玻璃钢管缠绕成型工艺

玻璃钢外保护层缠绕成型工艺

φ630～720mm 钢管保温层成型后，玻璃钢外保护层采用FW-1000双轴微机控制大口径管道缠绕机加工成型，该机控制系统采用可编程序控制器，使主机工作的可靠性大大提高；布线机构采用四轮设计，导论位置可实现纵向和垂直方向的无级调整；传动系统采用三级三列挂轮，可提供三种速比。

双轴微机控制大口径管道缠绕机

其主要技术参数为：

设备总功率 5 .5KW

最大缠绕直径 1000mm

缠绕角 25°～89°

主轴转速 6-60r/min

单根成型时间 2h

固化时间 2h

设备外形尺寸 （长x 宽x 高）13000x2000x2400mm 设备造价 约30万元

附三

玻璃钢制作工艺

精心整理 玻璃钢制作工艺流程 首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在就起模，来的。 然一、生产准备工序 设备、工装、工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.铲刀 3.毛刷

4.吹尘枪 5.干净毛巾 6.海绵 7.8#黄蜡 8.树脂 9.玻璃纤维 10.胶衣 11. A. B. C. D.应用铲 .清 E. 5--20 匀, F. 干净, A. 工使用面。 B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果。 二.涂刷胶衣层工序 设备工装工具等生产装备明细

1.玻璃钢模具 2.毛刷 3.水瓢 4.胶衣 5.固化剂 6.温度计 生产加工工艺 A. B. C.. D. E. 执行。 A. B. C. 三．定型铲泡工序 设备工装工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.玻璃纤维腻子 3.固化剂 4.刮板或灰刀

5.毛刷 6.水瓢 7.02#玻璃纤维布 8.191#树脂 9.铲刀或刀片 10.60#--240#砂布 生产加工工艺： A. B. , C. 02# D. 具面. A. B. C. 四．增强层制作工序 设备工装工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.毛刷 3.水瓢 4.191#树脂

浮法玻璃生产工艺流程

浮法玻璃生产工艺流程 窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。 玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。 进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。 玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。 在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。 经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。 熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。 锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。 退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制。

玻璃钢船的制作工艺如何

玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。是制作玻璃钢船的原材料，我们搜集了相关资料为您介绍一下玻璃钢船制作的相关内容。 玻璃钢由于所使用的树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。首先我们了解一下玻璃钢材质的优点有哪些： ①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好。缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。 随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。 2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。

3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。 4、造船工业中，FRP用于生产各种工作挺、渔船、摩托艇、扫雷艇、潜水艇、救生艇、游艇以及船上舾装件等。 玻璃钢船专业的生产商河南省天中鸟船艇有限公司，座落于美丽繁华的河南省驻马店市，专门从事船艇制造，是国内知名的玻璃钢造船厂。已有多年的生产历史，船艇产品很受市场欢迎，生产的玻璃钢游艇已打入国际市场。产品品种齐全，价格合理，服务优质。备有雅马哈、本田、水星、喜运来等国际知名品牌船外机及零配件，承接各种发动机的维修业务。接下来为您介绍一下玻璃刚船的制作工艺是什么？ 制作玻璃刚船采用手糊成型又称接触成型，用纤维增强材料和树脂胶液在模

浮法玻璃成形缺陷及解决办法

浮法玻璃成形缺陷及解决办法 熔融的玻璃经流道、流槽进入锡槽，在锡槽中成形后由过渡辊台进入退火窑，在这一过程中玻璃液（板）要与闸板、唇砖、锡液、拉边机、保护气体过渡辊台等直接接触，同时与锡槽水包、顶盖砖、底砖等密切相关，很容易形成与成形相关的各种缺陷，包括锡石、锡点（顶锡）、光畸变点（脱落物）、粘锡、虹彩、雾点、气泡等，除气泡之外的可统称为锡缺陷，这些成形缺陷严重制约着玻璃的质量等级与加工性能。本文对其成因及防止措施作些探讨，以期有助于改善浮法玻璃质量。 1锡缺陷的成因分析 1.1锡与锡槽中锡化合物的性质 纯净的锡的熔点是232℃，沸点为2271℃，在600～1050℃的温度范围内锡具有较低的熔点和较高的沸点，较低的饱和蒸汽压，同时还具有较大的密度和容易还原的性质，以及锡液与玻璃液之间具有较大的浸润角（175°）几乎完全不浸润等性质，锡用来作为玻璃成形的良好载体。 氧化锡SnO2，密度6.7～7.0g/cm3，熔点2000℃，高温时的蒸汽压非常小，不溶于锡液，正常生产时在锡槽的温度条件下为固体，往往以浮渣形式出现在低温区的液面上，通常浮渣都聚集在靠近出口端。如果氧化严重，浮渣会延伸很长，容易形成玻璃板下表面划伤。 氧化亚锡SnO，熔点为1040℃，沸点为1425℃，固体为蓝黑色粉末，能溶解于锡液中，SnO的分子一般为其聚合物（SnO）x形式。在中性气氛中SnO只有在1040℃以上才是稳定的，1040℃以下会发生分解反应。在锡槽的还原性气氛中SnO可以存在，它往往溶解于锡液中和以蒸汽形式存在于气氛中。 硫化亚锡SnS，密度5.27g/cm3，固体为蓝色晶体，熔点为865℃，沸点为1280℃，具有较大的蒸汽压，800℃时为81.3Pa，正常生产时，在高温区易挥发进入气氛，低温区易凝聚滴落。 1.2锡槽中的硫、氧污染循环 氧的污染主要来源于气氛中的微量氧和水蒸汽以及从锡槽缝隙漏入和扩散的氧。在锡槽工况下，它们使锡氧化成SnO和SnO2浮渣，SnO溶解于锡液和挥发进入气氛，并在顶盖、水包处冷凝、聚集而落到玻璃表面。另外，玻璃本身也是一个污染源，玻璃中的氧部分进入锡液，同样会使锡氧化，玻璃的上表面会有水蒸汽进入气氛，增加了气氛中的氧化气氛。 硫的污染在使用氮、氢保护气体时主要由玻璃带入，一是来源于玻璃组分及熔窑气氛，再者来源于锡槽出口处的二氧化硫处理玻璃下表面技术。在锡槽工况下，玻璃的上表面以H2S形式释放进入气氛，在玻璃下表面硫进入锡液被氧化成SnS，气氛中的H2S与锡反应生成SnS，这些SnS溶于锡液并部分挥发进入气氛中，SnS蒸汽同样使玻璃产生锡缺陷。这是硫的污染循环，如图2所示。其中主要化学反应为：（略） 与氧、硫污染相关的化学反应在锡槽的不同温度区域保持着动态平衡，平衡状态与保护气体的组成和锡槽工况密切相关。氧化组分高，则还原组分就低，氧化反应激烈；还原组分高，则氧化组分就低，可避免或降低锡的氧化。 2锡缺陷的判别与治理

