高。如有研究结果发现当量SiO2小于75%的灰渣，在1600℃下有较好的流动性（黏度小于250Pa.s）对于黏度大于75%的灰渣，要达到相同的流动性，则温度要在1600℃以上。 b、碱酸比=Fe2O3+CaO+MgO+KNaO/ SiO2+Al2O3+TiO2碱酸比有小变大时，指定黏度下的温度就会降低。 通常情况下，在高黏度的灰渣中添加助熔剂或低黏度的灰渣，可以降低其黏度来满足工业使用的要求。

凹版油墨标准

控制状态： 发放编号： 0310 WX/P-11-03 ————————————————————————————— 化工材料内控标准 2012-09-10发布 2012-09-20实施 ————————————————————————————— 高邮市卫星卷烟材料有限公司 油墨及溶剂内控标准 1范围 本标准规定了本公司凹版印刷油墨及溶剂的要求、检验方法、检验规则、包装、标志、 运输和储存。 本标准适用于本公司所需的油墨及溶剂。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过标准的引用而成为标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 1 GB/T 191 包装储运图示标志 2 GB1725-79 涂料固体含量测定法 3 GB/T 3186 涂料产品的取样 4 GB/T 13217.1 凹版塑料油墨检验方法颜色检验 5 GB/T 13217.3 凹版塑料油墨检验方法细度检验 6 GB/T 13217.5 凹版塑料油墨检验方法初干性检验 7 GB/T 13217.6 凹版塑料油墨检验方法着色力检验 8 GB/T 13217.7 凹版塑料油墨检验方法附着牢度检验

9 YC/T 268 烟用接装纸和接装纸原纸中砷、铅的测定 10 YC/T 316烟用接装纸和烟用接装原纸中砷、铅、镉、铬、镍、汞的测定电感耦 合等离子体质谱法 11 YC/T 279 烟用接装纸中砷、铬、镍的测定 14 YC/T207 卷烟条与盒包装纸中挥发性有机物的测定顶空-气相色谱法 15 GB/T 14436 工业产品保证文件总则 16 YQ15-2012中国烟草总公司企业标准烟用材料许可使用物质名单 3要求 3.1产品的技术指标应符合表1的规定 表1 物理指标 指标颜色细度μm 粘度 s(25℃) 固含量% 着色力% 初干性% 附着牢 度% 纸张凹版油墨近似标样≤12 ≥25 ≥20 95～100 25～50 ≥93 注：各油墨品种的固含量应符合合同规定。 3.2油墨使用的物质须符合国家、烟草行业许可使用名录要求。油墨在生产过程中，严禁使用苯溶油墨及金属络染料；禁止添加邻苯二甲酸酯类增塑剂；所用乙醇溶剂必须符合GB10343的要求。 3.3油墨卫生指标采用刮样检测，产品应符合表2、3、4的卫生指标 表2 重金属 项目砷（㎎/㎏）铅(㎎/㎏）汞(㎎/㎏）镉(㎎/㎏）铬(㎎/㎏）镍(㎎/㎏）纸张凹版油墨≤0.6 ≤3.0 ≤0.6 ≤0.6 ≤10.0 ≤6.0 注：对特殊且用量少的油墨，重金属的要求按照特殊规定，如紫色、红色墨砷含量低于3ppm。铬含量低于30ppm. 表3 VOCs 指标名称单位指标 挥发性有机化合物 苯mg/m2 不得检出甲苯mg/m2≤0.12 乙苯mg/m2 ≤0.12 二甲苯mg/m2≤0.12 甲醇mg/m2 ≤0.8 正丙醇mg/m2≤2.5

堆墨原因及解决方法

堆墨原因及解决方法 平版印刷过程中，油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨顺利转移，引起的印刷故障，我们称之为堆墨故障。堆墨开始形成时，首先表现为中间色调部分图文变粗，然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。 印刷工艺引起堆墨故障及排除 1．印刷油墨 (1)油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。 印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。 (2)油墨调配太稀

油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。 (3)油墨干燥速度 油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。 排除办法： 根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。 2．润湿液 印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。 3．橡皮布 为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物表面的墨量不足，不仅影响印刷品的质量，而且会使橡皮布表面的油墨越来越多，造成堆墨故障。 排除方法： 首先要确定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采取措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。

