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塑胶成型件进料检验规范

塑胶成型件进料检验规范
塑胶成型件进料检验规范

塑胶成型件进料检验规范文件编号版本 A

QA-WI-068 版次0

页次:1of5 生效日期2012/11/05 1.0 目的:

为规范塑料产品进料检验标准,进一步提高我司塑胶制品的质量,使质量管理人员有章可循。

2.0 适用范围:

本规范适用于本公司所有外协、外购塑胶件产品的进料检验。

3.0术语和定义

3.1 缺陷分类定义

3.1.1致命缺陷(CR):

可能对产品或设备备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。

3.1.2 主要缺陷(MA):

性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象;导致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的缺陷。

3.1.3 次要缺陷(MI):

不满足规定的要求但不会影响产品使用功能或客户不易发现,发现后通过沟通能使客户接受的缺陷。

3.2 外观面的定义:

3.2.1 A面:暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面。如产品的正面和顶部;

3.2.2 B面:暴露在外且正常使用时不能直接看到的次要表面。如面壳的侧面;

3.2.3 C面:暴露在外,但只有将产品翻过来才能看到的次要表面。如底部;

3.2.4 D面:未暴露在外且正常使用时看不到的表面。如反面;

3.3 塑胶件不良缺陷定义:

3.3.1 点缺陷:具有点形状的缺陷;确定其尺寸时以最大长度为准。

3.3.2 硬划痕:(有感划痕):由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。

3.3.3 细划痕:(无感划痕):指产品表面没有深度的划痕。

3.3.4 毛边(飞边):由于塑料材料,注塑参数,模具材料,模具的维护等原因,造成在塑料件周边多出而无用的塑料薄层。

3.3.5 缩水:注塑件在模腔内冷却凝固时,由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。

3.3.6 熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。

3.3.7 气纹:因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。

3.3.8 流纹:因冷料被挤入,在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。

3.3.9 银纹:在塑胶件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

3.3.10 烧焦:指局部温度过高而在塑胶件表面留下的发黄或碳化痕迹。

3.3.11 (边)拖花/拉伤:因注射压力过大或型腔不平滑而造成脱模时成型件边缘的擦伤。

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页次:2of5 生效日期2012/11/05 3.3.12 缺料:产品某个部位不饱满。

3.3.13翘曲:塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。

3.3.14 杂质:因有异物混入原料中等原因,成型后在产品表面呈现出斑点。

3.3.15 气泡:由于原料未充分干燥,造成成型后产品内部有缩孔。

3.3.16混色:由于内应力,在产品表面产生与产品本色不同的颜色。

3.4 喷漆件不良缺陷定义:

3.4.1 毛絮:油漆本身带有的,或油漆未干时掉落在油漆表面形成的纤维状毛絮。

3.4.2 积漆:在喷漆件的表面或边缘出现的局部的油漆堆积现象。

3.4.3 桔皮纹:在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

3.4.4 阴影:在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

3.4.5 露底:在喷漆件表面出现局部的油漆过薄而露出基体颜色的现象。

3.4.6 手印:在喷漆件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

3.4.7 油漆剥落:产品表面上出现涂层脱落的现象。

3.4.8 颗粒:在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。

3.4.9泛白: 涂膜表面呈气雾状。

3.4.10光泽不良:喷漆件表呈现出与标准样件光泽不一致的情况。

3.4.11 鱼眼:由于溶剂挥发速度不适当而造成在喷漆表面有凹陷或小坑。

3.5 电镀件的不良缺陷定义:

3.5.1 漏镀:在应该电镀的地方没在电镀,而露出底材。

3.5.2 镀层脱落:产品表面出现电镀层起皮的现象。

3.5.3 污迹:在电镀件表面所残留的油污印迹。

3.5.4 局部发黄:由于电镀时电流过大等原因造成产品的颜色发黄。

3.5.5 暗斑:产品表面有局部发暗的现象。

3.5.6 麻点:电镀件表面出现的颗粒状缺陷。

3.5.7 针孔:在电镀件表面有针孔状的不良。

3.5.8 雾状:电镀件表面出局部发白或模糊现象。

3.5.9 粗糙:由于塑料件的模具没有抛光好,造成电镀件表面不光滑。

3.5.10 色泽不均:电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。

3.6 印刷不良缺陷定义:

3.6.1 色薄:印刷字体的颜色偏淡。

3.6.2 重影:二次印刷的整体错位。

3.6.3 锯齿:字体的边呈现锯齿状。

3.6.3针孔:在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。

3.6.4 溅点:在应无印刷的地方出现点状油墨。

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页次:3of5 生效日期2012/11/05 3.6.5 花斑:对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良,此区域与别的区域看上去明显不同。

3.6.6 粗细不均:字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象。

4.0检验条件及检验环境的要求如下:

4.1 距离:人眼与被测产品表面的距离为300mm~400mm;

4.2 时间:每次外观检查时间不超过5秒(如5秒内看不出的缺陷可以忽略不计);

