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作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤

作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤
作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤

作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤

一、建立组织

1、成立作业风险分析小组,视工厂大小,一般可以在3~6人,

最好包括各专业才能的人,如车间工程师、设备维修工程师、安全主任/工程师/管理员、技术工程师等。

2、推选一个具两年以上实际工作经验且有协调领导能力之人

员作为组长,统一指挥协调工作。

3、建立长效定期开会机制。

二、作业风险分析执行步骤

1、分析的不同阶段

(1)新/改/扩建厂应在开工前,事先研究各项作业之标准作

业程序并实施工作(岗位)危害分析,若发现潜在危害时应检

讨修正或加强防护措施。

(2)各部门有新增或既有之作业项目时,应先制定标准作业

程序并实行工作(岗位)危害分析进行评价,既有之标准作业

程序再评价后如发现其对应之整改对策或管理方案有所不

足则应再确认并修正。

(3)上述作业项目建置完成,其后至少每五年一次应重新实

施工作(岗位)危害分析,以确保该作业之安全及有效性。

2、作业准备

(1)作业清单

A.清查各部门所有标准作业程序(人员之操作手册、工作规

范、标准作业程序、工作守则、施工规范或作业规范),

并将其名称全数列出,作为工作(岗位)危害分析之基本资

料。

B.建立该作业环境之数据。

C.建立从事该作业之人员资格、资历。

(2)对作业活动步骤分解

将每个作业活动步骤分解,以便于逐个步骤活动可能导致的重要危害和影响进行分析。

(3)作业项目调查

为了解作业步骤的正确性,确实与作业员现场操作状况完全

符合,若发现作业程序之文件与现场操作有差异时,可在实

施工作(岗位)危害分析后一同修正作业程序之文件。

3、工作(岗位)危害分析作业程序

(1)危害识别

A.写出各作业步骤中所使用的工具、原物料、设备。

B.写出各作业步骤中可能发生的危害型态与原因。

C.写出已有的保护措施:需包含软件(管理控制)与硬件(工

程控制)等。

(2)风险评价

依每一作业步骤之危害原因,定义其暴露频率E、发生机率L

与严重后果C,最后得出D=L×E×C作业风险度,用以评价该

作业之风险级别,其风险级别计算方式及评级标准依事先制

订的评分标准执行,或依厂的实际情形自订的作业标准办

理,各部门可依执行结果适度修正以配合实际需求。

(3)风险控制

A.风险级别判定属高风险者,须呈报车间主任立即采取整改

或应变措施以削减危害。

B.风险级别判定属较高风险者,须在工作(岗位)危害分析记

录中研究管理方案,转相关权责部门人员限期执行整改,

并由车间助理持续管制跟进至结案,以确保风险之降低。

C.风险级别判定属中度风险者,须在工作(岗位)危害分析记

录中研究整改建议,增(修)订相关文件并列为日常管理及

管制。

D.风险级别判定属低度风险者,须确认作业程序或一般管理

措施,可不列入跟进。

(4)整改建议

工作(岗位)危害分析记录中应针对分析结果之缺失拟订整

改对策,限期责成相关负责部门及人员进行整改,另应建立

年度整改建议汇整表,整改结果由车间助理跟进查核。

4、档案更新

经工作(岗位)危害分析会议讨论后,所提议之建议整改事项须

经权责部门进行整改,同时亦须进行相关文件之更新,包含操

作手册、标准作业程序、技术数据、紧急应变计划等,确定相

关文件已全面更新并完成教育培训才可进行结案确认。

5、教育培训

工作(岗位)危害分析记录所列之整改措施经推动执行后,相关

之作业标准及工作准则应配合增订,车间助理应排订定期性的

教育培训计划,使操作人员、维修人员或其它相关作业人员等,增加工作场所潜在危害及安全卫生事项之认知与了解,同时降

低人为失误的机率,减少作业的疏失和危害的产生。

表一:暴露频率E评分标准表

暴露危险中的频率分数值

连续暴露或每天工作时间暴露10

每周一次以上 6

每月一次以上或偶而暴露 3

每季一次以上 2

每年一次以上 1

每五年一次以上0.5

表二:发生可能性机率L评分标准表

表三:严重后果C评分标准表

表四:作业风险度D级级评分表

风险D等级= E暴露频率×L发生可能性机率×C严重后果度