浮法玻璃生产工艺

专业：机械设计制造及其自动化姓名：王向军 轮岗总结 一、实习目的 1.了解企业概况，企业文化，以及对安全生产进行深入了解。 2.了解生产线，了解各个岗位的工作职责以及各个设备的工作原理。 3.结合专业及兴趣，选择合适的岗位。 二、实习内容 通过十天的轮岗实习，收获确实不少，在这次实习过程中我对我们公司的生产设配有了一个初步的认识和了解，对玻璃的生产工艺流程有了一个初步的认识，我们有些地方听不清楚的，师傅们一遍又一遍的耐心讲给我们听，还有的岗位上换了几个师傅给我们轮着讲，很令人感动，还有对我们公司的管理以及对人的重视有了深刻的体验，在以前，只知道公司就是制造玻璃的，可是对于这个词却是非常模糊的理解。最重要的是现在的我已经被我们公司所吸引并且容入了这个大家庭。 经过了为期三天的企业文化培训，我们终于开始了轮岗，终于进入了真正的车间，开始感觉到底去了是个啥样子呢？ 在三月十四号的早晨，我们四个人在张工的带领下来到了原料车间，在班长的带领下，我们开始了对原料车间的初步了解，从设备到工艺到原料等，在这里，我了解到了以下内容： ◆原料工艺过程：原料称重搅拌器称重输送皮带配合料皮带→小车 碎玻璃 皮带→窑头料仓 ◆原料：硅砂，纯碱，白云石，石灰石，长石，芒硝，煤粉，碎玻璃 1)硅砂，主要含量SiO2要求含量98％以上，我们厂浮法玻璃生产线选用的硅 砂原料是湿法加工生产的硅砂，是最佳的玻璃形成剂，可憎加玻璃粘度，提高化学稳定性，机械强度和透明度。 2)白云石：主要成分是CaCO3和MgCO3其中Mg的含量不低于18.8％，我们 厂采用的是干法加工，它能降低玻璃高温粘度，提高机械强度和热稳定性。 3)石灰石：主要成分是CaCO3，要求含量52％以上，我们厂采用干法加工，主 要作用是在高温时降低玻璃的粘度，有利于融化和澄清。 4)长石：主要成分是Al2O3，要求Al含量在14％以上，我们厂使用的是干法 加工，主要作用是提高玻璃液的粘度和化学稳定性，是最有效的玻璃稳定剂。 5)纯碱：主要成分Na2CO3要求其含量98.8％以上，作用是降低玻璃融化温度， 是最好的助溶剂。 6)芒硝：主要成分Na2SO4其作用是促进熔化，加速澄清，是最好的玻璃澄清 剂。 7)煤粉：主要作用是降低Na2SO4的分解温度。 8)碎玻璃：主要作用是提高熔化率，节约原料。 ◆中控室操作与配料操作流程 1)加料：硅砂，纯碱，白云石，碎玻璃，称量控制使用减量法，加料时不必准

玻璃钢船体制作原料和制作工艺流程

玻璃钢船体制作原料和制作工艺流程 做玻璃钢船，例子：捕鱼的的玻璃钢小船，3米长，一米宽，40CM高的来算吧，一体成形的。 材料你需要准备的如下： 1.树脂191A类型的，（20公斤，单价是13元左右/公斤）胶衣树脂2公斤，配套钴水和固化剂各1公斤 2.玻璃纤维，分玻璃纤维毡和玻璃纤维布，（一共要毡就5-10公斤，12元左右/公斤，玻璃布10-20个平方吧，1.5元左右/公斤） 3.脱模蜡（一盒，大概50块左右）和原子灰（40左右一桶2.5公斤重），滑石粉一袋（1000目以上的，一袋大概20左右） 4.木方，木板，铁丝，铁钉（有空气压缩机和钉枪就用钉枪）剪刀一把，砂纸从60-200目的准备各10张，水磨砂纸从400-800-1000的各不少于10张，木工曲线锯和配套木工锯条一板，角向打磨机1把（就是电磨），磨机砂片几片（进口的十几块一片，不容易炸片的，安全点） 5.塑料瓢，毛刷1寸到3寸的各几把 6.船体其它附加五金设备建议用不锈钢，材料多少就自己计算着办 以上做法是按做一条船来算的，所以没有考虑模具树脂，都用191A的树脂来做吧，具体做法是先设计船的草图和尺寸---用木板木方按图纸做出船的外轮廓木质模型，模型做成阴模，船体部件做法一样，也就是里面空的，用滑石粉混合树脂补缝，用砂纸打磨平滑，因为这就是模具了，做一条船就不用再翻制树脂模型了，之后就把这个当船体的模具来用就行，有部件的就调好尺寸最后合模吧---调好尺寸，打磨光滑后的木模用原子灰很薄地刮一层并用粗砂纸和水磨砂纸打磨