4.3 检查角度:以垂直正视为准+/-45度;

4.4 照明:光照度达600~800lux。

4.5 检验员视力要求:裸视或矫正视力不低于1.0,且视觉正常,不可有色盲、色弱。

4.6 检验顺序:先正面→顶部→侧面→底部→反面。

5.0 抽样计划:

5.1 尺寸检验按MIL-STD-105E一般检验水准第Ⅰ套方案进行抽样,外观按第Ⅱ套方案进行抽样,性能检验按每批次抽检3~5件进行;AQL为CR=0 、MA=1.5 、MI=4.0。

5.2 所有性能检验不符合项均按严重缺陷(MA)进行。

5.3 相关抽样标准或判定标准,也可视具体产品的品质状况或客户要求等做修正。

6.0 塑胶产品的检验标准:

6.1 塑胶产品的外观检验标准:

检查项目检验规范

缺陷

分类

点缺陷(尘点、色点、脱漆)同色点

相互之间距离40mm以上;在A面时直径应小于0.3mm,或数量不超过3个;B面直径应小

于0.5mm,或数量不超过3个;C面直径小于0.8mm,或数量不超过3个;D面不做要求。

MI 异色点

相互之间距离40mm以上;在A面时直径应小于0.2mm,或数量不超过2个;B面直径应小

于0.3mm,或数量不超过2个;C面直径小于0.5mm,或数量不超过2个;D面不做要求;

异色点需远离商标20mm以上,远离印刷文本10mm以上。

MI

划伤、油丝、毛丝

露底

A面长度小于5mm或长度小于3mm,数量不超过2个;B面长度小于8mm或长度小于5mm,

数量不超过2个;C面长度小于12mm或长度小于8mm,数量不超过2个;D面不做要求

MI 不露底

A面长度小于10mm,或长度小于5mm,数量不超过2个;B面长度小于12mm,或长度小

于8mm,数量不超过2个;C面长度小于20mm或长度小于12mm,数量不超过4个;D面

不做要求。

MI

毛边飞边A面长度小于0.2mm;B面长度小于0.3mm;C面长度小于0.5mm;D面不影响装配和功能即可;不

可有刮手、不能影响配合及功能;各孔处不能有批锋。

MI

缩水A、B、C面在规定的目测距离外平视和45度角斜视不应有明显凹凸感;D面不做要求;如有样板须

参照限度样板。

MI

脏污、印

A面面积小于0.6mm2;B面小于1.0mm2;C面小于2.0mm2;D面不做要求。MI 熔接线A面小于15mm;B面小于20mm;C面和D面不做要求;如有样板须参照样板。MI ——下转第4页

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页次:4of5 生效日期2012/11/05 ----上接第3页

气/流/银

A面、B面、C面参照限度样板;D面不做要求。MI 烧焦不允许。MI

拖花/拉伤A面不允许;B面长度不超过1mm,宽度不超过0.2mm,数量不限;C面长度不超过2mm,宽度不

超过0.2mm,数量不限;D面不做要求;A、B、C面如有手感不可接收。

MI

缺料不允许。MA 残余水口A、B、C面不允许;D面深度不超过0.3mm。MA 翘曲变形依图纸或工程文件规定;影响到配合及功能时不可接收;MA 色差在正常检验环境下,与标准样件颜色相同,无明显色差;

卡扣和螺丝柱不能有断裂、变形、毛边等不良。MA

丝印图案内容错误或漏丝印。MA 丝印水平偏位或垂直偏位大于0.5mm。MI 字符图案缺划、少油、漏印面积大于自身面积的1/10,不影响正常识别。MI 字符图案缺划、少油、漏印、重影,影响正常识别。MA 字体粗细不均,笔划的粗细差别超过线粗的1/3。MI 丝印字体扩散,扩散高度大于0.2mm。MI 印印字体锯齿,锯齿高度大于0.2mm。MI

备注:1、点缺陷包括异色点、同色点、杂质、颗粒等所有呈现点形状的缺陷。2、直径小于0.1mm且间距大于30mm的点

缺陷可忽略不计。3、当实际检验中某项缺陷如有限度样板时,以限度样板为准。

6.2 塑胶件的性能测试

6.2.1 螺丝柱的拉力测试:将螺钉旋入螺丝柱孔位后,用拉力计固定住螺丝并沿着螺丝的轴向向外施加10kg(5kg)的拉力,要求螺丝柱无断裂、脱出等现象。(注:大螺丝柱拉力为10kg,小螺丝柱拉力为5kg。) 6.2.2 螺丝柱的扭矩测试:用电批以3.5N.m的扭矩锁螺丝,要求不能出现打不进,打不紧(滑牙)、爆柱或难打现象。(注:大螺丝柱的扭矩为3.5N.m,小螺丝柱的扭矩为1.5N.m)

6.2.3 螺丝柱的寿命:对于螺丝柱,在拆装螺钉3次后不允许出现打不进、打不紧(滑牙)、爆柱或难打现象。

6.2.4 塑胶件的原材料检验:

