2020年工程塑料在汽车上的应用参照模板

工程塑料在汽车上的应用

汽车工业是发达国家工程塑料应用最为广泛、使用量最大的工业门类，也是中国工程塑料最有发展潜力的领域之一。

每辆汽车塑料的用量是衡量汽车生产技术水平的标志之一。日本、美国和德国等发达国家的每辆轿车平均使用塑料已超过100千克，平均占汽车总重量的8%。目前，中国每辆汽车平均塑料用量为70千克，平均占汽车总重量的6%左右。工程塑料在全部汽车用塑料中只占10%左右的比例。

尼龙是最重要的汽车工业用工程塑料。汽车零部件也是PA6工程塑料最大的消费市场，超过总消费量的三分之一。随着人们对汽车性能要求的不断提高和PA6工程塑料自身的发展，汽车用PA6正呈逐年上升的趋势。汽车上可使用PA6（包括改性产品）制作的部件有空气滤清器、外壳、风扇、车轮罩、导流板、车内装饰、储水器材盖、线卡、各种车内电气接插件等。PA6/AB S具有密度低，流动性好的特点，并有良好的噪声阻尼性和良好的耐热性、耐化学性和机械性能，可用於汽车内饰件；玻纤增强PA/ABS可替代ABS做汽车排风格栅，并有可能成为汽车排空气和除霜器护栅及车门组件，以及用於摩托车档板的制作。

现在PA9T也已在日本汽车工业上应用，如动力换向装置（齿轮结构）、滚动轴承架。PA9T耐燃油性强，适用於做汽车燃油系统部件。此外还可用於制造中间冷却器罐、发动机支架和要求低摩擦系数的滑动部件。

改性PPO主要用於制作一些薄壁的复杂硬质结构件，如仪表盘骨架等。GE公司推出的热固性PPO，具有高强、高韧性和良好的电性能，吸湿小，可用做汽车阀罩、燃油箱导电板、变压器和风力发动机叶片等。而PPO/PS合金加工性良好，可用做流体加工部件、汽车机罩下部件和电子接插件。

PC在汽车上也有广泛应用。PC的高透明性使之成为车灯罩的主要生产材料。硅橡胶/PC也可以用做汽车保险槓。而PC的另外一大用途是以合金的形式充当汽车内饰材料。PC/ABS外观好，容易着色，广泛用於汽车内饰件如仪表板等。

PBT加工性能和绝缘性能较好。PBT玻璃化温度低，加工周期短。PC/PBT、PBT/ABS等主要用於汽车内饰件。此外，由於PBT对汽油、发动机油的耐受性好，PBT也用於汽车发动机系统配件材料的生产。

聚甲醛树脂是高度结晶的聚合物，具有类似金属的硬度、强度和刚性，很宽的温度和湿度条件下都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性、低磨擦系数，因此，聚甲醛主要用於定性要求比较严格的滑动和滚动机械部件上，包括齿轮、凸轮、轴承、槓杆、滑轮、扣链轮和轴衬等，与金属和尼龙相比，聚甲醛具有很低的磨擦系数，是很好的轴承材料。

特种工程塑料在汽车工业中也有应用，如聚醚亚胺（PEI），由於其玻璃化温度可达249℃，可满足汽车反光灯的反光板和软电路板、恒温箱板等产品的要求。

德国BASF公司开发的由聚醚石风Ultrason E制备的发泡塑料Ultratoct也已开始用於BMW公

司M3 CSL型运动车的後座靠背，这种新的後座靠背重5.5千克，重量仅为以前钢质结构的一半，汽车碰撞时显示同样的性能，而振动阻尼性则优於传统结构制品。

改性塑料对传统工程塑料的冲击

一方面，工程塑料新品不断，在不断开拓应用领域，并由於生产装置的扩大，成本逐渐降低；另一方面，改性技术使通用热塑性树脂不断具有工程化特点，并抢占部分传统工程塑料的应用市场。

ABS是最重要的“准工程塑料”，中国已成为全球ABS用量最大的国家。除此之外改性PP是最为活跃的产品。不断推出的PP增强和高抗冲新牌号，为其在一些领域替代工程塑料提供了可能。到2003年末，全球PP在汽车方面的消量将由目前的140万吨增至260万吨，增长率将达8-9%，其中亚太地区增长最快，估计年增长率达20%。

玻纤和矿物增强PP已用於汽车零配件，并对PC共混物市场构成较大冲击。改性PP也正在进入传统的PA领域，如泵体和风扇叶。目前全球90%的玻纤增强PP用於轿车上，其目标主要是用於发动机罩、仪表板骨架、蓄电池托架、座椅骨架、轿车前端模块、保险槓、行李架、备胎盘、挡泥板、风扇叶片、发动机底盘、车顶棚衬架等。全世界生产玻纤增强PP的厂商主要集中在美国、日本、德国等发达国家。

具有硬度和高抗冲牌号的PS，也在工程方面的应用上获得进展。由於开发改进、兼具抗冲性和高光泽的产品改进了流变行为，因而会使PS需求有上升的趋势。

SPS是由金属催化得到的间规聚苯乙烯，是一种结晶形聚合物，具有优良的耐热性、耐化学品性、良好的机械性能以及卓越的耐湿性、电性能和加工性能。其性质与价格可与多种热塑性工程塑料，如PET、PBT、尼龙66、PPS以及某些液晶聚合物相媲美。SPS无定型玻璃转化温度和结晶熔点均高於尼龙66、PET等，尺寸稳定性良好，加工过程中通常不需要预先乾燥，耐化学品腐蚀，具有良好的耐酸、堿、醇和大多数有机溶剂特性，其耐机动车油、防冻液和柴油性能优良，但耐汽油性一般。此外，其电性能也十分优越，主要的应用领域是汽车和电器零件。

中国的汽车塑料工业任重而道远

上汽汽车工程研究院副总工程师王东川

汽车塑料的用量是衡量一个国家汽车生产技术水平的标志之一。近30多年来，国际上汽车塑

料的用量在不断增加。目前，我国对汽车塑料的应用情况还只停留在国外20世纪80年代中期的水平，尽管从加工能力方面来看，国内大多数供应商几乎不存在什么问题，但是在核心技术方面却表现出对引进技术的严重依赖。因此，中国的汽车塑料工业任重而道远！

当前，我国汽车行业正面临着两大发展问题，一是技术发展问题——就是如何适应未来汽车的发展方向和循环经济的要求，选择合适的技术路线，开发新能源汽车，以实现节能、环保、安全、个性化目标；二是自主战略发展问题——就是如何在当前国外品牌产品占据主导地位、国内汽车主要依赖国外技术的现实条件下，培育自主开发能力，逐步实现自主品牌和自主开发战略目标。汽车塑料零部件的开发在这两大发展问题中扮演着一定的角色，也面临着自身的发展

机遇与挑战。

1、汽车塑料应用的国际趋势

汽车塑料的用量是衡量一个国家汽车生产技术水平的标志之一。近30多年来，国际上汽车塑料的用量在不断增加（如图1所示），平均每辆车上塑料的用量从20世纪70年代初的50～6 0kg已发展到目前的150kg，而且增长还在继续。在日本、美国和欧洲等发达国家中，每辆轿车平均使用塑料已超过150kg，占汽车总重量的10%，表中数据反映了欧洲汽车对塑料的应用情况。目前，我国每辆轿车塑料用量平均为100kg，占总重量的8%左右，达到国外20世纪8 0年代中期的水平。

自20世纪70年代开始，汽车塑料的应用经历了从内饰件向外部饰件不断扩展的发展历程（如图2所示）。随着人们生活水平的提高，当前的汽车已经不再是简单的代步工具，提高内饰的居室化设计、改善乘员的舒适性已成为汽车技术发展的一个重点。近年来，国外普遍采用纳米高分子材料、抗菌高分子材料等新材料技术来改善汽车的乘坐舒适性。未来几年，塑料车身以及塑料挡风玻璃也将成为塑料应用技术发展的热点。

2、汽车新技术发展为汽车塑料应用带来了新的机遇与挑战

汽车塑料应用技术的发展与汽车新技术的发展密切相关。当前，汽车技术正朝着更环保、更安全、更舒适以及个性化方向发展。伴随着轻量化技术、行人保护安全吸能技术的广泛应用，为工程塑料的应用带来了良好机遇。

1)轻量化技术的发展为车身应用带来了机遇

塑料应用是实现轻量化的重要途径之一。以白车身为例，采用纤维增强复合塑料材料制作的车身与钢制车身相比，可实现降重35%的目标；如果采用碳纤增强复合材料，则可达到降重60%以上的效果。目前，国际上由塑料制成的车身已在小批量生产的汽车中或一些高档车型上得到

了广泛应用。随着低压成型车身覆盖件制造技术研发的进一步深入，塑料车身部件将在未来的轻量化和个性化车型中具有广泛的应用前景。

(2)塑料将在碰撞能量吸收技术中发挥作用

随着安全法规的日益严格，目前轿车除了必须满足前碰撞乘员安全保护法规外，还必须满足行人安全保护要求。因此，今后在轿车的前保险杠系统中必须装载前碰撞能量吸收系统，而塑料材料在能量吸收系统中起着关键的作用，例如，可发性聚丙烯泡沫能量吸收块或依靠前碰撞变形吸收能量原理的聚丙烯能量吸收构件等都是较为成功的碰撞能量吸收解决方案。

(3)塑料应用面临的挑战

尽管汽车塑料应用不断增加，但不可回避的是，汽车塑料应用发展正面临着回收问题的制约和轻金属材料技术发展等方面的挑战。塑料应用虽然具有诸多优点，但相对金属材料而言，一方面，塑料材料成本偏高；另一方面，塑料部件的回收成本偏高，特别是纤维增强热固性复合材料的回收更困难。所有这些因素都成为制约塑料应用发展的障碍。

值得注意的是，近年来高强度钢板、镁合金等新材料应用技术发展迅速，特别是镁合金在轿车仪表板骨架、前端支架、座椅骨架等应用方面已成为塑料材料的竞争对手。因此，塑料材料企业和零部件企业必须加快新技术的开发，通过降低成本、提高材料的回收利用性来迎接挑战，以获得可持续发展。

3、我国汽车塑料零部件加工行业存在的问题

我国的汽车塑料零部件加工行业是随着20世纪80年代轿车合资企业在中国的建立以及国外技术的不断引进而发展起来的，因此国内大多数知名的塑料零部件供应商所走的道路几乎都是“从引进到不断引进“的发展道路。尽管从加工能力方面来看，国内大多数供应商几乎不存在什么问题，但是在核心技术方面却表现出对引进技术的严重依赖。例如，尽管目前国内供应商能够按照国外的技术要求制造各种汽车内饰件以及保险杠系统部件，但由于缺乏保险杠系统的设计开发能力，他们只能加工塑料保险杠外壳，却不能独立开发保险杠防撞能量吸收系统。也就是说，他们还不具有为主机厂(OEM)提供能满足前碰撞、行人保护法规要求的保险杠系统结构设计和材料工艺等多种解决方案。

多年来，汽车塑料零部件行业的总体表现是，一旦主机厂引进了一部国外新车型，零部件供应商也就同步地从国外订购相应的制造装备和工装模具，并完全按照主机厂提供的图纸和技术要求组织生产。其结果是：企业在增加自身成本、丧失自主核心技术的同时还导致了严重的重复引进问题，而且这样的引进也只是停留在“复制制造模式(Copying Manufacture)”的水平上。

4、对汽车塑料零部件开发的一些建议

近年来，面对国际汽车巨头不断加大进入中国市场的竞争压力，提高自主开发能力已成为中国汽车工业实现可持续发展的重要途径。当然，要实现整车的自主开发首先必须实现零部件的自主开发。

塑料在汽车上的每一种应用都包含着要解决结构设计、制造工艺与装备、材料选择与改性等方面的问题。除此之外，还必须解决制品的表面或涂装、联接、试验评价等问题，所有这些都被称之为应用技术。根据自主开发的需要，要求塑料零部件商、材料供应商和主机厂应联合起来，针对未来新车型开发的需要，开展一些诸如塑料车身覆盖件、塑料挡风玻璃、行人保护系统、轻量化隔音降噪系统等塑料新材料零部件应用技术的研究工作。

根据目前的实际情况，建议国内的相关企业首先应加强低压成型等低成本制造工艺技术与装备的研究，开发出低成本、高柔性的塑料零部件制造工艺。通过降低大型塑料部件所需模具和工艺装备的成本，达到降低塑料件、特别是大型塑料车身覆盖件的成本的目的，以促进塑料车身技术的发展。

