印刷品来料检验标准
印刷品来料检验标准
一、目的:
为了加强印刷品来料检验工作力度,减少因印刷品来料问题而引起的生产不便和质量隐患。
二、范围：
适用于本公司所有印刷品的来料检验。（D0501-；D0503-；D0514-；D0601-；D0605-；D0700-）
三、抽样方案：
GB2828-2003正常检验一次检验Ⅱ级水平，重缺陷（MA）AQL0.65，轻缺陷（MI）AQL1.5。
四、缺陷分类：
(一)重缺陷MA：严重影响整机外观及其他重要特性，造成生产操作不能完成且生产线无法修复使用。
(二)轻缺陷MI：影响整机外观及其他特性，造成生产操作不便但生产线能修复使用。
五、检验环境：
（一）温度：15°～35°
（二）相对湿度：45%～75%
（三）亮度：500lux以上
六、检验内容标准及缺陷判断：
（一）检查有无来料物料标签，物料标号、日期及厂家名称有无缺漏或错；
（二）检查包装有无破损,表面有无污垢；
（三）检查有无混装物料；
（四）60CM距离正对物料左右45°上下15°检测纸张表面是否光滑、有无污渍、划伤、折痕；（五）对比封样检查纸张材质是否一致；
（六）用米尺测量物料的几何尺寸是否符合规定要求、切割是否良好；
（七）对比封样检查印刷内容有无缺漏或错，排版是否良好；
（八）检查有无缺页、漏页、重页和其他装订不良；
（九）对上面的检查项目做好记录，填写来料检验报告，判定合格与否；并填写IQC检验单。
东莞德信诚精品培训课程(部分)
内审员系列培训课程查看详情
TS16949五大工具与QC/QA/QE品质管理类查看详情 JIT
>>> https://www.sodocs.net/doc/845681979.html, qq：1425983954
八、引用标准：
GB2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表
拟制：审核：批准：
防震垫的操作验收规范
1.0目的
为了确保上线使用的来料满足规定质量要求，杜绝不合格的来料上线使用；
2.0适用范围
泡绵类、橡胶类防震垫的检验要求、项目、方法及抽样方案的规范。
3.0职责
3.1 IQC检验员职责
3.1.1 负责对属于导电棉的检验试验项目任务，按照验收规范及检验流程进行随机抽样并实
施检验试验，及时做好检验记录及标识，并保证其真实、准确；
3.1.2 负责按规定要求进行检验的物料返还以及适量保留不合格品；
3.1.3 负责按验收规范要求正确出具产品检验不合格报告；
3.2 IQC主管职责
3.2.1 负责对检验员所出具产品检验不合格报告和不合格品，按验收规范和EDE图纸、更改
要求进行审核；
4.0业务程序
4.1 常规检验项目:
4.1.1 外观要求和标识
a、技术要求：包装标识应清晰明确，整洁无破损。对照样件检验来料的用料、结构是否
与样件一致。如果是切割式条形、圆形的防震垫，来料的切割应整齐，没有毛
边和连接撕不下来、断裂等不良现象。如果是整板连在一起的防震垫，要检验
来料的离型纸不能有被切破的不良现象，揭下时离型纸不应跟着被撕下来或粘
附于防震垫上。无刺激性恶臭气味；
b，检验方法：目测法
4.1.2 尺寸
a
b
4.1.3 包装
a、技术要求：包装应符合双方协议所规定的要求，应保证包装完好无损、耐用，每包每
箱都必须贴有产品标识标签。
b，检验方法：目测法
4.2 特殊检验项目:
4.2.1 初粘性
a、技术要求：不黏手，不流胶，与标准样件相比粘性良好；
b，检验方法：，手感法结合初粘性测试仪测试。
4.2.2 硬度（仅用于橡胶防震垫）
a、技术要求：与标准样件相比一致，硬度测试与样件相比，误差+/-5度；
b，检验方法：采用橡胶硬度计测量。4.2.3 持粘性
a、技术要求：在标准试贴件上试贴，一小时内无翘起或脱胶现象。在持粘性测试仪试验,
贴面1CM,250g砝码1小时内，位移小于2mm 。
b，检验方法：持粘性测试仪测试。
东莞德信诚精品培训课程(部分)
内审员系列培训课程查看详情
TS16949五大工具与QC/QA/QE品质管理类查看详情 JIT
>>> https://www.sodocs.net/doc/845681979.html, qq：1425983954
4.3 抽检方案及不合格分类：
4.3.1 常规检验项目采用GB/T2828.1-2003中一次正常抽样，一般检验Ⅱ级水平，接收质量
放宽检验及加严检验：采用GB/T2828.1-2003中一次正常抽样；
4.3.2 特殊检验按自定抽样方案：放宽检验试验：无，特殊检验项目加严检验：抽样数提高
4.5 转移规则：
根据检验、生产市场反馈的质量情况召开质量分析会决定。
5.0 质量记录
《来料不合格报告》
《质量检验情况登记》
6.0 引用/支持文件
GB/T2828.1-2003
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
钣金件检验规范(修订版)
4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外）
5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.2.5钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。 【附表三：未注尺寸公差要求】 5.3.2焊接 5.3.2.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过图纸长度、高度要求的10%。 5.3.2.2 焊缝平滑，表面处理后不得出现堆起凸包、不均匀现象。 5.3.2.3工件焊接完毕后，不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。 5.3.2.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
来料检验管理规定
精心整理 文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名 称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并 1.2 1.3 2 1) 2) 3) 等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。仓库