6.2.4.1 注塑厂家在每批送货时应附材质说明书,在材质说明书中注明材料的制造商、牌号、型号、阻燃级别、着色方式、添加剂种类。

5.2.4.2 塑胶阻燃级别测试见下表:

防火等级自熄时间测试方法测试环境

V0 3~5秒用火源将产品点燃在目前现有条件无风的情况下

V1 5~10秒用火源将产品点燃在目前现有条件无风的情况下

V2 10~25秒用火源将产品点燃在目前现有条件无风的情况下

6.4.2.3 除了结构图纸中允许使用的替代材料外,在任何材料更改时均须重新送样,确认合格后才可生产。

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页次:5of5 生效日期2012/11/05 6.3 产品的可靠度测试

6.3.1 漆膜附着力测试:

用锋利刀片(刀锋角度为20~30度)在测试样品表面划10个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层,用毛刷沿对角线方向将测试区域的碎片刷干净,用粘附力350g/cm2~400g/cm2的胶带(3m/610#胶带或等同),在表面完全粘贴固定,并用手稍稍加压,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度,用力抓住胶带一端,以90度的方向用力迅速扯下胶纸,测试三个不同位置,方格中剥离面积超过方格1/5则视为不良。

6.3.2 喷漆层耐溶剂测试:

用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥95%),包在专用的500g砝码头上(包上棉布后测试头的面积约为1cm2),以每分钟40~60次的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200个循环。

结果判定:试验完成后以油漆不透底(露出底材)时为合格。

6.3.3 涂镀层硬度测试:

用三菱或中华牌铅笔,将笔芯削成露出圆柱形,铅芯3mm长左右,使其与400号砂纸面成90度,在砂纸上划圈磨平后,握住已磨削的铅笔,( 施加在笔尖上的力约为0.5~1kgf,铅笔与水平面的夹角为45°),推动铅笔向前滑动约5mm长,共划5条,再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

要求:1、产品表面应无划痕,当有1条则视为不合格。(推出的瞬间位置不作考虑)

2、铅笔硬度能达到客户要求的级别,通常为2H级。

7.0 塑胶产品的结构、尺寸检验:

7.1所有塑胶产品的结构及尺寸均以研发部部确认合格的样品和标准产品图纸或相应检验指导书等技术文件为准来进行检验判定。

7.2 尺寸检验应在4.4要求的环境下,用计量合格的千分尺、游标卡尺(或深度尺、角度尺、卡规和样板)钢卷尺等进行测量,结果应符合要求。

7.3如尺寸检验因受检具、量具等的限制无法测量时,可根据实际状况抽取3~10PCS样本试装,根据试装结果判定是否合格。

8.0 装配标准:

8.1 各配套使用的塑胶件应配合良好,错位(断差)≤0.15mm。

8.2 产品装配后间隙正常,不大于0.2mm。

8.3 产品装配后转动部位无干涉或受阻的现象。

8.4 带螺母的产品需试打螺丝,用扭力计以2.5N.m的力将配套螺丝打入螺母内,无打不进、打不紧(滑牙)或难打现象。最小破坏力必须大于3.5N.m。

8.5 以上如客户有特殊要求,按客户要求标准执行。

五金件、塑胶件外观检验标准

五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求,并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部:对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部:负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部:负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面:产品正常使用时经常看到的面,如面板,前壳,产品的上表面、正面。 B级面:产品正常使用时不经常看到的面,如产品的后面、侧面等。 C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件(包括喷粉、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形:零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直,有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺:金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕:零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱:冲压螺母、螺柱等松动、脱落,铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤:沒有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 4.2.1.8 露底:露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄,可看见底色。 4.2.1.9 气泡:有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质:喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差:同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整:字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状:字体、符号、图案边缘不圆滑,拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜:字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对:油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件(包括喷油、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料:塑件边缘光滑,形状不规则,有不齐整之感。

塑胶原料 来料检验规范

¥¥¥¥¥¥¥用品有限公司 企业标准 ¥¥¥¥¥¥¥-2012 检验标准及规范 (塑胶原料来料检验规范) 受控状态: 文件版号: A/0 文件制订: 文件审核: 文件批准: 2012¥¥¥¥发布 2012¥¥¥¥试行 ¥¥¥¥¥¥¥¥¥用品有限公司发布

1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件:GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷:(Critical)危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷:(Major)不符合特性要求,且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷:(Minor)单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定,对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验,检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准: 轻缺陷:当轻缺陷有不符合项时,但无重缺陷数,判为合格。 重缺陷:一批次中,抽检只要有一项不合格时,该抽样为不合格;同批次出现2个抽样不合格,则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色,不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查,原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验:用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象,封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√

