玻璃钢工艺资料

纤维增强材料的材料特性，导致其常用的基本成型工艺有如下几种：手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺。

（一）手糊成型工艺

1．手糊成型法原理

手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。

2.成型工艺流程图

手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂（引发剂）、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布（毡）等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模、后

3.成型设备

手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯；脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。

（二）模压成型法

1．模压成型法原理

热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。

2.成型工艺流程图

模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图1. 2

3.成型设备

(1)浸胶机

制备胶布的主要设备是浸胶机，由送布架、热处理炉、浸胶槽、烘干箱和牵引辊等几部分组成。根据热处理炉和烘干箱放置的位置，可以分为卧式浸胶机和立式浸胶机两种。

(2)预浸料机组

这一方法所用设备有切割机、捏合机和撕松机。常用的切割机类型有冲床式、砂轮片式、三辊式和单旋转刀辊式。捏合机的作用是将树脂系统与纤维系统充分混合均匀。混合桨一般

都采用Z桨式结构。在捏合过程中主要控制捏合时间和树脂系统的粘度这两个主要参数，有时在混料室结构中装有加冷热水的夹套，以实现混合温度的控制。混合时间愈长，纤维强度损失愈大，在有些树脂系统中，过长的捏合时间还会导致明显的热效应产生。混合时间过短，树脂与纤维混合不均匀。树脂粘度控制不当，也影响树脂对纤维的均匀浸润及渗透速度，而且也会对纤维强度带来一定的影响。

撕松机的主要作用是将捏合后的团状物料进行蓬松。撕松机主要由进料辊和一对撕松辊组成，通过撕松辊的反向运动将送入的料团撕松。

(3)片状模塑料机组

一个完整的SMC机组，大体由机架、输送系统、PE薄膜供给装置、刮刀、玻璃纤维切割器、浸渍和压实装置、收卷装置等7个主要部分和玻璃纤维纱架、树脂糊的制备及喂入系统、静电消除器等3个必备辅助系统组成。

(4)压机

压机是模压成型的主要设备。压机的作用是提供成型时所需要的压力以及开模脱出制品时所需的脱模力，现大多采用液压机。

（三）缠绕成型法

1．缠绕成型法原理

纤维缠绕工艺是树脂基复合材料的主要制造工艺之一。是一种在控制张力和预定线型的条件下，应用专门的缠绕设备将连续纤维或布带浸渍树脂胶液后连续、均匀且有规律地缠绕在芯模或内衬上，然后在一定温度环境下使之固化，成为一定形状制品的复合材料成型方法。

2.成型工艺流程图

纤维缠绕成型工艺示意图如图1. 4所示：

3.成型设备

纤维缠绕机是纤维缠绕技术的主要设备，纤维缠绕制品的设计和性能要通过缠绕机来实现。按控制形式缠绕机可分为机械式缠绕机、数字控制缠绕机、微机控制缠绕机及计算机数控缠绕机，这实际上也是缠绕机发展的四个阶段。目前最常用的主要是机械式和计算机数控缠绕机。纤维缠绕机是纤维缠绕工艺的主要设备，通常由机身、传动系统和控制系统等几部分组成。辅助设备包括浸胶装置、张力测控系统、纱架、芯模加热器、预浸纱加热器及固化设备等。

（四）拉挤成型工艺

1．拉挤成型原理

拉挤成型工艺是通过牵引装置的连续牵引，使纱架上的无捻玻璃纤维粗纱、毡材等增强材料经胶液浸渍，通过具有固定截面形状的加热模具后，在模具中固化成型，并实现连续出

模的一种自动化生产工艺。

对于固定截面尺寸的玻璃钢制品而言，拉挤工艺具有明显的优越性。首先，由于拉挤工艺是一种自动化连续生产工艺，与其它玻璃钢生产工艺相比，拉挤工艺的生产效率最高；其次，拉挤制品的原材料利用率也是最高的，一般可在95％以上。另外，拉挤制品的成本较低、性能优良、质量稳定、外表美观。由于拉挤工艺具有这些优点，其制品可取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品，广泛地应用于化工、石油、建筑、电力、交通、市政工程等领域。

2.成型工艺流程图

增强材料（玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维连续毡及玻璃纤维表面毡等）在拉挤设备牵引力的作用下，在浸胶槽充分浸渍胶液后，由一系列预成型模板合理导向，得到初步的定型，最后进入被加热了的金属模具，模具高温的作用下反应固化，从而可以得到连续的、表面光洁、尺寸稳定、强度极高的玻璃钢型材。

3．成型设备

实现拉挤工艺的设备主要是拉挤机，拉挤机大体可分为卧式和立式两类。一般情况下，卧式拉挤机结构比较简单，操作方便，对生产车间结构没有特殊的要求。而且卧式拉挤机可以采用各种固化成型方法（如热模法、高频加热固化等），因此它在拉挤工业中应用较多。立式拉挤机的各工序沿垂直方向布置，主要用于制造空心型材，这是由于在生产空心型材时芯模只能一端支承，另一端为自由无支承端，因此立式拉挤机不会因为芯模悬臂下垂而造成拉挤制品壁厚不均匀；这种拉挤机由于局限性较大，生产的产品单一，己经不再使用。无论是卧式还是立式拉挤机，它们都主要由送纱装置、浸渍装置、成型模具与固化装置、牵引装置、切割装置等五部分组成，它们对应的工艺过程分别是排纱、浸渍、入模与固化、牵引、切割。

FRP 模具制作工艺是以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型FRP 模具的具体工艺过程如下:

(1) 分型面的设计

分型面设计是否合理,对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下,根据原型特征,在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下,分型面的位置及形状应尽可能简单。因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置,严禁出现倒拔模斜度,以免无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型,以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、周到,须涂刷2～3 遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进行下一遍涂刷。

(2) 涂刷胶衣层

待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣为黑色,胶衣层总厚度应控制在016mm 左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹和起皱。

(3) 树脂胶液配制

根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。然后以100 份WSP6101 型环氧树脂和8～10 份(质量比) 丙酮(或环氧丙烷丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20 份～25 份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减) ,迅速搅拌,进行真空脱泡1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。

(4) 玻璃纤维逐层糊制

待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,随即铺一层短切毡,用毛刷将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。有些情况下,需要用尖状物,将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制,每次糊制2～3 层后,要待树脂固化放热高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时,在20 ℃一般60min 左右) ,方可进行下一层的糊制,直到所需厚度。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整,玻璃布之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。要严格控制每层树脂胶液的用量,要既能充分浸润纤维,又不能过多。含胶量高,气泡不易排除,而且固化放热大,收缩率大。含胶量低,容易分层。第一片模具固化后,切除多余飞边,清理模具及另一半原型表面

上的杂物,即可打脱模剂,制作胶衣层,放置注射孔与排气孔,进行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后,切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度,避免模具变形。可适当地粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。

(5) 脱模修整

在常温(20 ℃左右) 下糊制好的模具,一般48h 基本固化定型,即能脱模。在脱模时,严禁用硬物敲打模具,尽可能使用压缩空气断续吹气,以使模具和母模逐渐分离。脱模后视模具的使用要求,可在模具上做些钻孔等机械加工,尤其是在浇注或注塑时材料不易充满的死角处,在无预留气孔的情况下,一定要钻些气孔。然后进行模具后处理,一般用400 # ～1200 # 水砂纸依次打磨模具表面,使用抛光机对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。

需要注意的几点，一，母模要光滑，第二，脱模剂要均匀，第三，做第一层的时候不能有气泡，第四，要仔细打磨，当然中间还有很多细节的东西，不可能一一列举

玻璃钢层压成型工艺

层压成型是将预浸胶布按照产品形状和尺寸进行剪裁、叠加后，放入两个抛光的金属模具之间，加温加压成型复合材料制品的生产工艺。它是复合材料成型工艺中发展较早、也较成熟的一种成型方法。该工艺主要用于生产电绝缘板和印刷电路板材。现在，印刷电路板材已广泛应用于各类收音机、电视机、电话机和移动电话机、电脑产品、各类控制电路等所有需要平面集成电路的产品中。

层压工艺主要用于生产各种规格的复合材料板材，具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点，但一次性投资较大，适用于批量生产，并且只能生产板材，且规格受到设备的限制。

层压工艺过程大致包括：预浸胶布制备、胶布裁剪叠合、热压、冷却、脱模、加工、后处理等工序

一种新型FRP制品能够解决传统层压板或湿法手糊系统无法解决的许多结构修复和翻新工程方面的问题。QuakeWrap公司总裁Mo Ehsani教授讨论了这种“超级层压板”的优势。