根据报检合格结果，将送货底单交供应科办理入库手续，外协合格品由车间转下道工序。3.3检验不合格的物资，由检验人员在物料上贴“待处理”标签，通知仓库将不合格的物资放置 于“不合格品区”，与其它物资隔离，禁止使用或投入生产，提交《进货验证记录》分发给各相关部门。 3.4不合格物料的处理 3.4.1最终判定为让步接收的，并将原物料上“待处理”标识及时更换成“让步接收”标签，并填 写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品 3.4.2 4 4.1 4.2 5 6 6.1 6.2 应科通知供应商分析原因并回复纠正措施，跟踪供应商纠正结果。 7来料检验流程图
8 8.1 8.2 8.3 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》 8.6《退料单》 8.7《物料重检通知单》 本 编制：审核：批准：
原材料进厂检验管理制度
原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。
（3）该类货物以往经常出现的质量异常。 （4）来料对公司运营成本的影响。 （5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》
钣金件检验规程
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金件通用检验规范
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.作业内容 4.1原材料检验标准 4.1.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.1.2通用五金件、紧固件 4.1.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.1.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.1.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.2钣金加工件检验标准 4.2.1外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等 4.2.2尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行 表一：尺寸公差要求 4.2.3压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直（垂直度＜0.02），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 日 期: 通用检验规范 三阶文件 文件类型 LD-QM-WI-05 版本/次:B/0页 次: 1 OF 5文件编号:2016.6.8 苏州利东机电设备有限公司
塑胶产品通用标准
是不精密部件有限公司 技术标准
： 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义： 下列术语和定义适用于本标准。 2．1 不良缺陷定义： 2．1．1 塑料件不良缺陷定义 2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。 2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为 色差。
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
钣金件检验规范
钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型
塑胶件来料检验标准
塑胶件来料及成品检验标准 1、制定目的 规范和指导本公司品质部IQC塑胶件来料检验作业、确保经品质部检验之产品符合产品质量要求。 2、适用范围：
适合所有供应商塑胶件来料检验。 3、职 责 3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。 3.2检验中如有疑问及争执，须由品质工程师协调处理。 3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。 4、检验依据及引用文件： 4.1 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 4.2《零部件确认书》、《塑胶件检验作业指导书》及样品。 4.3《产品验证控制程序》，《不合格品管理程序》 5、外观区域划分 AA 面：作为电池壳体同时又作为电池盖暴露在客户产品的外表面，直接影响客户产品外观的表面。 （例如：南通友联、中海达、联迪703胶壳）。如下图例： A 面：指电池正面（即在使用过程中能直接看到的表面）。如下图例： B 面：指电池的四个侧面，不在直视范围，需将物品偏转45o～90o才能看到的部分。 C 面：指电池底面，需将物品偏转90o～180o才能看到的部分；（说明：A 面与C 面是相对而言的， 有时可互换，须根据产品结构特点而定）．如下图例： D 面：胶壳的内表面,, 如下图例： B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 C 面 C 面 AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面 C 面
6、检验条件 6.1 在自然光或光照度在300~500 lux 的近似自然光下。 6.2 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（参见下图） 77.1外观：按MIL-STD-105E Ⅱ级抽样；当来料数在1~50PCS 全检。来料数量≥50PCS 按抽样表红 色框线内等级来确定样本大小；AQL 值为0.4。判定方法见9.3。 7.2超压：每批超3~5套，（如胶壳工艺为打胶或单独来上壳或下壳不进行此项目），AQL 值为0。 （此项目交PE 协助完成）判定方法见9.2。 7.3装配：如有客供壳体时在7.2完成后检验实际套机，每批3~5套，判定方法见9.2。 7.4跌落：在7.3完成后跌落实验3~5套，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.5破坏扭曲：在7.4完成后进行破坏扭曲实验3~5套，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.6燃烧：7.5实验完成后做此实验，AQL 值为0。 7.7耐酒精：2PCS ，AQL 值为0。 7.8装配尺寸及外型结构尺寸：按S-4抽取，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.9对样检验：每批在不同箱内共抽5套，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.10包装及标识：外包装箱是否破损变型摆放是否凌乱、对产品无保护措施。判定方法见9.2。 7.10.1开箱抽样方案： 7.10.3若以上开箱不能满足抽样数需要可适当增加开箱数。 7.11环保：核对提供相对应的环保认证报告有效期，内部每半年外送检测一次。 D 面 D 面 D 面
