搜档网
当前位置:搜档网 › 润版液参数对胶印质量的影响研究

润版液参数对胶印质量的影响研究

润版液参数对胶印质量的影响研究
润版液参数对胶印质量的影响研究

润版液的分类

在水中加入一定的化学成分,即配置成浓度较高的原液软包装,使用时将原液加水稀释,即调配成润版液。润版液按化学成分可分为普通润版液、醇类润版液和非离子表面活性剂润版液3种。 1.醇类润版液 醇类(主要是异丙醇IPA)在润版液中的主要作用是降低润版液的表面张力,使印版非图文部分的水膜变薄,可降低油墨乳化,减少纸张吸收较多水而影响套准;醇类的挥发性可降低印版上墨膜温度,降低油墨乳化程度,保持印品色泽鲜艳及加快油墨在承印物上的干燥。一般工业酒精挥发较快,降低水的表面张力的能力低;异丙醇挥发速度较慢,降低水的表面张力的能力较强,使用异丙醇印刷生产质量较稳定。水的表面张力约为7.2×10-4N/m,胶印油墨的表面张力约为(3~3.6)×10-4N/m,必须控制好润版液的表面张力,使其与油墨的表面张力相近,使二者达到稳定平衡以控制油墨的乳化程度。通常异丙醇含量在8%~12%时可达到要求,异丙醇含量不可过高,否则会造成油墨严重乳化。 异丙醇润版液添加剂(浓缩液)的添加量要保持稳定,人工添加时需配备标准量具,采用水箱自动添加装置应定期检查维护,保证抽取设备正常工作。用测试电导率的方法来控制异丙醇润版液添加剂的添加量。首先测量水的电导率,实际应用时应先扣除清水的电导率,由于异丙醇不导电,加入后会造成电导率下降,应在加入异丙醇后再测一次导电率。实践表明,异丙醇润版液电导率一般应高出水800~1200μS,pH值控制在4.8~5.2之间,这样产品质量容易控制。 2.新型无醇润版液 异丙醇的挥发性虽然会降低墨膜温度和油墨乳化,但在环保、健康、安全、质量以及经济性等方面还存在不足。随着异丙醇供应短缺,花田无醇润版液(非离子表面活性剂润版液)应运而生。非离子表面活性剂是一种“双亲”分子,由非极性亲油的碳氢链部分和极性的亲水基团共同构成,其性质取决于亲水基团的结构,具有很强的降低水的表面张力的性能,因而新型无醇润版液在印版非图文部分形成的水膜更薄。 在印刷实践中,应控制非离子表面活性剂添加量,添加过量会胶凝,添加过少达不到降低表面张力作用,非离子表面活性剂理想浓度为胶团临界浓度。 3.新型无醇润版液的优势 (1)提高印刷品质量。非离子表面活性剂具有比异丙醇更强的降低水表面张力的性能,用来降低润版液表面张力最为合适。新型无醇润版液表面张力低、铺展性能好,较少的供液量即可在印版非图文部分形成抗拒油墨浸润的水膜。印版非图文部分水膜更薄,套准更精准,油墨乳化值较低,印品色泽鲜艳,墨膜干燥快,网点清晰,印品质量好。 (2)水墨调节简单,新型无醇润版液更易达到水墨平衡。 (3)安全性高。醇类挥发容易造安全事故,新型无醇润版液没有溶剂挥发、无毒、无燃爆危险。 (4)更环保。异丙醇影响操作人员身体健康,新型无醇润版液对人体基本无害。 (5)更经济。新型无醇润版液用量少,可降低生产成本。 (6)更稳定。非离子表面活性剂在水溶液中不电离,亲水基主要是由一定数量的含氧基团构成,不受强电解质、无机盐、酸及碱的影响。将非离子表面活性剂加入润版液中,不会与润版液中的其他电解质发生化学反应,稳定性较高。

免酒精润版液的说明书及注意事项

环保印刷概念的推出,作为印刷耗材之一的润版液也发生了翻天覆地的变化。传统酒精润版液的地位已经被新兴的健康免酒精润版液所取代。若没有环保印刷概念的提出,也许酒精润版液还会被使用很长一段时间,然而当前使用的润版液中的酒精成份主要以异丙醇(Isopropanol,简称IPA)为主,它是低沸点、高挥发的易燃性有机溶剂,对人体有害,另外酒精也对油墨的光泽度有影响,对胶辊也有损伤。更为严重的是,异丙醇排放物还会污染环境。 在倡导绿色印刷的今天,印刷生产中所用材料的环保性和经济性正越来越被人们所重视,在众多印刷耗材中,润版液是近年来人们关注的一个热点。传统酒精润版液显然已不能适应环保印刷的需求,免酒精润版液由此应运而生。就此与大家一同探讨花田免酒精润版液的特点、使用方法等。 一、使用免酒精润版液的优势 1.免酒精润版液符合当前环保印刷的要求 在胶印中,润版液的所起的作用主要体现在三方面: 一是在印版空白部份形成水膜; 二是补充在印刷过程中损坏的亲水层; 三是降低印版的表面温度。 而酒精在润版液中起的作用亦有三方面: 一是降低水的表面张力,有利于水在PS版上铺展润湿; 二是加速水的铺展润湿速度,酒精为小分子化合物,扩散速度快; 三是酒精易挥发,能降低PS版面的温度,将凝结空气中的水份凝结在印版表面。 异丙醇的使用,对环境、对人体、对印刷设备和产品质量都是不利的,在印刷中减少其使用频率或者完全不用是一种必然的趋势。 免酒精的润版液则避免了酒精润版液的缺陷,它的优势可以总结为如下几方面: (1)100%不含酒精或IPA,使用安全,操作简单,存储方便。 (2)形成的水膜薄,可以保证很好的油墨转移性能和亮度。 (3)同多种油墨有合理的适应性,能加速油墨的干燥,加速印品的成型,防粘。 (4)润版液中含有保水素,在停机时保护印版。 (5)含有抑菌剂,防止水斗中滋生细菌。 (6)含有特殊添加剂,保护机器零部件不被腐蚀,能减少或消除橡皮布上的堆积现象。 (7)能将水的关键界定参数调至更合适的范围,降低了润版液对水质的要求。 (8)100%的免酒精润版液,不易挥发,印刷时能保证电导值水平的恒定可靠,稳定印刷质量。 (9)润版速度快,适用于高速印刷机进行绿色环保印刷。 由此可见,免酒精的润版液解决了使用添加酒精润版液所存在的所有问题,从而使印刷变得经济、安全、环保。 2.免酒精的润版液能有效降低印刷成本 表面看免酒精的润版液的单价是普通酒精的润版液的好几倍,但免酒精的润版液的性价比高,与普通酒精的润版液相比,使用它能节约不少印刷成本。以下是二者在实际使用中的成本对比。 由此看来,(花田无醇润版液)在实际使用中确有优势,值得大力推广,但在具体使用过程中,必需掌握一定的使用方法和注意事项,否则它的优势不但发挥不出来,甚至还可能造成麻烦。