工作危害分析方法(JHA)概述

工作危害分析方法(JHA)概述 方法概述 工作危害分析方法(Job Hazard Analysis,简称JHA),是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤,识别出每个步骤中的危害,并设法控制事故的发生。 这是一种定性与定量相结合的方法,先辨识出工作中的危害,然后根据风险度二风险发生的概率x后果的公式来计算出数值,确定其数值大小来确定风险的大小和分级,然后采取相应的措施。 第一步把一项工作分解为若干主要步骤,即先做什么,后做什么,用三四个词表示一个步骤。分解时应该认真研究这项工作,班组有关人员—起讨论,分解出合理的工作步骤。 工作危害分析的主要步骤是先确定待分析的工作,然后将该工作划分为若干个步骤,再辨识出每一步骤的潜在危害,最后确定相应的预防措施。 分析前应当成立分析小组,确定分析的具体工作,把这项工作分解成若于步骤后,填写到工作危害分析记录表中。记录表包括工作步骤,该步骤的潜在危害、主要后果、风险度和建议改进措施等内容。 这种方法需要有一些长期积累的基础数据,并认真总结和统计,在计算时才能更准确地反映出真实情况;否则由于分析人员认识的不同可能产生较大的偏差。 方法应用 该方法首先要把一项工作分解为若十个主要步骤。分解时,班组有关人员要一起讨论,认真研究该项工作,才能分解出合理的工作步骤。

在辨识危害过程中的方法基本与上期介绍的标准危害(隐患)分析方法一致,结合相关标准和工作经验进行辨识,并列出清单。然后,再判断危害发生的可能性和后果的严重性,比照已划分好的标准分别填写相应的数值。 在测算危害发生的可能性时,重点考虑同类事故以前是否发生过,以及人体暴露在危险中的频繁程度、安全防范措施、安全检查、操作规程和员工技能等方面的因素。 针对每一因素制定具体的测算标准,根据工作中的实际情况逐项比照标准填写相应的数值。测算的标准可参照表1所列内容。 在测算危害的后果严重程度时,重点考虑法律影响、人身影响、经济影响、损失工时影响、 对环境的影响、对企业形象的影响等方面。针对每一个方面的影响划定不同的具体标准,以此来 确定影响的程度,便于在具体分析时操作。测算危害影响后果的严重性标准,可参照表2。

关注你所从事工作的健康与安全问题(作业场所风险分析五步法)

关于你所从事工作的健康与安全问题无论是你刚从事的工作或是你已经从事的职业,你都需要不断的改善在健康和安全方面的表现。 风险管理 切实可行的步骤,以保护人们免受风险所带来的伤害和痛苦。 风险管理对企业来说,就是将工作场所中的危害明确并采取有效的控制措施,以保护企业的

风险评估五步骤 目的是帮助你评估健康和安全风险 风险评估是风险管理的重要部分,可以帮助你发现那些存在于工作场所的可能造成真正伤害的健康安全问题,在很多情况下,采取简单的措施随时都可以控制风险。如确保地面的清洁防止人们滑倒,或柜的抽屉都保护关闭防止伤害。这意味着对于这些大多数的采取简单、有效的措施,就可以保障人员的健康和安全。 你必须评估工作场所的风险,你要决定的重要的事情是某项危害是否属于重要,而且是否已做了适合的防护,即使这个风险是属于微小的。当你进行风险评估时你需要检查这一点。如电会致人死亡,但只要将导电部分绝缘,把金属外壳接地,这种事件发生的可能性就会很小了。 法律并不期望你消除一切风险,但你必须保护你的员工处于可容忍的风险环境中。本指南将会告诉你如何实现这一目标。 五步法并不是唯一的风险评估方法,还有其它的方法特别是对于更为复杂和风险和情况,不过这种直接的方法适用于在多数机构。 什么是风险评估? 风险评估就是研究在你的工作中可能造成伤害的因素,这样可以衡量你是否已采取足够的预防措施,或需要再进一步做什么以防止伤害发生。采取合理的措施来免受伤害。 如何在你的工作场所进行评估风险? 1、确定危险 2、确定谁可能怎样受到伤害 3、评估风险并采取防范对策 4、记录评估的结果并确保有效实施 5、定期或有必要时审查和更新你的评估 很多危害因素、控制措施你可以很方便的查阅到,你可以对照它来指导你的工作。如人移动重物,可能会损伤他们的脊柱,需要采取什么样的方式或方法进行避免。如果有这种情况请检查是否已采取合理的预防措施,以避免伤害发生。

作业活动清单风险评价记录标准表格.docx

作业活动清单 单位: ***********公司 序号作业岗位作业活动 1维修电工电气检修维护 2维修电工倒闸操作 3维修电工停送电操作 4维修电工临时用电 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 制表:庾海审核:唐文波填表日期: 2016年1月4日