钣金件来料检验标准001
广东伊斐净化科技有限公司 钣金件来料检验标准 《品质部》 文件编号：YF-WI-QC-001 版本/修改号：A/0 编制：王松 审核： 批准： 发布日期：2019-10-15
文件更改记录 序号版本状态修改章节修改人修改摘要修改时间备注01 A/0 第一次发行王松无2019-10-15
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.适用范围 本标准适用于本公司各种钣金结构件的检验,包括来料检验以及装配结构体的检验，检验时，图纸和技术文件并同使用，当有冲突时,以研发工程部出具的图纸要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm, 未注公差按国家标准IT13级执行。 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表。 GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表。 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差。 未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准(我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检) 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸:按图纸与国标要求。 4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.钣金加工件检验标准 5.1外观:钣金件表面平整,加工处无毛刺,凸起,裂痕等。 5.2尺寸:尺寸按图纸要求检验,图中公差未标注部分按下表一执行。
IQC来料检验管理规定
文件评审
文件履历 分发范围
1、目的 对来料的品质进行符合性确认，确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。防止不合格品的非预期使用。 2、适用范围 适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理（包括客户提供物料及公司自制材料）。 3、职责 采购部 负责新供应商的开发； 负责主导供应商风险等级评估； 负责新物料认可的申请； 技术中心 负责新物料的认可及物料技术要求的输出； 参与不合格品评审； 3.3 PMC部仓库 来料的接收及送检； 来料外包装和标识的检验，对不符合要求的包装，可直接拒绝接收； 3.4 PMC部采购 特采的申请，退货等与供方沟通事宜； 3.5品质部 来料的检验、记录及标识； 检验文件及记录的归档管理； 组织不合格品的评审； 来料异常的反馈及跟进。 4、工作程序 来料的送检 供应商交货时，仓管员应按采购订单的要求，对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、 数量符合采购订单的要求，来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求，经初步验收 无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。如仓管员经 过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。 检验执行 物料环保符合性确认及检查
a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格，做批退处理； b）确认物料外包装是否黏贴有环保标识，环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识； c）物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试； d）对于不同环保要求的物料，在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁，防止物料污染。 已认可物料的检验 a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，确认该物料是否经过认可，若物料已经认可完成，则应遵循均匀分布的原则取样检验，抽样标准按《**抽样管理规定》执行； b）来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》，具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。IQC因检验能力无法检验的项目，可参考供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证； c）检验测试对物料造成破坏或污染时，测试样品不得继续入库使用。检验对物料品质不产生影响时抽检样品可以正常入库使用，不得入库样品包括但不限于保护板推力测试样品、导线剥线皮后样 品、插件测拉力后样品、商标烘烤测试后样品、环保测试后样品及其它可靠性试验样品。 未认可物料的检验 未认可的物料及研发活动所需物料原则上由技术部工程师自检，当技术工程师委托IQC检验时，IQC仅做检验工作的执行和检验结果的记录，委托人员根据记录进行结果判定。所有未认可物料需由技术人员在《来料检验申请单》、“检验成绩书”签名确认，IQC根据技术判定结果对物料进行标识。 紧急放行 如因生产急需，来不及检验而需紧急放行时，PMC应填写《产品紧急/例外放行申请单》经由品质主管、PMC主管审核，经总经理批准,必要时须征得客户代表同意后执行物料的紧急放行。IQC 接收到PMC提交的经批准的“物料紧急放行申请单”后，IQC检验员应留足检验所需的样品进行优先检验，对其余物料黏贴“特采证”进行标识，标识中应注明“紧急放行”字样。当IQC检验员对预留样品检验合格时,应对紧急放行物料追加“IQC检验合格”标识，当检验不合格时,应立即通知相关人员对紧急放行物料及已生产的半成品、成品进行标识、隔离。并按照《不合格品控制程序》执行。 免检 当送检物料属于“免检/对款检验物料清单”上的物料时，IQC检验员须核对来料的规格、型号、包装方式及环保标识等信息，确认无误后加盖“免检”章对物料进行标识。“免检/对款检验物料清单”由IQC负责人提出，经品质部负责人、技术部负责人审核后上报公司总经理批准生效。 库存超期复检