浅谈印刷耗材的标准化

浅谈印刷耗材的标准化 印刷标准化的目的之一是对印刷生产的各个环节建立模式化裁员,简化复杂的工作流程;目的之二是将标准作为传达印刷品相关信息的手段,方便沟通;之三也是最重要的目的是保证印品质量。印刷标准化涉及层面很广,涵盖了印刷生产流程的方方面面,包括印前数据交换格式的标准化、印刷耗材的标准化、印刷过程的标准化和印刷环境的标准化等。其中印刷耗材的标准化直接影响印品的质量和稳定性,是企业实行标准化的前提条件和基础。 印刷耗材有很多厂商信息,其中最重要和最常用的有印版、纸张、油墨、润版液、橡皮布和包衬。值得一提的是,印版、纸张、油墨和橡皮布的品牌和型号一旦确定,在以后的生产中便不能随意更换;而包衬和润版液只要能符合印刷要求的性能即可,可以根据需要调换。 1.印版 不同印版的网点再现性不同。网点再现性主要体现为网点的还原程度,而网点的还原程度要从网点变形和网点增大两方面衡量。 网点增大曲线是反映印刷阶调层次的依据。网点增大多少才是合

适的呢?这是企业首先要面临的第一个标准。这个标准的制定直接决定印刷品的色彩表现检测系统及仪器,印刷企业可参考国际标准ISO 12647,也可借鉴Fogra、GATF、GRACoL、SWOP、DIN和Japan Color,根据自身的印刷条件制定出适合自己的印刷标准。一旦网点增大曲线的标准制定了,便不能在以后的生产过程中随意更改,因为更换标准是非常危险的喷绘机,将会导致印品的色彩表现不稳定。 因此,在印刷出版时,我们要根据目标网点增大曲线,有意识地将版材的网点做小,从而控制印刷机的网点阶调曲线符合我们制定的标准。 对印版的标准化管理过程可分为3部分:①制版机和冲版机的参数设置管理。制版机和冲版机的参数设置都是根据所使用版材的特性制定的,一般情况下供应商会提供参数设置的数值,我们要做的是理解和记住这些参数设置。②显影液数值管理。显影液的各个参数如导电率、温度等需要定期测量记录并与标准值对比。③网点数值检测管理。通过定期测量各阶调网点面积来观察出版状态是否一致。 2.纸张 不同纸张的印刷适性不同科印精品调研,对印刷的影响也不同,具体可从以下几方面分析。

最简洁的免酒精润版液说明书

如今,全世界的印刷工厂都在努力创造环保印刷和降低印刷成本,他们希望在印刷过程中不使用工业酒精或异丙醇,因为这些产品严重污染环境并且价格也在不断攀升。于是免酒精润版液应运而生。简单的说免酒精润版液就是用其它无毒化学成分替代酒精或异丙醇。 一、传统润版液酒精中的作用 在胶版印刷的润版液中,酒精(异丙醇,IPA)的作用主要是: ◆降低液态表面的张力,使水变得更“湿润”以利于其在印版的亲水部分扩散展开 ◆增加润版液的粘度 ◆酒精可以对润版液进行消毒 二、添加酒精的危害 但是酒精(异丙醇,IPA)的问题很明显: ◆挥发快,润版液中的酒精的40%都挥发浪费掉了 ◆酒精使用成本高 ◆易燃易爆 ◆毒性很高,一般要求异丙醇含量低于400ppm,但在印刷车间里往往被大大超过这个标准 三、使用免酒精润版液的好处 免酒精润版液的好处——综合成本显著下降: ◆润版液本身费用减少; ◆胶辊会逐渐变软,使用寿命显著延长,养护成本降低; ◆印刷机只需要很少的油墨就可以得到所需的色密度,更稀的墨膜能实现更清晰的墨点和更明亮的色彩还原,省墨,并伴有印品质量提升; ◆印后纸张干得更快,交货速度可提高; ◆车间更安全、更环保。 四、使用免酒精润版液的必要性 必要性体现在:使用免酒精润版液,上面提到的功能作用会被保留,而存在的问题则会被克服,省钱、环保以及劳动保护,企业、社会和劳动者都会受益。特别指出的是,由于酒精其实还是一种主动侵袭油墨的稀释剂,它会使油墨失去光泽,并影响色彩。免去酒精后就不存在这个问题了,油墨用量会减少,网点更加精准,印刷后纸张也会干得更快。 五、使用免酒精润版液的可行性 可行性:在可行性方面,首先要指出免酒精润版液不能随意应用于印刷机上,与印刷操作人员进行密切交流,对机器进行细致调整是绝对必需的。 上面提到,酒精会增加润版液的粘度,但在无酒精环境下黏度会降低,通过测量辊的润版液会减少,这样就必须增加润版辊速度,导致许多印刷操作人员错误地认为在使用免酒精润版液印刷时必须使用更多的水。这时的一种对策就是使润版液冷却以提高黏度,另外就是通过细致的机械调整了。通过使用更软的橡胶辊以及进行压力调整,我们能够帮助润版系统让更多润版液通过。