工作危害分析记录表( JHA ) 单位: 生产保运部 工作岗位: 维修电工 工作任务: 检修维护 危害或 以往发生频率及现有安全控制措施 序 工作 潜在危 主要 员工 害(作业 偏差发生 安全设 L S R 建议改正措施 号 步骤 后果 管理措施 胜任 环境、人 频率 施 程度 物管理) 损坏 加强检查,按检 安全帽、 严格执行检修 检修 设备 偶尔 规程,加强安全 1 碰 伤 修步骤进行操 胜任 防护手 2 3 电机 人身 发生过 6 作. 套齐全 教育,提高防范 伤害 意识 检修 损坏 加强检查,加强 设备 做好隔 加强安全教育, 2 开关 触 电 未发生过 监护 胜任 2 3 人身 离 6 柜 提高防范意识 伤害 电机 人 身 偶尔发生 加强检查 , 加强 安全帽、 加强安全教育, 3 碰 伤 防护手 2 3 补油 伤害 过 监护 胜任 6 套齐全 提高防范意识 4 5 6

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工作危害分析记录表(JHA ) 单位:生产保运部工作岗位:维修电工工作任务:倒闸操作 以往发生频率及现有安全控制措施 序工作危害或潜主要偏差员工 安全设L S R 建议改正措施号步骤在危害后果发生管理措施胜任 施 频率程度 上级指不清楚指导偶尔 加强安全教育, 1发生重复确认口令胜任无133令上级指令错误提高防范意识 过 造成偶尔严格执行操作 填写倒填写不完严格按照操作规矩,加强安全2误操发生胜任无133闸票善规程审核执行教育,提高防范 作过 意识 人身 偶尔安全帽、严格执行操作 倒闸操伤害,防护绝规矩,加强安全3触电发生加强劳动防护胜任133作设备缘手套教育,提高防范 过 损坏齐全意识4133

常用安全风险评估方式方法(正式)

编订:__________________ 审核:__________________ 单位:__________________ 常用安全风险评估方式方 法(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号:KG-AO-4276-90 常用安全风险评估方式方法(正式) 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、定性评估法。也称经验评估法,是按生产系统或生产工艺过程,对系统中存在的各种危险危害因素进行定性的分析、研究、评估,得出定性评估结论的评估方法。 本方法通常采用安全评估表,根据经验将需要检查评估的内容以列表的方式逐项列出,现场逐条对应评估。安全评估表内容还可根据项目危险程度,将评估项目内容划分为安全否决项(不可控危险)和可控项(中等或可控危险)两部分,存在否决项时,停止评估,向上一级管理层报告;不存在否决项时,对可控项进行赋值,得分不低于规定的临界值,定性为具备安全建设条件; 可控项得分低于临界值,停止作业,制定措施进行整改,整改完毕后再进行重新评估。

本方法适用于简单系统、大型装备,工作条件和环境相对稳定的区队开工和岗位的评估。 二、专业评估法。是指集体检查分析、专业综合评估或两者相结合的评估方式,依据现场条件、检测结果、临界指标,运用类比分析等方法,对系统运行环境、设备设施、工艺和人员技术能力、安全措施、制度、管理水平等方面进行评估的方法。 本方法适用于复杂的系统、工艺、装置以及“四新”试验应用等方面的评估。 三、危险与可操作性分析法。是通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动和操作控制中可能出现的偏差,以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果,找出出现变动及偏差的原因,明确装置或系统内及建设过程中存在的主要危险、危害因素,并针对变动与偏差产生的后果提出应对安全措施的评估方法。 本方法主要分析步骤是: 1. 建立研究组,确定任务、研究对象。一是建立

工作危害分析法介绍(人的不安全行为)

工作危害分析(JHA) 评价方法介绍 一、工作危害分析(JHA) (1)定义:从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的 工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价判定风险等级,制 定控制措施。 (2)特点: ①是一种半定量评价方法。 ②简单易行,操作性强。 ③分解作业步骤,比较清晰。 ④有别于掌握每一步骤的危险情况,不仅能分析作业人员不规范的危害,而且 能分析作业现场存在的潜在危害(客观条件)。 (3)R = L ×S 式中:R —风险度 L —事件发生的可能性 S —事件发生后果严重性二、工作危害分析(JHA)评价方法 (1)工作危害分析流程

(2) 工作危害分析L、S、R 的分值取值参考 ①事件发生的可能性L 的判定准则 表-1 事件发生的可能性L 判定准则

②事件发生后果严重性S 的判定准则 表-2 事件后果严重性S判定准则 ③风险等级R 的判定准则 表-3 风险等级判定准则及控制措施 (3)工作危害分析(JHA)方法说明 ①从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤地潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制订控制措施。 ②作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

③作业步骤只需说明做什么,而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。 ④识别每一步骤可能发生的危害,对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施,进行风险评估,如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。 ⑤对采用工作危害分析的评价单元,其每一步骤均需判定风险等级,控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 ⑥如果作业流程长,作业步骤很多,可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤。