钣金件检验规范汇总
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布
Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T1800.3—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 4.1 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件 将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 4.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4.3 钣金件分类 4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。
塑胶件验收质量检验规范
技术质量保证协议附件 塑胶件验收质量检验规范 买方： 卖方： 一、本规范基于买方相关移动电话外观检验标准、来料检验规范、系统实验室来料实验方案、手 机成品测试规范、卖方产品规格书、质量检验标准以及相关国家标准、行业标准制定。 二、适用范围 本规范适用于卖方提供给买方的塑胶件检验，买方使用本规范进行塑胶件来料检验。 三、抽样方案与判定标准 3.1 抽样方案 采用GB/T2828.1-2003/ISO2859-1：1999抽样标准中的正常检查一次抽样方案。 3.2 判定标准 3.2.1 缺陷项目分类 A、致命缺陷CRI（Critical Defect）项目规定：明显且会造成伤害的浇铸口切断，明显且会造成伤害的缩水痕和毛刺。 B、主要缺陷MAJ（Major Defect）项目规定：断裂、裂缝、弯曲变形、脱漆、严重划伤、影响装配的缺陷等。 C、次要缺陷MIN（Minor Defect）项目规定：脏污、轻微划伤、黑点、亮点等。 3.2.2 四、检验要求 4.1 外观要求 检验时应在光源为普通室内40W日光灯的照明环境下，且光源距离待测物1m，以非透光方式，让眼睛与待测物距离30cm , 目检方向与待测物成45～90度（视线与待测面垂直为90度），检验时每面检验不超过10秒，以目视扫描方式进行。 4.1.1尺寸、公差符合设计图纸要求。 4.1.2颜色与双方承认的色度样版为据检测。 4.1.3各结构件上图案、文字应正确。无印刷缺陷，诸如：印刷倾斜，毛边，宽窄不一致，文字重叠，字体印刷不全，文字偏移等。 4.1.4边、角位置应无注塑、喷涂毛刺，或者因此缺陷引起的脱漆。 4.1.5按键字符印刷在结构件上的特殊结构件，应对光检测结构件无漏光现象。 4.1.6外观必须满足如下外观检验标准，见附表一。
来料检验管理规定
文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产 品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量， 确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确 认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测 量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后， 依据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合 格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理
钣金件加工检验通用标准
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行 GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1 金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2 通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3 管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。 4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 5.工序质量检验标准 5.1 冲裁（数冲）检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 ●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于 板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
注塑件检验标准
XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
来料检验管理办法
来料检验管理办法 一、目的 为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。 二、适用范围 适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。 三、相关定义 1、合格：完全符合图纸要求。 2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。 3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。 4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。 5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。 四、实施流程 1来料 1.1供应商来料与采购部对接。 1.2采购部与供应商来料核对图号。 1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。 1.3采购部对来料进行分A、B、C类。 1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。