另外，还应积极开展塑料回收技术的研究。塑料回收、特别是纤维增强复合材料以及多材料部件的回收，是关系到未来汽车塑料应用能否得到持续发展的问题。根据谁生产、谁回收的原则，建议主机厂和塑料零部件厂共同开展对塑料件回收利用的技术研发，研发工作可根据塑料部件的不同从三方面进行：对可回收的热塑性塑料部件（如保险杠）的回收再利用工艺技术研究；对多材料部件（如汽车仪表板总成和车门护板）的分离技术与再利用技术研究；对热固性纤维增强复合材料（如SMC、RTM部件）的回收技术研究。

面对国际汽车塑料应用技术的快速发展，对于中国的汽车塑料加工工业而言，尽快提高自主开发能力已显得非常迫切。为此，需要塑料材料供应商、塑料零部件生产商以及汽车主机厂共同

努力，开创中国汽车塑料技术的新天地。

GE全面推进汽车的塑料化进程

GE塑料

GE 高新材料集团公司汽车部推出了种类繁多的高性能的工程热塑性塑料及复合物，以全面推进塑料在车身板材与车窗玻璃、零部件、照明部件、构架和内饰件、引擎盖下的部件中取代钢材和玻璃，从而为汽车OEM厂商们提供多种具有创新性的有助于减轻重量和节约成本的解决方案，同时也为汽车的安全性和环保性提供了很好的解决方案。

车身板材与车窗玻璃

每个汽车生产商都希望借助汽车外观工艺方面的最新技术，从而使自己的汽车更具有独创性。为此，GE 高新材料公司汽车部在汽车车身板材、免喷漆和车窗玻璃方面，能够通过其新型的高模数可塑材料(HMD) 和高性能热塑复合材料(HPPC)技术，使汽车的重量更轻，制造成本更低。

在车身板材这一产品中，GE 的“免喷漆”方案无需进行二次喷漆的操作，这样有助于节省成本。这种“免喷漆”的方案采用了一种高级LEXAN SLX 薄膜，能够为车身板材提供A 级水平的表面，其极好的光泽度受到了汽车用户的青睐。此外，这种薄膜可以经受长时间紫外线的照射而不褪色，同时它还具有很强的防刮伤能力和化学稳定性，经测试其寿命可以超过10年。

GE的车身板材同样允许客户基于三种传统的喷漆方式而定制个性化的喷漆方案。离线解决方案包括可喷漆的车身板材、预着色注模、XENOY树脂板材。离线和在线的喷漆车身板材也可以用NORYL GTX树脂制造。

在车窗玻璃这一产品中，GE的环绕式车窗玻璃将设计水平提高至一个新的层次，可使司机和乘客获得360?的视野，另外它还具有出色的抗冲击性能。这种大型三维玻璃车窗的设计是基于高性能的LEXAN GLX 树脂和Exatec 的独特涂层技术的完美结合。LEXAN GLX树脂玻璃能够生成全景车顶系统中具有复杂形状的一体化部件，而这是普通玻璃材料所无法提供的特性。此外，GE的这种设计可以使多个部件与车窗系统更方便地整合在一起，从而节约成本。如：后尾门和车窗系统就包含了与聚碳酸酯(PC) 材料结合在一起的注塑紧固元件、后刹车灯、把手和锁以及转向柱覆层等部件。与一般玻璃和金属的车窗系统相比，LEXAN 树脂车窗玻璃系统可以减轻高达50% 的车身重量，同时可帮助降低汽车的重心，从而保持更好的稳定性。

采用GE的环绕式车窗玻璃设计，可使司机和乘客获得360度的视野

采用LEXAN GLX 树脂制造的后尾门和玻璃窗系统可使多个部件更方便地整合在一起

零部件

GE 高新材料公司为整部车由内至外的零部件应用提供了一批又一批种类繁多的高性能的工程热塑性塑料及复合物。例如，GE LOY XTW 树脂是一种革命性的材料，能提供比传统丙烯酸—苯乙烯—丙烯腈(ASAs) 材料高3 ~ 5 倍的色泽和光泽的保持度，并且可呈现光谱中的各种颜色，使之成为“免喷漆”材料。该树脂的应用包括反光镜外壳、缝饰、内饰和栅格。由于它使用了新型的具有抗老化性的聚合体结构单元，从而大大增强了其作为外饰产品的耐侯性。尽管预着色注模没有使用油漆和坚硬的涂层，但是汽车制造商们同样可以实现更深更暗的黑色和更亮更纯的白色，以及被汽车用户赞赏的优异景深。同时，GELOY XTW 树脂还是一种可以替代金属的“免喷漆”材料，因为不需要二次喷漆操作，使用它可以降低总体的系统成本。

Visualfx特效树脂用在汽车的内外部件上，同样也可以实现“免喷漆”。比如图示的福特汽车的换档旋钮（该旋钮也可采用GE的Geloy FXW751SK树脂制造）。Visualfx树脂能够实现多种视觉效果（例如：发光、漫反射及其他效果），使用它能够生产出流光溢彩的汽车外部部件。因为无需进行花销甚大的二次喷漆及涂层操作，Visualfx 树脂能够帮助设计师打破色彩设计上的局限。

该图为用GE的Geloy FXW751SK或Visualfx树脂制造的福特汽车的换档旋钮。与涂漆的部件相比，它可以长久地保持美观效果，不会像涂漆部件会随着时间的推移而褪色和掉色。

GE新型的Noryl* BN9003G树脂可以帮助汽车厂商生产吹塑扰流器——如图示的Pontiac Grand Prix扰流器。由于其减少了打磨时间，提升了生产效率，因而降低了系统成本。与传统材料如高温丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)相比，用这一新材料注塑的部件壁更薄、耐高温性更好、抗张力和冲击力更强，并且热膨胀系数更佳。此外，这一新材料的气味较淡，而且扰流器表面的抗汽油和柴油的耐化学腐蚀能力更强。

此外，GE推出的用于汽车零部件的新型材料还包括用于踏脚板和脚蹬的Xenoy X4000BM树脂；用于外门和内门把手、踏脚板、轮毂罩、栅格、顶架和饰件的Cycoloy CP8930树脂；以及用于油箱盖的、导电的、可以在线静电喷涂的Noryl GTX树脂。

照明部件

采用GE高新材料公司的树脂所生产的汽车照明系统具有坚固、美观的特性，并且能够耐受聚光灯和雾灯的高热环境。全球数以百万计的汽车上都安装着用LEXAN 树脂生产的具有高度抗撞击能力和高清晰度的前灯玻璃和表盘玻璃。如今，LEXAN 440 1R 树脂代表着GE 高新材料公司在树脂的流动性和耐热性的平衡技术上所取得的成功，这种材料非常适合制造既需要直接用金属法电镀（要求耐热性好），又要求具有高表层质量（要求流动性好）的表盘玻璃，同时它拥有更快的生产周期和更高的生产率。

ULTEM XH6050 树脂同样可以提供高模量和优异的耐热性能，它可以耐225℃的高温。该树脂具备极好的空间维度稳定性、强度和耐久性，并且可以通过标准设备实现100% 的回收利用。

构架和内饰件

GE 高新材料公司汽车部在汽车构架和内饰件方面的经验非常丰富，其产品包括新型仪表板、车顶篷以及符号合“美国联邦机动车辆安全标准(Federal M otor Vehicle Safety Standard)”及全球“行人冲撞保护要求”的能量吸收系统。其集成的前端模块(Fr ont-end Modules) 推动了汽车轻型全塑前端模块的发展，同时也推动了诸如HydroPlast?架构的高级钢材/塑料系统和用于集成安全气囊设计的材料的发展。

随着GE的“新型仪表板计划”地推进，该公司推出了一个既美观又安全的解决方案，该方案包含一个用LEXAN EXL 树脂制造的无缝集成的安全气囊门的仪表板系统。这种革新的设计可以使气囊门与仪表板无缝结合在一起，不但美观，而且有助于释放出坚固的气囊，即使在-40℃的温度下释放气囊时也不会破裂，从而提高了气囊的安全系数。

HydroPlast?构架方案是一套金属/塑料的混合方案，这个方案结合了钢材的强度以及塑料的质轻这两个优点，而且这种构架可以在一个单一的、低成本的成型过程中完成。因为该方案有着可观的节省成本的前景，GE 高新材料公司将这个创新技术集中运用于汽车的大型首尾构架的开发，以帮助减轻车重、降低成本，同时减少体积，并简化零件的整合过程。HydroPlast? 构架和SmartLok?的连接允许高压力铸成的钢件与工程热塑性构架一次注模成型。

引擎盖下的部件

GE 高新材料公司可提供多种耐高热环境和能够适应苛刻的化学环境的工程树脂和复合物，其产品在引擎盖下的应用范围非常广泛，涉及到从空气进气系统到引擎盖下的各种应用。这些塑料部件能够降低成本、减轻重量、提高集成度，以及具有可与金属媲美的高空间维度稳定性。例如，由GE 的高耐热ULTEM 树脂制成的电子节气门可以降低系统成本，并减少30% 的组成部件，而且与传统金属材料相比，它能够免除二次加工工序，并减轻多达50% 的重量。

GE新型的柔性Noryl树脂用于制造汽车引擎盖下的电线电缆

GE在引擎盖下应用的最新材料是基于阻燃的柔性Noryl树脂的电线材料，该树脂可以帮助OEM厂商替代目前使用的传统卤化电线材料。作为汽车行业创新的电线电缆材料的解决方案，柔性Noryl树脂要比聚氯乙烯(PVC)和交联聚乙烯(XLPE)的性能更为优越，它可以通过显著减轻电线电缆的重量和尺寸来满足节省能源和空间的需求，同时还满足了汽车行业对不含卤素和铅零部件的需求。

汽车用塑料未来的发展

随着汽车向轻量化方向的发展，塑料在汽车上的用量日益增加，特别汽车内饰件对材料提出了更高的要求。利用塑料的质轻、防锈、吸振、设计自由度大的特点，现代汽车用塑料结构件取得了长足的发展，并且是今后的重点发展方向之一。

塑料的特性

塑料是以合成树脂（聚合树脂或缩聚树脂）为主要成分，并根据不同需要而添加不同添加剂所组成的混合物，具有独特的性能：

·密度小：每100Kg的塑料可替代其它材料200～300Kg，可减少汽车自重，增加有效载荷。

·物理性能良好：柔韧性较好，耐磨，避震，单位质量的塑料的抗冲击性不逊于金属，有些工程塑料、碳纤维增强的塑料等还远远高于金属。

·耐化学腐蚀性：塑料对酸、碱、盐等化学物质的腐蚀均有抵抗能力，其中聚四氟乙烯是化学性能最稳定的材料；最常用的耐腐蚀材料，是硬聚氯乙烯，它可耐浓度达90%的浓硫酸，各种浓度的盐酸和碱液。

·设计自由度大：可制成透明、半透明或不透明的制品，外观多种多样，表面可制作具有特色的花纹。

·着色性好：可按需要制成各种各样的颜色，有黑、灰、白、桃木纹等。

·加工性能好：复杂的制品可一次成型，能采用各种成型法大批量生产，生产效率高，成本较低，经济效益显著，如果以单位体积计算，生产塑料制件的费用仅为有色金属的1/10。

·环保、节约能源：可回收利用，且每100km节油在0.5L以上。

但相对来说，塑料也存在一些缺点，如收缩率大，吸水性强，尺寸稳定性差，难以制得高精度制品，易燃，燃烧时产生大量黑烟和有毒气体，长期使用易老化、易变形；但通过改性可降低其缺陷。

汽车塑料未来的发展

塑料制品不仅能够减少零件数量，在降低噪声方面也起到了很好的作用。生产厂家应利用塑料制品成型的特点，尽量是多个零件一体化，减少数目，设法达到一次成型复杂零件的目的。汽车上塑料的使用量每年呈增长趋势，可以预测：这种趋势在今后还将继续。在汽车设计的诸多条件中，为了轻量化及降低成本，更多地采用塑料具有重要意义。今后的车用材料有从金属向塑料过渡的趋势。

1、以PP、ABS为主导的市场

据英国应用信息（AMI）报告，到2000年为止，轿车零部件消耗的热塑性塑料仍然以年均

超过6%的速度递增，而由于PP价格低廉且性能优越，所以汽车内外饰件的发展将以PP 为主，现在市场上使用的PP零件占市场份额的42%，且可望以每年8%的速度增长，特别集中的汽车内饰方面。