常用风险评价方法

第一部分风险评价 新年伊始随着公司业务量越来越多,给公司带来了希望也带来了风险,对作业环境的风险评价和作业岗位的风险评价工作日显重要,目前从提交的安全管控方案等安全资料上看都存在着一些问题,在此公司安全环保部原与大家共同学习第一部分风险识别与评价 什么是风险评价 风险评价(Risk Assessment)是指,在风险事件发生之前或之后(但还没有结束),该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评价的工作。即,风险评价就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。 从信息安全的角度来讲,风险评价是对(即某事件或事物所具有的信息集)所面临的威胁、存在的弱点、造成的影响,以及综合作用所带来风险的可能性的评价。 风险评价任务 风险评价的主要任务包括: 识别组织(或称项目)面临的各种风险 评价风险和可能带来的负面影响 确定组织(或称项目)承受风险的能力 确定风险消减和控制的优先等级

推荐风险消减对策 风险评价过程注意事项 在风险评价过程中,有几个关键的问题需要考虑。 首先,要确定保护的对象(资产、人、其它)是什么?它的直接和间接价值如何? 其次,资产、人、其它面临哪些潜在威胁?导致威胁的问题所在?威胁发生的可能性有多大? 第三,资产、人、其它中存在哪里弱点可能会被威胁? 第四,一旦威胁事件发生,组织(或称项目)会遭受怎样的损失或者面临怎样的负面影响? 最后,组织(或称项目)应该采取怎样的安全措施才能将风险带来的损失降低到最低程度? 解决以上问题的过程,就是风险评价的过程。 进行风险评价时,有几个对应关系必须考虑: 每项资产可能面临多种威胁 威胁源(威胁代理)可能不止一个 每种威胁可能利用一个或多个弱点+ 风险评价的可行途径 在风险管理的前期准备阶段,组织(或称项目)已经根据安全目标确定了自己的安全战略,其中重要的就是对风险评价战略的考

安全分析法[五步安全工作法](通用版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. (安全管理) 单位:___________________ 姓名:___________________ 日期:___________________ 安全分析法[五步安全工作法](通 用版)

安全分析法[五步安全工作法](通用版)导语:生产有了安全保障,才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷,生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时,生产活动停下来整治、消除危险因素以后,生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法,决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 开始进行任何工作之前,先停一下问自己: 1.我是否具备了从事此项工作所需的技能和知识? 2.我是否持有此项工作所要求的许可证或得到批准? 3.我是否对此项工作的风险进行了识别,并采取措施以保证自己安全? 4.我是否检查过我的活动不会危及或影响其他人员的安全? 5.我是否使用了正确的个人防护用品? 如何实施五步安全工作法 工作前: ·停顿一下,思考 ·观察工作区域和环境 ·在你的脑子里,确定如何实施这项工作 ·识别此项工作中的风险 ·问自己如何控制这些风险

·对自己准备采取的措施感到满意后,开始工作工作后: ·观察工作区域 ·针对你的工作可能产生的任何风险采取防范措施·回顾工作的有效性以及你使用的计划方法 ·你对此项工作是否感到安全 ·再作此项工作时,是否有改进之处 ·在下班时讨论这些改进 什么是五步安全工作法 ·在实施一项工作之前识别危险的简单办法 ·工作之前,停顿一下,进行思考是关键 ·可用于所有工作 ·将识别出的所有风险与大家共享,讨论防范措施·制定相关工作程序 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.

工作危害分析资料报告(JHA)法

工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA? 工作危害分析(JHA)又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施,进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗,但过细也不胜繁琐,能让别人明白这项作业是如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。 如果作业流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施,进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别,规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时,可以按下述问题提示清单提问。 a)身体某一部位是否可能卡在物体之间? b)工具、机器或装备是否存在危害因素?