关于无醇润版液的研究

胶印润湿系统的作用是把水基溶液传递给印版,以使印版的非图文部分拒墨。异丙醇(IPA)是润版液中最常用的添加剂。IPA可降低润版液的表面张力并能增加润版液粘度;IPA挥发还可以起到“冷却”作用。醇基润版液还具有使胶印过程的操作更为“宽松”的优点,可以弥补印刷设备陈旧、保养不良,操作人员技能缺乏等因素带来的种种问题。 取消醇基润版液(花田无醇润版液)最初的理由是IPA供应严重短缺;今天的主要推动力则来自于环保、健康和安全等方面。采用无醇(准确地讲应该是无IPA)印刷,水墨调节简单,印刷质量好、网点清晰,且油墨很少乳化。采用无醇印刷的初期,印刷厂曾致力寻找并具有IPA特性、可代替IPA的产品。它们可称为第一代的“醇的替代物”。今天,第二代变为先进的配方已经是当之无愧的“无酵”配方。本文中,“无醇”可兼指无酵(IPA)配入和醇(IPA)的替代物配方。 在对润版液的粘度、表面张力、PH值及传导性的影响方面,醇的替代物个问了IPA。常用的醇替代物主要是由一种或多种乙二醇和乙二醇醚族的化学品及其它添加剂构成。最初这些产品只能减少IPA的用量;现在则已经能够完全取代润版液中的IPA,并具有更佳的操作性能。无酵产品并不通用,因此印刷厂家必须与供应商密切联系,以获得最佳的润版液。 据说,卷筒纸印刷厂家倾向于使用单组分无醇产品,而单张纸印刷厂家则喜欢使用复合型无醇产品。比较而言,复合型无醇产品更灵活。受“综合系统”思维方式的影响,通用润版液产品往往加入了所有需要添加的物质。这种润版液一般被认为是最可靠的。值得往意的是,润版液中,醇替代物的浓度要远比IPA 低得多。考察润版液的性能,一般从以下一步几方面入手: 1.粘度 粘度是流体抵抗流动的尺度。润版液中醇替代物的浓度比IPA低得多,所以醇替代物对润版液的粘度几乎没有影响。由于使用醇替代物的润版液粘度较低,在连续流动接触型润湿系统中,调水辊或计量辊上的润版液就很少,这就必须提高润湿辊的速度才能保证润版液的供应量。补偿粘度损失的一个办法是使润版液冷却,但润版液过分冷却也有负面影响。 2.表面张力 使印版快速润湿并形成水膜是对胶印润版液的两个关键要求,而这主要由润版液的表面张力决定。纯水的表向张力为72达因/厘米。润版液中,浓度为(10~25)%的醇便可将润版液的表面张力降至(35~45)达因/厘米,从而使润版液能以连续薄膜的形态快速地在印版上辅展片开来。无醇润版液使用表加活性剂和溶剂来降低表面张力。由于其极性分子桔构,表面活性剂会在界面集聚。印刷机高速运转时,界面迅速变化,表面活性剂也必须迅速转移,补偿到新的界面。润版液中表面活性剂的含量在印刷过程中相当重要,含量过多时会导致油墨乳化。 一般认为表面张力低的润版液较适合于高速印刷,但也有相反的报道。今天的醇替代物对获得与使用IPA一样的低表面张力。 3.印刷亮度和光泽 醇会侵蚀油墨而使油墨失去光泽并影响到颜色,同此印刷过程中印刷机的墨馄必须保持较较厚的墨层才能达到合格的颜色。使用醇替代物时,在正确浓度下不会对油墨产生稀释作用,因此用墨量和用水量均较少,其观果是网点扩大小、网点也更清晰。

浅谈水胶线的作用

浅谈水胶线的作用 对输水机构的要求是均匀,稳定,连续地向印版供水。这是保证水墨平衡的重要条件。由于水的粘度小,很容易打匀,所以水路辊,串水辊,传水辊,着水辊的离合及调压机构。下面分别详述各部分的作用。 1.水斗和水斗墨 水斗的作用主要是盛放水用的,水斗辊的作用就是把水斗里的水传给串水辊,水斗辊和水斗之间没有向墨斗和墨辊之间要求的那样严格。通常情况下,水在水斗辊上的厚度是一定的(是通过亲和吸附的)。改变水量的大小只能通过改变水斗辊的转角来实现。水斗辊的转动有间歇式的和连续式的两种: 间歇式传水,水在水斗辊上容易流动,即转动和停止时,水在水斗辊的状态不一样,而且受温度的影响比较大。如果速度低,温度高,水就容易挥发,造成上水的不均匀性,所以这种结构现已趋于淘汰。 连续式供水,只要速度一定,水在水斗上的状态都是一样的,而且由于靠近水斗辊周围的空气始终处于流动状态,因此温度相对低一些,有利于水在水斗辊上结膜,保证供水稳定。需调供水量时,改为水斗辊的转速即可。由于消除速度变化所形成的冲击,因此运转平稳,结构更加趋于合理。 目前几乎所有多色胶印机用的都是连续式供水装置,水斗辊的转速由直流调速电机和一套减速机构一起带动的。 由于润版液的pH值一般在4—6之间,即略显酸性,容易和水斗表面起化学反映,造成水斗腐蚀。因此不工作时,最好把水斗里面的水去掉。 2.传水辊 传水辊的作用就是把水斗辊的水传给串水辊,对传水辊的要求是:在与串水辊

和水斗辊接触时一定要处于平行状态,防止传水不匀。传水辊与两边接触时的压力必须适中,即能起到传水的作用,又不能引起较大的冲击。因传水辊处于往复摆动,总是或多或少地存在一些惯性冲击,为了解决这个问题,目前有的设备上开始采用计量辊供水,取消了摆动式的传水辊。这种供水方式是利用水斗辊和计量辊之间的速差来控制水量的大小的。 3.串水辊 串水辊的作用就是周向和轴向匀水,确保着水辊上的水始终处于均匀分布。匀水双匀墨要容易得多,所以对串水辊的要求没有象串墨辊那样严格。对串水辊表面的材料的要求是亲水、斥墨,防止油墨返回到水斗里。否则,如有油墨粘到串水辊或水斗辊上,由于水墨相斥,水无法上到墨上,则供水的均匀性便被破坏。串水辊的运动是靠串墨辊来带动的。 4.着水辊 着水辊的作用共有四个: (1)向印版表面供水这是其主要作用,印版上的水是以下面几种形式损耗掉的: a.水墨乳化:水墨乳化是水损耗的一个重要去向。从油墨的转移角度来看,水墨乳化是必须的。当水辊与带油墨的图文部分接触或墨辊与非图文部分的水接触时,水就有可能挤入油墨中,形成油包水形的油墨乳化。彩印时,一色印完了,印二色时,二色的油墨就有可能印到纸张上有水的地方,如果水墨不乳化,油墨就无法转移到纸张上去。 b.纸张吸收:印版上的水通过橡皮布转移到印张上去,由于纸张良好的亲水性,到橡皮布上的大部分水都被纸张吸收,纸张吸水后膨胀,给印刷带来一系列困难。 c.蒸发:由于水辊和墨辊都是靠印版和串墨辊的摩擦传动的。摩擦生热,产生的热量一个是通过空气传出去,再一个就是被水吸收,使水蒸发。当室内比较干燥

产生挥发性有机物各行业基本情况与排放控制要求内容

产生挥发性有机物各行业基本情况及其排 放控制要求 一.皮鞋制造 定义:指全部或大部分用皮革、人造革、合成革为面料,以橡胶、塑料或合成材料等为外底,按缝绱、胶粘、模压、注塑等工艺方法制作各种皮鞋的生产活动。皮革制品行业包括皮革鞣制加工、皮鞋制造、皮革服装制造、皮箱、包(袋)制造、皮手套及皮装饰制品制造等类别,其中皮鞋制造业因使用大量粘胶剂造成VOCs排放而纳入通告监管范围。(一)制鞋行业生产工艺及污染源分析鞋的制作成型要经过鞋面加工、鞋底生产、面底组合等多道工序,其中涉及到皮革加工、鞋材印染、粘胶成型、鞋底注塑、高频印刷等各个环节,生产工艺流程复杂(如图1) 图1 制鞋工艺生产流程 产生有机废气的工序主要有:⑴鞋面商标印刷,油墨挥发产生有机废气。油墨主要成分是色料,其稀释剂一般为苯类、烷烃类和酮类,在油印干燥过程中有机溶剂成分挥发进入周围环境;⑵鞋面材料高频压型工序产生的废气,皮革高频产生的废气属恶臭气体范畴。⑶鞋底材料EVA、MD发泡过程,TPR、PVC注塑加热状况下产生的有机废气,该气体属高分子聚合物受热发生分子降解,释放出单体式低聚物。降