1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。 1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。 1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。 2检验 2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。 2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。 2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。 2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。 2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。 2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。 2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。 2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。 2.4.2抽检按A类品要求进行检验。 3入库 1经检验合格的来料做标识记录入库。 2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。 3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。 3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。 编制：审核：批准：
塑胶原料来料检验规范.doc
塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件： GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major ）不符合特性要求，且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor ）单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色，不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 入库前目视正确√密。
原材料、组部件入厂检验管理制度
原材料、组部件入厂检验管理制度 1.总则 1.1目的 为检查生产用原材料(原辅材料)的质量是否符合企业的采购要求提供准则. 1.2适用范围 适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验. 1.3定义 进料检验又称来料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.来料检验由质检部检验员具体执行. 2. 进料检验的规划 明确进料检测要项 2.1.1 进料检验员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处向主管咨询,直到清楚明了为止. 在必要时,进料检验员从来料中随机抽取2件料,交主管签发来料检验临时样品,并附相应的质量检测说明,不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平的情况下进行验收. 影响来料检验方式、方法的因素 2.2.1 来料对产品质量的影响程度 2.2.2 供应商质量控制能力及以往的信誉 2.2.3 该类货物以往经常出现的质量异常 2.2.4 来料对本公司的运营成本的影响 确定来料检验的项目及方法 2.3.1 外观检测.一般用目视、手感、限度样品进行验收 2.3.2 尺寸检测.一般用卷尺、卡尺、千分尺等量具验证 2.3.3 结构检测.一般用拉力器、扭力器验证 2.3.4 特性检测.一般采用检测仪器和特定的方法来验证 来料检验方式选择 2.4.1 全数检验. 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或本厂指定进行全检的物料. 2.4.2 免检 适用于大量低值辅助性材料或经认定的免检来料,以及因生产急需用而特批免检的材料.对于后者,进料检验员应跟踪生产时的质量状况. 2.4.3 抽样检验 适用于平均数量较多,经常性使用的物料.一般本厂的来料均采用此种方式. 3.进料检验程序 采购员根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓库和质检部准备来料验收和检验工作. 来料后,由仓库库管人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况,通知质检部进料检验员到现场抽样。 进料检验员接到检验通知后,对相关材料进行抽样. 进料检验员根据相关原材料特殊质量标准要求对来料进行检验,并填写《进料检验报告单》。 进料检验员将审核的《进料检验报告单》作为检验合格的物料的放行通知,
塑胶件检验标准
本标准为IQC 对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC 检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于 0.2mm 。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a. 所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b. 外观面无划伤、痕迹、压痕。 1目的 5.1 距离：肉眼与被测物距离 30CM 5.2 时间: 10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度: 15-90度范围旋转。 5.4 照明: 60W 日光灯下。 5. 5 视力: 1.0以上（含较正后）。
c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2 尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3 材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM H 致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。