20世纪80年代晚期，亚利桑那大学的研究者们首次开始纤维增强复合材料（FRP）层压板外部粘结加固的研究，并发表了第一篇论文。1989年Loma Prieta地震中，许多桥梁倒塌以后，加州交通部开始寻求桥墩的加固方案。于是，该研究小组第一次将他们的研究成果付诸实践，即用FRP从外面包裹住这些桥墩。当初被许多人怀疑的这种不同寻常的方法，自那时起逐渐成为世界范围内用于结构修复和翻新的主流技术。

针对FRP制品的全球性研究风潮和开发行动，引发了大量国际性研讨会的召开，以及美国土木工程学会（ASCE）《复合材料建筑》（Journal of Composites for Construction）杂志在1997年的创刊。FRP制品的高拉伸强度、轻量、耐久性和多功能性使其成为许多翻新工程的首选材料。

全世界有大量的建筑、桥梁、管道采用FRP制品进行过修复。随着设计规范的发表，FRP 不再是一种实验性产品，而是受到良好认可的建筑材料。目前采用的FRP制品形式可以分为两类：

◆织物

◆预固化制品

织物在该领域内具有最广泛的用途，主要采用湿法手糊工艺安装。该方法需要由受过专门培训的技术人员准备好树脂，然后用树脂浸渍织物，最后再将其铺放到结构部件上。织物在固化前必须认真去除其中的所有气泡。因此，手糊FRP制品的最终强度主要取决于安装质量。

预固化制品是在工厂内制成的，质量可控且稳定。较高的纤维/树脂比也为这些制品提供了高于手糊制品的强度和硬度。预固化制品有加强筋和单向层压带两种类型。后者宽度通常在75-100毫米（3-4英寸）之间，厚度大约为1.3毫米（0.05英寸）（图1）。在建筑修复领域，通常使用环氧胶将层压带粘结在结构部件的外表面上。

图1 . 从左至右：碳纤维和玻纤超级层压板；碳纤维层压带

虽然层压带相对于手糊制品具有安装简便、强度高的优点，但其应用相对来说还是有限的，原因有两个：

◆带有单向增强材料的层压带只适用于梁和平板的弹性增强，以及某些梁的剪切增强；

◆层压带的硬度不允许它们卷成直径小于750毫米（30英寸）的卷。（后面将谈到，这是其无法涉足某些应用的主要限制。）

目前用于生产层压带的设备和技术不适合制造大型层压板。因此，解决层压带的上述缺陷很有必要。

超级层压板

20年来，建筑工程师一直在湿法手糊工艺中采用织物或直接使用层压带。这些材料本身就存在局限，从而限制了结构工程师为某些应用提出经济高效的解决方案。

“超级层压板”是新一代的FRP制品，由作者开发的这一材料克服了层压带的上述缺陷。下文将会讲到，这些制品解决了多年来困扰工程师和建筑专家的问题。某些情况下，没有超级

层压板就不可能有解决方案。

超级层压板采用专门的设备制成。宽达1.5米（60英寸）的碳纤维板或玻纤织物由树脂浸渍后，通过一个压床时，在均匀的热量和压力下，形成层压板。超级层压板（图1）相对于传统层压材料具有三大优势。首先，单向或双轴向织物使层压板同时具有横向和纵向的强度，这一巨大优势使其进入许多新的应用领域。第二，它们比传统层压带薄得多，基本厚度为0.66毫米（0.025英寸），可以很容易卷成直径为300毫米（12英寸）甚至更小的卷。最后，铺层的数量和模式可以调节，从而生产出完全定制的产品，节约大量的制造时间和成本（图2）。

图2. 一片超级层压板中可以结合多层织物

图1显示了一卷3英尺（90厘米）宽的碳纤维超级层压板和一卷4英尺（120厘米）宽的玻纤超级层压板，最右边是传统的3英寸（7.6厘米）宽的碳纤维层压带。超级层压板的弹性很好，可以卷成很小的直径，大型碳纤维板的一角很容易折叠起来。超级层压板可以使FRP制品在建筑工程领域的认可度获得巨大提升。某些建筑方面的难题只有超级层压板可以解决。

管道的增强

ASCE于2009发布的关于美国基础设施的报告指出，管道的泄漏每天导致大约70亿加仑（260亿升）的清洁饮用水白白流失。此外，输水管网和石油、化工、电力行业的许多管道都出现了老化，需要修复或增强。

这些管道通常承受着一定的压力，钢筋混凝土中增强材料的老化或厚度的减小，使得管道对内部环向应力的抵抗强度下降。如果不加留意，发生故障的后果是非常严重的，可能会使整个地区被水淹没，或者导致工厂的紧急停机。

过去的管道增强方法是在管道内表面铺设一层或多层碳纤维织物。这些织物可以在环向和纵

向为管道提供足够的强度。但是，湿法手糊工艺速度缓慢，工期长，这是该方法的主要缺陷，特别是在管道比较长的情况下。

超级层压板相对于湿法手糊系统具有几大优势。首先，产品的机械性能可以在安装到管道内之前进行独立测试，以便剔除有瑕疵的产品。这一点手糊方法是做不到的。在后面介绍的案例中，样品先在安装现场制备好，几天后才进行测试。如果有质量问题，就会浪费大量的时间和金钱。超级层压板在生产工厂内就进行质量控制，能够为工地直接供应成品。

第二，超级层压板大大缩短了施工时间，因为最耗时的工作（即织物的浸渍和气泡的消除）是在制造工厂内完成的，而不是在管道内。QuakeWrap公司销售的层压板商标为PipeMedictm，可以根据每个工程的需要提前生产，通过人工检修口置入管道内。层压板的弹性很好，可以卷成小卷穿过直径为600毫米（24英寸）的人工检修口。进入管道后，卷就会自动打开，超级层压板的弹性效应使其紧贴管道内壁——就像一个受压的弹簧。没有气泡需要去除。安装现场也不需要大型树脂设备。

第三，一种层压板中可以采用多层织物，进一步缩短施工时间。例如，为防止钢质管道发生电偶腐蚀而进行的加固，通常需要在管道内壁先铺设一层玻纤织物，然后再铺设碳纤织物。这种防护层可以在生产过程中直接置入超级层压板中，从而避免在现场铺设两层织物的麻烦，只需要一层超级层压板即可。在其他应用中，可能需要不止一层碳纤维织物进行加固，同样，多层的织物也可以结合到一片层压板中。

以上方法为极大地提高了管道翻新的效率，通常可以节约80%以上的施工时间。修复时间的显著缩短，使大型翻新工程得以实施。例如，水务部门不可能承受传统湿法手糊修复所需要的长时间的停机。

安装时，首先在超级层压板的反面涂覆一层环氧树脂胶，然后将其粘贴到管道内壁（图3）。由于超级层压板是预固化的，因此省略了除泡过程。在不同直径的管道内，卷起的超级层压板可以很容易地紧贴在管壁上。超级层压板可以一环一环地沿着管道铺设，环的宽度最宽达1.5米（60英寸）。环的连续性依靠环向和纵向上充分的重合长度来实现。因此，管道内会很快形成一个在环向和纵向都具有足够强度的压力容器。这是窄的单向层压带迄今都无法实现的。

图3. 成卷的层压板可以放入管道内，并粘贴在管壁上

如果管道直径较小，人无法进入，可以采用“打包”方法来进行修复。将超级层压板切割成合适的长度，涂上环氧树脂胶，包覆在一个圆柱形的结构（其外侧带有一个密封的气囊）上，然后用绳子系住。整个组合放入管道内后，借助闭路摄像机，将其拉到所需的位置。此时，气囊就会膨胀，使超级层压板粘附到管壁上。几分钟后，待气囊内的气体泄出，即可将圆柱结构移出管道。

超级层压板对于管道直径的适用性，即“一种尺寸行天下”，为承包商节约了大量的时间和成本。目前市场上销售的大多数以内衬形式修复或加固管道的产品，具有统一的直径，不能用于不同尺寸的管道内。

混凝土方柱的修复

在方形柱体外侧包裹FRP（甚至钢材）护套效果并不好。因为柱角可以很好地封闭起来，但侧面的密封效果相对而言并不好。因此，主要的问题就是如何在方形柱子周围制造一个圆柱形的FRP护套。

当然，可以使用一个临时的框架在方柱周围浇筑混凝土使其变成圆柱，移走框架后，再用FRP包裹住圆柱。但是这种方法非常耗时，成本又高。

如图4所示，超级层压板使这一难题迎刃而解。为便于操作，可以选用较窄的超级层压板（例如600毫米宽）从柱子底部开始形成护套。

图4. 混凝土方柱上包裹一层连续的超级层压板，

形成一个圆柱结构的护套。

重叠相接部分通常是超级层压板宽度的一半，在本案例中也就是300毫米（12英尺）。在护套背面涂上一层环氧树脂胶，将其一圈圈卷至柱子顶端。为防止顶端在弹性效应下散开，可以用一根浸润过树脂的纤维带在护套顶端缠绕几圈。