2、应用范围正在扩大

塑料在汽车中的应用范围正在由内饰件向外饰件、车身和结构件扩展，今后的重点发展方向是开发结构件和外装件。

3、开发复合型材料

复合型材料在汽车零部件上的应用也越来越显示其强大的生命力。汽车上使用复合材料的零件主要是仪表板、门护板、顶盖内护板、地毯、座椅及包裹架护板，它们基本上是由表皮(塑料、织物、地毯)，隔音减振部分(泡沫或纤维)和骨架部分组成，这种形式的零件除满足一定的使用功能外，又使人感到舒适美观，而且由于该种材料生产工艺简单，成本低廉、适用性强而发展得比较迅速，它将是今后汽车内饰材料的主要发展方向。

4、工程塑料的需求量将逐年增大

工程塑料，尤其是高性能工程塑料因其具有良好的机械性能、综合力学性能，还有耐热、耐酸，寿命长，可靠性好，而越来越广泛地用于汽车工业，其前景非常好，例如发动机上的一些零部件像调速阀、机动盘、气流盘、水泵、输油管、皮带轮罩、冷却风扇、油门踏板等等已开始使用PA、PPS、PBT等注塑或吹塑成型。

5、玻璃纤维增强塑料的应用也有进一步扩大的趋势

玻璃纤维增强塑料俗称“玻璃钢”，具有质轻、比强度高、耐腐蚀、电绝缘、耐瞬时高温、传热慢、隔音、防水、易着色，能透过电磁波，成型方便，具有可设计性等优点，广泛用于生产保险杠、车顶盖、导流罩、电瓶托架、挡泥板、前脸部件、裙边部件及车身壳体等。

6、向安全性方面发展

在现今交通事故不断、乘客安全受到威胁的情况下，部分内饰零件的安全性检验己纳入议事日程。比如，仪表板上表面的头部冲击试验；其下边缘的膝盖撞击试验；座椅靠背的身体冲击试验等，均要求被检验的内饰塑料不能碎裂，更不能碎片四溅或出瑰棱角伤人。因此，汽车内饰零件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。

7、材料通用性

为了有效合理利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型轿车内饰件使用的材料可以归结到统一使用的几种材料上，这样事必会扩大这几种原料的生产规模，无论是在材料质量方面还是在成本方面都是最经济的。

8、废旧塑料的再生利用

随着人们环境保护意识的增强以及所面临的全球性能源和原材料危机，如何处理与利用好这些废旧塑料将是摆在世人面前的一大难题。无论是从充分利用地球资源角度，还是从环境保护的立场来看，都必须积极开展汽车废旧塑料的回收利用技术工作的研究。材料回收利用技术工作还应当配合环保法规的制定和废旧材料回收体系的建立，因此也是一项系统工程。

塑料废弃物回收利用的一般流程：

收集> 分离> 清洗和干洗> 粉碎和增密> 配料和造粒> 回收和再生

塑料废弃物的处理和回收利用必须坚持“4R”原则，即：减少来源（reduction at the source）、再使用（reuses）、循环（recycling）、回收（recovery）。

随着汽车向轻量化、环保化方向的发展，纳米技术在生产上的应用，塑料和复合材料研究的进一步深入，可以预料塑料将在汽车工业上的应用越来越广泛。其重要性不言而喻，开发并使用全塑汽车已不是梦想，一个塑料化的汽车工业时代即将到来。

塑料在汽车工业的应用

随着科技进步，汽车采用塑料是不可逆转的趋势，它对提高汽车效能、美观及轻量化的要求扮演愈来愈重要的角色。目前，汽车用塑料已由普通的装饰用途，发展至制造结构性及功能性的部件，要求也不断提高，例如耐热、高强度及抗冲击性便是最常见的要求，一般处理的方法是采用复合材料或塑料合金。目前，德国制造的汽车使用塑料平均约占用材的22%，是使用塑料最多的汽车工业国，而日本汽车使用的塑料则占用材的7.5%左右。

随着科技进步，汽车采用塑料是不可逆转的趋势，它对提高汽车效能、美观及轻量化的要求扮演愈来愈重要的角色。目前，汽车用塑料已由普通的装饰用途，发展至制造结构性及功能性的部件，要求也不断提高，例如耐热、高强度及抗冲击性便是最常见的要求，一般处理的方法是采用复合材料或塑料合金。目前，德国制造的汽车使用塑料平均约占用材的22%，是使用塑料最多的汽车工业国，而日本汽车使用的塑料则占用材的7.5%左右。

汽车内饰件包括仪表板、门内板、座椅、顶棚、门手柄等；外饰件包括保险杠、散热器格栅、档泥板、侧防撞条及灯类。例如制造侧防撞条可用PVC制成的中空型材，并把金属芯材插

入其中；在高级轿车上，则用反应注射成形法制造PUR防撞条；如考虑循环再造的问题，便可以使用改性PP。事实上，由于改性PP及PE的性能较佳，其应用的发展正在加快。

据调查，目前汽车用外饰件的市场规模约19亿美元；而到2006年，其年均增长率可望达3.0%，届时的市场规模将达到22亿美元。

塑料外饰件采用五种主要的塑料，包括：热固性塑料、TPE(热塑性弹性体)、工程树脂、日用热塑性塑料以及合金或半合金。其中热固性塑料外饰件的市场最大，以5.6亿美元的规模占市场的三成左右，其市场增长也将是最快，在未来四年的年均增长率可望达4.4%。工程树脂目前占汽车塑料外饰件的第二大市场，其2001年的市场规模约5亿美元，但预计未来五年的年均增长率将会是最低。

汽车保险杠是TPE的重要应用领域，其中又以TPO(热塑性聚烯烃)为主。此外，汽车外壳的裙边模塑件、仪表透明罩、前大灯/信号灯的外壳以及车身内饰板等，也是使用塑料较多的部分，发展速度非常高。

纳米塑料更轻更强

纳米技术是近年全球的热门话题，无论在先进的航天工业，或是普通的纺织及塑料产品，都可以利用它来提升竞争力。该技术的基本原理是，控制原子在物质中的排列，工程师可以利用这个特性，因应工作环境的要求，人为地把原子排列成最理想的状态。例如纳米碳管轻巧及强度高，十分适合应用于航天工业。

纳米技术近年对塑料也有相当的贡献。先进的TPO纳米材料具有重量轻、表现良好及经济效益高等优点。此物料首次用于汽车外部件，便是在GM中型货车出现的复合部件，为一方便乘客上落的装置。该部件的强度高及重量轻，在寒冬时的脆性较低。由于没有额外使用添加剂，没有循环再造的问题。纳米复合部件与传统TPO部件的体积相约，但由于所需的物料更少，因此成本较低。纳米部件与热塑性塑料制品的生产程序一样，无需采用另类模具或考虑个别模具的设计。制造纳米复合物时，只需在树脂加入固体以提高强度，其使用的粒子极细，厚度只有10-6mm；相对来说，加入纤维的TPO的平均厚度高出一千倍。

塑料车身板前景如何？

Kermit Whitfield

2005版通用土星Relay微型厢车于去年秋季推向市场，该车型最值得注意的一点是－他没有了塑料车身板。尽管土星长久以来一直在聚合物车身板应用领域拔得头筹，而其他所有的汽车厂商仍然在应用传统的压铸钢。但是以前一度独立的土星（通用分公司）如今正越加紧密地回归通用的产品群，这意味着将会使用更多的钢材料。在即将于新的平台上生产推出的大SUV和Roadst er（双座敞篷车）中，也将确定使用钢材制造车身板（尽管土星在这个项目上对外保持沉默）。这不得不让我们产生怀疑：如果使用聚合物材料的推动力正在日益淡出人们的视野，那么塑料车身板还有前景么？

塑料的远去。土星曾生产了三百多万辆配备塑料车身板的汽车，但是

Relay车型却第一次采用全钢结构，而且这种情形还会不断发展下去。

来自塑料材料供应商的回答无疑是“当然”，而且充满信心。事实上，他们如今对塑料材料的应用前景比过去更为乐观，这是因为他们综合市场、成本和技术各类因素，创造出更有利于塑料材料的应用环境，至少在某些特定的应用类型中，的确是这样的。汽车上主要引人关注的易碰撞点是挡泥板和车身板。据拜耳聚合物公司（Bayer Polymers）预测，到2010年，美国和欧洲仅就热塑挡泥板一项的市场需求就将翻上一番。而来自GE高新材料公司（GE Advanced Materials）车身板与玻璃装配部门全球项目总监Mutsuo Aoki先生更是指出，从2007年开始，“市场将发生爆炸性增长”。这是什么原因？根据Aoki先生的解释，汽车生产厂商，特别是位于如欧洲和日本等高能源成本地区的厂商，将日益对塑料车身板发生兴趣，因为塑料制车身板只有相应钢材料的一半重，这将有效减轻汽车重量，节省燃油。而且，在欧洲，由于对汽车前卫式样的需求再加上行人安全立法的出台，塑料材料将更具优势，这是由于塑料给了设计者更多的设计自由，而且在发生汽车碰撞时，塑料也比钢材更具安全性。

塑料供应商期望在未来几年中塑材能在挡泥板市场中出现火爆。

但是，宝马公司并没有为此等待，他在其新型宝马6系列车型中并

未曾使用GE高新材料公司的先进材料－Noryl GTX resin。

而在北美，除了燃油价格较低和车型式样保守以外，还有另外一些因素阻碍了塑料应用。其中最大的影响因素就是日趋小型化的生产运作以及日益扩大的车辆区别。塑料供应商承认在高年产量的情况下，无法与钢材供应商竞争，这是由于大量塑料模具的高成本以及注塑模成型的高循环周期造成了单件成本高于压铸钢件。但是，当年产量在8万件以下时，注塑成型塑料车身板的成本仍然低于大型级进冲压模的投资成本。由于具备该类年产量的汽车制造厂商数目不断增多，对于塑料车身板的需求也日益增加。当然，事实是，在美国不曾影响到塑料应用的钢材和汽油价格目前也在不断上升，因此汽车制造商也在其设计的新车型达到量产之前试图准确预测这些商品在未来几年的价格走向。

耐高温

对于塑料供应商来说，另一个令人乐观的原因是塑料材料的技术发展已大大引起了汽车制造商的兴趣。多年来，塑料车身板的最大致命缺点（阿基里斯的脚踵）就是其无法承受汽车喷漆炉的高温而发生变形。土星车解决这个问题的办法是，在进行总成装配前，将塑料车身板附着于立体模

型架，然后进行低温电子喷涂工艺，但问题是，这项所谓“在线”工艺需要额外的空间和设备，并要在汽车制造厂中进行空间设计，这对于某些汽车制造商来说，并不愿意去做。另一个解决办法则是，在室内或供应商处进行离线喷涂，但是这个方法有点冒险，这是因为可能存在颜色吻合度的差异问题。拜耳聚合物公司车身外饰件分管经理David Loren先生称：“整车制造商曾说过，‘要么给我们在线喷漆的方法，否则什么也别给。’”现在，塑料供应商终于完成了这个目标，研制出了能承受在线喷漆所必需的200摄氏度高温环境的各种塑料材料。能制造这类材料的公司有：罗地亚工程塑料公司（Rhodia Engineering Plastics）、拜耳聚合物公司（Bayer Polymers）和GE高新材料公司（GE Advanced Materials）。罗地亚工程塑料公司会计经理Gary Kachin先生声称：“在线喷漆能力能重振塑料车身板市场。”

抗伸缩

塑料供应商另一个较少成功克服的难题是塑料车身板在极端温度中的伸缩问题。塑料具有比钢更高的线性热膨胀系数（CLTE），因而需要更多的伸缩空间。这就需要更宽的车身板间隙，而大多数汽车制造商出于精密配合的质量考虑并不希望如此。这个问题理论上可以通过将挡泥板和车身板坚固固定于车门一侧并允许其向另一方向单向伸缩来得以改善。但是，其实并不理想，因为车门是必须能双向伸缩的，所以匹配性并不佳。因此，塑料需要在其配方中改变混合配比和增加矿物填充剂来减少其线性热膨胀系数，但是至今为止，仍然无法赶上钢材，也没有人相信能赶上。GE高新材料公司的Aoki先生称，可以通过智能的设计弥补热膨胀系数上的差距，他指出他所在的公司正在拓展智能塑料车身板调试设计工作。但是就如同土星一样，智能汽车的设计从头开始就以塑料为应用材料，但是汽车制造商并不愿意颠覆其已成熟的设计工艺来包容如聚合物车门这样的奇想。事实上，塑料材料之所以重新走红挡泥板和车身板市场，主要的原因是可以取消一些特殊的处理工序。