专色印刷应注意的一些问题

专色印刷应注意的一些问题 一、专色及其特点 专色油墨是指一种预先混合好的特定彩色油墨，如荧光黄色、珍珠蓝色、金属金银色油墨等，它不是靠CMYK四色混合出来的，套色意味着准确的颜色。它有以下四个特点： 1.准确性。每一种套色都有其本身固定的色相，所以它能够保证印刷中颜色的准确性，从而在很大程度上解决了颜色传递准确性的问题； 2.实地性。专色一般用实地色定义颜色，而无论这种颜色有多浅。当然，也可以给专色加网（Tint），以呈现专色的任意深浅色调； 3.不透明性。专色油墨是一种覆盖性质的油墨，它是不透明的，可以进行实地的覆盖； 4.表现色域宽。套色色库中的颜色色域很宽，超过了 RGB的表现色域，更不用说CMYK颜色空间了，所以，有很大一部分颜色是用CMYK四色印刷油墨无法呈现的。 二、彩色网点印刷中选择使用色的原因 在彩色网点印刷中往往是利用专色油墨的特性，对其进行选择和使用。总的来讲，一般在两种情形下使用： 1.为在印刷品上能印出一些CMYK四色印刷油墨色域以外的可见光颜色。 CMYK四色印刷油墨的色域与可见光色域相比有明显不足，而专色油墨的色域则比 CMYK四色印刷油墨色域宽，故可以表现 CMYK四色油墨以外的许多颜色； 2．为弥补印刷技术的不足。由于印刷整体流程中各个工序的误差、设备维护，作业环境、人为疏漏与机械性磨损等问题，造成在印153 以下小网点时，很难得到平整均匀的网点色彩，这时候我们可以用同样颜色的满版套色（即专色实地）取代小网点做印刷，就能较容易地得到平整的大面积色块。另外，有时为了能清楚地表现精细的图又，如较细笔画的混合色图文或反白线条等，也常采用专色处理以求精细线划能表现得足够实在和细腻。 三、印前使用专色应注意的一些问题

油墨的流变性对印刷品质量的影响

油墨的流变性对印刷品质量的影响 油墨是印刷的重要材料，它的性能直接影响着产品的印刷质量和生产效率。在进行印刷工作时，油墨的流变性对于印刷产品的质量和水平都有着一定的影响。本文将对油墨的各种流变性能的属性进行解析。 流变学 流变学，是研究物质变形和流动的科学。理想的弹性体和理想的粘性物质实际上是不存在的，许多物质，如纸张、油墨等，其变形规律是复杂的。 油墨是在印刷机上被压匀到墨辊上，转移到印版上，再转移到橡皮布上，最后转移到纸张上。在这个过程中，有种种的变形和流动，当油墨受力变形时，既会呈现弹性变形的某些特征，又会呈现流体的粘性，这种现象称为粘弹现象。这种粘弹性物体的受力变形不仅与应力大小有关，而且与这些形变的发展速度有关。印刷油墨的流变性质对印刷适性具有重要的作用。油墨的流变性能包括油墨的黏度、黏着性、屈服值、触变性、流动度和流动性、转移性等性能。

01、黏度 粘度是指流体流动时的粘滞程度，是流体分子之间相互吸收而产生的阻碍分子之间相对运动能力的量度，是表征流体流动的阻力(或内摩擦力)大小的指标。 流体在流动过程中，根据流体的结构与性质会出现流体呈黏稠状态时流动困难、流体呈稀薄状态时流动舒畅的现象，流体出现这种现象的原因是在流动中存在着流体分子间的相互吸引而导致的运动阻力，称为内摩擦力。流体的这种性质称为黏度。 黏度是表明油墨流变性的一个重要指标，在印刷过程中一定的黏度是保证油墨支持传递和均匀转移的主要条件，因为它关系到印刷过程能否顺利进行，并直接影响到印迹墨色的均匀程度、清晰度及光泽度。 印刷中对油墨黏度控制不当，会给印刷带来多种故障。如下： 1）油墨的黏度过大时，黏性过大，拉丝性强。油墨转移过程中，在墨辊之间分裂时丝头过长，断裂的丝头末端容易形成油墨飞散到空中，形成印刷中的飞墨现象，飞墨现象在高速印刷时表现更为明显。