这样形成的坚固无缝的结构护套在横向和纵向上都具有一定的强度和硬度。超级层压板中的纵向纤维为柱子的侧面（环向）提供保护；沿柱子轴向排列的横向纤维有300毫米的重叠长度，为柱子提供连续的增强。螺旋升角导致的性能的轻微下降可以通过简单的几何学计算出来。护套和柱体之间的环形间隙可以用树脂或水泥灰浆填充起来，如有需要，可以施加压力，以进一步加固柱体。

实际上，这种方法也可用于腐蚀老化圆柱的加固。现在，腐蚀的钢柱一旦修复，就要浇筑一层混凝土使其恢复原来的圆柱形状，然后再使用FRP织物进行包覆。超级层压板可以省略这一步骤，因为它可以直接包覆在表面不平整的柱体外侧，形成一层光滑的圆柱形外壳。外壳与圆柱之间的空隙可以注入树脂或填充灰浆。

钢柱的修复

在腐蚀性工业环境中（例如采矿），钢柱会由于腐蚀导致性能损失，令人担忧。即使在未发

生腐蚀时，弯曲载荷往往也限制了钢柱的性能。据说，超级层压板出现之前，还没有使用FRP对其进行加固的先例。

与混凝土柱体的加固方法相同，钢柱也可以采用连续护套来进行加固，环形空隙用灰浆来填充（图5）。这样形成的复合材料（混凝土+钢）柱体具有较大的承载能力，而且抗压性能和弯曲载荷都有提升。

图5. 钢柱包裹在由超级层压板制成的圆柱形无缝结构护套内

水下桩的修复

世界各地有各种桥梁、码头和海上平台都是由桩支撑的。这些桩的浪溅带要经受干湿循环腐蚀，很快就会发生老化。过去人们开发了许多商业化的修复系统。这些系统大多包括两个半壳，通常采用玻纤增强材料制成，并定制成一定的尺寸。这些护套是预先制造的，由大型货箱运到工地现场。在现场，护套放置在桩的周围后，用钢质螺栓或钢带固定在一起。最后，环形空隙之间用灰浆填充，外壳或者移走，或者留在原地。

这些系统有三大缺陷。第一，需要提前制定安装日程，并定制符合特定桩尺寸的护套。第二，潜水员需要大量的时间来协助水下的安装工作。第三，护套上存在纵向接缝，灰浆不能在这样的薄弱面施压。如果后者导致结构上的缺陷，那么就会增加前两项工作的施工成本。

与上述柱体加固的方法相似，“无缝”护套可以在现场制造（图6）。QuakeWrap公司提供的这种产品商标为PileMedictm。一卷超级层压板就可为各种尺寸和形状的桩制成圆柱形的护套。如果现场条件允许，可以先从水上部分（桩的干燥位置）开始制造护套。转完几圈之后形成的一部分护套可以慢慢放入水下，同时工人可以继续制造水位之上剩余部分的护套。涂覆在护套上的耐潮湿环氧胶可以在水中固化。这大大简化了水下桩的护套制造过程。

图6. 由上至下：在钢管周围用超级层压板制成一个连续的PileMedictm护套；

环形间隙用水泥灰浆填充；修复后的桩。

护套制造完成后，护套和桩之间的环形间隙从上下两端密封，可采用类似自行车轮胎的橡胶袋。环形间隙下端的密封是最难的，可能需要潜水员的协助。然后，在环形间隙内填充灰浆或树脂，如有需要，还要施加压力，保证其充满老化桩的所有孔隙和裂缝。压力还会使桩的环向加固，从而提高其轴向载荷能力。

独特的解决方案

在FRP用于结构修复和加固的20年之后，作者开发了这种超级层压板FRP制品。这种产品是一项重大的技术进步，解决了许多修复和翻新工程中传统层压板和湿法手糊系统不能解决的难题。由于篇幅限制，本文只介绍了一部分应用案例，某些情况下，这些解决方案提供了以前不可能实现的解决方案。希望这一技术继续发展，FRP制品在建筑工程中的应用越来越广泛

玻璃钢制作工艺

精心整理 玻璃钢制作工艺流程 首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在就起模，来的。 然一、生产准备工序 设备、工装、工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.铲刀 3.毛刷

4.吹尘枪 5.干净毛巾 6.海绵 7.8#黄蜡 8.树脂 9.玻璃纤维 10.胶衣 11. A. B. C. D.应用铲 .清 E. 5--20 匀, F. 干净, A. 工使用面。 B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果。 二.涂刷胶衣层工序 设备工装工具等生产装备明细

1.玻璃钢模具 2.毛刷 3.水瓢 4.胶衣 5.固化剂 6.温度计 生产加工工艺 A. B. C.. D. E. 执行。 A. B. C. 三．定型铲泡工序 设备工装工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.玻璃纤维腻子 3.固化剂 4.刮板或灰刀

5.毛刷 6.水瓢 7.02#玻璃纤维布 8.191#树脂 9.铲刀或刀片 10.60#--240#砂布 生产加工工艺： A. B. , C. 02# D. 具面. A. B. C. 四．增强层制作工序 设备工装工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.毛刷 3.水瓢 4.191#树脂

钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点

钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点 【中国玻璃网】钢化玻璃是安全玻璃的一种，又称为淬火玻璃。通常使用化 学或物理方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承载外力时，首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，玻璃强度较普通平板玻璃大大提高。 钢化玻璃按照钢化方法可分为物理钢化玻璃和化学钢化玻璃，按照钢化程度可分为全钢化玻璃、半钢化玻璃和区域钢化玻璃三种。 钢化玻璃生产工艺过程： 生产钢化玻璃的物理钢化方法有风冷钢化、液冷钢化和微粒钢化等多种，其中最常用的是风冷钢化?物理钢化是把玻璃加热到低于软化温度后进行均匀的快速冷却，玻璃外部因迅速冷却而固化、而内部冷却较慢。当内部继续收缩时使玻璃表面产生压应力，而内部为张应力，从而提高了玻璃强度和耐热冲击性。物理钢化的主要设备是钢化炉，它由加热和淬冷两部分组成，按玻璃的输送方式又分为水平钢化炉和垂直钢化炉两种。钢化玻璃的生产工艺流程如下：玻璃原片准备一切裁、钻孔、打槽、磨边一洗涤、干燥一电炉加热一风栅淬冷一成品检验 (1)垂直钢化法垂直钢化法采用夹钳吊挂平板玻璃加热和吹风进行淬火，是最早使用的一种淬火方法。垂直钢化生产线主要由加热炉、压弯装置和钢化风栅三部分组成。经过原片准备、加工、洗涤、干燥和半成品检验等预处理的玻璃，用耐热钢夹钳钳住送入电加热炉中进行加热。 当玻璃加热到需要温度后，快速移至风栅中进行淬冷。在钢化风栅中用压缩空气均匀、迅速地喷吹玻璃的两个表面，使玻璃急剧冷却。在玻璃的冷却过程中，玻璃的内层和表层之间产生很大的温度梯度，因而在玻璃表面层产生压应力，内层产生拉应力，从而提高玻璃的机械强度和耐热冲击性。淬冷后的玻璃从风栅中移出并去除夹具，经检验后包装入库。 使用垂直法生产曲面钢化玻璃，有一步法和二步法两种。二步法是在钢化加