至于横向车身板件，例如发动机罩、车顶板和车层盖等，在可以预见的未来将仍然由钢材主导市场。这些大型板件需要很高的刚性，很小的变形度，而且能承受高温。这些并不是热塑力所能达到的性能。拜尔公司的Loren先生称，一些热塑材料，例如SMC，正在“慢慢开始涉入市场”。但是，很明显，没有人认为这在短期内会占据很大的市场份额。因此，回到我们文章最初关于塑料车身板的发展前途的问题，答案是：有前途但是前途有限。

还记得通用土星商务车由于安装了塑料车身板，而显示出的侧边安全反弹性能么？很好的主意，不是么？但是显然，并没有被广泛普及。现在的问题是：该技术会否发展下去？

宝马汽车致力于塑料应用

邓美宝

在汽车讲求轻量化的时候，塑料在这领域找到它的用武之地。无论是车身、内饰件以及外饰件等地方，都可以找到不同种类的塑料应用。作为全球最大的汽车制造商之一，宝马(BMW)也因应潮流所趋，使用了大量的塑料。

宝马M3 CSL汽车

宝马汽车在德国慕尼黑设有2家工厂，分别位于Landshut及Dingolfing，两厂共有员工超过26, 000名，负责零部件制作、车款开发及组装工序，用于各款宝马汽车、摩托车以至一级方程式赛车。Landshut工厂生产合金、塑料外饰件及内饰件，以及汽车传动轴和备用发动机；Dingolfing 则以组装为主，特色之处是其组装线灵活性高，一条组装线可装配4款不同型号的宝马汽车。

公司运作性能及材料开发总监Rudolf Stauber博士指出，现时轿车对减重的要求越来越高，所以有必要多采用塑料或轻金属来取替以往的铁制部件。以宝马7系为例，其总重量为1935千克，塑料部份占了14.5%。虽然这个数字可能还不太高，但Stauber博士预测，2005年聚合物及弹性体在汽车的使用将超过20%。

除了减轻汽车的重量外，Stauber博士还指出了几项未来汽车的发展重点：改善材料与环境的兼容性、提高司机及乘客的安全、提升实用价值，以及使用更多纳米技术。

宝马汽车现有使用的塑料大致包括热塑性塑料、热固性塑料、弹性体及热塑性弹性体等。如，与厚钢板制成的同类部件相比，革新性热塑性塑料车身侧板重量更轻，两块前侧板可降低每车重量大约4公斤。这一设计理念可进一步增强宝马6系车型的行驶动力性能。另一重要的优点是，采用塑料部件，宝马设计师可继续确保宝马6系Coupe和敞篷车型侧板从头至尾的优美线条。如果采用传统钢结构，不可能以同样方式将侧面装饰件整合于侧板内。而且，热塑性塑料作为一种可逆向成型的材料，与钢质材料相比，在一些碰撞中如停车时可能造成的轻微碰撞不会造成严重影响。

碳纤维增强塑料应用

宝马塑料应用的一个重点发展项目是重量轻的复合材料―碳纤维增强塑料(CFP)。宝马BMW FW 25单壳式一级方程式赛车就是利用这种超强的轻质材料制成。该材料的特点是：

1．CFP可大幅度减轻汽车重量，特别适合制作车体部件。现代汽车中，车体占整车重量的15～20%，采用CFP塑料制成车体部件，其重量比铝材和钢材分别轻30%和50%以上。即，这一先进材料可减轻整车重量达10%。

2．除了大幅度减轻整车重量之外，CFP塑料车体部件的最大优势在于其在碰撞时表现出优异的强度和刚度。碳纤维厚度大约为0.007毫米，受力主要集中在纤维本身的定向流方向。因此，可

选择合理的排列，将纤维彼此层叠构建，从而优化CFP塑料的特色功能和特性，将其调整到预期的强度和负载条件。

3．CFP塑料的另一优势是可制成高度整合的超大型车体部件，这些部件如果用铝材或钢板制成，制作过程十分复杂。这样，为车体设计和建造等方面提供了巨大优势，固定和支承等功能可直接整合于部件本体之中。即使复杂的结构件或整车模块，均可用同一模具一体化制作，从而减少车体所需部件的数量。

通过Landshut厂CFP塑料专家、宝马研究革新中心专家和宝马公司汽车工程师的密切合作而开发和设计，宝马BMW M3 CSL型汽车的车顶充分体现了采用轻质CFP增强车体结构的优势。为了保证部件所需的稳定性之外，考虑材料的光洁度和外观，还采用了最佳的生产流程，以利用透明层漆面展现CFP材料的组织结构。BMW M3 CSL型汽车车顶在Landshut厂分三个生产阶段制成。第一阶段中，将5层专用碳纤维层叠放置进行预成型。这一阶段的重要要求，同时也是这一过程的一项重大革新，是确保碳纤维妥善排列，准确到位，具备合理的结构，提供车顶所需的稳定性和外观。第二阶段是树脂压铸（RTM）注射工艺，将已预成型的多层碳纤维垫放入1,8 00吨压机，将透明型环氧树脂注射到材料之中。然后，车顶在高温模具中硬化，最后，由机械手从模具中拆除，漆上透明漆。

这一新的生产流程在全球属首次系列化应用，它体现了两个特点：首先，由于生产流程高度自动化，车顶制造所需的时间至少缩短了1/5。其次，与钢质车顶相比，宝马M3 CSL型汽车的车顶重量减轻了50%或6公斤。

仿真软件的应用

虚拟现实技术是设计中的重点技术，通过三维（3D）演示，使计算结果“有形化”，从而使整个开发队伍得到工作和结果的确实概念。在研制车身蒙皮革新部件的过程中，宝马采用了最先进的仿真法。如，在将塑料灌注于注射成型的车身侧板模具时，充分考虑了各种高温和机械因素，始终采用计算机辅助仿真程序。由此，宝马公司塑料技术专家优化了各部件的功能特色和品质。

侧板注射成型模具

左右侧板采用热塑性材料通过注射成型工艺制成。这一工艺中所用的注射成型模具，充分考虑了各个搭接点和工段，当然，也考虑了部件的复杂设计。因此，这是当今汽车制造业中最复杂的模具。侧板的特定外形和设计，要求采用至少9块滑动件，以形成水管、保险杠连接件、车门弯曲部分和轮罩法兰。当中的挑战是，热塑性塑料要求严格控制模具内温度，连同滑动件一起，必

须能在120℃高温下顺利移动。另一要求是，必须确保宝马汽车保持高标准表面质量，不得留下模具或滑动件压印。

为了达到上述标准，宝马公司塑料技术专家自行开发了这一模具及其配套理念。结果，开发出了一套三压板式模具，其中，第三压板作为专用刮板机架。这一模具用于注射成型机上，能产生3 200吨的闭模压力。材料的总体收缩率为1.7%，模具内收缩率大约为1%。清楚显示了极高的稳定力。

为防止滑动件在注射过程中移动，异型滑块必须精确设置和调整，公差在0.02～0.03毫米范围内。注射成型之后，5轴式机械手将部件拆除，模具及围绕工件整个周边的搭接件不会对部件造成任何损伤。然后，将注塑件从其它链段中切下，放置于冷却计上。

在下一工序中，一套全自动机械手将增强件由里向外粘贴在侧板内。粘贴之前进行等离子加工过程是预处理阶段中十分重要的工序，其目的是保证粘胶得到最佳粘接。最后，考虑到热塑性塑料部件的膨胀性，必须精密设置生产用模具和模头，精度达到数十分之一毫米。

塑料取代金属材料推进汽车引擎部件的发展

塑料正在美国产汽车的气门套和进气总管制造中取得新的进展。新型玻纤增强尼龙6 和6 6以及热固性乙烯基酯化合物正在取代金属生产气门套( 也称作摇杆或凸轮盖)，具有质量轻、成本低、设计灵活等优点。在欧洲尼龙气门套已被人们广为接受，但是在此之前美国对它还不是很认可。

玻纤增强尼龙已经在进气总管(AIM)的加工中建立了牢固的地位，现在一些新型树脂也开始在以前金属占据优势的进气总管加工方面体现出自己的特性。一种是Dow Automotive公司提供的间规聚苯乙烯－尼龙6混合料，用于俄罗斯产的小型汽车上。另外一种是Solvay Advanced Polymers公司的聚邻苯二甲酰胺(PPA)，一种耐高温尼龙，用在高功率引擎的配套元件中。

戴姆勒－克莱斯勒公司动态

戴姆勒－克莱斯勒公司（DaimlerChrysler）最近采用了二种新型塑料气门套。一种是用于V-6 引擎的增强尼龙66，据说是第一种在美国产大容量汽车上使用的热塑性塑料。同样，一种用于V8 引擎的热固性塑料，据说也是首次在气门套上使用，直接注射成型( 不是注射-模压成型)，薄壁设计（2.5 毫米）。

热塑性塑料气门套由肯塔基州Russell Springs市的Bruss North America公司制造，它是德国Bruss公司的一个子公司, 是给欧洲的大众汽车提供尼龙气门套的先驱者，选用的材料是杜邦公司玻璃/矿物质增强的Minlon EFE6053 BK413尼龙66。它取代了2004 Dodge Caravan和Grand Caravan SUV的3.3 L 和3.8 L冲压钢气门套，年使用量大约为50 0,000个。

杜邦公司的引擎盖专家Pat Granowicz声称塑料引擎盖重量减轻了65%，且油气分离器一体化，降低了油损耗，提高了引擎效率。曲轴箱强制通风阀一般栓接在引擎盖的外部，现在在内部采用振动焊接技术, 将阀隔离开，改善了汽车的启动性能。

Bruss公司设计了两排三汽缸V-6气门套，因此面板比典型的V-4气门套小而且螺栓大小合适(175 毫米)。据布鲁斯项目管理经理Michael Cuneo说，新设计将高温下气门套垫圈周围发生蠕变的危险降到最低且防止了漏电现象。

成本的降低主要通过一体化设计、模具和材料费用的减少实现。模内黑色和粒状质地也省却了电子涂覆和喷涂。

为了响应北美对尼龙气门套产生的新的兴趣，Rhodia公司开始向北美推出已经在欧洲得到认可的牌号，该公司在北美有30个气门套项目。Rhodia的汽车引擎专家Axel Zschau说：“我们希望目前在美国进行的三个先进项目能够在2005～2006年的汽车上出现。” Technyl A218 MZ15 V25是专门用于气门套的一种黑色尼龙66，含15% 矿物质和25% 玻璃。据说比单纯用玻璃增强的尼龙的表面外观好，抗翘曲性卓越，噪音低。

Rhodia公司率先采用声学分析优化引擎材料的选择，公司已经向美国推出了两种用于引擎盖和定时带盖子的流动性增强的尼龙66。

长期向欧洲市场供应气门套用玻纤增强尼龙6和66的Bayer Polymer公司已经开始向美国提供原料。Bayer发现美国对热塑性塑料气门套的抵制正在逐渐消退，部分因为改良的垫圈和新技术的出现增强了热塑性塑料的抗噪和抗震特性。

复合材料应用加强

与此同时，热固性塑料供应商正在通过进一步开发BMC材料的性能，将该材料在北美气门套市场的份额扩展到20%。DaimlerChrysler公司在该领域的最新创新产品是2004 Duran go和Jeep Grand Cherokee SUV越野车以及几种小型货车上的V8引擎的大型4.7 L (4 6 英寸长)气门套。取代镁而改用复合材料做的气门套由田纳西州Paris市Dana公司的密封件分部模制而成。年制造量愈50万个。复合材料是Premix公司的含20%玻纤的乙烯基酯TMC(“厚壁模塑料”，一种BMC的衍生料)。Premix公司称，TMC与BMC的不同之处在于TMC具有长玻纤(1英寸.)的3D立体点矩阵，可以保持450F高温下的良好的机械性能。Premix公司汽车业务开发经理Steve McCormack说：“在极度热循环条件下，TMC 比传统BMC的机械强度高30%。” 模制成气门套之后，壁厚由原来的BMC 气门套典型的4

毫米变为2.5 毫米。

TMC还具有其它的优点，包括静噪性(1 到2 分贝)。塑料气门套使用压入式垫圈，而不是产生挥发性物质的粘结式垫圈。TMC的高刚性省却了尼龙气门套上的加固筋材，具有防渗漏性。

DaimlerChrysler公司项目经理Steve Crawford 说：“TMC的使用为每个气门套节省了10美元的成本，使我们在今年的动力系应用中成功地节省了大笔的费用”。他说与金属材料相比，材料费减少了20%，模具制造费减少了50%，并且省却了模具样品的加工。Madison 集团公司使用它的Cadpress软件对模内流动性和纤维取向进行计算机模拟使这种省却成为可能。

Premix计划用SMC取代铝质气门套用在General Motors公司的在线V-4 3.7 LChevrol et轻型汽车的发动机上，更进一步扩展热固性塑料的应用。

同时，Bulk Molding Compounds公司(BMCI)报道说公司为高排量美国产汽车推出了三个BMC 气门套项目。其中之一是将在2005车型上使用的注塑气门套。BMCI公司的管理人员说改良后的BMC缩小了与热塑性塑料气门套之间的价格差，同时仍然保持着良好的耐用性。

用于加工进气总管的新材料

玻纤增强尼龙主宰着欧洲AIM市场（占65%的市场份额），在美国占50%的份额。但是其它热塑性塑料也逐渐得到关注。例如俄罗斯Avtovaz公司生产的小型Lada汽车的1.5L和1.