粘度,色差影响因素及其控制方法

粘度、色差影响因素及控制方法 番茄酱质量有霉菌、浓度、粘度、色差（色值）、番茄红素、PH值、黑斑、总酸、析水度（仅对热破），感观事项指标。其中感观、霉菌及浓度直接决定产品是否合格。而粘度、色差（色差值）、析水度则反映产品的优劣，这对热破产品尤为明显。众多客户往往对粘度及色差更重视，愿意购买高粘度并且深红色而不是泛黄的热破酱。这有以下两点原因： 1、使用高粘度原酱做番茄沙司可节省原酱，因此可降低成本，其他许多产品也类似。即相同 量高粘度原酱较低粘酱可做更多的直接食用的产品，因此客户希望原酱越粘越好 2、消费者对直接食用的番茄制品的鲜红程度有较高要求。而原酱的色差（色值）直接决定了 成品外观的好坏。因此客户希望原酱色差（色值）越高越好。。新疆气候干燥少雨，日照长阳光充足，并且昼夜温差大。这一独特的气候和环境使新疆番茄原料的固形物含量高，番茄红素含量高，亩产高，并且不易腐烂，适宜运输，加工期长，同时霉菌指标低。这一大优势就使新疆番茄酱在国际市场上有很强的竞争力。（当然价格优势也同等重要）。要使质量优势充分发挥，还需加强生产过程控制才能达到高粘度色差。下面我们就对这一问题详述。 首先我们必须对粘度、色差有关知识有个大体了解。粘度指数样品酱稀释至一定程度（常规12.5%皮籽酱12%浓度），20℃30秒钟酱体流过的长度。其单位是cm/12.5%、30秒。它定量的反映了酱的粘性。测量仪器是确定的粘度仪。所以应该这样理解：粘度越大，值越小：值越大，酱就不粘。粘度与粘度值相反。色差即a/b值，红比黄。确切的说是酱体中番茄红素与番茄素含量的比值，它反映的是酱体红的程度，同时反映原料的成熟度。它没有单位。色差越大酱体越红，外观也越好。 其次，我们还要对番茄粘度产生机理、番茄物料在加工过程中发生的生化反应及色差降低原因有个大体的了解。酱体之所以有粘性是因为存在果胶物质包括原果胶、果胶及果胶酸三种状态。原果胶不溶于水，它与纤维素结合存在于细胞壁中，有粘性。果胶可溶于水，它存在于细中，有粘性。果胶酸可溶于水，存在于细胞中，无粘性。未成熟的果实细胞间含有大量原果胶，因而组织坚硬。随着成熟的进程，原果胶在果胶酶的作用下水解与纤维素分离成为果胶，并渗入细胞液内，果实变软有弹性，此时果实成熟。果胶在果胶酶的作用下水解成果胶酸，果实变成软塌状态，粘性逐渐降低。原果胶酶及果胶对完整的得番茄作用很慢，但对于破碎受伤的番茄作用迅速。这两种酶对热很敏感，77℃其活性完全钝化，为使产品达到一定粘度就要通过物料预热钝化酶的活性，保存有粘性的果胶物质，因此冷破酱预热（60℃-72℃）只是部分钝化其活性，而且要通过预热的作用，使果胶同纤维素分离，得到更多粘性