解量与温度、加热时间相关,有机废气主要成分为单体式低聚物、烯烃等。⑷鞋底喷漆过程一般采用溶剂型油漆,该有机成分芳香族树脂与苯溶剂的混合物,主要用于PVC、塑料、橡胶等材质的喷漆,在使用过程中苯溶剂全部挥发进入大气。⑸鞋底中底贴合、鞋面鞋底粘胶成型过程使用的粘胶剂,最初粘胶剂所使用的溶剂是苯,溶解性极佳,胶粘剂的性能也较容易控制,但是苯的毒性相当大,在多次出现操作使用者中毒死亡事故后改用甲苯作溶剂。甲苯的毒性虽比苯小,但如果措施不当仍可严重毒害操作者和污染环境。同时使用还有用酮类酯类做溶剂的聚氨酯胶粘剂。由于粘胶剂中有机溶剂含量较高,所以是制鞋过程中有机废气排放最多的环节。国家发布的《鞋和箱包胶粘剂》标准(GB19340-2003) 已对胶粘剂中挥发性有机物进行了限定。(二)环保型粘胶剂使用的可行性分析制鞋成型过程必须进行粘胶贴合,同时也是制鞋过程污染最为显著一个环节。最早用于粘外底的胶粘剂是硝化纤维素胶,随着合成新材料应用于鞋类,出现氯丁橡胶后橡胶型胶粘剂得到了广泛应用。无论是氯丁胶,还是聚氨酯胶,基本上都是溶剂型。有机溶剂对橡胶、塑料材质有着十分良好的渗透力,但有毒性、易燃、污染环境。环保型粘胶剂有无溶剂反应型聚氨酯热熔胶、水性聚氨酯胶等。反应型聚氨酯热熔胶因施胶工艺及粘合性的缺陷,不太适合我国制鞋业低成本高效率的生产方式;水性聚氨酯胶使用的工艺条件、粘合性能与溶剂胶基本相同,将是今后的发展方向,但因目前尚存在价格高、应用工艺控制不够成熟等原因,胶粘合格率低于溶剂胶。在未来2-3年内,水性聚氨酯胶大量取代溶剂型聚氨酯胶

印刷润版液ph值

印刷润版液ph值 胶印是以油墨和润版液在印版上形成图文和空白部分,利用油水不相容的原理实现图文复制。正所谓掌握了水就等于掌握了胶印,足以证明水(润版液)对胶印的重要性。润版液pH值是印版空白部分生成亲水无机盐,并保持清洁的必要条件,对油墨的转移效果影响很大。润版液pH值偏酸(pH<7)或偏碱(pH>7)都不利于胶印的正常进行。所以,为了充分发挥润版液在胶印中的作用,需要严格控制润版液的pH值,pH值一般用试纸、指示剂、酸度计测试。本文我们主要探讨润版液pH值对印版质量、干燥速度、界面张力的影响及控制。 润版液pH值的作用不可忽视 1.影响印版质量:PH值过高,造成图文残缺,耐印力下降;PH值过低,网点损伤,发生“掉版”胶印中使用的印版版基是金属铝,它在强酸、弱酸介质中均不稳定。而润版液只有呈弱酸性时才能在铝板表面产生轻度腐蚀,生成亲水无机盐层。如果润版液pH值过小(强酸性),则印版空白部分会受到深度腐蚀,出现粗砂眼,不易形成坚固亲水层,使空白部分因存在较多的润版液而影响油墨的转移;甚至腐蚀图文部分并使其与版基的结合遭到破坏,使亲油层的重氮化合物层脱落,造成网点损伤,发生 “掉版”现象。 现在胶印中的版材普遍是光分解型PS版,印版空白部分是重氮化合物见光分解后被弱碱性的显影液除去后产生的,图文部分是被晒版胶片覆盖而未见光的重氮感光胶层。润版液pH值偏高时,会使图文部分的重氮化合物溶解,造成图文残缺不全,影响印刷质量。这也是印版耐印力下降的原因之一,但往往被忽视。 2.影响油墨的干燥速度:PH值过低,延长油墨干燥速度

为了缩短油墨干燥时间,常加入一定量的催干剂。当润版液pH值过低时,就会和催干剂中的铅(Pb)、钴(Co)、锰(Mn)等金属盐发生化学反应,使催干剂失效,延长干燥时间。实践证明,普通润版液的pH值从5.6下降至2.5时,油墨干燥时间会从原来的6小时延长至24小时;非离子表面活性剂润版液(“F”系列润湿剂)的pH值从6.5下降至4.0时,油墨干燥时间会从3小时延长至40小时。 3.影响界面张力:PH值大,油墨乳化严重 以干性植物油为连结料的油墨在空气中氧的作用下可生成脂肪酸RCOOH,RCOOH在界面处的取向能力差,处于游离状态。当润版液pH值偏高时,润版液中的OH-增加,与润版液中的RCOOH生成RCOO-,RCOO-在水墨界面上的定向排列使界面张力下降。pH值越大,生成的RCOO-越多,界面张力下降越厉害。pH值小于6时,界面张力很稳定,pH值大于6时,界面张力急速下降。一般来说,界面张力越低,油墨乳化现象越严重。可见,润版液pH值不可能是一个确定值,而是在一个范围内变化。一般认为PS版用润版液pH值在5~6之间,平凹版用润版液在4~6之间,多层金属版用润版液在5~7之间为适当。 有的放矢控制润版液pH值 1.油墨中干燥剂加入量及颜料干燥剂用量大时,干燥速度快,油墨黏度提高,油墨颗粒变粗,版面空白部分的感脂性增大,易糊版。因此应降低润版液pH值(增加原液的加放量),防止糊版。但要注意用量,避免形成恶性循环。不同油墨因颜料、油性、黏度、流动性、耐酸性等性质的不同,对润版液pH值要求不同,一般规律是黄>青>黑>品红,浅色油墨>深色油墨。 2.纸张的表面强度和pH值印刷质地疏松的纸张时,由于油墨黏度高,纸张掉粉、掉毛严重,增加了印版的磨损而易起脏,这时,应适当降低润版液pH值,以补充亲水无机盐层和清洗油脏。印刷表面强度高的纸张,特别是印涂料纸时,要提高pH值(减少原液的加放量),以防泛黄而影响产品质量。碱性润版液只适合新闻纸(酸性纸)的印刷。有人提议,纸张的pH值加润版液的pH值等于13为佳。 3.图文结构与墨层厚度以实地、线条、文字为主的印版,墨层厚、