6 L发动机的总管。Avtovaz最近用Dow Automotive公司的Questra N WA9735-01注塑材料取代了铝质进气总管，Questra N WA9735-01是35%玻纤增强的尼龙66 和间规P S(SPS) 的混合料。

Dow Automotive公司的进气管市场开发经理Jim Cederstrom说：“尼龙- SPS混合料在进气总管、气门套和装饰性发动机盖方面有很大的市场潜力”。Questra N混合料以尼龙6、66或6/66化合物作为连续相，因此保留了尼龙的可加工性和表面外观。分散相SPS吸湿性小，提高了制品的尺寸稳定性和抗翘曲性。SPS在发动机盖内的高温下也能保持良好的机械性能。

Avtovaz公司Questra N材料的进气总管重量降低了50%，成本节省了30%，主要因为部件的一体化。进气总管模块的双壳通过振动焊接组合在一起，但是Dow Automotive公司预测其专利粘合剂的使用将节省更多的费用。

生产进气总管的另一种新材料是Solvay公司的Amodel A-6135, 一种含35%玻纤的聚邻苯二甲酰胺(PPA)，用于取代General Motors公司的LS发动机的高扭矩的增压配套元件的铝质进气总管。这种进气总管由密西西比州Ashland市的Fuel-Air-Spark Technologies公司推出，用在Corvette、Camaro和Pontiac Firebird的V8和V6发动机上。

Amodel提供165万psi的弯曲模量，比尼龙66的耐热性更高，而且在高温下的抗蠕变性和铝相同。PPA据说对机油、油脂和长寿命冷却剂也具有卓越的抗性。密歇根州Rochest er Hills市的Composite Performance Technologies公司制造的三片式组件仅重11磅，而铝质组件重26磅。更加光滑的PPA内表面也使进气总管的空气流率提高了25%，马力等级提高了6% 。

塑料车窗技术

Christian Hopmann、Sebstian Goebel、Jan Foster

1998年，Smart（精灵）小汽车的问世，使塑料首度成为量产汽车车窗的原料。从此，塑料开始大举入侵此前一直由玻璃的独占的车窗材质领域。如今，塑料在该领域有三类产品有着显著发展：

新型塑料建筑模板在建筑工程中的应用 (1)

收稿日期：2013-01-06 基金项目:山东省教育厅科技计划项目：H型钢钢框架支撑体系中设竖向支撑处的梁柱节点研究(项目编号：J08LA55).作者简介：金燕(1960-),女,朝鲜族,吉林延吉人,烟台职业学院副教授,高级工程师,硕士. 新型塑料建筑模板在建筑工程中的应用 * 金 燕，罗佩云 （烟台职业学院，山东 烟台 264670） 摘要：塑料建筑模板具有表面平整光滑、重量轻、易脱膜、循环利用、节约成本等明显优势，但也存在强度低、易老化、易燃等缺点。本工程针对塑料建筑模板的优缺点做了有益尝试，为同类工程提供经验。关键词：塑料模板；建筑模板；节约成本中图分类号：TU755.5 文献标识码：B 文章编号：1673-5382(2013)01-0061-04 1 工程概况 某一住宅小区建设项目，共有12栋住宅楼、1所幼儿园及地下车库。其中住宅楼有28层、32层、36层不等，幼儿园为三层楼，地下车库是二层，工程总建筑面积约271000平方米。结构类型为现浇钢筋混凝土剪力墙结构和框架结构。基础类型：地下车库是独立基础+防水底板。有6栋楼为筏型基础+人工挖孔灌注桩地基处理，其余的为筏型基础。 建筑模板是混凝土结构工程施工的重要工具，模板技术直接影响工程建设的质量、造价和效益，建筑模板技术是建筑工程施工技术的一个重要内容。该工程混凝土结构工程施工量庞大，其中模板工程就要占混凝土结构工程造价的20%～30%，占工程用工量的30%～40%，占工期的50%左右。在保证混凝土工程质量的前提下选择什么类型的模板材料才能做到最为经济合理，是本工程所面临的一大难题。 目前国内常用的模板类型有木模板、钢模板、钢木组合模板、竹胶板模板、木胶合板模板、塑料模板等，其中木模板、钢模板、钢木组合模板逐渐被竹胶 板模板、木胶合板模板所代替，塑料模板属于新型建 筑模板，是一种节能型绿色环保产品,推广应用塑料模板可以实现“以塑代木”、“以塑代钢”,是节约资源的重要措施，具有广阔的发展前景,目前在建筑工程和桥梁工程中已得到大量应用,取得了良好效果，但是在烟台市还没有广泛使用，施工经验还不完善，所以在本工程中经过研究分析，决定只选取2栋楼——11#、12#楼作为塑料模板的试点，采用聚氨酯塑料模板、强塑PP塑料模板用于混凝土结构工程施工，其他栋楼采用胶合板模板和竹胶板模板。 2 本工程所用塑料模板的特性 2.1 塑料模板优越性[1]〕 （1）板面平整光滑，可做清水混凝土，省去墙壁第二次抹灰，省时省工省料。 （2）重量轻，每平米重量约为9.5公斤，支拆模轻便，施工操作及搬运安全可靠、施工方便。 （3）周转率高，周转使用次数可达60～100次，使用成本低，寿命长，可以回收再利用。

中空塑料模板

中空塑料建筑模板可谓是建筑模板行业的环保大使，它主要采用聚丙烯结晶性聚合物打造而成，比传统的钢模板、木模板和铝合金等模板具有更大的发展潜力。下面为您简单介绍这种产品，希望能给您带来一定程度上的帮助。 一、中空塑料建筑模板的应用领域 1、交通运输业：轮船、飞机、客车、火车车厢、顶棚、厢体芯层、内部装潢板。 2、建筑、装潢业：建筑物外墙板、内装饰用板、住宅、办公室、公共场所建筑间隔、商用装饰架、无尘室用板、吊顶板、厨具、洁具。 3、广告业：网板印刷、电脑刻字、广告标牌、展板、标志用板。 4、工业应用：化工业防腐工程、热成型件、冷库用板、特殊保冷工程、环保用板。 5、其它用途：模板、运动器材、养殖用材、海滨防潮设施、耐水用材、美工材料各种轻便隔板。

二、中空建筑模板的特点 1.抗水性好。即使将其完全浸泡在水中多日，也不会因受潮而变形。更不会腐烂生锈。 2.与水泥不亲和、粘黏，施工后脱模容易，也不会因水泥的粘连而变形。 3.施工效率高、质量好。用其施工的建筑物表面光滑平整，不必进行二次修饰。 4.节省了工序，提高了施工效率。同时还可以在加工模板时，对模板表面进行预处理，得到想要的墙面花纹。 5.重量轻，施工方便。 6.寿命长，重复使用次数多。最终损坏的塑料模板仍可以再次粉碎，重新加工成新模板，节省资源，符合“绿色工业”的要求。 7.保温性好，有利于缩短施工周期。

8.可采用加木材的方法进行各种处理，还可进行焊接，因此可在施工现场灵活地进行二次加工。 创翔新型中空塑料建筑模板以进口聚丙烯树脂为基材，研发出新型中空塑料建筑模板，对比传统钢模板、木模板、铝合金模板、塑料实心模板，性能更加好，综合经济效益更高，广泛应用于多种类型的建筑工程。以可租可售、废旧回收的运营模式，发展循环经济，促进可持续发展。诚邀社会各界志同道合人士，共同推动建筑技术革新升级，造福社会大众。

塑料在汽车上的运用现状

塑料在汽车上的运用现状 摘要：随着汽车行业在我国的飞速发展，车用材料越来越多，尤其是非金属材料中的塑料。塑料的成本低，制造相对方便，使得汽车的内饰、外饰和某些零部件呈现塑料化，运用程度快速增加。塑料的优点显著，在汽车上的运用广泛，因此它在车用材料中占有不可替代重要的地位。 关键词：汽车；塑料；优点；应用 论文主题： 0、引言：随着经济的发展，汽车的普及率越来越高，并越来越显现其在国民经济发展中的重要作用。如今人们生活水平不断提高，人们对汽车提出了更节能、更美观、更环保、更舒适即更安全可靠等越来越多的性能要求，因此要求汽车具备更多更实用的功能。塑料因其具有质轻，性能优良，耐腐蚀和易成形加工等优点，使其在汽车材料中的应用比例不断增加。塑料部件的大量应用，显著减轻了汽车的自重，降低了油耗，减少了环境污染，提高了汽车的造型美观和设计的灵活性。如今，汽车塑料化已是一个国家汽车工业技术水平的重要标志之一。 1、车用塑料的优点： 1.1 密度小、质量轻 轻量化是汽车追求的目标，塑料在此方面可以大显其威。一般塑料的密度在0.9~1.5kg/cm3之间，是铝的1/2,纤维复合强度密度也不会超过2.0kg/cm3，应用塑料是减轻车体质量的有效途径。每100kg的塑料可代替其他塑料200~300kg，可减少汽车自重，增加有效载荷。 1.2 塑料的抗冲击性、柔韧性优良 耐磨、避振，能吸收大量的碰撞能量，能对强烈撞击有较大的缓冲作用，能对车辆和成员起到保护作用。因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。前、后保险杠、车声装饰条都采用塑料，以减轻物体对车身的冲击力。另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。 1.3 比强度高 工程塑料的比强度是材料中最高的。如玻璃纤维增强的环氧树脂（玻璃钢）其比强度比刚高2倍左右。通过不同组分搭配的复合材料有含硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身覆盖件或结构件，减轻汽车的质量。 1.4 耐化学耐腐蚀，局部受损不会腐蚀 塑料对酸、碱、盐等化学物质的腐蚀具有很强的抵抗能力。其中聚四氟乙烯是化学

复合塑料模板与传统模板的比较

复合塑料模板与传统模板的比较 1、复合塑料模板制作工艺简单，制作工序和生产设备都较单一，板材用热压机即可快速模压成形。而且采用废塑料为主要原料，我国每年的废塑料的年回收量为600万一800万Ⅱ屯，成本低廉，模板本身施工使用报废后能够全部回收，经处理后可以再生塑料模板或其他产品。对生产厂家而言，降低了生产成本，无需向施工企业支付处理报废竹、木模板的费用，还可以获得塑料模板10％的残余价值。钢模板生产需要大量机械设备和众多操作人员协作，生产率只有塑料模板的1／5，而且成本受国际铁矿石进口价格影响，一直居高不下。木模板与竹胶模板则受环保政策与植物自然生产速度的限制，难以突破产量的瓶颈，跟不上目前建筑业高速发展的需求。 2、复合塑料模板属于高分子材料，板面平整光滑，机械加工的板面平整度误差可以控制到0.3ram以内，厚薄均匀度好，厚度公差可以控制到-+0.3mm之内，符合浇筑清水混凝土模板的要求，浇筑后构件表面光滑美观，可以减去墙壁二次抹灰工艺，直接进行贴面装饰，有效缩减工期。同比之下的竹胶合板厚度允许公差达到9—12mm，且其测量方法一般为板四周测8个点，这8个点所测数据如果达到相应要求，则这块板的厚度即按相应的等级认定。 但由于竹胶合板生产所用的竹帘、竹席由不同地域不同农户手IJjnI，每片篾厚度都存在一定公差，多张竹帘、竹席叠加热压后，其厚度公差更为明显。即使所测8个点的厚度公差符合标准，8个点之外的部位还

