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注塑工艺流程图

注塑工艺流程图

注塑工艺流程图

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理: 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模(下模)公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模(上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳(衡)定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成;电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压,油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作; 1、依注射方式可分为: 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为: 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为:

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统: 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性,自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却,自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

简述注塑工艺流程

1)注射过程动作选择: 一般注塑机既可手动操作,也可以半自动和全自动操作。 手动操作是在一个生产周期中,每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。 半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作,但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门,取下工件,再关上安全门,机器方可以继续下一个周期的生产。 全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后,可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意,如需要全自动工作,则(1)中途不要打开安全门,否则全自动操作中断;(2)要及时加料;(3)若选用电眼感应,应注意不要遮闭了电眼。 正常生产时,一般选用半自动或全自动操作。操作开始时,应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动),并相应转换手动、半自动或全自动开关。 当一个周期中各个动作未调整妥当之前,应先选择手动操作,确认每个动作正常之后,再选择半自动或全自动操作。 (2)预塑动作选择 根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。(1)固定加料:预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具,注座也不移动。(2)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加料,预塑完毕,注座后退,喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是:预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴,避免熔料在背压较高时从喷嘴流出,预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递,影响它们各自温度的相对稳定。(3)后加料:注射完成后,注座后退,喷嘴离开模具然后预塑,预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短,避免了热量的流失,也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。 注射结束、冷却计时器计时完毕同时,预塑动作开始。当螺杆退到预定的位置时(此位置由行程开关或电子尺确定,控制螺杆后退的距离,实现定量加料),预塑停止,螺杆停止转动。紧接着是射退(也叫抽胶)动作,射退即螺杆作微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。 一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间,加快生产周期。 (3)注射压力选择 注塑机的注射压力由比例调压阀进行调节,在调定压力的情况下,通过高压和低压油路的转换,控制前后期注射压力的高低。 普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择,即高压、低压和先高压后低压。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力,也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法,则既满足了注射压力,又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能,这样更能保证制品的质量和精度。 (4)注射速度的选择 注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节,有时在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时,注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等,当液压油路只提供小流量时,注塑机各种动作就缓慢进行。 (5)顶出形式的选择 注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动,也可以是自动。 顶出动作是由开模停止限位开关(或电子尺)来启动的。操作者可根据需要,通过调节顶出行程开关(或电子尺的刻度距离)来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现,顶针运动的前后距离由行程开关(或电子尺的设定位置)确定。

注塑机工艺流程

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。(莱普乐注塑机节能改造网提供) 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较

维修流程图

售后维修业务流程图(03) 客户报修(业务员、售后助理): 1、业务员获知故障车的车型及故障现象,确认发动机号及工作小时数,做好客户车辆信息了解,在QQ 群发给售后助理。 2、售后助理接到故障报修,首先填写《报修记录登记本》,然后填写维修派工单,及时通报经理助理。 派工(经理助理): 初步判断故障原因,依据轻重缓急和技师工况,初排上门时间和维修人员,通知售后助理填单派工。售后助理将派工单指令,发QQ 群。维修技工收到后,作及时回复。 接修(维修技师): 根据派工单信息,联系客户,了解故障情况,告知上门时间,向配件部申请配件。(以上的准备沟通工作,要求在1小时内完成,并上报Q 群,售后助理凭此视为派工成功) 出工(维修技师): 外勤出发前,领取维修备件,检查工具车辆及单据,然后电话客户,告知出发及到达的时间,让客户做好准备。然后拍照上传《派工单》。 按时到达(维修技师): 1、因特殊情况未能按时到达的,需立即通报公司并联系客户说明,并再次确认到达时间; 2、到达目的地后,要单位门口定位拍照上传,联系客户确认好故障车辆后开始维修。 维修过程:(维修技师) 1、维修前,维修人员必须穿戴好安全物件,互相检查!现场摆好安全警 戒用具和地垫,规整摆放工具,维修助理及时拍照上传; 2、维修中,认真检修和分析,将故障原因及需更换的配件,记录在《派工单》上,现场与客户沟通好,争取客户同意报价。回公司后填写《配件 申请单》报配件。如果是配件安装,安装前应让客户核对新件,事后验收 回旧件,安装完毕,必须对车辆进行十项重要复检,寻找是否存在新的故 障点,记录在《复检表》,和客户及时沟通。 3、根据《配件申请单》,配件部确定图号,库存。需外购的配件,立即 三方询价,了解供货期。黄利芳将经理定价好的《报价单》发客户,并通 报业务员及时跟进。黄利芳事后及时跟进《报价单》(三天回访)。 4、如需更换的配件是三包件需索赔的,维修技师现场要记录所需资料及 相关图片。外购配件到货后,及时通知经理助理派工及告知客户何时安装。 维修结束:(维修技师负责) 1、清理现场:打扫现场油渍及废弃物,有借用的工具需归还归位,保证现场清洁无物。 2、清理车辆:清理维修部位的油渍,清洁车辆的驾驶 座及仪表盘; 3、当天不能修复的,所拆下的配件需妥善放好,不可散落一地,悬挂维修警示牌,告知客户注意事项 4、以上收尾工作完毕,要拍照上传照片报告! 4、完整填写《派工单》,需填写维修后状况及完成时间,精确到分钟,并给客户签字确认(人不在,可电话告知)。

