某公司注塑车间管理规范标准

注塑车间管理规范

注塑车间管理规范

1.目的：

使车间作业规范化、标准化，在可控的状态下开展生产活动，提交满足客户需求的产品。

2.范围：

生产部注塑作业开展的生产活动。

3.职责：

4.定义：

5.管理步骤与方法：

5.1生产准备

5.1.1 注塑车间根据车间作业计划及周作业计划，至少提前一天开具

车间计划单到供应链仓库。供应链仓库进行材料配件核算，组

织材料加工，编制发料单，将所需材料和配件配送到生产车间

指定位置，生产部注塑车间班组对来料进行清点确认，并签收。

5.1.2车间班长将材料放置到生产设备区域的指定位置，通过上料机

辅助，将材料放置入烘干机，根据烘料作业指导书设定烘料温

度，进行干燥处理，并在原材料干燥记录中记录干燥开始时间。

使用烘箱干燥的，班长需将原材料倒入烘干盘中，根据烘箱烘

料操作作业指导书进行烘干。

5.1.3 车间班长根据生产的产品，向供应链仓库领取包装材料、周转

箱、生产防护用具及其他辅助用品，领出后放置于车间指定位

置，根据生产工位的需求进行分发和补充。

5.1.4车间班长至少提前一天向工程技术部工艺员开具车间计划单。

工艺员对计划和模具确认后通知模具装卸员,模具装卸员根据

产品信息及生产设备信息,提取模具并进行安装,并连接模温机

等模具生产辅助设备，以及生产设备须与模具相连的机构。5.1.5 车间班长开具当天或即时车间计划单时，车间班长要与供应链

仓库及工程技术部工艺员联系与沟通，并监控材料配件、工装

的到位情况。

5.2首件制作

5.2.1 生产部车间班长，监控材料的烘干时间，并确认材料烘干温度

及时间已经达到材料烘料作业指导书的要求，并在原材料干燥

记录中记录材料烘干时间。

5.2.2 工艺员检查生产设备是否正常，检查安装在设备上的工装模

具、模具连接的水、油、电路都符合模具安装的要求，检查模

具与模温机、注塑设备的连接上都符合连接要求。若确认有误，须通知相关人员进行改正。待确认无误后，工艺员根据产品的

注塑工艺作业指导书，设定工装模具温度及设备操作工艺。

5.2.3 待模具温度、设备工艺达到产品工艺要求后，工艺员进行设备

调试，进行产品的首件制作，将本次制作的产品首件递交到质

量管理部检验员进行首件检验。

5.2.4 质量管理部检验员对工艺员递交的首件进行检验，并与产品末

件进行比对，首件检验不合格，工艺员分析原因，在模具无异

常情况下，进行设备检查，确认设备正常需对工艺进行调整，

重新制作首件样品。若模具出现异常，工艺员结合质量管理部

检验员开立模具报修单，通知模具专责，现场确认。工程技术

部模具组针对产品及模具问题进行模具维修，模具修复完毕后

从5.1.4 开始，直至首件制作递交。

5.3 批量生产

5.3.1首件样品检验合格后质量管理部检验员将合格信息通知工艺员

及生产班长。工艺员收到信息后，与生产部班长进行产品作业

交接，针对产品及模具的特殊情况和注意事项进行说明和指

导，对注塑工艺及工艺允许调整事项进行说明。

5.3.2生产部班长收到批产通知后对现场进行设备点检，安排作业员

工，悬挂产品操作作业指导书，对员工进行操作培训，对产品

及操作注意事项进行说明，指导员工操作。将生产所需物资：

操作工具、防护用品、包装物料、产品标识卡、产品流转卡、

水口料箱、不合格品箱等分发给员工，培训员工按照作业现场

5S定置及管理要求进行操作和维护，对员工进行产品修剪、

包装及标识填写安放的培训。生产班长须对员工进行产品生产

计划的培训，悬挂产品计划单及产品生产统计单，告诉员工该

批次产品生产的数量及生产的进度，员工应将当班生产数量登

记到产品生产统计单中。

5.3.3生产员工在生产过程中严格按照操作作业指导书、生产安全规

定进行设备操作和产品生产，对产品进行拿取、修剪、摆放、标识、清点、包装作业，负责产品的自检，将自检判定为不合格品放入不合格品箱。根据作业现场5S定置及管理要求，维护生产现场环境，将生产现场涉及的产品、配件物料进行维护和定置摆放，整理水口料箱。生产员工须阅读及掌握负责产品的生产作业计划，当生产数量达到计划数量时须及时上报生产班长。员工在当班生产中遇到任何问题需报告给生产班长，由生产班长指挥或协调完成。当班生产结束后，须对负责生产区域进行清扫，对当班生产的产品进行整理和统计，将生产的数量填入产品生产统计单中。