平整光滑并涂抹上脱模蜡，脱模蜡多打几遍，抹光滑之后---刷上胶衣树脂，干后铺上纤维毡并刷上树脂---再干后就裁好玻璃纤维布铺上并刷好树脂，做到3层毡2层布就够结实牢固了，然后把配件按同样的方法做出来，用磨机打磨好边合模用，合模用纤维切碎混合滑石粉和树脂，干后打磨好，喷上漆即可，

玻璃钢工艺流程

（一）玻璃钢模具手糊成型工艺流程： 玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好的玻璃布或其它增强材料，用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化、脱模和修整。（玻璃钢手糊成型工艺流程图见表一）（二）玻璃钢模具原材料的选择： 玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。合理地选择原材料是保证产品质量，降低成本的重要环节。选择原材料时，必须满足以下条件： ⑴满足产品设计的性能要求； ⑵适应手糊成型工艺的特点； ⑶价格便宜，货源充分。 目前我司采购的原材料主要有：树脂、增强纤维（玻纤布、表面毡）、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉）等。 1.树脂的选择： 选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。 ⑴从产品性能考虑，要注意： ①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。 ②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。 ⑵从工艺角度考虑，树脂应满足： ①良好的浸润性。树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，也是手糊工艺的先决条件。如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂——纤维间出现气泡； ②适当的粘度。手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难； ③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生； ④无毒或低毒； ⑤价格便宜，货源充足。 目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用。 2.增强材料的选择： 纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。 ⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。 ⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性： ①易浸润性：容易被树脂浸透； ②铺覆变形性：在糊制形状复杂的产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状的变化，有一定的变形性能。

玻璃钢船制作工艺

玻璃钢船制作工艺 做玻璃钢船，如果只做一条船，捕鱼的的玻璃钢小船，我就按3米长，一米宽，40CM高的来算吧，一体成形的。材料你需要准备的如下： 1.树脂191A类型的，（20公斤，单价是13元左右/公斤）胶衣树脂2公斤，配套钴水和固化剂各1公斤， 2.玻璃纤维，分玻璃纤维毡和玻璃纤维布，（一共要毡就5-10公斤，12元左右/公斤，玻璃布10-20个平方吧，1.5元左右/公斤） 3.脱模蜡（一盒，大概50块左右）和原子灰（40左右一桶2.5公斤重），滑石粉一袋（1000目以上的，一袋大概20左右） 4.木方，木板，铁丝，铁钉（有空气压缩机和钉枪就用钉枪）剪刀一把，砂纸从60-200目的准备各10张，水磨砂纸从400-800-1000的各不少于10张，木工曲线锯和配套木工锯条一板，角向打磨机1把（就是电磨），磨机砂片几片（进口的十几块一片，不容易炸片的，安全点）， 5.塑料瓢，毛刷1寸到3寸的各几把 6.船体其它附加五金设备建议用不锈钢，材料多少就自己计算着办， 以上做法是按做一条船来算的，所以没有考虑模具树脂，都用191A的树脂来做吧，具体做法是先设计船的草图和尺寸---用木板木方按图纸做出船的外轮廓木质模型，模型做成阴模，船体部件做法一样，也就是里面空的，用滑石粉混合树脂补缝，用砂纸打磨平滑，因为这就是模具了，做一条船就不用再翻制树脂模型了，之后就把这个当船体的模具来用就行，有部件的就调好尺寸最后合模吧---调好尺寸，打磨光滑后的木模用原子灰很薄地刮一层并用粗砂纸和水磨砂纸打磨平整光滑并涂抹上脱模蜡，脱模蜡多打几遍，抹光滑之后---刷上胶衣树脂，干后铺上纤维毡并刷上树脂---再干后就裁好玻璃纤维布铺上并刷好树脂，做到3层毡2层布就够结实牢固了，然后把配件按同样的方法做出来，用磨机打磨好边合模用，合模用纤维切碎混合滑石粉和树脂，干后打磨好，喷上漆即可，更详细做法可以咨询

玻璃纤维池窑拉丝工艺流程

玻璃纤维池窑拉丝工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

玻璃纤维池窑拉丝工艺流程 一、池窑拉丝工艺流程 其工艺流程是块状原料进厂，经过破碎、粉碎、筛分成合格粉料，气力输送至大料仓，而后经称量、混合制成配合料，气力输送到窑头料仓，经螺旋投料机将配合料投入单元熔窑中熔化成玻璃液。熔融好的玻璃液经单元熔窑熔化部流出后即进入主通路（或称澄清均化或调节通路）进行进一步澄清均化和温度调理，然后经过过渡通路（或称分配通路）和作业通路（或称成型通路），流至流液槽内，由多排多孔铂金漏板流出，形成纤维。再经冷却器冷却、单丝涂油器涂覆浸润剂后被高速旋转的拉丝机拉制卷绕成原丝饼或直接无捻粗纱纱筒。 二、工艺流程简图 三、主要工艺流程设备 天然气（纯氧燃烧）粉尘、噪 粉尘、噪 池窑废气、噪 废水、硬废丝、噪