风险分析及方法简述

风险分析及方法简述(中英文) 1 Basic Risk Management Facilitation Methods 基本的风险管理的便利方法 Some of the simple techniques that are commonly used to structure risk management by organizing data and facilitating decision-making are: 下面是一些简单的通常使用的方法,进行风险管理和制定决策: Flowcharts/流程图 Check Sheets/检查清单 Process Mapping/过程图 Cause and Effect Diagrams (also called an Ishikawa diagram or fish bone diagram)/因果图(或者叫鱼骨图) 2 Failure Mode Effects Analysis (FMEA) 失效模式与效果分析 2.1 Describe/描述 FMEA (see IEC 60812) provides for an evaluation of potential failure modes for processes and their likely effect on outcomes and/or product performance. Once failure modes are established, risk reduction can be used to eliminate, contain, reduce or control the potential failures. FMEA relies on product and process understanding. FMEA methodically breaks down the analysis of complex processes into manageable steps. It is a powerful tool for summarizing the important modes of failure, factors causing these failures and the likely effects of these failures. FMEA提供了工艺潜在失效模式的评估和对产品性能或结果的潜在影响。一旦将建立了失效模式,风险的降低可被用来消除、囊括、降低或控制潜在的失效活动。FMEA依赖于对产品和工艺的理解。FMEA 将复杂的工艺系统地分解为简单的步骤。FMEA对重要的失效模式、引起失效的因素以及失效可能带来的后果进行汇总的有力工具。 2.2 Potential Areas of Use(s) 使用的潜在区域 FMEA can be used to prioritize risks and monitor the effectiveness of risk control activities. FMEA可用来安排风险的优先顺序,监控风险控制活动的有效性。 FMEA can be applied to equipment and facilities and might be used to analyze a manufacturing operation and its effect on product or process. It identifies elements/operations within the system that render it vulnerable. The output/ results of FMEA can be used as a basis for design or further analysis or to guide resource deployment. FMEA可用于设备和设施,也可用于分析某一生产操作及其对产品或工艺的影响。它可识别系统内的元素/操作的弱点。FMEA的结果可被作为设计或深入分析或指导资源配置的依据。 3 Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA) 失效模式、效果与关键程度的分析 3.1 Describe/描述 FMEA might be extended to incorporate an investigation of the degree of severity of the consequences, their respective probabilities of occurrence, and their detectability, thereby becoming a Failure Mode Effect and Criticality Analysis (FMECA; see IEC 60812). In order for such an analysis to be performed, the product or process specifications should be established. FMECA can identify places where additional preventive actions might be appropriate to minimize risks. FMEA可以延伸到结果严重程度的调查、发生的概率和可检测性,发展为FMECA。为执行这样的分析,

工作岗位风险评估工作规程

1.目的和X围 1.1落实安全生产隐患排查制度,确保在工厂发生的所有作业活动得到风险预评预控,每位员工认识本岗位存在的风险及预控措施,防止意外事故和疾病的发生。 1.2适用于本厂员工、以及所有进入工厂的承包商施工人员、访客、货车司机的业务活动开展的风险评估。包括:现有的无SOP/WI管理、控制的作业;新增的作业;改变现有的作业;可能偏离程序的非常规作业;生产方式和生产工艺的变化;法律、法规及其它要求的变化;事故或未遂事件发生后。 2.规X性引用文件 下例文件中的条款通过本程序的引用而成为本规程的条款。 2.1.《中华人民XX国安全生产法》国务院 2.2.《企业安全生产标准化基础规X》国家安全生产委员会 3.定义 3.1工作安全分析(英文缩写JSA):对岗位任务活动过程中已识别出的危害因素,运用一种或几种评价方法,定性、定量或半定量地评价其风险程度,并确定是否可容许的全过程。 3.2危害源:可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。 3.3危险源辨识:识别危险源的存在并确定其特性的过程。 3.4隐患:危险源是隐患的母体,一般隐患来自于危险源之中,隐患的风险程度明显高于一般意义上的危险源。隐患一是客观上已经存在的、违反有关法规标准

的实际危险源,而不仅仅是潜在或未来可能的东西;二是将隐患应当看做是较高风险值的危险源,是不可容许的临界状态,是必须采取措施进行整改和控制的危险源。 3.5风险:是衡量某一种危险引发事故、造成伤害或疾病的概率和后果的尺度,是危险事件发生的可能性与后果的结合,风险= 发生危险事件的可能性×后果。 3.6作业条件风险评价法:又称LEC法,是一种简单易行的,评价操作人员在具有潜在风险性环境中作业时危险性的半定量评价法。 3.7隐患排查:隐患排查是指生产经营单位组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查的行为。 3.8隐患A类级别:当出现下列任意一项时,可直接确定为不可容许”A级”风 险: 1)现状严重不符合法律、法规、国家安全标准、集团安全标准及公司安全 管理制度; 2)相关工作岗位员工有合理抱怨和强烈要求; 3)曾经发生过事故,且未采取有效防X、改进控制措施的工作岗位; 4)直接观察到可能导致严重后果,且无适当控制措施的工作岗位; 3.9风险等级:C级风险D≤20;B级风险21≥D≤159;D≥160A级风险; 4.职责 4.1安全部: 负责更新和维护本程序,负责制定全厂的JSA活动计划; 负责编辑相关的培训资料,并为车间部门的培训提供技术支援和现场指导;

工作危害分析法(JHA)介绍

附件1 工作危害分析法(JHA)介绍 工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 1.作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分,也可结合起来进行划分。如:(1)日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 (2)异常情况处理:停水、停电、停气(汽)、停风、停止进料的处理,设备故障处理。 (3)开停车:开车、停车及交付前的安全条件确认。 (4)作业活动:动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;采样分析、检尺、测温、设备检测(测厚、动态监测)、脱水排凝、人工加料(剂)、装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、槽车洗车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 (5)管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。 2.作业危害分析的主要步骤 (1)划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》(参