塑胶件外观检验标准ok

塑胶件外观检验标准 1.制定目的: 确定检验作业条件,确定抽样水准,明确检验方法,建立判定标准,以确保产品品质。 2.适用范围: 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位: 本检验规范由品管单位制定,事业部总经理核准后发行; 所制定之规格,如有修改时,须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件: MIL-STD-105E II 抽样计划表(国家标准GB2828-87一般检查水平II)、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表(国家标准GB2828-87一般检查水平II),正常检验、单次抽样计划,AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类: a.严重缺陷(CRI):可能对机器或装备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷(MAJ):性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象;导致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷(MIN):不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的;客户不易发现,发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述: 6.2.1、异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水:材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹:射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤:开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形:产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白:颜色泛白,常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦:塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料:产品某个部位不饱满 6.2.12、混色:由于内应力,在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边(毛刺):由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂:塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污(油痕):由于种种原因,在产品表面留下的痕迹(包括脱模式剂),使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡:透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕:由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述: 6.3.1、漆点:涂层厚度比周围涂层厚的部分。

塑胶件检验标准.doc

1目的 本标准为IQC对塑胶(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺(精度不低于0.2mm)。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离:肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间:10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度:15-90度范围旋转。 5.4 照明:60W日光灯下。 5.5 视力:1.0以上(含较正后)。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面:塑壳壳面;B面:塑壳底面。

塑胶外壳来料检验标准

深圳市小樱桃实业有限公司塑料外壳来料检验标准 文件编号:YXT-WI-QCD-23 版本号:A1 生效日期:2015年10月14日 编制人:编制日期: 审核人:审核日期: 批准人:批准日期:

工作文件版本: A1 题目:塑胶外壳来料检验标准页数: 第 2 页(共 6 页) 文件修订目录表 次序原版本新版本文件修改栏修订人生效日期 1 A0 第一版本发放(ISO9001:2008版)郭华2014年5月15日 2 A0 A1 更改测试项目4.4 黄瀚明2015年10月14日 部门评审/发放管理栏: ?行政人事部?业务部?采购部?生产部 ?开发部?品质部?工程部?财务部 ?计划部?仓库

工作文件 版本: A1 题目:塑胶外壳来料检验标准 页数: 第 3 页 (共 6 页) 1. 目的 本文件针对来料提供检验标准及判定依据,并为保证最终来料的外壳符合本公司品质要求和客户需求。 2. 适用范围 适用于本公司生产使用的塑胶来料。 3. 定义 3.1 界面定义 3.1.1 A 面:产品放置于桌面眼睛直接可以目视的面,一般为产品的正上面和LED 面 3.1.2 B 面:客户稍微 3.2 缺陷定义 3.2.1 异色点:出现与整体颜色不同的点状物,多出现白点、黑点、褐色点。 3.2.2 缩水:表面凹痕,常见于胶位厚的地方。是由于射出压力胶量不足,射胶时间不够 , 模温过高所致 3.2.3 气泡:制成品内中气影:塑胶件表面有雾状痕迹。常出现在水口附近。是由于压力小 或速度快所造成。空有空气。夹气、排气不良所造成的 3.2.4 多胶:塑胶件局部多一些胶,凸起。是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所 致。 3.2.5 变形:所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适,常常是由于啤得太快, 注塑速度太快、冷却时间太短所造成,或是啤工取下啤件时用力方向不当所致,或模具故障。 A 面 A 面 B 面 B 面 D 面 C 面

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术,结婚是技术,离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精,谁还稀罕小“腹”婆呀?高职不如高薪,高薪不如高寿,高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺(精度不低于)。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离:肉眼与被测物距离30CM。 时间:10秒钟内确认缺陷。 角度:15-90度范围旋转。 照明:60W日光灯下。 视力:以上(含较正后)。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

塑胶件外观检验标准

塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准,确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执,须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见,LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑:附着在对象表面的油性液体 漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑:分布在喷漆件表面的线型杂质。

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021

塑胶件外观检验标准 文件编号: Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执,须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围: 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品,其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕(银丝):在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形.

断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于,也被认为有漏印。 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑:附着在对象表面的油性液体 漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑:分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕,用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤:无深度的表面划痕,用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸,也称桔子皮 黑条及烧痕:零件表面发生变色、弯曲或破裂,显示出热分解后的现象 拉白:把成型品从模具中拿出时,因拔取方向造成的伤痕(大多出现于侧面) 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验,AQL以各部门作业指导书为准,如无明确要求的,依据以下AQL进行判定。 严重缺陷(CR): C=0 主要缺点(MA):MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等,且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI):MI= 主要为外观不良或机械性能不良,但不影响性能的缺陷。 六、检验方法:

注塑设备产品原料配比工艺标准规范标准

-* 注塑产品原料配比工艺规范 美的集团家用空调事业部发布

注塑产品原料配比工艺规范 1适用范围 本标准规定了美的-东芝开利合资公司注塑产品各种塑料件材料的配比工艺规范。 本标准适用于美的-东芝开利合资公司塑料件自制和外协供应单位、检验及品质管理部门。 2规范性引用文件 无 3定义 本标准采用下列定义。 3.1塑料 塑料是一种可塑成型的材料,它是以高分子聚合物为主要成分的混合物,在加热、加压等条件下具有可塑性,在常温下为柔韧的固体。所谓高分子聚合物,是指由许许多多结构相同的普通分子组成的大分子,它既存在于大自然中(称之为天然树脂),又能够用化学方法人工制取(称为合成树脂)。合成树脂是塑料的主体。在合成树脂中加入某些增塑剂、着色剂、稳定剂等添加剂,可以得到各种性能的塑料品种。 3.2热塑性塑料 热塑性塑料由聚合树脂制成,受热后软化或熔融,此时可成型加工,冷却后固化,再加热仍可软化。常用的热塑性塑料有:聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)及各种改性聚丙烯,丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)、阻燃ABS、高抗冲聚苯乙烯(HIPS)、聚甲醛(POM),聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)、聚酰胺(PA)等。 3.3热固性塑料 热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融,但是一旦固化成型就不会再软化,此时即使加热到接近分解的温度也无法软化,而且也不会溶解在溶剂中。常用的热固性塑料有酚醛塑料,氨基塑料,环氧塑料,不饱和聚酯等。 3.4HIPS塑料 HIPS为高抗冲聚苯乙烯,属于聚苯乙烯(PS)的改性材料,其质硬,透光性好,易着色,流动性好,成型收缩率小,成型工艺性好,易制造形状复杂的制品。主要应用于分体机面板、面框、底盘、导风条、装饰条,柜机进风格栅、出风框、横格栅、顶盖等外观塑料件。 3.5ABS塑料 ABS 塑料是一种三元共聚物,由丙烯腈(A),丁二烯(B)和苯乙烯(S)三种单体组成,微黄色、无毒、无味,不透明,吸水性小,遇火会燃烧,ABS冲击性、耐磨性、电性能好,拉伸强度、耐侯性差。广泛应用于分体机、柜机、窗机、移动空调、抽湿机等空调器产品的外观塑料件和结构塑料件; 3.6阻燃ABS

塑胶件检验标准

本标准为IQC 对塑胶(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试塑胶(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC 检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺(精度不低于 0.2mm 。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a. 所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b. 外观面无划伤、痕迹、压痕。 1目的 5.1 距离:肉眼与被测物距离 30CM 5.2 时间: 10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度: 15-90度范围旋转。 5.4 照明: 60W 日光灯下。 5. 5 视力: 1.0以上(含较正后)。

c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2 尺寸测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 6.1.3 材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸,须与样品或BOM H 致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。 7检验方法7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。

塑胶原料来料检验规范.doc

塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件: GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷:(Critical)危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷:(Major )不符合特性要求,且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷:(Minor )单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定,对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验,检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色,不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查,原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验:用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象,封口应严 入库前目视正确√密。

塑料件外观检验规范(doc 6页)

塑料件外观检验规范(doc 6页)

第1页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号 HWJS—70 04 第 2 版 第0 次 修改 生效 日期 受控分发

1.目的及适及范围: 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量,在产品生产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品(外壳及有关塑料件)以及二次加工件制品(喷涂)的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语: 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂 点暴露在表面上。 2)气丝:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹 与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相 汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料:产品某个部位不饱满。 6)白印:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的 白色痕迹。 7)滋边:(毛刺)由于种种原因,产品非结构部分产 生多余的料 8)封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现 象。 11)油丝:油痕,加种种原因,油污(包括脱模式剂) 在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动

批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期 第2页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号HWMQ—第 2 版 第次 修改生效 日期 受控分

公司手机外壳塑胶件IQC进料检验规范

公司手机外壳塑胶件 I Q C进料检验规范 This model paper was revised by LINDA on December 15, 2012.

某公司手机外壳塑胶件IQC进料检验规范 【最新资料,WORD文档,可编辑】 第2版 适用范围 : IQC 进料检验 日期 : 核准: 何安平审核: 唐浴光编写: 蒋昊、李成荣 IQC零件性能测试规范版本: 02 一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执,须由MQE主管协调处理。

2.3若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准 3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

塑胶、喷涂件检验标准A1

广州市奥威亚电子科技有限公司检验规范文件 塑胶件、喷涂件检验标准 文件编号 : 版本号 : A1 秘密等级:普通发出部门 : 生产部 颁发日期: 总页数:13 附件:无主题词: 编制: 刘亿华 审核: 批准: 文件更改历史 更改日期版本号更改原因 A1 新版发布