（1）合格粉料制备 块状原料进厂都需经过破碎、粉碎、筛分成合格粉料。 主要设备：破碎机、机械振动筛等。 （2）配合料制备 配合料生产线由气力输送上料系统、电子称量系统和气力混合输送系统组成。 主要设备：气力输送上料系统和配合料称重及混合输送系统等。 （3）玻璃熔制 合格配合料经高温加热形成均匀的、无缺陷的并符合成型要求的玻璃液的过程称为玻璃的熔制过程。玻璃熔制是玻璃生产最重要的环节，玻璃制品的产量、质量、成品率、成本、燃料耗量、窑炉寿命等都与玻璃熔制过程密切相关。 主要设备：窑炉及窑炉设备、燃烧系统、电加热系统、窑炉冷却风机、压力传感器等。 （4）纤维成型 纤维成型即将玻璃液制成玻璃纤维原丝的过程。由多排多孔拉丝漏板流出的玻璃液，经丝根冷却器和拉丝机高速牵伸成型为纤维。 主要设备：漏板、纤维成型室、玻璃纤维拉丝机、烘干炉、原丝筒自动搬运装置、络纱机、包装系统等。 （4）浸润剂配制 浸润剂以环氧乳液、聚氨酯乳液、润滑剂及抗静电剂和各种偶联剂为原料并加水配制而成。配制过程需用夹套蒸汽加热，配制用水采用去离子水。配制好的浸润剂存入贮罐，再由贮罐输入循环罐。循环罐输送浸润剂至各炉台单丝涂油器，涂敷后多余的浸润剂经回收、过滤后返回循环罐继续使用。 主要设备：浸润剂配置系统。

玻璃钢船工艺流程样本

玻璃钢船工艺流程 一. 前言 1. 概念: 玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料, 英文缩写GRP, 既Glass Reinforced Plastic。 2. 优点 2.1 质轻高强, 对减轻结构重量有较大潜力, 特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。 2.2 耐腐蚀、抗海生物附着, 比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。 2.3 介电性和微波穿透性好, 适用于军用舰艇。 2.4 能吸收高能量, 冲击韧性好, 船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。 2.5 导热系数低, 隔热性好。 2.6 船体表面能达到镜面光滑, 色彩多样, 特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的游艇。 2.7 可设计性好, 能按船舶结构各部位的不同要求, 经过选材、铺层研究和结构选型实现优化设计。 2.8 整体性好, 能够做到整个船体无接缝和缝隙。 2.9 船体成型简便, 比钢质、木质船省工, 且批量生产性特别好, 降低造价的潜力很大。 2.10 维修保养方便, 维修费比钢质、铝质和木质船少的多, 全寿命期的经济性能好。

3. 缺点 受刚性模量低和受成型技术等的限制, 尚不能建造太大的舰船, 加之原料价格较贵, 在整个造船材料中的用量仍较少。 4. 特性 玻璃钢固化后具有收缩的特性。 5. 要求 温度15至30℃; 湿度40%至60%, 不超过65%; 考虑通风、集尘、避光直射等。 二. 工艺流程 1. 总纲 制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂( 腻子) →毡/布/复合毡( 多层板/轻木) →固化→装骨架( 筋) →脱模→修整组装 2. 工序 2.1 制作木型 2.1.1 上体 2.1.1.1 建造船台 根据船型及主要参数( Loa、B、D) 采用槽钢建造船台, 其两端各延伸两条竖直槽钢, 槽钢均统一向外, 船台中间视船体大小( 重量) 增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上, 利用水平仪用电刨( 手刨) ,

浮法玻璃本科论文

前言 浮法玻璃因熔融玻璃液漂浮在熔融的锡液表面成型为平板玻璃而得名。这种生产方法由于无需克服玻璃本身重力，可使玻璃原板板面宽度加大，拉引速度大大提高，产量和生产规模增大；由于玻璃成型是在熔融锡液表面进行，因此可以获得双面抛光的优质镜面，其表面平整度、平行度可以与机械磨光玻璃相媲美，而机械性能和化学稳定性又优于机械磨光玻璃；到目前为止，采用该方法可以生产出厚度在0.3～25mm之间多种品种、规格的优质浮法玻璃，以满足不同用途的需求；另外，浮法工艺还可以在线生产多种颜色玻璃和Low-E玻璃，大大丰富了平板玻璃的范畴，扩大了平板玻璃在各个领域的应用。 中国玻璃工作者自从在洛阳研制出中国浮法后，浮法玻璃在中国迅速得到了发展。经过我国玻璃工作者的不断努力，我国先后在熔窑日熔化量、玻璃生产技术装备、节能降耗、环境保护、多功能玻璃开发以及超薄、超厚品种研制与产业化等方面取得了重大突破。 据统计，至2009年末我国日熔化能力500 t以上熔窑占浮法玻璃总熔化能力的75.4% , 600 t以上占54.48% , 700 t以上占28.83%。600 t以上熔窑占浮法玻璃总熔化能力比重首次超过50% ,成为我国浮法玻璃主力窑型。浮法玻璃生产线规模结构的提高,提高了我国浮法玻璃生产的能源利用效率,降低了污染物和二氧化碳排放水平。从产能上看, 700 t以上36条的能力占28.83% , 600～620 t 的42条能力占25. 65% , 500～550 t的40条能力占20.92% , 400～480 t的38条能力占16.51% , 400 t以下26条能力占8.08%。 大吨位低单位产品能耗和小吨位高产品价值是今后平板玻璃熔窑的发展方向,没有地缘优势,产品无技术特点,小吨位、高能耗的普通浮法玻璃将在市场上没有立足之地。 在技术领域,采用中国浮法玻璃技术建设的生产线,技术装备与实物质量已达到国际先进水平。通过对原料配料称量,熔窑、锡槽、退火窑三大热工设备及自动控制系统成套软件的一系列科技攻关,进而对各关键技术进行系统集成和工程转化,形成了具有自主知识产权并全面达到国际先进水平的新一代中国浮法玻璃技术。 还有像我国自主开发的余热发电技术与装备、烟气脱硫技术与装备、石英尾砂提纯及综合利用技术,全氧燃烧技术与装备也逐渐应用到到浮法熔窑。 目前国际玻璃新技术均向能源、材料、环保、信息、生物等五大领域发展。在材料方面，主要指玻璃原片的生产向大片、薄片、厚片、白片四个方向发展。在研发新技术方面，通过对玻璃产品进行表面和内在改性处理，使其更具备强度、节能、隔热、耐火、安全、阳光控制、隔声、自洁、环保等优异功能。 本次设计遵循以下原则： (1)认真总结国外同级别浮法熔窑的经验和教训，结合国内生产线的实际情况、操作特点，围绕生产优质玻璃液这个重点来进行设计。 (2)着重节能降耗，采用国际先进的节能措施和节能产品，降低生产成本。 (3)全窑工艺尺寸确定既要注重以往的经验数据，同时要有理论创新，要在总结以往经验数据的基础上对新结构确立理论依据。 (4)本熔窑出现的超出国内设计手册的结构设计，必须确保结构安全，此类