见表1)。 (活动频率:频繁进行、特定时间进行、定期进行。) (2)将作业活动分解为若干个相连的工作步骤(注:应按实际作业划分,对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多,可先将该作业活动分为几大部分,每部分为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤)。 (3)辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析(JHA)评价表》(参见表2-1,2-2)。 表2-1 工作危害分析(JHA)评价表 表2-2 工作危害分析(JHA)评价表 例如,可以按下述问题例举提示清单提问: 1)身体某一部位是否可能卡在物体之间? 2)工具、机器或装备是否存在危险有害因素? 3)从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤?

检维修作业安全风险分析记录表

检维修作业安全风险分析记录表 注:1、危害发生的可能性L,严重性S及风险等级评定标准:L*S数值越高,风险越大。 2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时,应停止本次作业活动;待采取有效控制措施后进行重新评估,评估合格方可作业。............................................................................................................................ 检维修作业安全风险分析记录表

注:1、危害发生的可能性L,严重性S及风险等级评定标准:L*S数值越高,风险越大。 2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时,应停止本次作业活动;待采取有效控制措施后进行重新评估,评估合格方可作业。 检维修作业安全风险分析记录表 注:1、危害发生的可能性L,严重性S及风险等级评定标准:L*S数值越高,风险越大。 2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时,应停止本次作业活动;待采取有效控制措施后进行重新评估,评估合格方可作业。 ..................................................................................................................................... 检维修作业安全风险分析记录表

注:1、危害发生的可能性L,严重性S及风险等级评定标准:L*S数值越高,风险越大。 2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时,应停止本次作业活动;待采取有效控制措施后进行重新评估,评估合格方可作业。 检维修作业安全风险分析记录表 注:1、危害发生的可能性L,严重性S及风险等级评定标准:L*S数值越高,风险越大。 2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时,应停止本次作业活动;待采取有效控制措施后进行重新评估,评估合格方可作业。.......................................................................................................................... 检维修作业安全风险分析记录表 分析人员:落实人:验收人:年月日

如何辨识工作风险

如何辨识工作风险 1工作风险识别方法 (1)分析物料性质 ①易燃易爆物质 ②腐蚀和腐蚀性物质 a.电化学腐蚀 b.化学腐蚀性物质 (2)分析作业环境 ①生产性毒物 职工在生产过程中接触的以固体、液体、气体、蒸汽、烟尘等形式存在的原料、成品、半成品、中间体、反应副产物和杂质,并在操作时可经皮肤、呼吸道、消化道等进入人体,对健康产生损害、造成慢性中毒、急性中毒或死亡的物质。 ②生产性粉尘 其危害主要存在于开采、破碎、筛分、包装、配料、混合搅拌、散粉装卸及输送等过程和清扫、检修等作业场所。 ③噪声 ④振动 ⑤电磁辐射 ⑥高温、低温 a.高温危害 高温使劳动效率降低,增加操作失误率。 b.低温危害 低温作业人员受环境低温影响,操作功能随温度的下降 而明显下降。 ⑦采光、照明 作业场所采光、照明不良,易造成标示不清、人员的跌、绊和误操作率增加的现象,因而在危害识别时对作业环境的采光、照明是否满足国家有关建筑设计的采光、照明卫生标准要求作出分析。 ⑧工艺流程或生产条件 工艺流程或生产条件也会产生危险。并且能加剧生产过程中材料的危险性。

如:水就其性质来说没有爆炸的危险,但如果生产工艺的温度和压力超过了水的沸点,那么水的存在就具有蒸汽爆炸的危险。 综上所述,识别危害及环境因素应通过现场观察及所收集的资料,对所确定的评估对象,尽可能识别出实际的和潜在的危害,包括:物(设施)的不安全状态,主要有:可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措旄和安全装置的缺陷;人的不安全行为,主要有:不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作,某些不安全行为(制造危险状态);可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件,主要有:物理的(噪音、振动、湿度、辐射),化学的(易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等)以及生物因素;管理缺陷,主要有:安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程等。 2风险识别与风险评估的分析步骤 (1)前期准备 收集整理四种清单:设备、设施清单;作业活动清单;人员(岗位)清单;环境因素清单。 (2)危害分析及评价方法 1)工作(岗位)危害分析法(JHA) 较细致地分析工作过程中存在危害的方法。把一项工作活动分解成几个步骤,识别每一步骤中的危害和可能的事故,设法消除危害。适用于在作业活动、检维修工作中。对作业人员操作活动中潜在危险和危害的识别,同时也适用于岗位人员工作活动中的危害分析。 2)安全检查表分析法(SCL) SCL是基于经验的方法,分析人员列出一些项目,识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。适用于对建设阶段、固有设备设施,特别是对单一 设备的危害识别。 3)预危害性分析法(PHA) 在项目发展的初期(如概念设计阶段)识别可能存在的危害,是今后危害性分析的基础。适用于在工程项目或工艺装置等方案开发的初期阶段、设计阶段或建设初期进行的危害识别。