玻璃钢管道原料

玻璃钢管道 1.玻璃钢生产主要原材料：包括如下: 1)无碱玻璃纤维表面毡 2)无碱玻璃纤维短切原丝毡 3)无碱针织毡 4)无碱玻璃纤维缠绕纱 5)精选石英砂（对大口径高刚度要求管） 6)结构树脂（临苯或间苯型不饱和聚酯树脂） 7)内衬树脂（间苯型不饱和聚酯树脂，通过卫生检疫部门检验合格的无毒树脂） 8)外保护树脂（间苯型不饱和聚酯树脂） 2.玻璃钢管道制作过程简述（参见附件：玻璃钢管道生产工艺流程图） 1)清理模具，要求光滑平整；在模具表面环向缠绕聚酯薄膜，作为脱模用。 2)制作内衬层： 在模具上，使用加入一定比例催化剂和促进剂的树脂，由微机控制配比并将树脂均匀喷涂在模具表面，依次由里到外分别使用无碱玻璃纤维表面毡等短纤维织物增强，并用网状物进行气泡赶除，使其整体密实。进行内衬固化。 3)缠绕层、夹砂层及外保护层的制作： 将设计好的工艺参数输入微机，由微机控制用浸透树脂的无碱玻璃纤维纱进行缠绕直至内部缠绕层厚度。随即进行环向夹砂操作，并由带上较大张力的裹砂材料和环向无碱纤维纱进行密实缠绕，直至设计的夹砂层厚度。同上述内缠绕过程按规定厚度制作外缠绕层。管道的插口毛坯由微机控制随缠绕同步制作。 4)修整、脱模： 待管道固化后，用对应规格的磨刀，修整出双“O”型槽，并在其表面均匀涂上树脂。同时切其承口毛坯。待双“O”型槽上的树脂固化不粘手后，用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。 3.产品质量检测 按标准执行产品检验包括： 1)外观目测检验，内容包括：内表面光滑平整，无对使用性能有影响的龟裂、分层、针孔、杂质贫胶区及气泡。管端部应平齐，边棱无毛刺，外表面无明显缺陷。 2)尺寸硬度检验，项目包括：长度偏差、插口尺寸、壁厚、巴氏硬度； 3)水压渗漏检验（DN1400以上批量检验）。 4)力学性能检验（批量检验） 4.包装及发货 制作钢制托架，在工厂内对管道插口部位用柔性材料进行包装，将管道产品安放在托架上，将钢架装入集装箱中；送港口海运至客户指定港口。

玻璃钢化工艺有三个基本要求

玻璃钢化工艺有三个基本要求，只有满足这些基本要求才能生产出合格的产品：首先，玻璃必须加热到要求的温度，玻璃表面各个部分的温度要均匀，相差不能太大，玻璃表面与中间也不能相差太大。要控制此项主要掌握三个方面：第一，根据电炉的负载情况，选择合理的加热温度并有效的控制炉内温度。玻璃在钢化炉的加热主要有：传导，辐射和对流，这里所说的电炉的负载不是指电炉里玻璃占有的面积，而是指玻璃厚度、加热温度与加热时间的关系，目前大部分厂家所使用的钢化电炉的加热段一般都可分为很多个很小的加热区，每个区都可由上位计算机单独控制，在正常的情况下，在电炉中央加热元件加热区域内，总有玻璃在吸热，在电炉的这种区域内，一直有玻璃存在，这是区域性的，加热效果也是区域性的，如果电炉内某个区的热消耗超过加热效果，这个区内的温度就开始下降，这就是超负荷现象，玻璃钢化的成功与否主要决定于玻璃板温度最低的地方，一旦电炉有超负荷现象，电炉温度就会出现下降，致使玻璃在冷却段里冷却时造成破碎。加热温度的设定，要根据所钢化的玻璃的厚度，要钢化的玻璃越薄，温度就要越高，要钢化的玻璃越厚，温度就要越低，对于加热温度的控制，操作人员要明白电炉温度与加热时间的相互关系以及电炉温度对厚薄不同的玻璃变化值，所以笔者不能明确地指出哪种温度设定最好，因为温度的选择还在很大程度上决定于原片玻璃的质量。另外，加热系统测得的底部温度并不是辊子的温度，而是钢化炉底部加热元件补偿辊子上玻璃吸收热量后的平均温度，由于这个原因，所测的温度一般较高，比所测得的上部温度要高一些，所以一般情况下钢化炉上部的温度设定比下部温度要高一些。下面笔者举一个控制炉温的例子，假如我们在生产中，要使玻璃从加热炉到急冷室的温度提高10℃，第二，选择合理的加热时间。钢化炉的加热功率是一定的，通常设定的加热时间（电炉的加热时间）约为每毫米厚度玻璃为35-40秒，例如：6mm厚度的玻璃的加热时间大约为：6×38秒=228秒，此种计算方法适应于厚度小于12mm厚的的玻璃的普通平钢化玻璃，当玻璃的厚度在12mm-19mm时，加热时间的基本计算方法是每1mm厚度玻璃约为40-45秒种。生产弯钢化玻璃时，加热时间每毫米厚度的玻璃增加2.5-5秒。带开洞或开槽的玻璃时，加热时间要在此计算方法上多5%。带尖角（小于30°角）的玻璃和灰玻加热时间在此计算方法上要多2.5%。下面笔者举一个控制炉温的例子，来诠释加热温度和加热时间，假如我们在生产钢化6mm的玻璃，加热温度为705℃，加热时间215秒，要使玻璃从加热炉到急冷室的温度提高10℃，有两种方法可以使之实现：第一种方法，是将电炉温度提高10℃；第二种方法是增加加热时间，电炉的温度保持不变。注意：玻璃温度接近钢化温度前的加热速度较慢，我们要了解这样一个基本的原则：如果电炉的的温度设定变化了几度，我们也要使玻璃的加热温度同样也变化相同的温度，就要改变加热时间±t秒，才能使玻璃从电炉里出来的温度在±t秒的时间内保持不变。 第三，要实现加热的均匀，玻璃在放片台的布置也很重要。放片的合理布置主要是为了保证电炉内纵向和横向负载的均匀性，也就是说，每炉玻璃的放片布置以及各炉的间隙时间要均匀。我们要明白从加热炉到急冷室过程中的温度规律，必须弄清玻璃板布置所取决的因素：当玻璃沿电炉前后移动时，玻璃边缘邻近的辊子所处的区域容易过热，这种现象在两块玻璃之间的辊子表面上也容易发生。在实际的生产当中，如果玻璃板在钢化炉内一直以相同的放片布置向前运动，各个辊子温差就相对的明显，结果放片位置一变化，玻璃就会在加热炉内弯形或者在急冷室里破碎。为了得到最好的钢化效果，我们要记住放片时的注意事

玻璃钢工艺流程

（一）玻璃钢模具手糊成型工艺流程： 玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好的玻璃布或其它增强材料，用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化、脱模和修整。（玻璃钢手糊成型工艺流程图见表一）（二）玻璃钢模具原材料的选择： 玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。合理地选择原材料是保证产品质量，降低成本的重要环节。选择原材料时，必须满足以下条件： ⑴满足产品设计的性能要求； ⑵适应手糊成型工艺的特点； ⑶价格便宜，货源充分。 目前我司采购的原材料主要有：树脂、增强纤维（玻纤布、表面毡）、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉）等。 1.树脂的选择： 选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。 ⑴从产品性能考虑，要注意： ①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。 ②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。 ⑵从工艺角度考虑，树脂应满足： ①良好的浸润性。树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，也是手糊工艺的先决条件。如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂——纤维间出现气泡； ②适当的粘度。手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难； ③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生； ④无毒或低毒； ⑤价格便宜，货源充足。 目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用。 2.增强材料的选择： 纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。 ⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。 ⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性： ①易浸润性：容易被树脂浸透； ②铺覆变形性：在糊制形状复杂的产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状的变化，有一定的变形性能。