玻璃钢手糊成型的工艺流程

玻璃钢手糊成型的工艺流程 标签：玻璃钢 生产准备 场地手糊成型工作场地的大小，要根据产品大小和日产量决定，场地要求清洁、干燥、通风良好，空气温度应保持在15～35℃之间，后加工整修段，要设有抽风除尘和喷水装置。 模具准备准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 树脂胶液配制配制时，要注意两个问题：①防止胶液中混入气泡；②配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。 增强材料准备增强材料的种类和规格按设计要求选择。 （2）糊制与固化 铺层糊制手工铺层糊制分湿法和干法两种：①干法铺层用预浸布为原料，先将预学好料（布）按样板裁剪成坏料，铺层时加热软化，然后再一层一层地紧贴在模 具上，并注意排除层间气泡，使密实。此法多用于热压罐和袋压成型。②湿法铺层 直接在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。 一般手糊工艺多用此法铺层。湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。 手糊工具手糊工具对保证产品质量影响很大。有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊及电锯、电钻、打磨抛光机等。 固化制品固化分硬化和熟化两个阶段：从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。加 热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或 红外线加热。 （3）脱模和修整 脱模脱模要保证制品不受损伤。脱模方法有如下几种：①顶出脱模在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。②压力脱模模具上留有压缩空气或水 入口，脱模时将压缩空气或水（0.2MPa）压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶 锤敲打，使制品和模具分离。③大型制品（如船）脱模可借助千斤顶、吊车和硬木 楔等工具。④复杂制品可采用手工脱模方法先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固 化后从模具上剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具 上脱下来。 修整修整分两种：一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。①尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；②缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补， 破孔补强等。 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ 接触低压成型工艺 接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。接触低压成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加 成型压力（接触成型），或者只施加较低成型压力（接触成型后施加0.01～0.7MPa

制备玻璃钢船船体产品工艺

目录 分别用手糊成型与喷射成型制备玻璃钢船船体产品工艺、设备，并进行方法比较 (2) 一、不饱和聚酯树脂和玻璃纤维 (2) 1.1

分别用手糊成型与喷射成型制备玻璃钢船船体产品工艺、设备，并进行方法比较 一、不饱和聚酯树脂和玻璃纤维 1.1不饱和聚酯树脂 不饱和聚酯树脂，一般是由不饱和二元酸二元醇或者饱和二元酸不饱和二元醇缩聚而成的具有酯键和不饱和双键的线型高分子化合物。通常，聚酯化缩聚反应是在190～220℃进行，直至达到预期的酸值（或粘度），在聚酯化缩反应结束后，趁热加入一定量的乙烯基单体，配成粘稠的液体，这样的聚合物溶液称之为不饱和聚酯树脂。 不饱和聚酯树脂用途：建筑领域：制树脂冷却塔，8米3/小时-3000米3/小时的横流、逆流、喷射式塔及风筒、风机叶片、收水器等辅件。玻璃钢树脂管、罐、槽等防腐产品及工程：包括大、中、小口径管道、管件、阀门、贮罐、贮槽、格栅、填仓板、塔器、烟囱、防腐地面及建筑防腐等。玻璃钢树脂船艇：包括游艇、救生艇、交通艇、渔船、快艇、舢舨、养殖船、冲锋舟等。玻璃钢树脂食品容器：高位水箱、食品运输罐、饮料罐。 1.2 玻璃纤维 玻璃纤维（英文原名为：glass fiber或fiberglass ）是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差。它是以玻璃球或废旧

玻璃为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等国民经济各个领域。 二、手糊法制作玻璃钢船船体 2.1.1手糊成型的基本原理 手糊成型又称接触成型，指在涂好脱模剂的模具上，采用手工作业，一边铺设增强材料，一边涂刷树脂，直到所需制品的厚度为止，然后通过固化和脱模而取得制品的成型工艺。 2.1.2 手糊制品的结构 从内向外： 内表面层：胶衣层 过渡层：树脂+增强材料（玻璃布或短切增强纤维毡） 结构层:树脂+增强材料（玻璃布或方格布） 外表面层：富树脂层