风险辨识和评价的方法

风险辨识和评价方法 风险辨识和评价的方法很多,各企业应根据各自的实际情况选择使用。以下是常用的几种方法: 1.工作危害分析法(JHA) 工作危害分析法是一种定性的风险分析辨识方法,它是基于作业活动的一种风险辨识技术,用来进行人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素以及管理缺陷等的有效识别。即先把整个作业活动(任务)划分成多个工作步骤,将作业步骤中的危险源找出来,并判断其在现有安全控制措施条件下可能导致的事故类型及其后果。若现有安全控制措施不能满足安全生产的需要,应制定新的安全控制措施以保证安全生产;危险性仍然较大时,还应将其列为重点对象加强管控,必要时还应制定应急处置措施加以保障,从而将风险降低至可以接受的水平。2. 安全检查表分析法(SCL) 安全检查表法是一种定性的风险分析辨识方法,它是将一系列项目列出检查表进行分析,以确定系统、场所的状态是否符合安全要求,通过检查发现系统中存在的风险,提出改进措施的一种方法。安全检查表的编制主要是依据以下四个方面的内容: ①国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准,行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。 ②国内外行业、企业事故统计案例,经验教训。 ③行业及企业安全生产的经验,特别是本企业安全生产的实践经验,引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。

④系统安全分析的结果,如采用事故树分析方法找出的不安全因素,或作为防止事故控制点源列入检查表。 3. 风险矩阵分析法(LS) 风险矩阵分析法是一种半定量的风险评价方法,它在进行风险评价时,将风险事件的后果严重程度相对的定性分为若干级,将风险事件发生的可能性也相对定性分为若干级,然后以严重性为表列,以可能性为表行,制成表,在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构成一个矩阵,而每一个指数代表了一个风险等级。R=L×S;R:风险程度;L:发生事故的可能性,重点考虑事故发生的频次、以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度;S:发生事故的后果严重性,重点考虑伤害程度、持续时间。 4.作业条件危险性分析法(LEC) 作业条件危险性分析法是一种半定量的风险评价方法,它用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小。三种因素分别是:L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值,再以三个分值的乘积D(危险性)来评价作业条件危险性的大小,即:D=L×E×C。D值越大,说明该系统危险性大。 5.风险程度分析法(MES) 风险程度分析法是是一种半定量的风险评价方法,它是对作业条件危险性分析法(LEC)的改进。风险程度R,R=M×E×S。其中M为控制措施的状态;暴露的频繁程度E增加了职业病发病情况、环境影响状况两项影响因素;事故的可能后果

安全风险分析表

第 1 页 共 8 页 说 明 1、安全风险分析组织形式 由项目现场负责人组织相关人员开展安全风险分析活动,通过现场观察、询问及讨论确定安全风险分析表中有关内容。 2、安全风险分析步骤 (1)划分作业活动及区域; (2)分析每一项作业存在的危险因素和可能导致的伤害; (3)通过直接判断法或LEC 法评价危险等级; (4)制定管控措施,对于重要危险源应特别重视,在常规措施之外,还应采取确定责任人、操作人员指名作业、定期点检、悬挂警示标识、制定应急预案并演练等措施; (5)确定管控措施责任人并落实措施。 3、直接判断法 3.1对下列场所、设备,可直接判定为重要危险源 (1)易燃、易爆、有毒有害物质的贮罐区 (2)易燃、易爆、有毒有害物质的库区 (3)具有火灾、爆炸、中毒危险的生产场所 (4)企业危险建(构)筑物 (5)压力管道、锅炉、压力容器 (6)变电站、空压站 3.2当危险源及可能产生的后果符合下述四种情况之一者,则直接定为重要危险源

第 2 页 共 8 页 (1)不符合职业健康安全法规、标准的 (2)直接观察到存在潜在的重大风险的 (3)曾发生过事故,尚无合理有效控制措施的 (4)相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的 4、作业条件危险评价法(LEC 法) 4.1作业条件危险评价法(D=L*E*C 法)是作业环境危险半定量的评价方法,用三种因素分数值之积来表示危险性的大小。 4.2评价人员伤亡风险的三种因素是:事故或危险源事件的可能性大小(L )、暴露于危险环境的频繁程度(E )、事故后果的严重程度(C )。4.3上述三个分值的乘积D 表示危险性的大小,D 值大说明该作业条件危险性大,当D 值≥70时,该危险源就是重要危险源。当D 值﹤70时即是一般危险源。 4.4评分标准