是可能超出公差范围，成为施工中的隐患。 3、塑料的热膨胀系数与混凝土相差很大，而且高分子材料与组成混凝土的材料具有不相容性，浇筑完毕后，随着温度变化及混凝土的凝固，塑料模板会与所浇筑的混凝土自动脱离，无须敲打或使用脱模剂即可轻轻取下。而钢材和混凝土的热膨胀系数相近，钢模板与新浇筑的混凝土往往会牢固地粘结在一起，脱模过程容易损坏混凝土。木模板拆卸时自身容易劈裂、损耗率较高。 4、塑料可塑性强，工厂能根据设计要求，通过不同模具形式，调整模板内衬的形状，生产出各种不同形状和不同规格的复合塑料模板。模板表面可以形成装饰图案，把精美的木纹、浮雕、大理石、花岗石等外饰面真实地表现到混凝土上，创造出更具建筑美感的混凝土表面。这种模板工程与装饰工程相结合的模式，这是其他材料模板均难以实现的功能。施工中塑料模板应用简便，塑料这一材料具有与木、竹一样的anT，I生能，可以采取钻孔，钉、锯、刨等手段进行现场拼接与修改，使用方便。 5、复合塑料模板拥有良好的耐水、耐酸、耐碱、耐腐蚀性能，并通过添加阻燃材料实现阻燃性。木模板和竹胶模板不耐腐蚀，不阻燃，且容易吸水产生变形，报废后不可再回收作为模板利用。钢模板可以回收利用，有一定阻燃性，但是容易遇水锈蚀，减少使用寿命。

塑料模板多少钱一张

模板技术直接影响工程建设的质量，进度，造价和效益，它是推动我国建筑技术进步和改革创新的一个重要内容。如今一种新型的塑料建筑模板逐渐推广开来，那么这种塑料模板多少钱呢？下面为您简单介绍，希望能给您带来一定程度上的帮助。 新型塑料建筑模板采用聚丙烯树脂（pp颗粒）是一种结构规整的结晶性聚合物，为淡乳白色粒料、无味、无毒、质轻的热塑性树脂，机械性能良好，耐热性能良好，化学稳定性好，耐酸、碱和有机溶剂。 1、无毒无害，环保性好：以塑代木，无味、无毒、无污染，使用过程中不产生任何有毒有害物质。 2、性能稳固，物理强度高：耐寒耐热、膨胀系数小，在-10℃至75℃气温条件下，不收缩，不湿涨，不开裂，不变形，尺寸稳定；中空结构强度高，抗冲击强度大，高空垂直跌落不破不裂；不吸水，不发霉，不腐烂，不生锈，养护成本低。

3、易拆易装易剪裁，操作简单施工快：中空轻便易搬运，适应性强，可锯、刨、钻、钉，配合附件随意组成任何几何形状，满足各种形状建筑构建支模需要。可事先按设计要求组拼成梁、柱、墙、楼板的模板，整体吊装就位，有效提高施工进度，节省时间成本。 4、一次成型平整光滑，质量高省成本：严格按照模板配板图尺寸拼装，模板拼接严密平整，脱模后混凝土结构表面平整度、光洁度超过现有清水模板的技术要求，不需二次抹灰，清水墙面平整光滑，一次成型省工省料。 5、不粘模面自动脱模，缩短工时节省人力：传统模板需使用脱模剂，且不容易清理维护，建达新型中空塑料建筑模板使用前不需涂刷脱模剂，边拆支撑边拆模板，轻松脱模，容易清灰，加快工程进度，便于循环使用。 创翔新型中空塑料建筑模板以进口聚丙烯树脂为基材，研发出新

常用塑料在汽车上的应用

常用塑料在汽车上的应用 如今汽车行业，塑料代替昂贵的金属材料已经成为发展的必然趋势，高强度的工程塑料不但降低零部件加工、装配及维修费用，还使汽车更轻量化、节能和环保。根据数据显示，塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料。它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量也迅速上升，成为汽车制造的“新宠儿”。 目前，汽车塑料中用量最大的通用塑料品种是聚丙烯(PP)、ABS树脂、聚氯乙烯(PVC)和聚乙烯(PE)。聚烯烃材料构成了汽车主要的塑料件，下面将列举几种主流的汽车工程塑料。 聚丙烯(PP)

PP可以用作多种汽车零部件，现在典型的乘用车中，PP塑料部件占60多个。PP汽车零部件主要品种有：保险杠、仪表板、门内饰板、空调器零部件、蓄电池外壳、冷却风扇、方向盘，其中前五种占全车PP用量的一半以上。 聚乙烯(PE) 通过对高密度PE和低密度PE树脂的接枝改性和填充增韧改性，得到了具有良好的柔韧性、耐候性和涂装性能的系列改性PE合金材料。PE主要采用吹塑方法生产燃油箱、通风管、导流板和各类储罐等。 近几年PE在汽车上的用量基本没增加，值得注意的是汽车轻量化的发展趋势促进了燃油箱的塑料化。欧洲汽车上正式采用塑料燃油箱，其主要材料为高分子量高密度聚乙烯(HMWHDPE)。 聚甲醛(POM) 具有优良的耐摩擦磨耗特性、长期滑动特性、成型流动性和表面美观、光泽特性，也适用于嵌件模塑。汽车底盘衬套，如转向节衬套、各种支架衬套、前后板簧衬套、制动器衬套等广泛采用聚甲醛型三层复合材料，它是以冷轧钢板为基体，以烧结多孔青铜粉为中间层，表面覆合改性聚甲醛作减摩层的三层复合材料。并轧出一定规律的储油坑，其结构决定丁它的特殊性能：既具有钢的机械强度和刚性，同时又有优良的边界润滑条件下的减摩抗磨特性。其它应用包括车门把手、安全带机械部件、组合开关和反射镜等。 ABS树脂

工程塑料基本性能及用途汇总

工程塑料基本性能及用途汇总！（工程塑料应用） 工程塑料种类繁多且应用广泛，其优异的性能常被用来代替金属材料。很多塑料行业的朋友在选择原料种类的时候，常常因为不能正确的区分不同品种塑料的特性而烦恼。下面，将从基本性能、加工性能以及用途三方面为您详细介绍工程塑料的各品种。 普通工程塑料 1、聚酰胺PA 基本性质 比重：PA6-1.14g/cm3、PA66-1.15g/cm3、PA1010-1.05g/cm3 成型收缩率：PA6-0.8-2.5%、PA66-1.5-2.2% 成型温度：220-300℃ 干燥条件：100-110℃、12小时 物料性能 坚韧、耐磨、耐油、耐水、抗酶菌，但吸水大。尼龙6弹性好、冲击强度高、吸水较大；尼龙66性能优于尼龙6、强度高、耐磨性好；尼龙610与尼龙66相似、但吸水小、刚度低；尼龙1010半透明、吸水小、耐寒性较好。 成型特性 1、结晶料熔点较高，熔融温度范围窄，热稳定性差，料温超过300度、滞留时间超过30min即分解。较易吸湿，需干燥，含水量不得超过0.3%； 2、流动性好，易溢料。宜用自锁时喷嘴，并应加热； 3、成型收缩范围及收缩率大，方向性明显，易发生缩孔、变形等； 4、模温按塑件壁厚在20-90度范围内选取，注射压力按注射机类型、料温、塑件形状尺寸、模具浇注系统选定，成型周期按塑件壁厚选定。树脂粘度小时，注射、冷却时间应取长，并用白油作脱模剂； 5、模具浇注系统的形式和尺寸，增大流道和浇口尺寸可减少缩水。 适用范围 制作一般机械零件、减磨耐磨零件、传动零件，以及化工、电器、仪表等。 2、聚碳酸酯PC 基本性质 比重：1.18-1.20g/cm3 成型收缩率：0.5-0.8% 成型温度：230-320℃

中空塑料建筑模板厂家

近几年，国家都在大力发展绿色经济，这也促使很多建材企业开始大力发展新型绿色的建材产品。其中建筑模板就是一个工程上会大量使用到的必备建材，所以中空塑料建筑模板就应需出现了，那么购买这种产品该选哪个厂家呢？下面为您简单介绍，希望能给您带来一定程度上的帮助。 建筑模板在工程施工对于工程的质量把控有着重要的影响。模板表面的光滑度和平整度将直接影响工程混凝土表面的平整度。因此，模板生产要基于严格的生产工艺把控，在原材料、涂胶、热压和修剪等环节中提高生产工艺技术，具体生产流程如下： 1、原材料裁切：原材料是根据原木进行层切割得来的，将原木按照一定的层厚度进行水平面的切割旋切，根据模板的尺寸大小才裁切成比例相同的木层，并且将木层表面的杂质进行清除，杂质可能影响后期胶的粘结牢度。 2、烘干、干燥处理：裁切和旋切以后的木层都含有比较大的水

分，因此，大规模的生产我们要通过木材烘干机进行烘干处理，烘干后的木层比较脆，因此，要自然放置2-3天，可以保证木层的韧性。在少量的情况，我们可以采用了阳光进行晒干处理。 3、涂胶、合层处理：一张成型的建筑模板，都是采用了多层木板材采用涂胶方式进行粘接在一起的，设置有专门的滚胶机，将木板材通过灌胶机，板材的正反面都会被均匀的涂抹胶层，将涂有胶层的木板材平整的放置在模板的表面模板上面，均匀的进行铺盖6-10层即可。 4、热压成型处理：经过涂胶铺设好的模板层，通过热压工艺进行压平。传统的加热时采用了锅炉水传到热进行加热，现代化设备室采用了电加热，压平后，可以增加建筑模板的密实度，成型比较规则，提高了模板的使用质量。采用先预压再热压的工艺，最高程度降低坯板错位的几率，再施以合理的压力和温度热压，保证了每一张建筑模板均有较好的胶合强度和硬度。

塑胶公司简介范文

塑胶公司简介范文 在行业人眼里，塑料和塑胶是一种东西。以前，国内的工厂都叫塑料厂，而港台地区则称塑料厂为塑胶公司。下面是塑胶公司简介范文，欢迎参阅。 塑胶公司简介范文1杭州万通塑胶有限公司成立于2000年，是一家塑料制造公司。开拓壮大，技术力量雄厚，近几年不断开发新产品。已拥有国内先进的全自动双螺杆挤出生产线和生产管件注塑机和设备。杭州万通塑胶有限公司位于杭州市萧山区经济技术开发区临浦配套园区，03省道29公里处，杭金衢高速公路萧山南出口处，距美丽的西湖25分钟车程，毗邻杭州萧山国际机场近20分钟车程，交通便捷地理位置十分优越 专业生产九孔格栅管，四孔格栅管，六孔格栅管，七孔蜂窝管，单孔格栅管，塑合金管及各种规格的PVC-U排水管、雨水管、阻燃电线管及管件，PVC-C埋地用电力套管。根据客户需要可以生产各种异型塑料管材及异型材。产品已广泛应用于各建筑、市政、通信、电力、高速公路建设等领域，产品的穿导性、隔离性、绝缘性、耐热性、抗冲击等各项性能已达到国家化建检测中心，杭州市质量技术监督检测院等多家技术权威机构检测合格。 塑胶公司简介范文2漯河华强塑胶有限公司成立于1998年，主要生产经营商用、农用、家用和食品包装用塑料制品。企业注册资金

4680万元，总资产2.5亿元，连续多年实现15亿元以上的年产值。品种规格800多个，可以满足各类客户的需求。厂区占地面积300亩，厂房10万平方米，自有3.5万千伏安的变电站两座。 公司一直坚持“诚信务实、创新进取”的经营宗旨，多次被各级政府机关授予“重合同、守信用企业”、“明星民营企业”、“企业贡献一等奖”、“纳税优秀民营企业”等荣誉和称号。 公司遵循“公平、公正、公开”和“择优录用”的用人原则，重能力不唯学历，注重德才兼备以德为先，提倡高效务实，开拓创新、精益求精的工作作风。 人才是企业的资本，人才是最宝贵的财富 公司的用人标准是：具备创新意识和不断进取精神。 公司的竞争机制是：能者上，平者让，庸者下。 公司竭尽所能做到：人适其位，位适其人。 公司不仅通过待遇留人，公司更愿通过事业留人，感情留人。 平等竞争，优胜劣汰，扬长避短，人尽其才 华强求人观 ;;“能力主义”而非“学历主义” 有能力又有责任心的员工是优秀员工，有能力而没有责任心的员工是不合格的员工。 华强用人观 ;; “岗能相宜” 岗适其能、人得其位。每个岗位选择最适合的人，每个人在华强