浮法玻璃成型工艺详解

第一部分浮法玻璃成型工艺 浮法玻璃成型工艺流程：经熔化、澄清并冷却至1100℃左右的玻璃液，经流道（包括安全闸板和流量调节闸板）和流槽流进锡槽内的熔融锡液面上，在自身重力及表面张力的作用下，玻璃液开始进行摊开、抛光、均匀降温，在拉边机的作用下，进行拉薄或积厚形成一定厚度的玻璃带，在水包的强制冷却和槽体自热的降温的双重作用下，成型后的玻璃带降温到600℃左右，通过过渡辊台，出锡槽进入退火窑。 一、锡槽的工艺分区 1.抛光区 锡槽抛光区的功能是使从流槽流入锡槽的玻璃液在这里摊平抛光。所谓抛光就是玻璃液在其重力和表面张力的作用下达到平衡，使玻璃表面光滑平整。此区必须要有足够高的温度，而且横向温度必须均匀，以使玻璃的粘度小而均匀，才能使玻璃得以充分摊平。 ●玻璃液在此区的粘度102.7---103.2Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度1000--1065℃。 ●玻璃液在此区的冷却速度不得大于60℃/min。 ●玻璃液在此区的停留时间不得小于72秒。 玻璃带的流动和边部液流 玻璃液经唇砖流落在锡液面上，分为两部分流动，大部分玻璃液向下游流去，形成玻璃带的主体部分，很少一部分玻璃液反向流动，与背衬砖接触，然后缓慢的分成左右两股玻璃液流沿背衬砖和八字砖形成玻璃的左边部和右边部，这样与耐火材料接触的玻璃液形成的玻璃带边部质量较差，都将在冷端掰边作业中除去。 2.预冷区 ●玻璃液在此区的粘度103- 104Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度1000-900℃。 3.成型区 ●玻璃液在此区的粘度104.25- 105.75 Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度900-780℃。 4.冷却区 冷却区长度包括收缩段在内的后面窄段的全部长度。玻璃液在此区由于快速冷却，粘度急剧增大而不再收缩。 ●玻璃液在此区的粘度范围105.75-107 Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度780-590℃。 二、锡槽的成型机理 1.玻璃的粘度 粘度是液体的一种内摩擦系数.当某层液体以速度ü运动时,邻近液层也将一起运动,不过速度要小些,并且距离愈远,速度愈小.这种流动称为粘滞流动。粘滞流动是用粘度来衡量，从玻璃液到固态玻璃的转变,粘度是连续变化的,其间没有数值上的突变。 粘度是玻璃的重要性质之一,它贯穿着玻璃生产的各个阶段,从熔制、澄清、均化、成型、退火都与粘度密切相关。影响玻璃粘度的主要因素是玻璃的化学成分和温度，玻璃的粘度随温度的下降而增大。在成型过程中，玻璃粘度产生的粘滞力与重力、摩擦力与表面张力形成平衡力系。

玻璃钢防腐工艺流程

玻璃钢防腐工艺流程 1、在做该工艺之前，钢管先得进行除锈，打磨等相关工序。 采用的是抛丸除锈技术，在除锈完毕后再由人工以打磨机进行打磨，特别注意焊缝处，以保证管道表面的平整程度。该工序完成后才能进行防腐工序。 注：焊缝位置往往相对凸起于周边表面，在缠绕玻璃纤维布和刷涂料时容易形成空隙。 2、玻璃钢产品分为抗老化型（802#树脂）和耐高温型（199#树脂）两种。耐高温型用于 埋地保温管，抗老化型用于架空保温管。 3、抗老化型玻璃钢树脂涂料，由四种材料混合在一起制成。分别为不饱和聚脂树脂、促 进剂、色浆、固化剂。其配比如下： 4、耐高温型玻璃钢树脂涂料，由五种材料混合在一起制成。分别为不饱和聚脂树脂、促 进剂、白炭黑、色浆、固化剂。其配比如下： 5、在涂料配比中应该注意的问题

（1）玻璃钢树脂涂料应根据所需的数量分批配制，现配现用且配料时间尽可能短。施工场地气温宜在20~25℃为最佳。施工时先将不饱和聚脂树脂、促进剂、色浆按比例配制好，必须搅拌均匀，搅拌时间大于2min，混合后的漆料须在16小时内用完。固化剂必须在要涂抹时按比例加入，加入固化剂的涂料30-50分钟内必须涂抹完成，不允许有余留。 （2）用来盛装配比用料的容器必须是一一对应，即用来盛装固化剂的容器不允许再用来盛装促进剂，反之亦不允许。 （3）各用料间的摆放距离必须有一定规范，促进剂和固化剂间的间距不得低于10m，其他用料间的间距不得低于5m。 6、涂刷流程： 管道表面刷一层涂料→缠绕一层04#玻璃纤维布→刷第二层涂料→缠绕第二层04#玻璃纤维布→刷第三层涂料（该道工序完成后必须花上大概20min时间来覆平，即工人用相关工具将已涂刷层整理平整）①→缠绕第三层04#玻璃纤维布→刷第四层涂料→缠绕第四层04#玻璃纤维布→刷第五层涂料（该道工序完成后必须花上大概20min时间来覆平，同上）②→缠绕第五层02#玻璃纤维布→刷第六层涂料→缠绕第六层02#玻璃纤维布→刷第七层涂料→刷第八层涂料③（工序全部完成后，工人必须将管道表面覆平，同上） 注：①必须将管或管件绕轴线90o~180o旋转②必须将管或管件绕轴线90o~180o旋转（可解决固定放置时下部厚度不足的问题）③异径位置一定得多缠绕1~2玻璃纤维布 7、工艺要求 （1）管端80-100mm范围内不得涂刷玻璃钢树脂涂料，以便现场接口。每道工序间隔期间一定要保证表面干净，无灰尘油污等; （2）使用过的工/量具在闲置半小时内必须要用苯乙稀进行清洗。涂玻璃钢树脂涂料后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度达到总宽度的50%~55%； （3）接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到98%以上，不得出现大于30mm×30mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm。 （4）现在使用的都是经过裁剪的玻璃丝布，有一面比较平整一面毛边比较多，缠绕过程中必须将毛边比较多面压在里面（防止出现针体装的现象）