为控制塑胶件和喷涂件产品的质量,同时为检验人员提供依据,特制定塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据和规范。 2 适用范围 适用于本公司对所有塑胶件及喷涂件塑胶物料的检验生产、外协加工、外购等进厂检验。 3 职责和权限 3.1 IQC依照此标准执行塑胶件和喷涂件的外观检验。 3.2 QE负责此文件的编写与升级维护。 4.术语 4.1 塑胶件: 4.1.1 银丝:低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。 4.1.2 飞边:模塑过程中,浸入模具各模面缝隙间,并留存在制品上的剩余物。 4.1.3 檫毛:制体脱模后,表面因机械原因产生无光泽的痕迹,手摸无深度感,用光腊檫试,不能消除。 4.1.4 划痕:制件脱模后,表面因机械原因产生有深度的痕迹。 4.1.5 白印:制件在脱模时产生的白化的现象。 4.1.6 暗泡:塑料成型时,由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。 4.1.7 烧焦:模具排气不良,注塑时,在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。 4.1.8 熔接痕:在塑料成型过程中,由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。 4.1.9 缩痕:由于壁厚及其它原因,注塑后,制件表面形成的凹坑。 4.1.10脱皮、分层:由于混料或其它原因、废丝、废屑,在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状 或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。 4.2喷涂件: 4.2.1涂层厚度:又称膜厚,系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。 4.2.2涂层附着力:附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。 4.2.3颜色与色差:颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。 4.2.4涂层光泽:涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标,是涂层表面在外界光源影响下所表 现出的明亮度。 4.2.5涂层硬度:硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一,可理解为涂层附着在塑材上被另一物体 攻击时所表现在阻力。 4.2.6涂层耐磨度:喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。 4.2.7涂层耐腐蚀:耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。 4.2.8涂层老化:涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下,喷涂件分子结构与所产生的 变化。(如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象) 5 检验环境及所用设备 5.1 检验环境 5.1.1被检验物料距离光源高度在1米左右。 5.1.2人眼距离被检验物料的距离为30cm-40cm,±45度角目视。 5.1.3 外观检验时间为5s-10s。 5.1.4光源为白萤日光灯管。 5.1.5如右图: 5.2检测设备: 游标卡尺、直尺、工具显微镜、检验规、高度计、高度尺、针规、R规、塞规、介刀、3M胶 纸(600)、2H铅笔、95%酒精、橡皮、耐酒精测试架、硬度测试仪、耐磨测试架等。

塑胶原材料来料检验规范

xxxx公司 文件类别作业文件(技术指导文件)主导部门技术部文件名称塑胶原材料来料检验规范管制类别受控文件编号xx-xx-xx-xxx 文件版次A0 文件修订记录 版次修改单号修订内容修订日期修订者 A0 页码 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 版次 文件会签 总经理室市场部 技术部行政部 生产部采购部 品质部财务部 核准审 核 制 修

1 目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2 适用范围 适用于本厂塑胶原材料的来料检验。 3相关文件 程序文件:Q/ZT01.CJ01《进料检验作业指导书》、ZT-QP-22-01《不合格品控制程序》 国标文件:GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 致命缺陷:(Critical)危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 严重缺陷:(Major)不符合特性要求,且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。 次要缺陷:(Minor)单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定,对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验,检验结果记录于《来料检验报告》中。 序号检验 项目 检查内容及质量要求 检查 时机 检验方法 及工具 允收 准则 缺陷等级 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色,不可有明显 色差。 领用开包 生产前 目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检 查,原料中应无黑点和杂质。 领用开包 生产前 目视无杂点√外形对比上批来料留样颗粒形状 领用开包 生产前 目视 基本 相同 √ 2 特性1.检查供应商提供的材质测试报告 是否符合材料物性参数表规定 入库前 目视经生产 能满足 产品的 特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据 报告确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验:用镊子夹持 胶粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色 和燃烧时挥发出的气味。(对比上一 批来料制品留样)。 领用开包 生产前 √ 4.制品的强韧性、光亮度、透明度、 颜色。(对比上一批来料制品留样)。 稳定生产 前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象,封口 应严密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√

塑胶零件来料检验作业指导书

为了保证塑料制品的质量,在产品来料时严格把关,使其达到生产要求和满足客户的要求,本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法,以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成,外壳及有关塑料件以及二次加工件制品(喷涂、丝印、电镀)的检验与验收 2.流程 3.抽样标准 品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求,以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁(AQL):Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查,分批验退”的方式