常用的风险评价方法

目前常用的风险评价方法有: (1)主观评分法 主观评分法是一种定性描述定量化方法,充分利用专家的经验等隐性知识。首先根据评价对象选定若干个评价指标,再根据评价项目可能的结果制订出评价标准,聘请若干专家组成专家小组,各专家按评价标准凭借自己的经验给出各指标的评价分值,然后对其进行结集。可采用以下评分方法:①加法评价型。将专家评定的各指标的得分相加求和,按总分表示评价结果。②功效系数法。由各专家对不同的评价指标分别给出不同的功效系数,逐步由多目标转化为单目标,最终得出评价对象的评价结果。③加权评价型。各专家依照评价指标的重要程度对评价对象中的各项指标给予不同的权重,对各因素的重要程度做区别对待。(2)数理统计方法 主要数理统计方法有聚类分析、主成分分析、因子分析等。聚类分析是根据“物以类聚”的道理将个体或对象进行分类的一种多元统计方法。聚类分析使得同一类中的对象之间的相似性比其他类的对象的相似性强。主成分分析也称主分量分析,是利用降维的思想,在保证损失很少信息的情况下把多指标转化为少数的几个综合指标的统计方法。因子分析也是利用降维的思想,根据相关性大小把原始变量分组,使得每组内的变量之间相关性较高而不同组间的变量相关性较低,这样以少数几个因子反映原变量的大部分信息。

(3)模糊综合评价法 在综合评价中,将模糊数学理论和综合评价的基本思路结合起来,称为模糊综合评价法。模糊综合评价法的基本原理是考虑与被评价对象相关的多种因素,以模糊数学为理论基础进行综合评价。利用模糊数学的方法对那些不能直接量化的指标在模糊定性评判的基础下进行定量,并且利用汇总求和的方法,即要根据评价者对评价指标体系末级指标的模糊评判信息,运用模糊数学运算方法对评判信息从后向前逐级进行综合,直至得到以隶属度表示的评判结果,并根据隶属度确定被评对象的评定等级。(4)风险值评价法 风险值方法(V承模型)是上世纪90年代兴起的一种风险管理工具。风险值是以货币为单位评价价格波动风险的参数,可从价格变化的累积概率分布中直接求得。VaR模型在对风险进行量化和动态监管方面有突出优势,即只用一个数字就可以明确地表示出供应链面临的全部市场风险。风险值的计算可用随机模拟的蒙特卡罗模拟法,首先需要识别供应链重要的风险因素,选择评价对象价值变化和市场风险因素变化的分布和随机分布,并估计相应的参数。其次,模拟市场风险因素的变化路径,构建未来变化的情景。然后依据市场价格因素的变化,利用定价公式等方法计算产品的价值及变化,以及每一特定情形的期末估计在给定置信度下的VaR。该方法适用于那些无法凭经验决策的问题,但计算量太大,对基础数据要求高,系统成本太高,计算效率难以

工作危害分析法(JHA)

工作危害分析法(JHA)说明 本方法适用于检维修工作,以作业项目为单元,对作业过程伤害人的工作危害分析,由项目分管部门、项目负责人、检修人员、安全员等完成。 具有工作危害的10大作业均有安全规程,评价分析过程予以执行。 工作危害分析: 事故发生的可能性L; 事故后果的严重性C; 风险等级R,用公式表示:R= L×S 1.发生事故的可能性L判定准则,按表1取值: 表1 L值标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施(如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按照操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生过类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 2.事故后果严重性S判定准则,按表2取值: 表2 S值人员财产损失/万元停车其它 5 造成人员死亡> 50 公司停车重大环境污染 4 造成人员重伤>2 5 部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤> 10 降低生产负荷造成环境污染 2 造成人员轻微伤<10 影响不大,几乎不停车造成轻微环境污染 1 无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响 3.风险等级R判定准则及控制措施,按表3选择: 表3 风险等级R值控制措施 巨大风险20~25 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 重大风险15~16 采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估 中等风险9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险4~8 建立操作规程,作业指导书等,定期检查 可忽略风险<4 无需采用控制措施,保存记录

工作危害分析报告(JHA)法

实用标准文案 精彩文档工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA? 工作危害分析(JHA)又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通 过对工作过程的逐步分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施,进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有 效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每 个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗,但过细也不胜繁琐,能让别人明白这项作业是如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。电器 使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做。作业步 骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工 作的知识进行分析。 如果作业流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步 骤,可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、 酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全 控制措施,进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。 统观对这项作业所作的识别,规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时,可以按下述问题提示清单提问。 a)身体某一部位是否可能卡在物体之间? b)工具、机器或装备是否存在危害因素?

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