浅谈无水印刷

浅谈无水印刷 为了开发无水印刷新项目,拓宽S60的适印范围,我们在十月份进行了S60 双面4色无水印刷的测试项目。我们使用供应商提供的S60印版以及无水印刷专用的杭华热固油墨,在调整好印刷机状态下进行印刷测试。再此,我们将无水印刷的相关知识和大家分享。 一、无水印刷概述 无水印刷又名硅酮树脂凹版印刷,是一种无需水或润版液系统的胶印工艺。 许多印刷业者都认为无水印刷仅是不用水的平印,但实际上它是一个完全不同的过程。无水印刷与平印在技术上的不同在不使水,利用硅树脂来创造非图文区域,以及采用凹版中的凹进部分来保护油墨。特殊的硅橡胶涂层印版、特殊油墨以及印刷机上一套严格的温度控制系统是无水印刷的主要特点。 无水印刷使用斥墨的硅酮树脂涂布的印版,即其印版上涂布了一层特殊的硅树脂橡胶,在图文部分除去涂层,使硅树脂形成小蜂窝,蜂窝的底部是吸墨的感光聚合体。容纳油墨的图文部分成凹进状,同凹版印刷的雕版一样。无水印刷使用特殊的油墨印刷,印刷机上还有一套高精度的温度控制系统。在无水印刷工艺中,使用异丙基酒精或类似的替代品作为化学试剂,尽量简化机械工艺过程。在印版材料、结构和基本工艺方法上的差别、不同的油墨性能和印刷环境使无水印刷与传统胶印相比有很大的不同。 印刷操作者无需精确地平衡油墨和水之间的关系,只需对温度的范围进行精确控制,油墨就能顺利地转移到承印材料上。由于印版的非图文部分是在硅酮树脂层而着墨部分在脂形成的凹孔内,所以这一过程有些像凹版印刷。 二、无水印刷的优势 首先,无水印刷可以减少对环境的危害。传统来说,印刷是相当耗费资源的,包括化学原料、水以及能源。许多大规模的印刷过程年复一年需要数以千计的水。无水印刷利用直接制版机技术以及硅基板来减少水与化学原料的使用。许多无水印刷机同时也使用直接喷墨技术与植物制墨水来降低资源浪费、污染与挥发性有机化合物。而且无水印刷的品质十分优良,并减少大量用纸。 其次,无水印刷可以降低生产的成本。以一年来计算,一台中型的印刷机,采用无水过程除了减少用纸,还能省去十万升的水以及一万升的酒精。 第三,无水印刷可以提高印品的质量。①在网点扩大方面,无论在无水印刷还是在平印实地油墨密度的提高都会导致网点扩大率的提高,而无水印刷中的油墨的井状结构,为网点提供了支撑的边缘墙。因此当无水印版上的网点受挤压时,边缘墙减小了网点扩大。由于无水印刷油墨具有较高的粘性,图像从橡皮布向纸

浅谈金属印刷成品的颜色色差及控制要点

浅谈金属印刷成品的颜色色及控制要点 以金属板、金属箔等硬质材料作为承印物的印刷过程,称为金属印刷。在金属印刷的过程中,常常会碰到印刷品存在色差的情况,下面就结合实际,将金属印刷过程出现色差的情况、原因及控制点简单介绍一下。 金属印刷过程中,印刷成品的颜色色差主要包括:油墨实地色差、叠色色差、网点变形色差、套印不准引起的色差、润湿系统异常引起的色差、彩色印刷与上光生产过程中出现的色差等。各自产生的原因及控制要点包括以下几点。 (1)油墨实地色差(原色或者专色)油墨实地色差产生的主要原因有:①色相调配不准确,选用油墨的种类及配比比例不合理,不能适应印刷要求;②油墨印刷性质与印刷机、烘房性能不适应;③油墨色相与墨层厚度不合适(墨量大小)。 控制要点主要有:①在实际印刷过程中收集数据,明确墨层厚度与实地密度之间的关系,印刷时控制好油墨墨量。②油墨的印刷适性应符合印刷的客观条件;油墨的黏度,流动性要根据承印物的性质、机器速度、图文类别等进行调整。机器速度快、实地版印刷,要求油墨的黏度相对小一些,流动性相对大一些,反之则相反;③首次调配油墨时要以印样为标准,有条件的话建立油墨色相标准数据库,作为以后调配的标准依据。 (2)叠色色差(含网线和实地)叠色色差产生的原因主要有:①色序安排不合理;②油墨黏度不稳定;③水墨失衡,含墨斗、水斗调节不合理,操作有误。 控制要点主要有:①控制好墨层厚度、油墨黏度;②合理安排印刷色序。一般地次色调先印,主色调后印;网点覆盖率低的颜色先印,网点覆盖率高的颜色后印,网纹版先印,实地版后印;黏度高的油墨先印;深色先印,浅色后印;图文面积少的先印,图文面积大的后印;明度暗的先印,明度高的后印;实际中还要根据不同的原稿内容和特点进行色序调整;③调节好墨斗、水斗,控制好水墨平衡。 (3)网点变形色差网点变形色差产生的原因主要有:①机械网点增大或缩小(含印刷压力、油墨、润版液、橡皮布、金属板表面涂层等的影响);②光学网点增大或缩小(指印刷底片在转移到PS版过程中出现的网点变化)。 控制要点主要有:①调节压力符合印刷要求;压力过大,印版出现图文扩张,网点印迹层次不清严重时造成掉版,影响耐印力,压力过小,印版出现着墨不良,印迹清晰度差,网点空虚;②控制油墨的黏度;③控制好润版液PH值、导电值;④橡皮布安装符合标准,防止橡皮布出现拉伸、扭转或者压缩变形而带来的网点变化;⑤精确控制曝光时间,保证底片的还原。 (4)套印不准引起的色差套印不准引起的色差,产生的主要原因是各色版在套印过程中定位不准确。 控制要点有:①压力调整符合印刷要求(包含各种衬垫);②前规、侧规、叼牙定位准确;③安装PS版符合规程;④印件尺寸还原胶片尺寸;⑤各色版之间定位准确;⑥金属板尺寸精度符合国家标准、符合设备性能。