浮法玻璃成型工艺讲解

第一部分 浮法玻璃成型工艺 浮法玻璃成型工艺流程：经熔化、澄清并冷却至1100C 左右的玻璃液，经流道 （包括安全闸板和流量调节闸板） 和流槽流进锡槽内的熔融锡液面上， 在自身重 力及表面张力的作用下，玻璃液开始进行摊开、抛光、均匀降温，在拉边机的作 用下，进行拉薄或积厚形成一定厚度的玻璃带， 在水包的强制冷却和槽体自热的 降温的双重作用下，成型后的玻璃带降温到 600C 左右，通过过渡辊台，出锡槽 进入退火窑。 一、锡槽的工艺分区 1. 抛光区 锡槽抛光区的功能是使从流槽流入锡槽的玻璃液在这里摊平抛光。 所谓抛光就是 玻璃液在其重力和表面张力的作用下达到平衡， 使玻璃表面光滑平整。 此区必须 要有足够高的温度， 而且横向温度必须均匀， 以使玻璃的粘度小而均匀， 才能使 玻璃得以充分摊平。 玻璃液在此区的粘度102.7---10 3.2 Pa - s 。 玻璃液在此区的温度1000--1065 C 。 玻璃液在此区的冷却速度不得大于 60E /min 。 玻璃液在此区的停留时间不得小于 72秒。 玻璃带的流动和边部液流 玻璃液经唇砖流落在锡液面上， 分为两部分流动， 大部分玻璃液向下游流去， 形 成玻璃带的主体部分， 很少一部分玻璃液反向流动， 与背衬砖接触， 然后缓慢的 分成左右两股玻璃液流沿背衬砖和八字砖形成玻璃的左边部和右边部， 这样与耐 火材料接触的玻璃液形成的玻璃带边部质量较差，都将在冷端掰边作业中除去。 2. 预冷区 玻璃液在此区的粘度 玻璃液在此区的温度 3. 成型区 玻璃液在此区的粘度 玻璃液在此区的温度 4. 冷却区 冷却区长度包括收缩段在内的后面窄段的全部长度。玻璃液在此区由于快速冷 却，粘度急剧增大而不再收缩。 玻璃液在此区的粘度范围105.75-107 Pa ? s 。 玻璃液在此区的温度 780-590E 。 二、锡槽的成型机理 1. 玻璃的粘度 粘度是液体的一种内摩擦系数?当某层液体以速度u 运动时，邻近液层也将一起 运动 , 不过速度要小些 , 并且距离愈远 , 速度愈小 . 这种流动称为粘滞流动。 粘滞流 动是用粘度来衡量， 从玻璃液到固态玻璃的转变 , 粘度是连续变化的 , 其间没有数 值上的突变。 粘度是玻璃的重要性质之一 , 它贯穿着玻璃生产的各个阶段 , 从熔制、澄清、均化、 成型、退火都与粘度密切相关。 影响玻璃粘度的主要因素是玻璃的化学成分和温 度，玻璃的粘度随温度的下降而增大。 在成型过程中， 玻璃粘度产生的粘滞力与 重力、摩擦力与表面张力形成平衡力系。 2. 玻璃的抛光原理 玻璃的抛光时借助玻璃表面张力的作用使表面平滑， 浮法玻璃成型工艺的抛光过 程可以控制较小的降温速度和均匀的温度场，使表面张力充分发挥其作用。 玻璃的表面张力：在两相交界处的表面层分子受到内层分子的引力与受到外界分 子的引力是不相同的，这样，在液体表面层就形成了一种力图使液体收缩的力， 这就是表面张力。 对于一种给定体积的液体， 表面张力倾向于使其维持最小的面 103- 104 Pa - s 。 4.25 5.75 10 - 10 Pa ? s 。 900-780 E 。

玻璃钢船工艺

玻璃钢船工艺流程 一 . 前言 1. 概念：玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料，英文缩写GRP ，既 Glass Reinforced Plastic 。 2. 优点 2.1 质轻高强， 对减轻结构重量有较大潜力， 特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。

2.2 耐腐蚀、抗海生物附着，比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。 2.3 介电性和微波穿透性好，适用于军用舰艇。 2.4 能吸收高能量，冲击韧性好，船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。 2.5 导热系数低，隔热性好。 2.6 船体表面能达到镜面光滑，色彩多样，特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的 游艇。 2.7 可设计性好，能按船舶结构各部位的不同要求，通过选材、铺层研究和结构选型实现 优化设计。

2.8 整体性好，可以做到整个船体无接缝和缝隙。 2.9 船体成型简便，比钢质、木质船省工，且批量生产性特别好，降低造价的潜力很大。 2.10 维修保养方便，维修费比钢质、铝质和木质船少的多，全寿命期的经济性能好。 3. 缺点 受刚性模量低和受成型技术等的限制，尚不能建造太大的舰船，加之原料价格较贵，在 整个造船材料中的用量仍较少。 4. 特性

玻璃钢固化后具有收缩的特性。 5. 要求 温度 15 至 30 ℃；湿度 40% 至 60% ，不超过 65% ；考虑通风、集尘、避光直射等。 二 .