包装产品专色油墨印刷的色差分析

包装产品专色油墨印刷的色差分析 专色油墨（Spot Color Ink）是相对传统CMYK四色油墨而言的，是指一种或两种以上的油墨调和在一起，并加入一定的辅助材料，配制成的一种新的油墨，并使之适应印刷需要及色彩要求。专色表现色域很大程度上超出了RGB和CMYK的表现色域范围，很多CMYK四色印刷油墨无法呈现的颜色都可以用专色油墨来实现。专色印刷由于用大面积实地色块印刷色，彩效果好，减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，表现色域宽。因此，烟标、酒标、包装品中为了达到特殊的艺术效果，广泛应用专色油墨来印刷。专色印刷不仅能解决四色印刷由于套印及水墨平衡等问题，还可以达到创新设计的质量要求，并且印刷过程中的水墨平衡也比较容易控制。 产生专色油墨印刷色差的因素很多，但主要有：材料的性能、油墨的性质、印刷条件、印刷品的表面整饰。这些因素都会影响专色印刷过程中的色彩再现。 一、承印材料（纸张）对油墨颜色的影响 1.纸张白度 影响纸张白度的因素有：①浆料的白度：最重要的影响因素。②染料：选择染料，应使其在测量白度的主波长附近不影响其反射率，即不影响纸张白度。③填料：取决于其种类及等级。④涂料：涂料印刷纸的白度由原纸白度、涂料白度、涂布量来确定。白度不同及带有一定颜色的纸张（如有的纸张偏蓝后者偏黄），对印刷墨层的颜色呈现有不同的影响。对同一种白板纸而言，白度不同，尤其是对具有较高明度值的颜色，影响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色产生的影响。 2.纸张的平滑度和光泽度 从对印刷品质量的影响来看，纸张的光泽度与印刷品的光泽度之间有着十分直接的关系，无论是何种类型的油墨，印刷品光泽度均随纸张本身光泽度的提高而提高。纸张的光泽度与纸张的着墨效率有着直接的联系，光泽度高的纸张较光泽度低

油墨用树脂对油墨的性能影响

油墨用树脂对油墨的性能影响 一、概述 油墨成分中的液体部分被称为连接料；固体成分为色料（颜料或染料）以及各种助剂。油墨用树脂首先作为颜料的载体，将粉末状的颜料等固体颗粒混合连接起来，色料被均匀的分散在其中，依靠它的润湿作用，更容易在研磨机器上被加工研磨到一定细度；其次作为一个粘合剂使颜料被树脂均匀包裹并最终能够固着在承印物表面上，以达到显示图案的目的；同时也是依靠它的连接作用，油墨才能够在印刷机上被转移、传递到基材薄膜或纸张上；最后，在印品上，连接料还起着保护膜的作用，并且呈现出必要的光泽，甚至能够具有保护底材的作用。 由此看出，油墨用树脂作为油墨中颜料的载体，是油墨的核心材料，其品质的好坏，将直接影响油墨的性能，因为连接料在很大程度上决定了油墨的粘度、粘性、干燥性、流动性等性质。要想得到高品质的油墨，就必须再用高品质的油墨用树脂。 二、树脂对油墨性能的影响 1、油墨附着牢度

油墨与承印物之间产生的附着力主要包括化学键力（即原子间的作用力）、分子间的作用力（氢键力和范得华力）、界面静电引力和机械作用力。这些作用力的主要来源就是油墨用树脂连接料与基材之间的作用。针对不同基材，选用合适的树脂连接料也就成了关键，一般来讲，对于PE、PP等非极性基材，即使进行电晕表面处理，其表面张力也只能达到38达因左右，应采用树脂结构为非极性的如氯化聚丙稀类树脂连接料；而对于PET、PA等表面极性基材，则可采用聚氨酯类树脂连接料。现在聚氨酯油墨连接料体系通过添加少量专门用于PP、PE的附着力促进剂，或用氯化聚丙稀类树脂少量与聚氨酯树脂拼用往往可以解决在非极性基材上的附着力问题，已经能够做到一种树脂连接料通用性的问题，同时解决了以氯化聚丙烯树脂为连接料容易出现的甲苯溶剂残留超标的问题，在提倡绿色环保的今天，这点突破显得尤为重要。 可见，树脂连接料在油墨中作为分散润湿介质的同时也提供了油墨与基材之间的最基本也是最重要的附着牢度，是油墨最基本指标之一。 2、油墨的着色力 有机颜料是给油墨提供颜色的最基本的料，但作为油墨附着在基

印刷糊版的原因及处理方法

印刷糊版的原因及处理方法 糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的

专色印刷控制技巧

专色印刷控制技巧 近年来，在纸质包装产品的印刷中，大量采用了专色印刷。专色印刷的特点是：大面积实地色块色彩夺目，货架展示效果好；减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，易于识别等。下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用与颜色控制的技巧。 一、专色的检测 目前国内大部分包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后，多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。这样做的缺点是专色墨的配比不够精确，调配时间长，主观因素影响大。一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。 专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。 目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同的分光光度计，测量色差时采用的是不同的计算方法，从