润版液的功能与作用

润版液的功能与作用 的图文部分和空白部分都在同一平面上(严格讲图文部分与空白部分厚度相差2μ左右)。胶印印版不像凹印和凸印 印版那样,印版图文部分与空白部分有明显的凹、凸不平状。胶印印刷是利用油、水互相排斥(即水、墨平衡)的原理而达到印刷之目的。 在胶印印刷的过程中,油墨和润版液是对立与统一的两大要素。在印刷机和纸张已确定的前题下,印品的质量就由油墨和润版液形成的水、墨平衡来决定。 在胶印印刷中,油墨的功能大家都充分的认识到是不可忽视的,油墨的质量、油墨调的好坏、油墨印刷时控制的如何,对印刷品,特别是彩色印刷品的印刷质量是至关重要的。而对于润版液,其功能与作用往往得不到足够的重视。在一些印刷厂有时印的印品质量不好,先怀疑是否是版有问题,而不去检查、调整润版液的使用情况如何? 一、润版液的功能 润版液其成份虽然不复杂,看上去就是水。但要保证在印刷时使空白部分保持良好地亲水性,保证水、墨的平衡以得到理想的印品,润版液必须含有一定量的电解质、亲水胶体等物质,必须具备以下功能与作用: 1.印刷时润版液在印版的空白部分形成一层薄而均匀的水膜,这层水膜具有防止油墨向空白部分扩散的作用。 2.润版液在印刷时不断地补充版面的亲水层,由于橡皮布、滚筒、水辊、墨辊与印版的不断接触和磨擦,导致印版表面的亲水层磨损,这就需要润版液中的电解质对被破坏的亲水层加以修复,重新形成新的亲水层以延长印版的寿

命。 3.润版液在印刷时可调节控制版面的温度,防止机器过热及油墨的粘度和粘性急剧变化而影响印刷。 4.润版液应具有防止油墨乳化的功能(保证一定的油墨乳化值,对油墨的良好传递有非常重要的作用),以确保快速实现水、墨平衡。 5.在印刷时,润版液还应具有驱散和去除油墨和印刷材料的脱粉、掉毛、纸屑、水胶、棉绒和其它杂物的功能,以防止这些杂物在印版面上和橡皮布上聚集,而导致擦伤印版,使印版过早损坏。 所以说润版液的功能是很全的,其作用是很重要的,是不可忽视的。

浅谈四色印刷色序

浅谈四色印刷色序 现今多色印刷已占据了印刷行业的主导地位。我们在使用四色印刷机进行生产时,应该如何安排印刷色序呢?笔者结合自己的实践经验,总结如下。 1、油墨因素 四色机一般采用墨膜厚度逐渐增加的印刷色序。例如:C墨密度为1.6,在纸张上的墨膜厚度约为0.85μm;M墨密度为1.4,墨膜厚度约为0.9μm;Y墨密度为1.0,墨膜厚度约为1.3μm。若按C-M-Y的色序印刷,套印效果良好。若将印刷色序改为C-Y-M,墨膜厚度分别为0.85μm、1.3μm、0.9μm,致使M色的套印效果差。虽然可以通过加大M墨量的方法来增加墨膜厚度,改善套印效果,但墨膜厚度超过1.2μm后,网点增大,产生色偏。 C墨的密度为1.6时,墨膜厚度是0.85μm,若密度降为1.5,墨膜厚度就在0.7μm左右,这已是铜版纸印刷时油墨可遮盖纸张的最低值,低于这个密度值,印刷实地就会差。所以遇到这种问题,最好将油墨稀释,使印刷墨膜厚度达到0.7μm以上。当然在墨膜厚度超过1.4μm时,除了网点增大外,还容易产生背面蹭脏或逆套印等不良现象。由此可见,油墨密度关系重大,印刷时有必要充分了解墨膜厚度与油墨密度的关系。 四色印刷属于湿压湿套印,后印色易反粘,所以从油墨的黏度考虑,最好依据油墨黏度递减的顺序进行印刷。另外,从油墨的透明度来讲,以透明度递增的印刷色序为佳。 四色印刷如果是以K版为主,底色去除做得较深,从逆套印的角度来看,最佳印刷色序是C-M-Y-K。但是,如果K版是补色版,印刷色序则可选择K-C-M-Y,这样从另一角度来讲还可以节约成本。不过,K版若着墨过多,会使后一色印刷产生串墨现象,必须引起注意。 2、产品特点 彩色印品种类繁多,各具特点,因此,我们要根据产品自身的特点安排印刷色序。 复制版画或高档艺术品时,应当严格按照原稿的色序进行印刷,以更好地忠实复制原稿。在印刷票证时,则应当先印底纹再印边框。而在印刷某些包装印品时,要使主体文字或画面保持鲜明,不被其他墨色遮盖,因此,应采用后印主体字或画面的主色色序。 3、套印精度 纸张在印刷过程中,通过滚筒的辗压和润版液的作用,会产生一定程度的变形和延展,这势必影响到印品的套印精度。从套印精度来分析,应该如何选择印刷色序,才能更好地保证印品套准呢? 首先,应先印套印精度要求低的墨色,后印套印精度要求高的墨色,这样纸张在经过前两色印刷后会逐步趋于稳定,可减少后印色套印不准的情况。其次,应先印面积较小的色版或深色版,再印面积较大的色版或浅色版,这样纸张即使在开始有一定程度的变形,但对印品套印的影响较小。

SGS润版液英文

Test Report Test Report No.: GZ1108114073/CHEM Date: SEP 07, 2011 Page 1 of 4 GAO YAO SHI JIE BAO CHEMICAL CO., LTD KE DE DEVELOPMENT ZONES NAN AN GAO YAO CITY GUANG DONG PROVINCE The following sample(s) was/were submitted and identified on behalf of the applicant as Fountain Solution SGS Job No. : SD13348796EC SGS Internal Reference No. : 4.1 Tested sample information : Model No.:DPS-01 (Is free of alcohol education version fluid) Client Reference Information : Model No.: JB-006 (Derate alcohol education version fluid); Main Substance: non-ionic surface active agent, citric acid, ionized water, Na-Citrate Date of Sample Received : AUG 31, 2011 Testing Period : AUG 31, 2011 TO SEP 02, 2011 Test Requested : Selected test (s) as requested by client. Test Method : Please refer to next page(s). Test Result(s) : Please refer to next page(s). Conclusion: : Based on the performed tests on submitted samples, the results of Lead, Mercury, Cadmium, Hexavalent chromium, Polybrominated biphenyls (PBB), Polybrominated diphenyl ethers (PBDE) comply with the limits as set by RoHS Directive 2011/65/EU Annex II; recasting 2002/95/EC. Signed for and on behalf of SGS-CSTC Ltd. ______________________ Alison Zhang Approved Signatory