5.3.4当班班长须对员工的操作进行指导和监控，对产品的质量进行

巡查，对员工产品的包装、标识的填写及安放等进行检查。对生产现场的材料使用情况进行监控，发现材料不足时要及时进行加料，并通知供应链仓库按计划及时补料。班长须根据现场的生产情况，及时的分发包装材料、产品标识、产品流转卡等现场耗用物资，出现耗用物资不足时，及时向供应链仓库进行申领。对产品的水口料箱进行及时的整理和更换。及时收集现场摆放的产品及水口料箱，检查并完成产品的最小包装，并根据区域进行定置摆放。生产部班长接收班组员工发现或提出的

问题，根据问题情况，采取有效措施。对于工装模具故障、设

备电子电路故障、产品10个以上连续不合格品情况，必须在保留现场的前提下，通知相关部门人员进行处理，并对设备状态

进行标识。生产班长需记录当班班次中人、机、料、法、环中

所产生的系列问题，编制车间日志。

5.3.5质量管理部检验员对产品进行巡检，并对生产过程中的产品进

行判定，对作业员工放在现场不合格品箱内的产品进行复检、判定记登记。工程技术部工艺员对生产过程的工艺执行情况进行巡检。工程技术部模具专责对生产过程中的模具进行巡检，并根据模具保养要求，对生产过程中的工装模具进行保养和维护。生产部设备管理员对生产中的设备进行检查和监控，对设备点检进行巡检，根据设备的保养计划，进行设备的保养和维护。生产部班长须配合工程技术部、质量管理部、供应链管理或本部门设备管理员展开工作。

5.3.6质量管理部检验员发现产品质量问题，立刻通知生产班长，并

将前次检验合格至被查到出现问题阶段的产品进行隔离，并开

立不合格品单。生产班长对问题现场进行封锁，等待问题处理。

5.3.7质量管理部组织进行质量问题分析，总结并判定是工艺、工装

模具、设备、材料、操作工操作不当所引起。（1）若是工艺原因引起，通知工程技术部工艺员进行调整。（2）模具原因引起，开立模具报修单，通知工程技术部模具专责进行调整。（3）设备原因引起，通知设备管理员进行设备调整。（4）材料问题引

起，通知供应链材料仓库管理员进行整改。（5）操作员工操作不当引起，通知生产部班长及责任员工进行整改。

5.3.8质量管理部在质量事故原因判定后，将原因及处理通报生产部。

相关责任人与生产部做好生产进度衔接配合，导致生产计划变

更的按生产计划管理规范执行。质量问题处理后实施验证，根

据实际情况，按照本管理规范生产准备开始运作，可省略已经

确认完成的步骤。

5.3.9质量管理部针对不合格品，根据不合格品控制程序进行处理。

针对需要返工情况的，生产部落实返工的生产计划，组织产品

返工，质量管理部检验员须对返工零件进行确认及巡检。

5.3.10生产部当班生产结束后，生产部员工须填报当班生产数量。

生产班长须确认员工填报的生产数量，汇编生产报表，督导员工作业现场的清理。生产班长将当班生产的产品进行整理，确认数量、包装及表识准确，填写车间产品报检入库单，提报质量管理部检验员对报检产品进行入库检验。将已经装满并且水口料标识正确的水口料箱进行归类整理，收集已经消耗掉材料的材料盛

具，统一搬运至材料加工区域，并与材料加工员进行交接确认。

5.3.11生产部须根据产品入库情况，对生产计划的完成情况进行统

计，汇编生产监控统计表。车间班长将工作班次日志进行汇总，提报部门主管。生产部须对日志内容进行整理和分析，制定改进建议，主持持续改进活动的开展。

5.4 成品入库

5.4.1 质量管理部检验员接收车间产品报检入库单，针对产品进行入

库检验。检定不合格按照本规范5.3.6至5.3.9要求执行。5.4.2 产品检定合格，检验员在车间产品报检入库单上签字或盖章，

通知生产班长。生产班长收到产品合格信息，将报检产品搬运

到仓库收货的指定区域，携车间产品报检入库单通知供应链管

理仓库管理员。仓库管理员进行核对，确认无误后组织入库，

并对车间产品报检入库单进行签收，回复生产班长。

5.5生产完成

5.5.1 生产班长根据生产报表的统计，当生产数量达到车间生产作业

计划量时，须通知员工停止生产，将生产的最后一模产品提交

质量管理部检验员。检验员进行检验和末件留样，对生产现场

摆放的检验文件及检测器具等进行回收。

5.5.2生产班长通知工程技术部工艺员产品已经生产完毕，并将产品

生产数量或开模信息通报工程技术部。工艺员收到计划完成信

息，通知部门内相关人员进行模具拆卸，及维护保养入库，并将工艺文件等回收保存。

5.5.3生产完毕后，生产班长须组织作业员工进行现场清理，清理设

备中的残余材料，清理烘干机，对留存在生产现场的物料进行

回收，对产品相关的生产作业指导文件、记录、报表进行归档。

5.5.4生产班长将产品生产结束后，留存的材料、配件等仓库物资编

制退料单，组织退库。供应链仓库进行清点、统计确认，办理入库手续。

1.流程图：（见下页）

2.记录表单：

《车间计划单》《原材料干燥记录》《生产监控统计表》《产品生产统计单》《生产日报表》

《车间产品报检入库单》《退料单》