工程塑料物性介绍重点

工程塑料性能介绍 主要高分子材料： 1、聚乙烯(PE) 2、聚丙烯(PP) 3、聚氯乙烯(PVC) 4、聚苯乙烯(PS) 5、ABS 6、聚酰胺 7、尼龙, 8、锦纶(PA) 9、聚甲基丙烯酸甲酯, 10、有机玻璃(PMMA) 11、超高分子量聚乙烯(UHMW-PE) 12、聚甲醛(POM) 13、聚丙烯腈,腈纶(PAN) 14、聚碳酸酯(PC) 15、聚对苯二甲酸乙二醇酯,聚酯,涤纶(PET) 16、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT) 17、聚醚醚酮(PEEK) 18、聚醚砜(PES) 19、聚苯硫醚(PPS) 20、聚砜(PSU) 21、主要化学合成纤维 22、聚酯在包装领域的应用状况及发展趋势 23、尼龙的优点与不足 24、Kevlar

1、聚乙烯(PE) Polyethylene 玻璃化温度: -78o C. 熔点: 100o C. 无定型态密度(25o C): 0.855 g/cm 3. 晶体密度(25o C): 1.00 g/cm 3 . 聚乙烯是最结构简单的高分子聚合物，也是应用最广泛的高分子材料。它是由重复的–CH 2–单元连接而成的。聚乙烯通过乙烯CH 2=CH 2加聚而成。聚乙烯的性能取决于它的聚合方式。在中等压力(15-30大气压)，有机化合物催化条件下进行 Ziegler-Natta 聚合而成的是高密度聚乙烯(HDPE)。这种条件下聚合的聚乙烯分子是线性的，且分子链很长，分子量高达几十万。如果是在高压力(1000-2000大气压)，高温(190–210°C)，过氧化物催化条件下自由基聚合，生产出的则是低密度聚乙烯(LDPE),它是支化结构的。

塑料在汽车工业中的应用

塑料在汽车工业中的应用 当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。 汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。 在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2 kg，奥迪为89.98 kg，富康为81.5 k g，依维柯0041则为144.5 kg；在重型车中，斯太尔1491为 82.25kg，斯太尔王为120.5 kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。 但是，与汽车工业发达国家相比，我国还存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%～15%，有的甚至达到了20%以上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来看，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE， PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。 内饰件 一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面： ●仪表板 欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。 目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板两种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。 软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC片材作为表皮材料，并带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，

塑料模板资料汇总

产品简介：中空塑料建筑模板是公司引进了大量地优秀技术人才和国际先进地生产设备；经过不断地技术改进，长期与国内外技术专家沟通和反复实验，最终研发成功地新一代产品.具有重量轻、强度高、韧性好、抗冲击强度大、膨胀系数小、板幅大、接缝少、表面光洁、不吸湿、不霉变、不开裂、耐寒、耐高温、耐酸碱、阻燃、可锯、可钉、可焊接、无需刷脱模剂、易脱模、拼装方便、周转率高、可加工成任意长度等诸多优点，并且和传统地模板相比，本产品可循环回收利用以旧换新，周转使用次数达次到次，并且可以和木胶合板、竹胶板等多种材质板混合使用，有效地降低建筑成本，提高施工效率.产品用途广泛应用于建筑工程，桥梁工程等：主要使使新浇筑混凝土成形并养护，使之达到一定强度以承受自重地临时性结构并能拆除地模型板.产品特性：重量轻、强度高、韧性好、抗冲击强度大、膨胀系数小、板幅大、接缝少、表面光洁、不吸湿、不霉变、不开裂、耐寒、耐高温、耐酸碱、阻燃、可锯、可钉、可焊接、无需刷脱模剂、易脱模、拼装方便、周转率高、可加工成任意长度、可回收、可以和木胶合板、竹模板混合使用.产品规格*，*，* 产品厚度产品密度安装和使用说明：使用塑料建筑模板顶板铺设用厚，剪力墙立模根据墙地厚度和高度可采用，次愣最好采用×地标准木方支撑.、发愣木方地间距：①顶板塑料模板支设：木方间距根据楼板混凝土厚度确定，一般施工条件下，小于厚度楼板木方间距（中心距）为～.②剪力墙塑料模板支设：木方间距根据墙高度和厚度调整间距，以墙高，墙厚为例，采用厚度模板竖向次肋间距为～，采用厚度模板时竖向次肋间距为～，剪力墙、柱子宽度超过米地必须加固定框.、铺模板时正常情况下不留间隙，如当日温差～℃时，需预留～间隙.、剪力墙与柱模拼板时不留缝隙，阴角（墙底）部位必须有木方，便于梁、墙、模板连接.剪力墙立模时必须先拼装成整块后吊装，然后再铺平板，这样减轻劳动强度、成型效果好.、塑料模板钉钉子时离模板边缘须～，钉钉子时力度适中，钉子长度一般以～为宜，不宜太长或太短.、梁底板这一块地木方必须留出厘米地止口，墙板立在木方止口上，这样不会漏浆又节省墙板材料.中空塑料建筑模板地使用和产品特点： 具有抗湿性、耐腐蚀性强、耐酸和耐碱性强，模板刚性塑性结合、高强度、重量轻、抗冲击强度大，可锯、刨、钉钉，耐寒、高温.、具有强度高、韧性强、耐冲击、弹性强，不易产生变形，从而大幅度提高模板地周转使用次数.、重量轻，规格全，支拆模轻便，施工操作及搬运安全可靠、劳动强度低、施工效率高.、可与现在木（竹节）胶合板等多种材质板同时并用.、经测试，此模板地正常使用次数可反复使用次以上，可大大降低施工成本，且使用后地废旧模板还可收回，以旧换新，节约成本更加可观，有利模板租赁业地发展.、在使用过程中无需涂刷脱模剂，容易清洁和保养，因此减少了模板清洁和保养费用.、表面平滑、光洁，与混凝土剥离性好，易脱模，可大大加快施工进度，有助于实现清水混凝土.、模板如遇损坏，可百分之百地回收、再生、减少废弃物对环境地污染，符合国家创建节约型社会地基本国策，塑料模板具有常规建筑模板地使用共性和优于常规模板地更多特性.个人收集整理勿做商业用途 塑料建筑模板地八大优势：一、平整光洁.模板拼接严密平整，脱模后混凝土结构表面度、光洁度均超过现有清水模板地技术要求，不须二次抹灰，省工省料.二、轻便易装.重量轻，工艺适应性强，可以锯、刨、钻、钉，配合附件可随意组成任何几何形状，满足各种形状建筑构建支模需要.个人收集整理勿做商业用途 三、脱模简便.混凝土不沾模面，无需脱模剂，轻松脱模，容易清灰. 四、稳定耐候，机械强度高，在℃至℃气温条件下，不收缩，不湿胀、不开裂、不变形、尺寸稳定、耐碱防腐、阻燃防水，拒鼠防虫.个人收集整理勿做商业用途 五、利于养护.模板不吸水，养护效果好. 六、可变性强.种类、形状、规格可根据建筑工程要求定制. 塑料建筑模板地四大缺点

塑料模板专项工程施工组织设计方案(新工艺)

云星·钱隆首府A地块2#、6#楼塑料模板专项施工方案

金利建设有限责任公司 二零零一五年三月 目录 一、编制依据 (3) 二、工程概况 (4) 三、施工部署 (4) 3.1材料配置计划 (4) 3.2劳动力计划 (5) 3.3施工机具计划 (5) 3.4施工平面图布置 (5) 3.5施工准备 (5) 四、模板设计 (6) 4.1模板设计 (6) 4.2墙体模板 (6) 五、主要施工方法和技术要点 (8) 5.1施工方法 (8) 5.2施工要点 (8) 5.3模板加固 (10) 5.4检查与校正 (11) 5.5模板拆除和安放 (11) 六、质量控制措施 (13)

6.1质量保证措施 (13) 6.2模板加工、组装质量验收标准 (13) 6.3其它应注意的问题 (15) 七、其它施工管理措施 (16) 7.1安全施工措施 (16) 7.2文明施工措施 (17) 7.3环保措施 (17) 7.4成品保护措施 (17) 7.5材料节约措施 (18) 7.6消防措施 (18) 八、模板体系计算 (18) 8.1、墙模板荷载标准值计算 (18) 8.2、墙模板面板的计算 (19) 8.3、柱模板荷载标准值计算 (22) 8.4、柱模板面板的计算 (22)

一、编制依据 1.1 施工组织总设计 1.2 本工程施工图。 1.3 图纸会审及设计交底、变更洽商 1.4 规、规程及标准 1.5 厂家提供的模板参数及性能指标 二、工程概况 工程名称：云星·钱隆首府A地块1#、2#、3#、5#、6#楼工程建设地点：市五象新区规划路金龙路8号 建设单位：怡华房地产开发有限责任公司 设计单位：市华阳国际工程设计 监理单位：南方建设监理有限责任公司 施工单位：金利建设有限责任公司 合同围：土建、水电安装及防雷、消防、通风等。 质量标准：达到国家施工验收规合格标准。

汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法

汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法 一、高分子材料的主要特征介绍 热塑性塑料 热塑性塑料是指在特定的温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的材料。高聚物由长分子链组成。热塑性高聚物的分子链有线型的或支链的结构。用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子链的长度。分子量越大，固态高聚物的力学强度越好，黏流态高聚物的黏度更高。 聚合物的聚集态结构 表2-2是一些碳链聚合物和杂链聚合物的结构 聚合物内分子链与分子链之间的聚集状态，即聚集态结构，也是聚合物的主要结构参

数。按照分子间的排列状况，可以将固态聚合物的聚集态分为结晶态、无定形态（即非结晶态），结晶态是指线型的和支链型的大分子，能够在三维方向上规则整齐的排列形成晶体结构。具有结晶结构的，或者能形成结晶结构的聚合物称为结晶性聚合物。 与此相反，分子链排列呈无序状态，则定义为无定形态。凡是在任何条件下都不能结晶的称为无定形聚合物。在晶体形成过程中，可能有一部分大分子或大分子链段没有机会结晶，成为聚合物中的无定形部分。结晶部分在聚合物中所占的比例称为结晶度。即便在同一品种的聚合物也因有结构上的差异而影响结晶度。例如低密度聚乙烯，由于其具有较多的支链，使链的规整性收到破坏，因而结晶度低于线型的高密度聚乙烯。 结晶度和无定形态是两 种不同的聚集状态，因此，导 致性能上的较大差异也是必 然的。 由于分子链在较高温度 下有自由卷曲的倾向，当对其 施加外历时，分子链便会伸 展。许许多多伸展的链沿力的 作用方向进行有序的排列，就 形成了取向态，将已经形成取 向态的聚合物降低温度，使其 冻结，取向结构便会保留于制 品中。 取向态和结晶态都以高 分子的排列有序为特征，所不 同的是，结晶态是三维有序， 并且是在合适的外界条件下 自发生成的；而取向态只是一 维或二维有序。如果作用力来 自于一个方向，则分子链单向 取向。 塑料的物态 聚合物在不同的温度条 件下可处于三种物理状态，即 玻璃态、高弹态和黏流态。大 部分塑料以温室下的玻璃态为特征。所谓玻璃态是指塑料在这一状态下呈刚性，质硬如玻璃受外历时变形很小而且是可逆的。塑料在这一状态下作为刚性材料使用，是合乎逻辑的。

中空塑料模板公司

中空塑料建筑模板是近年来在市场上出现的一种新型建筑模板，许多业内人士预测，它的节约和环保优势将使它在未来的建筑业中得到充分利用。那么生产中空塑料建筑模板的公司哪家比较好呢？下面为您简单介绍，希望能给您带来一定程度上的帮助。 1、中空塑料建筑模板性能优良，周转次数高、安装方便、价格便宜，无论在性能还是质量方面都具有明显的优势。和其他模板相比，它不会像木模板吸水易变形，也不会像钢模板那样笨重难施工，模板综合性能更优，而且单次使用费用低于钢模板、铝模板价格，成本优势明显。 2、中空塑料建筑模板利于养护：塑料模板天性疏水，杜绝泡水损坏，养护效果好。 3、中空塑料建筑模板脱模简便：使用后混凝土不沾模面，无需外力，就可自然轻松脱模，节省人工。