浅谈飞墨产生的原因

浅谈飞墨产生的原因 山西省美术印刷厂在使用海德堡速霸CD102胶印机印制普通高中地理课本内文时,出现蓝墨飞墨现象,即污染了环境,又损害了操作人员的身体健康。下面笔者针对这一问题进行分析。 1 飞墨产生的原因 油墨转移时,在两个相接触旋转的墨辊出口处,被拉伸成丝状的纤维状物,此纤维状物同时在两处或两处以上被切断或拉成长丝时产生的断片,因表面张力成为球状,同时纤维状物与断片界面存在的双电层被破坏,分为正负电荷。其中一部分留存在油墨中,另一部分相反的电荷则逸向大气。当纤维状物缩短时,油墨中残留的电荷逐渐堆在墨辊及纸张表面。断片因带有和油墨相同符号的电荷,靠近墨辊或纸张时,被排斥而游浮于空中形成飞墨。 飞墨的产生并不导源于离心力,必须有两个以上的墨辊相配合,油墨在辊隙间分裂时,飞墨才会产生。当高速机用黏性大的油墨,而且是低品质的连结料时,易使油墨在墨辊旋转中不能产生正常断裂,而拉成长丝产生严重飞墨现象,因此不同型号的印刷机根据实际需要选择相应的油墨来匹配。一般情况下,高速墨黏性为3.0~4.0,中速墨黏性为4.5~5.5,低速墨黏性为6.0~7.0。 2 影响飞墨的因素 1)油墨黏度 油墨黏度是一个重要指标,过高过低都会影响油墨的印刷适性。黏度过大,油墨在墨辊出口处被拉成长丝,易产生飞墨现象,同时会造成传墨不匀,使纸张拔毛脱粉,纸张从橡皮布上剥离困难,破坏墨层中间断裂,使版面图文剩余保护墨层不足,在润版液和压力摩擦力的作用下,易花版、掉版等:黏度过小,墨层分裂不佳,易产生飞墨,同时易使油墨乳化,起浮脏、糊版、网点扩大,从而影响印刷产品质量。 2)墨辊上墨层愈厚,飞墨愈大 印胶版纸时,为了使所印产品与打印色样相符合,势必要增加油墨的用量。而打样在铜版纸上达到实地密度值要求,墨层厚度在1.2μm时,版上油墨只要达到2.8g/㎡就行。但用胶版纸来印刷,要达到打样实地密度值要求,版上油墨起码达到4g/㎡,甚至还要超过这个数值,这样无形中,操作者会加大下墨量,遇到纸张性能对油墨黏附力不好的情况,易造成墨辊堆墨的现象。从而产生飞墨。 胶印是间接印刷,即油墨从印版转移到橡皮布,再由橡皮布转移到纸张上。因此橡皮布的印刷适性是否良好,对油墨的良好转移有着重要作用。多色胶印机的机速快、产量高,橡皮布表面受到药水、油墨、纸粉、洗车水等侵蚀相对较多,加上使用硬包衬,表面极容易光滑老化,有的甚至产生“极光”(呈镜面状),原来表面的绒毛状结构不复存在,影响了橡皮布的受墨率,也降低了橡皮布的转移性能。如果这时操作者盲目加大墨量,造成墨辊严重堆墨,易产生飞墨现象。 3)墨辊表面凹凸不平及表面干结龟裂时,部分油墨层加厚,墨雾量增大,也易产生飞墨。 4)印刷速度增加,飞墨增大。 5)空气相对湿度小,会促进飞墨的产生,湿度增大时,电荷减少,飞墨量变小。 6)湿润液对油墨转移的影响。 科学地使用润版溶液,是平版印刷工艺中协助墨和水相抗拒又相混溶、保持版面最佳亲水性、稳定和提高产品质量的重要辅助手段。在实际生产中必须做到科学性、准确性和合理性。 油墨和水并不是绝对不相溶的。在实际印刷过程中,油墨和水经过相互挤压,就会融合在一起,这就决定了乳化现象或多或少地在生产过程中始终存在。只有油墨中含水量达到21%(即100g油墨含26g水)时,印刷质量才最好。如果油墨中含润版液太多,形成严重的W/()型乳化油墨,黏度急剧下降,墨丝变短,就会产生严重的飞墨现象。同时,浸入油

印刷基本工艺标准

工艺技术资料(之一) 1、平张印刷 1、平张四开机(1号机): ①.最小印刷面积:380*263mm 最大印刷面积:660*470mm 最小上机尺寸:380*273mm 最大上机尺寸:660*483mm ②.纸张厚度范围:6C-30C(即60g-300克,不含300克), 2、平张对开机 ①.最小印刷面积:380*263mm 最大印刷面积:1010*710mm 最小上机尺寸:540*360mm最大上机尺寸:1020*720mm ②.纸张厚度范围:6C-60C(即60g-450g以下,450g可上机) 3、紫明双面平张BB单色机 ①.最小印刷面积:380*263mm 最大印刷面积:920*640mm 最小上机尺寸:546*393mm 最大上机尺寸:940*650mm ②.纸张厚度范围:4C-30C 4、版房数码直印 最大开纸:450*320mm 2、轮转印刷 1、三菱L01 ①.最大上机卷筒规格:960mm 最小上机卷筒规格:660mm 最大裁纸尺寸:578mm 最大印刷面积:572mm ②.装纸机最大宽幅半径1米以内 ③.折页8K、16K、24K、32K可直接出纸,另可以48K、64K印刷间接出纸,再用平张折页机加工; ④.纸张厚度范围:28g圣经—105g哑粉 2、海德堡M600 ①.最大上机卷筒规格:890mm 最小上机卷筒规格:660mm 最大裁纸尺寸:578mm 最大印刷面积:566mm ②.装纸机最大宽幅半径1.5米以内 ③.折页只可8K、16K直接出纸,也可以64K印刷八开出纸,再用平张折页机加工 ④.纸张重量范围36g号薄—105g哑粉 3、高斯机GOSS ①.最大上机印刷规格:889卷筒最小上机卷筒规格:440卷筒 最大裁切尺寸:578mm 最大印刷面积:566mm ②.印版尺寸固定为889*636mm ③.印色及组合:双纸路1+1C 双纸路:2+2C 单纸路:3+3C 单纸路:4+4C(印4+4C时墨位不能大,且不能印48克以下的纸,否则纸太薄套印不准) ④.折页可8K、16K、32K直接出纸,也可以64K印刷八开出纸,再用平张折页机加工 4、高斯M500 ①.纸张幅面:578×932㎜ ②.纸张厚度:36g-120g ③.折页方式:8K、16K、24K、32K 3、纸品加工 1、自动裱纸机 ①.最小裱纸尺寸:500*350mm 最大裱纸尺寸:1300*1100mm ②.底纸可用200克-600克咭纸及各种瓦楞纸