4.1 缺陷等级分类: 致命缺陷(Cri):指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷,在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj):指影响产品正常使用功能,降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min):偏离限定标准,但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类: S面:在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面:在正常的产品操作中可见的表面。如:产品的正面,手柄、旋律 B面:在正常的产品操作中不常可见的表面。如:产品的后面 C面:在正常的产品操作中不可见的表面。如:产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝(气纹):由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑(缩水):由于材料收缩,在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝(夹水线):产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料(缺胶):产品某个部位不饱满。 6)白印(顶白):由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边(毛刺):由于锁模不紧或边缘缺等原因,产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵(盲孔):应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象,一般在塑件边缘处可见。 11)油丝,油痕:模具(前模边缘及后模顶针位)上有油,油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。 12)阴阳色: 4.3 喷油外观缺陷 1)漆点(积油):涂层厚度比周围涂层厚的部分。 2)垂流:涂层后由于局部喷漆量过大,产生下垂形成条状物。 3)皱皮:由于涂膜的流平性不良,涂层处产生的皱褶。 4)分界线不清:一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 5)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 6)露底:该喷没喷的部位称露底。 7)虚喷(少油): 涂膜厚度过薄,可看见基材底色发黑等的部位。 8)喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 9)杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 10)泛白: 涂膜表面呈气雾状。 11)污垢:光滑面上的污迹,通常在不干净的环境中造成。 4.3 丝印外观缺陷 1)异物:丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 2)露底:由于丝印位置丝印太薄露底色。 3)漏印:要求丝印位置未丝印到。 4)模糊/断线;丝印不良致丝印线条和图案粗细不均,模糊不清,字线局部不相连。 5)丝印厚薄不均匀:由于丝印操作不当,造成点线或图案的丝印层厚薄不均。 6)错位:由于丝印位置不准,丝印位偏移。 7)附着力差:丝印涂层附着力不够,用3M胶纸可贴掉。 8)针孔:涂膜表面能看见针眼状小孔。 9)擦伤/划痕:丝印后保护不善造成。

塑胶原料检验规范

温州恒田模具发展有限公司电器部 企业标准 HTDQ-BZ-026 检验标准及规范(塑胶原料检验规范) 受控状态:受控A/0 文件版号:文件制订:品质部 文件审核:张丹鹰

文件批准: 实施2018-08-10发布 2018-08-15 温州恒田模具有限公司电器部发布 标准文件修改页

1.目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2.范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验。除另有特殊要求外,均按此文件执行。 引用文件3. )检索的逐批检验部分:按接收质量限(AQL计数抽样检验程序第13.1 GB/T2828.1-2012抽样计划 4.定义 4.1致命缺陷:(Critical)危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 4.2严重缺陷:(Major)不符合特性要求,且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。 4.3次要缺陷:(Minor)单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定,对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5.职责 5.1质量部负责编制来料的检验标准和方法。 5.2物料部负责按需求采购塑料粒子,并要求供应商提供检测报告。 6.规范 6.1检验项目与检验标准

求供应商提供相关检测报告,如SGS检测报告等。 6.5可靠性测试:加工成塑胶部件后的测试项目与测试方法 6.5.1外壳韧性强度试验 6.5.1.1外壳、内盖或其他塑胶部件注塑成型后,待部件自然冷却后,用弹簧冲击锤在其薄弱部位,连续施加0.5J的冲击力6次,部件完好无损为合格,不应出现部件有破损、裂纹等。 6.5.1.2用夹具固定好外壳、内盖或其他塑胶部件,并用测试治具固定待部件的另一端测试部位,用推拉力计,施加5KG的力。测试后部件不扭曲变形即为合格。(测试的具体操作方法见参考图) 6.5.2连接头抗拉伸强度试验 6.5.2.1连接头部件注塑成型后,待部件自然冷却后,将连接头横向固定在夹具上,并在连接头的另上端施加10KG垂直重力。历时1分钟,部件完好无损为合格,部件不应出现有断裂等现象。 6.5.3部件耐高温测试 外壳、隔热盒等类型的部件,各准备几个样本,放入烘箱内,将烘烤温度设置为

塑胶件验收质量检验规范

技术质量保证协议附件 塑胶件验收质量检验规范 买方: 卖方: 一、本规范基于买方相关移动电话外观检验标准、来料检验规范、系统实验室来料实验方案、手 机成品测试规范、卖方产品规格书、质量检验标准以及相关国家标准、行业标准制定。 二、适用范围 本规范适用于卖方提供给买方的塑胶件检验,买方使用本规范进行塑胶件来料检验。 三、抽样方案与判定标准 3.1 抽样方案 采用GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999抽样标准中的正常检查一次抽样方案。 3.2 判定标准 3.2.1 缺陷项目分类 A、致命缺陷CRI(Critical Defect)项目规定:明显且会造成伤害的浇铸口切断,明显且会造成伤害的缩水痕和毛刺。 B、主要缺陷MAJ(Major Defect)项目规定:断裂、裂缝、弯曲变形、脱漆、严重划伤、影响装配的缺陷等。 C、次要缺陷MIN(Minor Defect)项目规定:脏污、轻微划伤、黑点、亮点等。 3.2.2 四、检验要求 4.1 外观要求 检验时应在光源为普通室内40W日光灯的照明环境下,且光源距离待测物1m,以非透光方式,让眼睛与待测物距离30cm , 目检方向与待测物成45~90度(视线与待测面垂直为90度),检验时每面检验不超过10秒,以目视扫描方式进行。 4.1.1尺寸、公差符合设计图纸要求。 4.1.2颜色与双方承认的色度样版为据检测。 4.1.3各结构件上图案、文字应正确。无印刷缺陷,诸如:印刷倾斜,毛边,宽窄不一致,文字重叠,字体印刷不全,文字偏移等。 4.1.4边、角位置应无注塑、喷涂毛刺,或者因此缺陷引起的脱漆。 4.1.5按键字符印刷在结构件上的特殊结构件,应对光检测结构件无漏光现象。 4.1.6外观必须满足如下外观检验标准,见附表一。