4、中空塑料建筑模板操作简单：塑料模板重量轻，可塑性强，可以根据实际需要裁剪加工成适合的形状，组成任何几何形状，满足实际施工中建筑支模需要。 5、中空塑料建筑模板稳定度高：耐操，在昼夜温差大的时候变形小、暴晒不开裂、泡水不变形、结构尺寸稳定、耐碱防腐、防火防水。 随着国家绿色建筑的不断推进和日益加强的环境硬约束，建筑领域推广使用塑料模板等绿色建材是必然趋势，以塑代木不仅是响应国家加强生态文明建设的重要举措，更有利于资源高效利用、节能降耗，实现绿色可持续发展。 据中国基建物资租赁承包协会测算，2013年全国建筑模板保有量约4.7亿平方米，其中钢模板拥有量1.4亿平方米，市场占有率30%；木竹胶合板模板拥有量3亿平方米，市场占有率超过65%；

塑料模板等新型建筑模板市场应用份额还比较小。而塑料模板是一种绿色环保建筑材料，必将有更为强劲的增长空间和更加广阔的发展前景。值得一提的是，我国塑料消费量目前已居世界第二位，每年有大量废弃的PVC，而建筑模板正好可以消化废弃资源，变废为宝。因此，我国塑料工业迅猛发展也将为中空塑料模板发展提供源源不断的原材料基础。 创翔新型中空塑料建筑模板以进口聚丙烯树脂为基材，研发出新型中空塑料建筑模板，对比传统钢模板、木模板、铝合金模板、塑料实心模板，性能更加好，综合经济效益更高，广泛应用于多种类型的建筑工程。以可租可售、废旧回收的运营模式，发展循环经济，促进可持续发展。诚邀社会各界志同道合人士，共同推动建筑技术革新升级，造福社会大众。

聚碳酸酯(PC)工程塑料知识简介

聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。目前广泛应用于汽车、电子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域，随着改性研究的不断深入，正迅速拓展到航空航天、计算机、光盘等高科技领域。 一、生产状况聚碳酸酯工业化合成主要是界面光气化路线，以双酚A为原料，使用光气、氢氧化钠和二氯甲烷为原料及反应助剂，此法工艺成熟，产品质量较高，易于规模化和连续化生产，经济性好等，长期占据着聚碳酸酯生产的主导地位。但由于该法使用的原料光气剧毒，因此近年来各大公司纷纷研究非光气法生产路线。1993年非光气法工艺研究成功，并由GE塑料日本公司实现了工业化生产。主要以双酚A与碳酸二苯酯为原料，该工艺是一种符合环境要求的“绿色工艺”，已成为今后聚碳酸酯合成工艺的发展方向，预计未来在聚碳酸酯生产中将逐渐占据主导地位。2002年全球PC总生产能力约230万吨/年，PC生产主要集中在美国、西欧和日本，上述三大产地生产能力约占世界总生产能力的90%。目前世界聚碳酸酯工业发展呈现两大特点，一是生产更趋集中和垄断，德国拜耳公司、美国GE化学公司、道化学公司及日本帝人公司的生产能力占世界总生产能力的80%左右，这几大公司控制着世界聚碳酸酯的生产与市场，主宰着世界聚碳酸酯的命运。二是亚洲发展迅速，近年来随着亚洲经济逐步恢复，中国、印度经济的持续稳定发展，对工程塑料的需求越来

越强劲，世界著名聚碳酸酯生产商纷纷来亚洲投资建厂，据不完全统计.1997～2004年建设或拟建的聚碳酸酯装置70%在亚洲。我国原有10余家聚碳酸酯生产企业，目前能维持生产仅有3家，分别为常州合成化工总厂3000吨/年(光气法)、上海中联化工厂1200吨/年(酯交换法)、重庆长风化工厂1000吨/年(酯交换法)，总产能约5000吨/年，年产量不足千吨。与国外公司相比，不仅规模极小，而且技术落后，远远不能满足国内需求。但是，我国将很快形成投资热潮。目前在华投资聚碳酸酯的国际跨国公司，主要有德国拜耳、日本帝人。拜耳公司在上海漕泾化工区18亿美元的第一期投资中，包括20万吨／年聚碳酸酯及配套的20万吨／年双酚A项目，将于2005年建成。日本帝人公司发言人宣布其制造和销售树脂的子公司帝人化成将从2005年4月开始在浙江省生产聚碳酸酯树脂，投资5亿美元，2007年形成年产10万吨聚碳酸酯的生产规模。从国内方面看，中国蓝星计划2004年在南通或兰州建10万吨/年聚碳酸酯装置，中国精细化工(常州)开发园区将建设5000吨/年特种聚碳酸酯。 二、市场需求1995年以前聚碳酸酯在国内主要用于制备纺织业用沙管，占总消耗量的50%左右。1995年以后逐渐转向电子／电气、光盘、建筑、汽车工业等领域，需求量急剧增加。1995年我国聚碳酸酯的消费量为4.2万吨，到2002年猛涨至34.3万吨，年均增长率高达35%左右，远远高于国民经济的平均增长速度和其它通用工程塑料的增长速度。由于国内产量极小，我国使用的聚碳酸酯主要从国外进口。2000、2001和2002年我国PC净进口量分别为23.5万吨、

塑料模板

我国塑料模板的发展概况及存在主要问题 中国模板协会糜嘉平 摘要：本文较系统地介绍了30年来我国不同时期塑料模板的发展概况，并提出了塑料模板生产和应用中存在的主要问题和对策。 关键词：塑料、模板 塑料与钢材、木材、水泥统称为四大建筑材料。建筑塑料制品的生产和应用能耗都远低于其他材料，塑料模板是一种节能型和绿色环保的产品，因此，推广应用塑料模板是节约资源、节约能耗、“以塑代木”、“以塑代钢”的重要措施。推广应用塑料模板具有广阔的发展前景，采用塑料模板应该是发展方向。 我国塑料模板也已经历了三十年的发展过程，塑料模板的品种规格也越来越多，目前在建筑工程和桥梁工程中也已得到大量应用，取得很好的效果。但是建筑塑料模板的技术性能和产品质量还不完善，产量仍较低，还没有得到普遍推广应用，各种塑料模板正处于不断开发和发展的阶段。 1我国塑料模板最早应用于八十年代 我国最早的塑料模板是于1982年，由宝钢工程指挥部和上海跃华玻璃厂联合研制成的“定型组合式增强塑料模板”，并于1983年通过鉴定。这种模板选用聚丙烯为基材，玻璃纤维增强的复合材料，采用注塑模压成型，模板结构和规格尺寸与组合钢模板基本相同，在上海宝钢的民用建筑和围堤等10多项建筑工程应用，取得较好效果，见图 1。 1984年常州市建筑科学研究所与东方红塑料厂联合研制成组合式塑料模板， 1985年无锡市塑料五厂也研制了组合式塑料模板。这两家厂研制的塑料模板都是以聚丙烯为基材，玻璃纤维增强的复合材料，采用注塑模压成型，模板结构和规格尺寸也与组合钢模板基本相同。 图 1玻璃纤维增强塑料模板 1988年昆明工学院研制了以废砂、炉渣、矿渣、石英砂等为主要原材料，以废塑料为粘结剂的复合材料，主要用作地砖、装饰板、包装箱板和排水管等，昆明建筑安装公司曾用来试制钢框塑料板模板，曾在几个建筑工程中试点应用，使用效果不理想。另外，湖南邵东县复合材料厂生产一种木塑板，以木屑、茶子壳为主要原材料，废塑料为粘结剂，江西建筑机械厂曾用来试制钢框木塑板模板，效果也不好。 上述几种塑料模板由于模板的承载力和刚度较低，耐热性较差，板面易产生蠕变，不能满足

塑料建筑模板的四大缺点

塑料建筑模板的四大缺点 来源：中国模板网日期：2010年9月6日 摘要：塑料建筑模板是一种新型建筑模板，与传统的钢模板和木质模板相比，还存在一些不足，主要存在四个问题。请看：塑料建筑模板的四大缺点。 一、塑料建筑模板的强度和刚度太小。 塑料建筑模板的静曲强度和静曲弹性模量与其它模板相比较小，国内应用的塑料建筑模板，在强度和刚度方面比竹（木）模板还低，比外来的GMT模板低很多。 二、塑料建筑模板的承载量低 目前塑料建筑模板主要以平板型式用作顶板和楼板模板，承载量较低，只要适当控制次梁的间距就能满足施工要求。但是要用作墙柱模板，必须加工成钢框塑料模板。因此，还要调整塑料建筑模板的配方，改进生产工艺，提高塑料建筑模板的性能，同时也要开发GMT模板。 三、塑料建筑模板的热胀冷缩系数大 塑料建筑模板的热胀冷缩系数大，塑料板材的热胀冷缩系数比钢铁、木材大，因此塑料建筑模板受气温影响较大，如夏季高温期，昼夜温差达40℃，据资料介绍，在高温时，3m长的板伸缩量可达3mm～4mm.如果在晚上施工铺板，到中午时模板中间部位将发生起拱；如果在中午施工铺板，到晚上模板收缩使相邻板之间产生3mm～4mm的缝隙。 要解决膨胀大的问题，可以通过调整材料配方，改进加工工艺来缩小膨胀系数。另外，在施工中可以选择一个平均温度的时间来铺板，或在板与板之间加封海绵条，可以做到消除模板缝隙，保证浇注混凝土不漏浆，又可解决高温时起拱的问题。 四、电焊渣易烫坏塑料建筑模板 电焊渣易烫坏塑料建筑模板面目前，塑料模板主要用作楼板模板，在铺设钢筋时，由于钢筋连接时，电焊的焊渣温度很高，落在塑料模板上，易烫坏板面，影响成型混凝土的表面质量。因此，可以在聚丙烯中适当加阻燃剂，提高塑料模板的阻燃性。另外可以在电焊作业时采取防护措施，如给电焊工发一块石绵布，对平面模板可以平铺在焊点下，对竖立模板可以将一块小木板靠在焊点旁，就可以解决电焊烫坏塑料建筑模板的问题。 塑料建筑模板的四大缺点——九翔建筑木胶板公司所生产的建筑模板、建筑木胶板、覆膜板、多层板、双面复胶、双面复膜建筑模板具有周转率高、密度大，光滑易脱模等特点，本厂新引进专利胶粘剂生产线，所生产的防水性MUF胶具有耐水性强，水煮4小时不开胶，木胶板的周转率高达8次以上。可以克服塑料建筑模板的四大缺点。 【中国模板网】https://www.sodocs.net/doc/929040381.html,

塑料模板怎么样

建筑模板是混凝土浇筑成形的模壳和支架，按材料的性质可分为建筑模板、建筑木胶板、覆膜板、多层板、双面复胶、双面覆膜建筑模板等。其中，塑料建筑模板受到越来越多人的关注，那么这种建筑模板到底怎么样呢？下面为您简单介绍，希望能给您带来一定程度上的帮助。 中空塑料建筑模板的优点： 1、环保节能、无污染；无任何有毒有害气体排放。 2、脱模容易；无需刷脱模剂，轻敲模板即可脱落，缩短工时，节省人力，加快工程进度。 3、易加工；可订，可锯，可钻，纵、横向可以任意连接组合。 4、易拆卸；安装拆卸方便、快捷、安全，支撑操作方便，有利于组织施工，可有效提高施工进度。 5、重量轻，强度大，硬度好，抗冲击，耐磨损。 6、表面平滑、光洁；浇筑成型效果好。

7、不吸潮，不变形，不霉变；在水中长期浸泡不分层，不起泡，板材尺寸稳定，特别适合在地下和潮湿环境中使用。 8、韧性好，可做变曲面的各种异形模板。 9、防火阻燃，遇火自灭，耐高温。 10、耐酸碱，耐腐蚀；非常适合在沿海地区、矿井、海堤坝等工程中的应用。使用和存放均不需做任何防腐处理，不污染混凝土表面。 11、周转使用次数可达50次以上，使用寿命长。 12、废旧产品可进行回收再加工，充分利用废旧原料，与木模板、竹胶板相比损耗成本低，可以大大降低工程造价。 创翔新型中空塑料建筑模板以进口聚丙烯树脂为基材，研发出新型中空塑料建筑模板，对比传统钢模板、木模板、铝合金模板、塑料实心模板，性能更加好，综合经济效益更高，广泛应用于多种类型

的建筑工程。以可租可售、废旧回收的运营模式，发展循环经济，促进可持续发展。诚邀社会各界志同道合人士，共同推动建筑技术革新升级，造福社会大众。