浅谈水墨平衡

浅谈水墨平衡 发表时间:2010-01-21T11:25:13.937Z 来源:《现代经济信息》2009年9月下供稿作者:陈晓红 [导读] 众所周知,水墨平衡是做好胶印的先决条件。当传水辊磨损时,磨损处就会出现上水量过大的现象 陈晓红(湖北省一轻工业学校434000) [摘要]水墨平衡是胶印的基础。胶印是利用油墨和水相斥(不相溶)原理,使油墨和水同时在印版上存在并保持相互平衡,来实现图文的正确转移,获得层次丰富、图像清晰、色彩鲜艳的印刷效果。在实际印刷过程中,由于水膜和墨膜不断受到诸多可变因素的影响,因此要保持严格的水墨平衡是不可能的,平衡只是一个相对的概念,是一个动态的平衡。 [关键词]胶印调节印刷材料印刷质量 印刷中最基本的印刷原理是利用油水不相溶、印版具有选择性吸附的两大规律使油墨和水在印版上保持相互平衡来实现网点转移,并以此达到印刷品图像清晰、色彩饱满的效果。 印刷版面上油墨和水必须同时存在、保持平衡,其目的是既要保持图文印刷区最大的载墨量,使墨色鲜艳、饱和、网点清晰光洁,又要保持非印刷区高度干净整洁,这种供水量和供墨量的平衡关系称为水墨平衡。在胶印过程中,水墨平衡是否恰到好处,与印迹的正常转移、墨色深浅、套印的准确性以及印刷品的干燥状态有着十分密切的关系。能否正确掌握和控制水墨平衡,是确保印刷品质量稳定的关键。 1、水墨平衡 在四种印刷方式中,只有一种方式在油墨转移的原理上明显的不同于其他三种印刷方式,这就是平版印刷,也就是我们平常所说的胶印。在一定的印刷速度和印刷压力下,调节润版液的供给量,使乳化后的油墨,所含润版液的比例小于26%,形成轻微的W/O型乳化油墨、用最少供液量和印版上的油墨相抗衡。胶印是利用油和水互不相溶的自然规律,在印版上构成图文及空白部分,胶印的印版分为亲水疏油的空白部分和亲油疏水的图文部分。在印刷过程中,先给水后供墨,对印版既供墨又供水,空白部分、图文部分分别选择性地吸附水和油墨,然后形成均匀的水膜和墨膜。如果在理想的水墨平衡状态下,印版的空白部分附着润版液,图文部分附着油墨,油墨的乳化状态有两种:当水大墨小时,形成'水包油(O/W)'型;当水小墨大时,形成'油包水(W 这些水膜和墨膜在一定的印刷速度和压力下,经过滚筒、墨辊之间的挤压,就会融合在一起,使油墨乳化。/O)'型。当水和油墨达到理想的供给量,乳化后的油膜中水与油墨的体积之比在15%~26%之间,形成轻微程度的油包水'(W/O)'型油墨,从而使印版上的水量与油墨量相互抗衡,这时,就达到水墨平衡。水墨平衡是构成平版印刷的基础。在胶印过程中,水墨平衡是否恰到好处,与印迹的正常转移、墨色深浅、套印的准只有当润版液的表面张力和油墨的表面张力相等时,两者的界面上的扩散压为零,润版液与油墨在界面上保持相对平衡、互不浸润,这种情况下印刷效果才理想。但实际印刷中,水墨平衡是一个动态平衡,是时刻都在变化的。确定以及印刷品的干燥状态有着十分密切的关系。能否正确掌握和控制水墨平衡,是确保印刷品质量稳定的关键。 2、水墨失衡对印刷的不利影响 水墨平衡失调对印刷造成的影响可以归纳为以下4种情况: 1)水小墨小时:水墨供给量都达不到量的要求,这时由于印版的水量不足以形成水膜,版画空白部分没有足够的斥墨能力,不能与油墨抗衡,就容易吸附墨辊上的油墨,导致空白部分上脏;同时由于供墨量也小,图文部分吸墨量不足,这样就会导致印迹发虚、暗淡,图文不结实、缺少光泽。 2)水小墨大时:由于供水量不足,版面空白部分不能形成斥墨的水膜抗拒油墨,墨辊上的油墨就很容易吸附到空白的非图文区,产生粘脏;网点不清晰和网点扩大严重,导致图像失去层次,文字也容易糊版,尤其是反白细小文字;由于水小,对结构不同的图文区缺水程度不一样,也容易造成版面墨色不匀。 3)水大墨小时:版面的水分过大,不仅印版水膜过厚,而且水分会沿着墨辊传布,经过滚筒、墨辊的相互挤压,油墨乳化加速,形成了'水包油(O/W)'型乳化状态,从而阻碍了油墨的正常传输。图文区得不到饱和的油墨,甚至不上墨,图文墨色逐渐变浅,印迹不结实,网点实虚、灰暗,失去光泽,图像虚蒙,缺乏层次。另外,由于水量较大,纸张吸湿后会造成变形伸长,影响套印。 4)水大墨大时:由于版面水分过量,水分不断向墨辊传布,油墨乳化过度,油墨的粘度和内聚力降低,油墨传输受阻。尽管墨量大,但多在墨辊表面上堆积,而版面墨量反而减少,导致墨色逐渐变浅,颜色偏淡,色彩陈旧,图像无光泽和层次。这时即使再增加供墨量也不会改善效果,并同时会出现水辊粘脏和版面'浮脏'的现象;由于油墨中水分较大,引起其性能改变,尤其是干燥性能恶化,印迹干燥变得缓慢,容易导致印刷品粘脏、蹭脏。 正确的水墨平衡条件是:在保证多原色实地密度达到标准的前提下,以最少的水量来实现水墨平衡。 3、产生水墨平衡的条件 众所周知,水墨平衡是做好胶印的先决条件。当传水辊磨损时,磨损处就会出现上水量过大的现象。此时如果没有备用的传水辊,可以将封口胶带贴在传水辊表面,以减少上水量。 在印刷过程中,即便输水装置调整和操作正确,但由于受停机的影响、印刷车间的温湿度变化、印刷机器的运行速度、油墨、纸张的种类、版面空白部位随着印刷份数的增多而使亲水性能减弱等情况的制约,也会直接影响到水墨平衡。 1)印版必须具有牢固的图文基础和空白基础,保持亲油和亲水相对稳定。若某一条件不具备,就会使水墨失去平衡。 2)砂目的粗细要控制好。印版表面的砂目必须保持均匀细密,具有一定的物理强度,使图文和空白部分有牢固的依附基础并有良好的储水条件。 3)车间温度、湿度要恒定。原则上要求车间具有恒温、恒湿的条件,因为温度的变化会引起油墨的粘度、流动性的变化,温度升高使水分蒸发,从而使水墨失去平衡。尤其是树脂油墨,对温度很敏感。最好是安装空调,把温度控制在20℃~25℃范围内。 4)机器要匀速运转。在生产中机器运行必须保持正常速度和匀速运转,机器忽快忽慢,易使水墨平衡失去控制。 5)要掌握不同类型的纸张、油墨等原材料的特性。印刷所用油墨和纸张的性能差别很大,使用不同的纸张、油墨,对水墨平衡有不同的要求。如纸张有质地紧密与疏松之分,含水量大小之分;油墨有粘度、流动性、颜料颗粒大小之分等。在印版、温度、湿度等相同条件下,必须掌握它们性质的变化。 6)干燥油用量要适度。油墨中放干燥油,促使油墨干燥加速,但干燥油又促使油墨粘滞,因而,干燥油用量不适是使水墨平衡失去控制而

相关主题