工艺流程 1. 总纲 制作木型→ 木型处理→ 模具制造→ 模具处理→ 脱模剂 → 胶衣 → 树脂（腻子）→ 毡 /

/ 复合 毡（多层板/ 轻木） → 固化 → 装骨架（筋）→ 脱模 → 修整组装 2. 工序 2.1 制作木型2.1.1

玻璃钢制作工艺

玻璃钢制作工艺 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

玻璃钢制作工艺流程 首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在布上，一边把一些布上的气泡搞走，不然固化后，有气泡的产品将会严重影响产品质量，最后再用表面毡再积一层，积完后，等干，树中流出一些脂，相信大家都见过，所以玻璃钢树脂干是有一段时间，促进剂是起催化作用，固化剂是增加产品强度作用，一般夏天半小时都可以，冬天则要配上日光灯，焗干，但注意的是，玻璃钢树脂干化是一个放热过程，玻璃钢树脂是属于一个易燃物，如果放热过快，温度太高会引起着火灾。所以这是制作中比较重要的环节。干了玻璃钢树脂后，就起模，即把模具抽起来，因为有胶衣在，所以起模一开了头就很容易就完全起完。接着送去初步加工，然后再送去打磨区，仔细检查产品的气泡、缝合边、补胶衣之类的。所以玻璃钢是一层一层的积起来的。 提醒一下，玻璃纤维，有些人对它是会过敏的，它是一个“无形的针”只有习惯了，才不会被刺。怎么无形法：纤维布是由很细的玻璃丝组成，如你手有碰过玻璃纤维碰巧被刺上，就算你用水去洗，什么洗手液、洗衣粉之类的，都不能洗去，很奇怪的，你看又看不到，钳又钳不走，有些人会因为这样，引起皮肤过敏，就算是晚上睡觉你也会觉得它一直在刺你，感觉有点痛和痒痒，然后就拼命的用手去挠。不过一般人习惯了就不怕 模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装 手糊玻璃钢产品生产工艺范本 一、生产准备工序 设备、工装、工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.铲刀 3.毛刷

玻璃钢造船工艺

一. 总纲 制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装 二. 工序 首先要制作木型，然后建造船台。 根据船型及主要参数（Loa、B、D）采用槽钢建造船台，其两端各延伸两条竖直槽钢，槽钢均统一向外，船台中间视船体大小（重量）增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上，利用水平仪用电刨（手刨），制作基准面钢架，注意槽钢朝外。画参考线。 1.制模 （1）方法：①按肋位放样→定中心线、制作并组装样板（组装时底下留一定高度，便于排气）→中空处铺木板→打腻子（石膏或其它腻子，并用挎尺挎平滑→水磨砂纸打磨→喷漆（或胶衣，一般喷漆即可，胶衣较漆贵）→脱模剂→模具胶衣（较产品胶衣贵）→模具树脂（变形小。收缩率低）→毡/布/复合毡→固化→装支撑板→脱模→修整②用他人造过的船/构件作模具，举例： a.可用印花玻璃加工模具做成防滑板； b.通过薄膜→毡/布→薄膜（不要产生气泡）→造型→揭膜的方法制作石棉瓦。 （2）注意：①模具胶衣的颜色要和产品胶衣颜色不同，喷涂产品胶衣时便于观察均匀情况； ②模具要有一定的斜度（1.5mm/m即可），便于起模；③对于平滑面多且小的构件，可用光滑的胶合板（需衬木板使其不变形）代替打腻子（周围棱角或交接处仍需腻子刮平滑），然后打蜡即可（一般不必喷漆，但打腻子处如精度需要仍需喷漆）；④支撑板要交叉组装，并用毡/布/复合毡等固定。同时在与船体固定及支撑地面的部分做相应加强；⑤制模后要打抛光膏使模具质量更好。 2.脱模剂 （1）种类：①一次蜡即地板蜡（大量）一次脱模剂适用于新模具，多打几次蜡，少打脱模剂，脱模后的船体外表面有一层保护模；脱膜后，再打一次蜡（少量）一次脱膜剂；②一次蜡（大量）多次脱模剂适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。不能沾水，否则多次脱膜剂就浪费了，须重新打腊；③一次腊（大量）多次蜡适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。如果沾水，用抹布擦干后再打2次多次腊即可，不需打一次腊了。其实，只打多次腊也可以脱膜，但价格较一次腊贵。 （2）比较：①脱模最保险；②较③能脱模更多更方便，但价格较贵；②和③都不保护模具，对模有损害，需定期修整模具（修整方法见10-（1）- ②）。 （3）注意：①多次腊与脱模剂不相溶，因此不能同时使用；②采用回旋法打蜡,稍待5-10分钟（让模具饱和）用抹布擦至镜面效果后再打下遍；③一般打蜡越多越好脱模，应视具体情况决定；④一次腊用于做底，它价格便宜，越多越好脱膜。 3.胶衣 （1）调配：胶衣固化剂（过氧化甲乙酮，又名“白配方”，固化剂占胶衣重量的1-4%）（2）操作：①结构大的模具用喷枪喷洒，小的用刷子即可。用喷枪喷洒时，胶衣与固化剂外混合，机器自动调配；②船体外彩色部分是先用分色纸将其挡住再喷主色部分，然后揭去分色纸挡住主色部分后喷彩色。 （3）注意：胶衣不能太薄，应在0.4-0.6mm之间。 4.树脂 （1）调配：树脂（不饱和聚酯树脂）促进剂（又名“红配方”，促进固化）白配方（促进剂和固化剂一般各是树脂重量的1-4%） （2）作用：胶结及饱和作用。 （3）注意：①有些树脂已经含有促进剂（如2597PT），可不在添加促进剂；②促进剂