而会带来不同的容差。 颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)３种。容差所描述的色差空间区域体积越小，表示颜色的精确度越高。 按照不同的容差方法计算出来的色差结果，与人眼对颜色的评价是有一定差异的。盒状容差的准确率为75%，扇状容差的准确率为85%，球状容差的准确率为95%。可见，不同的分光光度计，由于采用了不同的容差方法，对颜色描述的准确度也是不同的。 可以看出，国家标准中使用的是盒状容差(CIE Lab)，而它对颜色的描述，准确度为75%。也就是说，在实际生产中，使用分光光度计测量出的△E值即使是零，颜色仍然存在25%的偏差。由于人眼对蓝色较为敏感，所以这种差异在蓝色上体现得最明显。对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说，这个细小的偏差必须克服。因此在配制专色油墨时，一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。 纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干退密度、系统差异等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。

影响黏度的因素

影响黏度的因素：1 温度一般来说,温度升高粘度下降 2 时间在玻璃转变区域内,形成的玻璃液体的黏度与时间有关 3 组成硅酸盐材料的黏度总是随着不同改性阳离子的加入而变化粘弹性:在一些特定的情况下,一些非晶体和多晶体在受到比较小的应力作用时可以同时表现出弹性和粘性. 滞弹性:无机固体和金属表现出的这种与时间有关的弹性 影响蠕变的因素:1 温度温度升高,稳态蠕变速率增大2应力稳态蠕变速率随应力增加而增大3显微结构随着气孔率增加,稳态蠕变速率也增大; 晶粒愈小,稳态蠕变速率愈大; 当温度升高时，玻璃相的黏度下降，因而变形速率增大，蠕变速率增大4组成组成不同的材料其蠕变行为不同 5 晶体结构随着共价键结构程度增加，扩散及位错运动降低，蠕变就小材料的理论断裂强度与弹性模量，表面能和晶格常数的有关 影响材料断裂强度的因素：1内在因素材料的物理性能，如弹性模量，热膨胀系，导热性，断裂能等 2 显微结构有相组成，气孔，晶界和微裂纹 3 外界因素温度，应力，气氛及试样的形状大小和表面能 4 工艺原料的纯度粒度形状成型方法等 材料的断裂强度不是取决于裂纹的数量，而是取决于裂纹的大小 防止裂纹扩展的措施：·1 应使作用应力不超过临界应力 2 在材料中设置吸收能量的机构3 人为地在材料中造成大量极微细的裂纹也能吸收能量，阻止裂纹扩展 陶瓷材料显微结构的两个参数是晶粒尺寸和气孔率 提高无机材料强度改进韧性的途径：1 微晶高纯度和高密度（消除缺陷）2提高抗裂能力和预加应力（热韧化技术）3化学强度改变化学组成（大离子换小离子）4相变增韧5弥散增韧6复合材料 影响热容的因素：1温度对热容的影响高于德拜温度时，热容趋于常数；低于时，与(T/θ)3成正比2 化学键弹性模量熔点的影响原子越轻，原子间的作用力越大3无机材料的热容对材料的结构不敏感4相变由于热量不连续变化，热容出现突变 热膨胀系数：物体的体积或长度随温度的升高而增大的现象 影响热导率的因素：1温度的影响声子的自由程随温度升高而降低2显微结构的影响

印刷油墨的环境危害和环保油墨的发展

印刷油墨的环境危害和环保油墨的发展 随著环境保护呼声日益高涨，作为绿色印刷的主要组成部分，对油墨的环保要求也日益增加。可以说，环保油墨是今后油墨发展必须首先考虑的问题。 一.油墨对环境的危害性 油墨是目前印刷工业最大的污染源，世界油墨年产量已达300万吨。每年由油墨引起的全球有机挥发物(VOC)污染排放量已达几十万吨。这些有机挥发物，可以形成比二氧化碳更严重的温室效应，而且在阳光的照射下会形成氧化物和光化学烟雾，严重污染大气环境，影响人们健康。此外，食品、玩具等包装印刷普通油墨中重金属等对人体有害成分还会直接危害食用者的身体健康。 (1)对人体健康的影响