塑料原料检验标准.docx

检验作业指导书文件编号 产品名称塑料原料版本A/0生效日期

1、目的 规范塑料原材料的检验和试验要求,确保塑料原材料的进货质量, 从而保证产品的质量。 2、范围 本标准适用于公司所有的塑料原料的常规检验或全性能检验。 3、检验要求: 3.1 检验时间 : 外观类检验应在收货当场进行, 其余检验宜在收货后三天内完成. 3.2 检验环境:温度 15-25 度,相对温度 40% 3.3 检验场地 : 因塑料原料有异味 , 故宜在空旷通风的场地进行检验. 3.4 抽样方案 : 详见下面”备注 ( 抽样 ) ”. 3.5检验视角要求 检验员眼睛与手上检测物品成30~ 45 度角,并沿着垂直轴向左/右各旋转15 度。 3.6检验距离要求 眼睛距离产品 40~50cm直视为准。 4、相关术语 4.1 ABS :丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物,通常为浅黄色或乳白色的粒料。 4.2 PC :分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物,是一种无色透明的塑料。

4.3 POM :甲醛聚合物,一种没有侧链、高密度、高结晶性的线型聚合物,表面淡黄或白色。 4.4 PA66 :半透明或不透明乳白色结晶形聚合物,具有可塑性。 4.5 PA6 :乳白色或微黄色透明到不透明角质状结晶性聚合物。 4.6 PP :由丙烯聚合而得的热塑性树脂,通常为半透明无色固体,无臭无毒。 4.7 PE :由乙烯聚合制得的热塑性树脂,无臭无毒,手感似蜡。 4.8 PVC :氯乙烯聚合而成的热塑性树脂,为无定形结构的白色粉末,支化度较小。 4.9 TPR :具有橡胶弹性同时无需硫化的热塑性橡胶材料,为透明或本白色颗粒,表面呈亮面,具 有较好的反光性能。 4.10 TPU :热塑性聚氨酯弹性体橡胶,是一种透明的塑胶颗粒。 4.11 PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯,具有优良的透明度。 4.12 PBT:聚对苯二甲酸丁二醇酯为主体所构成的乳白色半透明到不透明、结晶型的热塑性树脂。 4.13 PPO:由2,6-二甲基苯酚合成的聚苯醚,一般呈土黄色粉末状。 4.14 SAN(AS):丙烯腈 - 苯乙烯的共聚物。透明椭圆柱状固体颗粒,一般有浅蓝色和浅黄色两种底 色。 编制部门审核审核批准

塑胶件通用检验标准

塑胶件通用检验标准 1 范围 包括所有塑料件的尺寸、外观、功能检测,适用于IQC进行来料检验,也用适于QC、QA在生产过程中的质量控制以及对成品进行验收检查。 2 样件 模具完成后,设计人员应对样件封样,最少签两套样件,一套封存于外协生产厂家,一套封存于公司IQC处,作为可接受来料的实物标准,发生品质争议时作为判断的依据。 设计人员应不定期对封存的样件作检查,以确认样件是否能继续作为检验的参考,若发现样件产生问题,不能再作为品质判断的依据,设计人员应重新签板,旧样件作废。样件保存的部门应对样件的品质负责,发现有导致样件品质下降的问题产生,应立即与设计人员联系。 因为种种原因对模具作修改,设计人员应在修改稳定后重新签板,以替代旧的样件。 3 类别划分定义 3.1 塑料件分类 A、内部使用塑料件:装配在产品的内部,在正常使用条件下,用户不会看到。 B、外部使用塑料件:装配后表露在外部,用户可以直接看到,或是开门后可看到。 C、透明塑料件:各种透明材料注塑成型的塑料件。 3.2 缺陷区域划分 主要面:在通常使用条件下可以直接看到的表面。 次要面:在通常使用条件下不能直接看到的表面。 4 尺寸检验 若无特别说明,塑料件来料按技术要求检验,若不作尺寸检验,以所签样件为准,需要检验的尺寸,必须在设计图纸中标明。未注尺寸公差按前述技术条件检验。 5 阻燃性 阻燃性检验按图纸要求,符合UL94标准。检验方法参照GB/T 2408-1996 〈塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法〉 6 外观检验内部使用塑料件:在正常光线下,距离为500mm,在5秒时间内作出判断。 外部使用塑料件:在正常光线下,距离为500mm,在5秒时间内作出判断。 透明塑料件:在正常光线下,距离为300mm,在5秒时间内作出判断。 (正常光线定义为自然光或光照度在300-600LX 的近似自然光, 如40W日光灯,500mm距离) 外观检验项目: (1)颜色不均 此种缺陷,不论出现在主要面还是次要面上,均不接受。 (2)变形 以所签样件或图纸要求为标准,变形程度不超过样件,需特别检验的要在设计图纸上说明。

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