连续缠绕玻璃钢管道生产工艺与技术

连续缠绕玻璃钢管材技术在我国事一个新兴的玻璃钢管道生产工艺，这种技术设备在国际上也只有意大利、挪威、英国等几个发达国家能够制造。我国目前有两条从欧洲引进的连续缠绕设备,一条是河南安阳某公司在十年前引进的,另一条是上海某公司在2009年引进的,这两条设备的引进价格都在人民币四千万元以上。 所谓的连续缠绕玻璃钢管就是由钢带的连续前后循环运转，在向前移动的内芯模上连续完成纤维缠绕、复合、加砂、固化等工艺过程。由于生产的连续性，使设备具有工艺控制便利、劳动强度低、污染小、工作环境好、生产效率高，管材质量稳定等上风。青岛朗通机器有限公司的连续缠绕玻璃钢管材的国家专利技术，打破了我国以往只有定长断续法生产玻璃钢管的历史，开创了我国运用和赶超国际最先进的玻璃钢管生产技术的先河。我公司的连续缠绕玻璃钢管技术具备独占的技术工艺和独特的成型专利技术,生产线通过了专家鉴定。现在设备已经批量生产，在国内外都有销售，市场远景非常乐观。下面就从以下几个方面具体阐述一下我公司的连续缠绕玻璃钢管道的生产工艺、技术的最新进展： 一、连续缠绕玻璃钢管成型技术的研制过程 青岛朗通公司的前身是一家从事塑料制品的机械设备制造的专业厂家，公司拥有工艺研发、机械设计、自动化程控、高分子材料分析等多种学科的技术研发中心，有着多年的机械加工制造经验和丰富的管道生产、施工经验。公司曾经开发了多个在国内十分具有影响利的产品：有PVC塑料芯层发泡管技术、铝塑复合管技术、大口径中空壁缠绕管技术、PPR管技术、供水/燃气管技术等管道项目。值得一提的是大口径中空壁缠绕管技术，可生产直径200-3000mm的管道,其技术是采用方管连续缠绕成型的原理完成的，这种成型技术在国内首家成功推出后很快被国家建设部列为重点推广项目，在国内广泛地推广普及。大口径塑料管道的成功研制打破了我国在排水、输水管网一直延续使用的混凝土管的历史，加快了以塑代钢、以塑取代混凝土管的步伐。在大口径的环保管道推出的背景之下，玻璃钢管道技术在排水、输水管网的应用在国内迅猛崛起，发展势态很可观。由于玻璃钢管道具有钢管的刚性与塑料管的韧性、柔性于一身，因此强有力地冲击和抢占塑料管的市场氛围。根据这严重的市场现实，我公司立即把玻璃钢管项目作为公司发展科研项目进行立项研究，经过市场调研和进一步的论证，证实了玻璃钢管道的市场应用潜力非常大，市场远景十分乐观。同时也发现国内尽大多数玻璃钢管生产企业的生产技术都是用比较传统的内芯单根断续成型法生产玻璃钢管的，这种生产工艺设备比较简单，生产工序较多，操纵麻烦，劳动强度高，工作环境恶劣，由于自动化程度不高使制品的质量不稳定，制品的长度不易调整，生产效率也受到一定的限制等。通过深层次的对定长玻璃钢管生产技术的分析研究，我们发现玻璃钢管的缠绕成型原理与我公司的大口径中空壁塑料缠绕管的成型原理在某种程度上有着极其相似之处，都是复合缠绕成型。玻璃钢管是定长断续缠绕复合成型的，大口径中空壁管是连续复合缠绕成型的，当时我们就设想假如把大口径中空壁塑料缠绕管的连续复合成型技术应用到玻璃钢管的复合成型技术中，将是一个大的奔腾。为此我们成立了科研小组，制定方案——立项——研发——设计。这期间公司组织了专业技术职员到欧洲的复合材料、玻璃钢管生产技术发达的国家进行学术调研，鉴戒和吸收国外先进技术和成功经验，经过近三年反反复复地设计、总结、试验，到2007年底全套的连续缠绕玻璃钢管的设计工作完成，同期进进了机械设备的制造阶段，2008年中期设备制造安装停当，着手进行单机试运行和整改阶段，同年年底整条生产线进行了全线试运行，各项运行参数和技术指标都达到了设计要求，取得了非常满足的效果，这标志着我国连续缠绕玻璃钢管道新技术由此诞生，并同步完成市场销售。2009年3月15日这套连续缠绕玻璃钢管设备通过了国家科学技术成果鉴定，专家一致以

玻璃纤维池窑拉丝工艺流程

玻璃纤维池窑拉丝工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

玻璃纤维池窑拉丝工艺流程 一、池窑拉丝工艺流程 其工艺流程是块状原料进厂，经过破碎、粉碎、筛分成合格粉料，气力输送至大料仓，而后经称量、混合制成配合料，气力输送到窑头料仓，经螺旋投料机将配合料投入单元熔窑中熔化成玻璃液。熔融好的玻璃液经单元熔窑熔化部流出后即进入主通路（或称澄清均化或调节通路）进行进一步澄清均化和温度调理，然后经过过渡通路（或称分配通路）和作业通路（或称成型通路），流至流液槽内，由多排多孔铂金漏板流出，形成纤维。再经冷却器冷却、单丝涂油器涂覆浸润剂后被高速旋转的拉丝机拉制卷绕成原丝饼或直接无捻粗纱纱筒。 二、工艺流程简图 三、主要工艺流程设备 天然气（纯氧燃烧）粉尘、噪 粉尘、噪 池窑废气、噪 废水、硬废丝、噪

（1）合格粉料制备 块状原料进厂都需经过破碎、粉碎、筛分成合格粉料。 主要设备：破碎机、机械振动筛等。 （2）配合料制备 配合料生产线由气力输送上料系统、电子称量系统和气力混合输送系统组成。 主要设备：气力输送上料系统和配合料称重及混合输送系统等。 （3）玻璃熔制 合格配合料经高温加热形成均匀的、无缺陷的并符合成型要求的玻璃液的过程称为玻璃的熔制过程。玻璃熔制是玻璃生产最重要的环节，玻璃制品的产量、质量、成品率、成本、燃料耗量、窑炉寿命等都与玻璃熔制过程密切相关。 主要设备：窑炉及窑炉设备、燃烧系统、电加热系统、窑炉冷却风机、压力传感器等。 （4）纤维成型 纤维成型即将玻璃液制成玻璃纤维原丝的过程。由多排多孔拉丝漏板流出的玻璃液，经丝根冷却器和拉丝机高速牵伸成型为纤维。 主要设备：漏板、纤维成型室、玻璃纤维拉丝机、烘干炉、原丝筒自动搬运装置、络纱机、包装系统等。 （4）浸润剂配制 浸润剂以环氧乳液、聚氨酯乳液、润滑剂及抗静电剂和各种偶联剂为原料并加水配制而成。配制过程需用夹套蒸汽加热，配制用水采用去离子水。配制好的浸润剂存入贮罐，再由贮罐输入循环罐。循环罐输送浸润剂至各炉台单丝涂油器，涂敷后多余的浸润剂经回收、过滤后返回循环罐继续使用。 主要设备：浸润剂配置系统。

玻璃钢储罐生产工艺

玻璃钢储罐生产工艺 玻璃钢储罐成型工艺为喷射缠绕成型，在我国储罐生产过程中为先进的玻璃钢成型工艺，“喷衬工艺”可以理解为用喷枪喷射技术使玻璃钢缠绕容器的内衬成型的工艺。“衬”就是玻璃钢缠绕容器的内衬，从结构上又分为内衬层和过渡层，主要起到防腐防渗的作用。玻璃钢容器结构由防腐防渗内衬层、增强结构层、外表抗老化层组成。确保既有良好的耐介质腐蚀性，又具有足够的物理机械性能满足盛装要求。采用玻璃纤维高张力、多层次、多角度、包封头缠绕，满足有机、无机溶剂及具有化学、电化学腐蚀性介质的储存、中转和生产需要，满足非电解质流体的中转、输送、消除静电的需要，满足抗各式支承剪切及掩埋与荷载的力学要求。设计灵活性大、容器壁结构性能优异。纤维缠绕玻璃钢可以通过改变树脂体系或增强材料来调整贮罐、塔器等的物理化学性能，以适应不同介质和工作条件的需要。通过结构层厚度、缠绕角和壁厚结构的设计来调整罐体的承载能力，适应不同压力等级、容积大小，以及某些特殊性能的玻璃钢贮罐、塔器的需要，是各向同性的金属材料无法与其相比的。耐腐蚀、防渗漏、耐候性好。玻璃钢具有特殊的耐腐蚀性能，在贮存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其他材料所无法比拟的优越性，可以耐多种酸、碱、盐和有机溶剂，由此可见玻璃钢的应用十分普遍，但是玻璃钢产品的质量却是取决于原材料、施工工艺等几方面因素。玻璃钢喷衬工艺作为一种国内新兴的机械化生产工艺是存在很大的优点的。

喷射成型的优点： 1、生产效率比手糊的高4-8倍。 2、产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗 腐蚀、耐渗漏性好。 3、可减少飞边，裁布屑及剩余胶液的消耗。 4、产品尺寸、形状不受限制。 5、喷射机能使催化剂和树脂于喷射前在液压下在喷管内混合均 匀，故喷射时无压缩空气漏出，喷射时空气污染少。 生产准备： 一、材料准备：原材料主要是树脂和无捻玻纤纱。 二、模具准备：准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 三、喷射成型设备：喷射成型机分压力罐式、泵供式和综合式三种： 1、泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到 静态混合器中，充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接，调节助剂泵在摇臂上的位置，可保证配料比例。在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具表面。这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单，重量轻，引发剂浪费少，但因系内混合，使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。

玻璃钢船工艺流程样本

玻璃钢船工艺流程 一. 前言 1. 概念: 玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料, 英文缩写GRP, 既Glass Reinforced Plastic。 2. 优点 2.1 质轻高强, 对减轻结构重量有较大潜力, 特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。 2.2 耐腐蚀、抗海生物附着, 比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。 2.3 介电性和微波穿透性好, 适用于军用舰艇。 2.4 能吸收高能量, 冲击韧性好, 船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。 2.5 导热系数低, 隔热性好。 2.6 船体表面能达到镜面光滑, 色彩多样, 特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的游艇。 2.7 可设计性好, 能按船舶结构各部位的不同要求, 经过选材、铺层研究和结构选型实现优化设计。 2.8 整体性好, 能够做到整个船体无接缝和缝隙。 2.9 船体成型简便, 比钢质、木质船省工, 且批量生产性特别好, 降低造价的潜力很大。 2.10 维修保养方便, 维修费比钢质、铝质和木质船少的多, 全寿命期的经济性能好。