印刷油墨由颜料、连结剂、溶剂、辅助剂组成。其中有机溶剂和重金属元素对人体损害严重。油墨中的颜料有两种－无机和有机，两者均不溶於水和其他介质，并具鲜明色泽及稳定性。有些无机颜料含铅、铬、铜、汞等重金属元素，具一定毒性，不能用於印刷食品包装和儿童玩具；部分有机颜料含合联苯胶，有致癌成分，应严禁使用。有机溶剂可溶解许多天然树脂和合成树脂，是各种油墨的重要成分，但部分却会损害人体及皮下脂肪，长期接触会令皮肤乾裂、粗糙，如果渗入皮肤或血管，会随血液危及人的血球及造血机能；被吸进气管、支气管、肺部或经血管、淋巴管传到其他器官，甚至可能引起肌体慢性中毒。部分油墨有重金属离子的毒性问题，颜料和染料含致癌成分，对人体健康有很大害处。复合包装材料在印刷中要使用大量油墨、有机溶剂和黏合剂等，这些辅料跟食品虽无直接接触，但在食品包装和贮存过程中，某些有毒物质会迁移到食品里，危害人们健康。印刷油墨中常使用乙醇、异丙醇、丁醇、丙醇、丁酮、醋酸乙酯、醋酸丁酯、甲苯、二甲苯等有机溶剂。这些溶剂，虽然通过乾燥可除去绝大部分，但是残留的溶剂却会迁移到食品中危害人体。在凹印油墨中使用的溶剂一般有丁酮、二甲苯、甲苯、丁醇等。特别是丁酮，残留的气味很浓。由於油墨中的颜料颗粒很小，吸附力强，虽然在印刷时已加热乾燥，但因时间短、速度快，往往乾燥得不彻底，特别是上墨面积较大、

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。处理办法： a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理方法： a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。

e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法： a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法： a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。

印刷过程中油墨常见故障

印刷过程中油墨常见故障 在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面： 一粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起： （1）印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 （2）印刷双面光滑的纸张。 （3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。 （4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 （5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。 （6）油墨乳化导致粘脏。 目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施： （1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 （2）使用预防背面粘脏的喷粉。 （3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。 （4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 （5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。 （6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 （7）图文的实地面积过大，印后加强通风。 （8）调整干燥剂用量。 （9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。 [相关链接] 近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。 处理方法 （1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。 （2）在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。 （3）选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。 （4）在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。 （5）严格控制印刷车间的温、湿度。 [案例2-9] 南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。 [案例分析] 这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度大，印刷后的成品或半成品

专色印刷技巧

1专色的检测 专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。 2影响专色色差的因素 2.1纸张对颜色的影响 纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。 (1) 纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。 (2) 吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现明显。 (3) 光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。 2.2表面处理对颜色的影响 包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。 2.3撤淡剂对颜色的影响

撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得明显。 2.4干退密度差异的影响 刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。 2.5.系统差异的影响 用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。 3专色的控制 综上所述，为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。 3.1.制作色卡 首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是经过表面处理的颜色样，这是为了方便质检时使用。 3.2.验证专色

油墨印刷常见问题及处理办法

油墨印刷常见问题及处理办法 一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。 1、问题：油墨的丝头太短和缺乏流动性 具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。 解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性。 2、问题：油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结 具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差。 解决方法：检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。 二、油墨干燥速度太慢：普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉 1、问题：油墨的干燥剂含量不足 具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。 解决方法：适量添加干燥剂。 2、问题：油墨中含过多的抗氧剂 具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。 解决方法：适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。 3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物 具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢，干燥速度慢。 解决方法：调整油墨配方或添加干燥剂。 4、问题：纸张的酸性太强 具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低。 解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值。 5、问题：纸张太湿 具体问题分析：水分过多，吸收渗透慢，影响干燥。 解决方法：使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。 6、问题：印版水酸性过强 具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥。 解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。 三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落 1、问题：油墨中含粘合剂不足 具体问题分析：连结料加入量不足，颜料含量太多，干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层。 解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层。 2、问题：油墨的粘性低 具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小，油墨中的颜料容易脱落。 解决方法：改用粘性高的油墨，使对纸张的附着力增加。 3、问题：纸张的吸收性太好 具体问题分析：连结料过多的被纸张吸收掉，不能在颜料表面形成保护层。 解决方法：改用吸收性相对弱一些的纸张或用干燥快的油墨，使连结料不被纸过多吸收。 4、问题：油墨的干燥速度太慢

塑料凹版印刷油墨

塑料凹版印刷油墨 塑料凹印油墨主要应用在食品包装、食盐包装、化妆日用品包装、医药品包装上。食品包装是以复合里印油墨为主，部份糖果纸用表印油墨；蒸煮包装使用高温蒸煮油墨，一般真空包装则采用聚酯油墨；奶制品包装宜用耐水、耐酸、耐温的油墨；药品包装和化妆品包装以聚酯油墨为主；食盐包装有的生产厂家使用表印油墨，有的生产厂家用复合里印油墨，但更多的生产厂家使用聚酯油墨；随着包装市场档次的提高，使用复合里印和特种专用油墨的产品越来越多了。 水性油墨的应用是大势所趋 目前国内使用的凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂（约占50%）。甲苯、醋酸乙酯、丁酮等溶剂低沸点、高挥发、含有芳香烃，既有毒又易燃，是环境的主要污染源。 里印凹版油墨，一般由氯化聚合物制成。在油墨生产过程中，氯化聚合物需要使用强溶剂（如甲苯等芳香族溶剂）来溶解，并在印刷过程中用甲苯来调节油墨的粘度。由于氯化聚合物油墨在生产中挥发出的氯氟烃气体会破坏大气的臭氧层。印刷过程中，芳香族溶剂（甲苯）的使用会对工人的健康和安全（火险）产生危害。除此之外，在包装制品中油墨溶剂残留是个需要关注的问题。苯极易残留在干燥的

油墨膜层中（低速印刷需要用二甲苯来调整油墨的干燥速度，可二甲苯更容易残留），苯残留会污染包装内的食品或用品。虽然凹印醇酯油墨是醇溶油墨的佼佼者，尽管无苯无酮但还是会污染环境，会有溶剂残留的。 塑料凹印油墨的生产正受到消防法、劳动安全法、卫生法等法规的制约，因此要积极开发和应用符合环保要求的绿色凹印油墨即水性油墨将成为一个必然地趋势。水性凹印油墨作为溶剂类油墨的替代体系已引起多方面部门的关注，包装薄膜印刷中的油墨水性化也在大力发展中。 从总体上看，水性凹印油墨迟迟得不到进一步普及的重要原因是，印刷性能和质量仍然达不到溶剂性凹印油墨印刷的标准。主要是由于水的表面张力较大，导致油墨难以润湿；水不挥发，印刷的速度上不去如果要取得凹印溶剂性油墨的印刷速度和印刷质量，不但水性油墨本身需要先进的技术改进，而且凹印设备及印刷版辊也需要改进。 例如：将印刷版辊印网深大约38微米~42微米的腐蚀版辊筒或电雕版辊筒改变为印网深大约24微米-~28微米的激光制版辊筒，印刷版辊也需要使用耐腐蚀材料来制造。还需要在印刷机上改装置更强力、有效的油墨干燥系统、以及油墨刮刀等设备组件，这些改善都需

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性 摘要：胶印油墨中的极性组分是导致油墨乳化的原因。有机颜料尤其是红色偶氮色淀颜料是导致油墨乳化的重要因素。上海三正高分子材料有限公司的抗乳化剂专利产品既可在颜料制备过程中使用，又可以直接添加到油墨中，对降低油墨乳化值具有明显的效果。 关键词：胶印油墨有机颜料乳化抗水剂 1 胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂，另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触的过程，此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中的极性基团，即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、醚键、酰胺键，各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮脏等毛病。如何控制油墨乳化率，一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。 2 胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质，不易导致油墨乳化；胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和醚键，具有一定的亲水作用，会导致油墨一定程度的乳化；胶印油墨所使用的填料，例如碳酸钙，是强极性物质，极易导致油墨乳化，但填料在制备过程中已经过亲油处理，亲水性有所降低：胶印油墨中所使用的助剂，例如催干剂、抗结皮剂等等，都是极性物质，也极易导致油墨乳化，但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言，在胶印油墨的各组分中，有机颜料导致油墨乳化的可能性较大，这不仅是因为有机颜料分子中还有极性基团，而且颜料在水相中制备，制备过程还添加各种表面活性剂，这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料，例如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐(钙盐、钡盐等)，具有很强的极性，另外，在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂，然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加，这种极性是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料，如PY12，其分子结构是对称的，理