3. 缺点 受刚性模量低和受成型技术等的限制, 尚不能建造太大的舰船, 加之原料价格较贵, 在整个造船材料中的用量仍较少。 4. 特性 玻璃钢固化后具有收缩的特性。 5. 要求 温度15至30℃; 湿度40%至60%, 不超过65%; 考虑通风、集尘、避光直射等。 二. 工艺流程 1. 总纲 制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂( 腻子) →毡/布/复合毡( 多层板/轻木) →固化→装骨架( 筋) →脱模→修整组装 2. 工序 2.1 制作木型 2.1.1 上体 2.1.1.1 建造船台 根据船型及主要参数( Loa、B、D) 采用槽钢建造船台, 其两端各延伸两条竖直槽钢, 槽钢均统一向外, 船台中间视船体大小( 重量) 增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上, 利用水平仪用电刨( 手刨) ,

玻璃钢冷却塔制作工艺流程

玻璃钢冷却塔制作工艺流程 玻璃钢冷却塔制作工艺流程： 玻璃钢模具准备→设备调试、原材料准备→玻璃钢管道内衬制作→远红外固化站内衬固化→玻璃钢管道内衬质量检验→玻璃钢管道增强层缠绕→远红外管道整体固化→玻璃钢管道外观及主要尺寸检验→玻璃钢管道脱模→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目→玻璃钢冷却塔包装入库 玻璃钢冷却塔质量要求： （1）玻璃钢件成型工艺环境条件 成型时要求室温大于15℃，相对湿度小于80% 。 （2）外观质量 塔体外表面应有均匀胶衣层，其平均厚度不大于0.5mm ，表面应光滑无裂纹，色调均匀。玻璃钢塔体外表面的气泡和缺损允许修补，但应保持色调一致。修补后塔体外表面上直径3-5mm气泡在1m2 内不允许超过3个。塔体内表面为富树脂层。塔体边缘整齐、厚度均匀、无分层，加工断面应加封树脂。 （3）树脂含量 塔体的树脂含量（不计胶衣层和富树脂层）控制在45%-55% ，富树脂层的树脂含量在70%以上；喷射成型部

分在65% 以上；阴模对压成型玻璃钢风机叶片的树脂含量控制在43%-50%。 （4）固化度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的固化度要求不小于80%，环氧树脂玻璃钢的固化要求不小于90% 。 （5）玻璃钢弯曲强度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的弯曲强度不低于147MPa （1500kgf/cm2 ），环氧树脂玻璃钢的弯曲强度不低于 196MPa （2000kgf/cm2 ）。 （6）阻燃性能 对有阻燃要求的冷却塔，塔体使用阻燃树脂，其氧指数不小于26. （7）风机 风机特性参数应符合设计工况要求，其主要配件（如电机、减速器等）应符合有关技术规定。 （8）风机叶片 金属风机叶片表面应光洁，无裂纹、缺口、毛刺等缺陷。玻璃钢风机叶片表面应光洁，各截面过渡均匀，表面可见气泡直径不大于3mm ，展向每100mm区域内，气泡数不超过3 个。连接时要注意局部增强。塔体外表应有胶衣层、铺表面毡、防止龟裂（胶衣均匀平整，不宜过厚）

钢化玻璃生产工艺原理

钢化玻璃生产工艺原理
1、工艺过程： 工艺过程： 钢化玻璃是将玻璃加热到接近软化化温度（这时处于粘性流动状态）——这个温度范围我 们称为钢化温度范围（620℃—640℃），保温一定时间，然后骤冷而成的，下面简单叙述钢化玻 璃在加热和骤冷过程中的温度变化及应力形成过程。 开始加热阶段： a. 开始加热阶段： 玻璃片由室温进入钢化炉加热，由于玻璃是热的不良导体，所以此时内层温度低，外层温 度高，外层开始膨胀，内层未膨胀，所以此时外层的膨胀受到内层的抑制表面产生了暂时的压应 力，中心层为张应力，由于玻璃的抗压缩度高，所以虽然快速加热，玻璃片也不破碎。 注：从这里可以了解到玻璃一进炉，由于玻璃内外层有温差造成了，玻璃内外层的应力， 因此厚玻璃要加热慢一点，温度低一点，否则因内外温差太而造成玻璃在炉内破裂。 继续加热阶段： b. 继续加热阶段： 玻璃继续加热，玻璃内外层温差缩小等内外层都达到钢化温度时玻璃板内等应力。 开始骤冷阶段（ 1.5— c. 开始骤冷阶段（在开始吹风的前 1.5—2 秒） 玻璃片由钢化炉进入风栅吹风，表面层温度下降低于中心温度，表面开始收缩，而中心层 没有收缩， 所以表面层的收缩受到中心层的抑制， 使表面层受到暂时张应力， 中心层形成压应力。 继续骤冷阶段： d. 继续骤冷阶段： 玻璃内外层进一步骤冷，玻璃表面层已硬化（温度已降到 500℃以下），停止收缩，这时 内层也开始冷却、收缩，而硬化了的表面层抑制了内层的收缩，结果使表面层产生了压应力，而 在内层形成了张应力。 继续骤冷（ 秒内） e. 继续骤冷（12 秒内） 玻璃内外层温度都进一步降低，内层玻璃在此时降到 500℃左右，收缩加速，在这个阶段

玻璃钢手糊成型的工艺流程

玻璃钢手糊成型的工艺流程 标签：玻璃钢 生产准备 场地手糊成型工作场地的大小，要根据产品大小和日产量决定，场地要求清洁、干燥、通风良好，空气温度应保持在15～35℃之间，后加工整修段，要设有抽风除尘和喷水装置。 模具准备准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 树脂胶液配制配制时，要注意两个问题：①防止胶液中混入气泡；②配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。 增强材料准备增强材料的种类和规格按设计要求选择。 （2）糊制与固化 铺层糊制手工铺层糊制分湿法和干法两种：①干法铺层用预浸布为原料，先将预学好料（布）按样板裁剪成坏料，铺层时加热软化，然后再一层一层地紧贴在模 具上，并注意排除层间气泡，使密实。此法多用于热压罐和袋压成型。②湿法铺层 直接在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。 一般手糊工艺多用此法铺层。湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。 手糊工具手糊工具对保证产品质量影响很大。有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊及电锯、电钻、打磨抛光机等。 固化制品固化分硬化和熟化两个阶段：从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。加 热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或 红外线加热。 （3）脱模和修整 脱模脱模要保证制品不受损伤。脱模方法有如下几种：①顶出脱模在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。②压力脱模模具上留有压缩空气或水 入口，脱模时将压缩空气或水（0.2MPa）压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶 锤敲打，使制品和模具分离。③大型制品（如船）脱模可借助千斤顶、吊车和硬木 楔等工具。④复杂制品可采用手工脱模方法先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固 化后从模具上剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具 上脱下来。 修整修整分两种：一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。①尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；②缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补， 破孔补强等。 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ 接触低压成型工艺 接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。接触低压成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加 成型压力（接触成型），或者只施加较低成型压力（接触成型后施加0.01～0.7MPa

玻璃钢基本生产工艺

玻璃钢基本生产工艺 一：概述： 玻璃纤维增强热固性塑料俗称玻璃钢，它主要有增强材料即玻璃纤维和基体树脂组成，由于我国现在玻璃钢工业发展较快，所以在玻璃纤维和树脂研发方面都取得较大发展，在普通型玻璃钢原材料工业生产方面，我国玻璃纤维和树脂产量世界最大，但在特种玻璃纤维和高性能树脂方面，我国与国际上水平还有较大的差距。本讲内容重点介绍我国玻璃纤维和树脂的种类、性能、玻璃钢成型工艺、以及做玻璃钢球阀的生产工艺等。 二：原材料介绍： 1.玻璃纤维 1.1一般玻璃纤维组分是二氧化硅为主，同时还有钠、钾、钙等碱土金属，还 有三氧化铝等氧化物。 1.2玻璃纤维的分类： 玻璃纤维根据用途和含碱量的不同进行分类成（1）E玻璃纤维也叫无碱玻璃纤维，它是钙、铝、硼、硅酸盐为基础的玻璃纤维，这种玻璃纤维强度较高，耐热性和电性能优良，能抗大气侵蚀，化学稳定性也好（不耐酸），（2）中碱玻璃纤维含碱量在11.5-12.5%，国外没有这种玻璃纤维，主要特点是耐酸性好，但强度不如无碱玻璃纤维，她主要用于耐腐蚀领域，价格便宜，（3）C无碱玻璃纤维叫化学玻璃纤维，耐化学比无碱玻璃纤维好，但国内品种少，且价格贵。（4）有碱玻璃纤维（A玻璃纤维）含碱量高，强度低，对潮气侵蚀较敏感，因此很少作为增强材料。（5）S玻璃纤维是一种高强度玻璃纤维，拉伸强度比无碱玻璃纤维高33%，但价格贵，（6）高硅氧玻璃纤维这种玻璃纤维含二氧化硅96%以上，耐温达1100℃，其增强材料可作为耐烧蚀制品，主要用于火箭、导弹等。（7）其它玻璃纤维，也是特种玻璃纤维，就不介绍了。 1.3性能： （1）表观玻璃纤维由于基本上是光滑的圆柱体，表面积大，故纤维间的抱合力小，不利于树脂的粘合，所以其表面要用浸润剂处理。 （2）它的密度2.16-4.30克/立方厘米； （3）力学性能：玻璃纤维的最大特点是拉伸强度高，比同规格的金属高二倍，但延伸力低，耐磨性差。 （4）玻璃纤维是很好的绝缘体。 2.树脂： 树脂分为热塑性和热固性二大类，在玻璃钢上应用主要指热固性树脂，它可以分成环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、有机硅树脂、其它树脂等。 2.1环氧树脂： 凡是含有二个以上环氧基的高聚物统称环氧树脂 2.1.1环氧树脂分类：按照原材料组分分为双酚型环氧树脂、非双酚型环氧树脂、以及脂环族环氧树脂和脂肪族环氧树脂等新型环氧树脂，现在环氧树脂生产厂家一般按GB1630-79标准分类有14大类，比如E型环氧树脂，E-51，E-44是现在用的较多环氧树脂。 2.1.2 环氧树脂性能： (1)粘接力较强，称为万能胶，（2）树脂固化时没有副产物产生，收缩率 低＜2%，强度高、绝缘性能优异，吸水率也在0.5%以下。（3）稳定

浅谈玻璃钢管施工工艺

浅谈玻璃钢管施工工艺 摘要：玻璃钢管道是采用不饱和聚脂树脂、玻璃纤维、石类砂三种主要原料缠绕或离心浇铸固化而成。具有轻质、耐腐蚀、强度较高等特点中，在沙特广泛应用于各行业的给水排水管道工程中。本文根据211-C02项目前的情况介绍了玻璃钢管道的几种连接形式，其中包括玻璃钢管道的安装，管道的清管、试压等。并根据施工过程中所出现的问题总结经验。 关键词：玻璃钢管道连接形式清管试压 1 关于玻璃钢管道 1 . 1 玻璃钢管道简介 玻璃钢石英夹砂管道——即石英砂纤维缠绕玻璃钢管道( 简称玻璃钢管道) ，就是在纤维缠绕工艺中，利用加强层将石英砂夹入其中，使其具有夹芯的结构，这样即降低了管道的玻璃钢综合造价成本，又提高了管道的整体刚度和强度。石英夹砂管道层结构由：内衬层、过渡层、结构层、外表层四部分组成。 1 . 2 玻璃钢管道的特性 耐腐蚀性：化学惰性的材质，耐腐蚀性优异，并可根据输送介质选择不同的耐腐蚀管道。 机械强度大：耐水压强度大，耐外压强度和耐冲击强度均良好并可按要求的压力设计制造管道和管件，目前211-CO2项目采用的是16ba的耐水压强度，刚度为10000的管材。 温度适应性强：使用温度最高为115摄氏度。 流体阻力小：管道内壁光滑,相同流量下, 管径可予缩小。 重量轻，寿命长：质轻，运输便利，无须维修，使用寿命长达5 0 年。 保持水质：无毒，输送饮水用水，能保持长期水质卫生。 1 . 3 玻璃钢管道的应用 玻璃钢管道以其独具的强耐腐蚀性能、内表面光滑、输送能耗低、使用寿命长( 在50 年以上) 、运输安装方便、不需维修及综合造价低等诸多优势在石油、热电、化工、造纸、城市给排水、工厂污水处理，海水淡化、煤气输送等行业取得了广泛的应用。

钢化玻璃加工流程

钢化玻璃加工流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

东莞市炬辉玻璃制品有限公司 玻璃加工简介： 玻璃一般有很多种：浮法玻璃、国产超白玻、美国PPG超白玻、3-8厘水银镜、高级银镜、铝镜、仿古镜（古董镜）、欧洲灰玻、蓝星灰玻、黑玻、绿玻、玻璃马塞克等高质量玻璃。 加工工艺也很复杂，一般玻璃厂主要工艺有：工艺喷砂、药水砂、玻璃蒙砂、激光雕刻、贴防爆膜、上油焗漆、水平钢化、热弯、玻璃开凹、玻璃钻孔、银镜去水银、工艺logo、玻璃磨直边、玻璃磨鸭嘴边、玻璃磨圆边等。 玻璃加工厂的主要加工方向有家具玻璃加工、家私玻璃加工、展柜玻璃加工、建筑玻璃加工等。不同玻璃厂家主要加工方向不同也会略有差异。 直边钢化安全角玻璃加工流程： 玻璃加工虽然不是一个很复杂的加工，但对于很多人来讲都不能清楚的了解到玻璃加工的整个过程。了解钢化玻璃加工的整个流程，方便我们更加了解玻璃行业的进度以及加工程序。下面让炬辉玻璃为您详细描述一下吧。 首先我们先来了解“5MM超白玻璃，加工：直边钢化安全角”的流程吧： 一、开介

一般使用开介推刀或者玻璃刀进行开介，尺寸误差范围一般控制在±0.5mm； 玻璃加开介时，一般需要按照形状及厚度等因素为磨边工序预留尺寸，要留够磨边位置，不同厚度的玻璃留位不同，一般为2- 3MM，异形的要另外多加，开介的就不用加了。由于开界口比较锋利,工厂一般不作其它工艺加工，因此需要特别注明。异型开界需要每条异型边预大50毫米进行方形开界，然后按照异型模板进行第二次开介。 二、直边 使用直线磨边机（单边机和双边机）进行加工，包括粗磨，精磨，抛光一次完成； 直线磨边包括直边、直圆边、直鸭嘴边(≥6mm)，特殊角度要求及特殊去留尺寸要求的磨边加工成本不一样； 进框及不需要钢化的玻璃可以考虑不磨边，进框但需要钢化的玻璃可以考虑粗磨边，不磨边的玻璃需要考虑员工操作及客房使用时的安全隐患。 三、倒角 使用异型机或倒角机进行加工； 倒安全角(R1-R3)、倒圆角、斜边倒角、特殊倒角； 需要钢化的玻璃不可以直角切角，需要倒圆角直径尺寸就大于玻璃厚度尺寸，否则同样会引起玻璃钢化过程爆片。

玻璃钢制造工艺

玻璃钢制造工艺 合理的铺层结构是玻璃钢制品的强度性能、耐腐蚀性能的良好保证。对于本次工程中的玻璃钢设备我们采用内衬层（内表层、次内层）+结构层+外保护层的铺层结构形式，对以上所有产品的筒体均采用整体缠绕成型的方法。 (1)内表层：由内衬树脂加玻璃纤维表面毡增强，树脂含量90%以上， 气密性好，非常光滑，该层主要提供制品防腐、防渗漏等功能。 (2)次内层：由内衬树脂和玻璃纤维短切毡组成，树脂含量大于80%， 该层的主要作用是保护内表层，提高内衬的抗内压失效能力，阻止裂纹扩散。 次内层和内表层统称为内衬层。 (3)结构层：由无碱玻璃纤维缠绕纱浸润结构层树脂后采用交叉缠绕 的方法一次成型（设计有加强筋的加强筋也一起成型）。该层树脂含量通常在45%左右。作用是承受压应力、拉应力和各种外载荷，壁厚根据产品的受力情况通过合理、科学的优化计算确定（跟前面表中壁厚参数吻合）。 (4)外保护层:该层为外富树脂层，树脂含量大于80%,同时在树脂中加入UV-9型紫外线吸 收剂以防止光氧老化。 设备的总体要求 用户提供的资料为我公司必须考虑的基本条件，我公司将严格按照用户的要求提供一流的设备。我公司将严格按照招标方提供的图纸要求进行设备制造，招标方在图中明确的设备尺寸、材

质不得改动或改变。总装图中未明确材料，材质等，投标方承诺按照招标方补充的要求进行制造。 设备出厂将进行严格的加温加压进行承载试验。出具测试报告书。 检验技术要求 1、厂内检验 （1）、贮槽内表面应光洁、无杂质，无纤维外露，无目测可见裂纹，无明显划痕、白化及分层；在任取300×300mm面积内最大直径为4mm 的气泡不得超过5个，外表面应平整光滑，无纤维外露，无明显气泡及严重色泽不均。 （2）、贮槽表面的巴士硬度不小于36。 （3）、材料吸水率不大于0.3%。 （4）、贮槽各部分的厚度均不小于设计厚度的88%。 （5）、水压试验，将贮槽内充满清水，经48小时静置，观察无渗漏、裂纹。 2、出厂前检验的准备及出厂前检验 1、招标方有权自费派遣检验人员到投标方与投标方检验人员在制造厂共同对被列为A类的设备进行视察和出厂前检验。

玻璃钢管道的施工工艺流程

玻璃钢管道的施工工艺流程 1.玻璃钢管道的施工工艺流程 测量放样→沟槽开挖→基础处理→管道敷设及装配→接口严密性试验→固定支墩→管道回填→系统严密性试验→系统冲洗消毒 2操作要点 2.1测量放样 开工前应校测与本工程衔接的已建管道、构筑物等平面位置和高程。测量时先测量管道系统中心线和检查井、阀门井位置，在管道转弯、分支处设置施工控制桩并撒出石灰线以便开挖，在机械开挖施工时架设水准仪进行跟踪测量。 2.2沟槽开挖 1、沟槽开挖前，应根据施工需要进行调查，掌握管道沿线的现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况以及工程地质、水文地质资料、排水条件，并编制排水方案。施工排水系统排出的水，应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通和破坏道路、农田、河岸及其它构筑物。当管道未具备抗浮条件时，严禁停止排水。 2、沟槽开挖过程及时控制开挖深度，防止超挖；沟槽开挖后应及时恢复沟槽中心线和控制高程，采用设置坡度板来进行高程、中心线控制，随时检查坡度板设置位置和高程是否准确，确保沟槽中心线、坡度及附属构筑物位置正确。 3、沟槽的宽度应便于管道铺设、安装，以及夯实机具操作和地下水排出。沟槽的最小宽度应按下式计算确定： 4、沟槽边坡的最陡坡度应根据沟槽土质确定，必要时沟槽壁应设置支撑或护板，并编制应急预案。土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底，开挖过程严禁超挖，以防扰动地基。 5、在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。 6、当沟槽挖深较大时，应按机械性能合理确定分层开挖的深度。 2.3基础处理 1、当土壤承载力为8～100KPa和非岩石时应采用原状土作为基础；当土壤承载力为5～70KPa时，应采用经夯实后的原土作为基础，夯实密度应达到95％。 2、沟槽底遇淤泥、卵石、岩石、硬质土、不规则碎石块及浸泡土质应挖除后作相应的管基处理。管道经过不良地质时应按设计要求进行管基加固。 2.4管道敷设及装配 1、下管 在沟槽地基质量检验合格，并核对管节、管件位置无误后及时下管。下管采用吊装设备与人工配合。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，并在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道对接安装为宜。

玻璃钢防腐工艺流程

玻璃钢防腐工艺流程 1、在做该工艺之前，钢管先得进行除锈，打磨等相关工序。 采用的是抛丸除锈技术，在除锈完毕后再由人工以打磨机进行打磨，特别注意焊缝处，以保证管道表面的平整程度。该工序完成后才能进行防腐工序。 注：焊缝位置往往相对凸起于周边表面，在缠绕玻璃纤维布和刷涂料时容易形成空隙。 2、玻璃钢产品分为抗老化型（802#树脂）和耐高温型（199#树脂）两种。耐高温型用于 埋地保温管，抗老化型用于架空保温管。 3、抗老化型玻璃钢树脂涂料，由四种材料混合在一起制成。分别为不饱和聚脂树脂、促 进剂、色浆、固化剂。其配比如下： 4、耐高温型玻璃钢树脂涂料，由五种材料混合在一起制成。分别为不饱和聚脂树脂、促 进剂、白炭黑、色浆、固化剂。其配比如下： 5、在涂料配比中应该注意的问题

（1）玻璃钢树脂涂料应根据所需的数量分批配制，现配现用且配料时间尽可能短。施工场地气温宜在20~25℃为最佳。施工时先将不饱和聚脂树脂、促进剂、色浆按比例配制好，必须搅拌均匀，搅拌时间大于2min，混合后的漆料须在16小时内用完。固化剂必须在要涂抹时按比例加入，加入固化剂的涂料30-50分钟内必须涂抹完成，不允许有余留。 （2）用来盛装配比用料的容器必须是一一对应，即用来盛装固化剂的容器不允许再用来盛装促进剂，反之亦不允许。 （3）各用料间的摆放距离必须有一定规范，促进剂和固化剂间的间距不得低于10m，其他用料间的间距不得低于5m。 6、涂刷流程： 管道表面刷一层涂料→缠绕一层04#玻璃纤维布→刷第二层涂料→缠绕第二层04#玻璃纤维布→刷第三层涂料（该道工序完成后必须花上大概20min时间来覆平，即工人用相关工具将已涂刷层整理平整）①→缠绕第三层04#玻璃纤维布→刷第四层涂料→缠绕第四层04#玻璃纤维布→刷第五层涂料（该道工序完成后必须花上大概20min时间来覆平，同上）②→缠绕第五层02#玻璃纤维布→刷第六层涂料→缠绕第六层02#玻璃纤维布→刷第七层涂料→刷第八层涂料③（工序全部完成后，工人必须将管道表面覆平，同上） 注：①必须将管或管件绕轴线90o~180o旋转②必须将管或管件绕轴线90o~180o旋转（可解决固定放置时下部厚度不足的问题）③异径位置一定得多缠绕1~2玻璃纤维布 7、工艺要求 （1）管端80-100mm范围内不得涂刷玻璃钢树脂涂料，以便现场接口。每道工序间隔期间一定要保证表面干净，无灰尘油污等; （2）使用过的工/量具在闲置半小时内必须要用苯乙稀进行清洗。涂玻璃钢树脂涂料后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度达到总宽度的50%~55%； （3）接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到98%以上，不得出现大于30mm×30mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm。 （4）现在使用的都是经过裁剪的玻璃丝布，有一面比较平整一面毛边比较多，缠绕过程中必须将毛边比较多面压在里面（防止出现针体装的现象）

玻璃钢管道现状及特点

玻璃钢管道现状及特点 1现状 国际上，纤维缠绕技术始于本世纪40年代，1946年在美国申请专利。50年代初期，开始制作玻璃钢管道，距今已有40余年的历史。目前，国际上玻璃钢管道工业发展很快，年产量日趋增加，以美国为例，年玻璃钢管道使用量100km，且每年以5%～10％的速度递增。 我国纤维缠绕工艺始于1958年，当时主要是为“两弹一机”国防建设服务的。最早应用于民用的玻璃钢管道以手糊及布带卷绕为主，这样生产的管道防渗性能差，质量不稳定，虽经多次试验，也未能在大范围内推广使用。80年代末，我国首次引进玻璃钢管道缠绕设备，从此，我国玻璃钢管道工业真正开始了大发展。截至1997年，玻璃钢管道纤维缠绕生产线已有133条。其中43条为引进生产线，国际上一些著名公司也相继在中国成立合资或独资公司，国内部分厂家生产的玻璃钢管道质量已经可以和国际上的产品相媲美，产品已多次出口。玻璃钢管道工业在中国正处于大的发展期。 尽管如此，与我国巨大的管道市场相比．玻璃钢管道所占份额仍很低，其原因关键在于尚有许多用户对缠绕玻璃钢管道的优良性能还不十分了解，对玻璃钢管道在我国的应用现状还缺乏足够的认识，对选用玻璃钢管道仍抱迟疑、观望的态度。为此，我将对缠绕玻璃钢管道的性能进行详细分析，对其在我国的应用现状进行总结，以期进一步推动我国玻璃钢管道工业向前发展。 2特点 2.1耐腐蚀性能好 纤维缠绕玻璃钢管道结构上分内衬层、结构层及外保护层三部分。其中，内衬层树脂含量高，一般在70％以上，其内表面富树脂层树脂含量高达95％左右。 通过对内衬所用树脂的选择，可使玻璃钢管道在输送液体时具有不同的耐腐蚀性能，从而满足不同的工作需要；对需外防腐的场合，只需对外保护层树脂进行认真选择，便也可达到不同外防腐的使用目的。