注塑模具精加工工艺流程

注塑模具精加工工艺流程 一幅模具是由众多的零件组配而成,零件的质量直接影响着模具的质量,而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的,因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业,精加工阶段采用的方法一般是磨削,电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形,内应力,形状公差及尺寸精度等许多技术参数,在具体的生产实践中,操作困难较多,但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。 模具零件的加工,根据零件的外观形状不同,大致可把零件分三类:板类、异形零件及轴类,其共同的工艺过程大致为:粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理 零件的热处理工序,在使零件获得要求的硬度的同时,还需对内应力进行控制,保证零件加工时尺寸的稳定性,不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展,使用的材料种类增多了,除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外,对一些工作强度大,受力苛刻的凸、凹模,可选用新材料粉末合金钢,如V10、ASP23等,此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。 针对以Cr12MoV为材质的零件,在粗加工后进行淬火处理,淬火后工件存在很大的存留应力,容易导致精加工或工作中开裂,零件淬火后应趁热回火,消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃,然后冷却至200-220℃出炉空冷,随后迅速回炉220℃回火,这种方法称为一次硬化工艺,可以获得较高的强度及耐磨性,对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件,回火还不足以消除淬火应力,精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理,充分释放应力。

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成

塑胶模具维修流程

一.模具维修流程图 . 二.模具维修工作程序 (一)目的 为规范模具维修管理流程,提升流程效率,加强模具维修的反应速度和信息反馈速度,最大限度 的服务于生产需要,培养高效的维修管理团队。

(二)模具维修管理流程 1.模具故障报修途径: (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常,上报部门领导后,可以书面通知模具维 修技术员,同时也可以先进行电话通知模具维修技术员,然后再填写“”交予模具维修技术员(2).生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产,然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 (3).模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患,首先针对故障情况进行检修,然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认: (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部,首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认,确定模具故障维修复杂系数,对模具故障简单分类后,制定维修计划。 (2).模具维修人员对维修系数低的模具故障,能在现场直接进行维修的,尽可能在现场直接进行维修。 (3).根据模具故障情况制定出相应维修计划后,对于维修复杂的模具,报告上级领导,由模具主管审核批准后执行。 (4).模具维修技术员根据维修计划,首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具,然后实施维修工作。 (5).对于模具故障需要外修或加工的,由模具技术员申请,主管审核后,上报经理批准(三).模具故障维修: (1).模具故障维修结束后,模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明,把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整,然后由注塑技术人员试模,,签字确认维修效果。

注塑模具维修流程图

修订日期2014.7.30 A.1 1、目的: 明确公司模具维修相关部门职责,使生产中的模具修模运作规范化。 2、范围: 适用于注塑课量产中模具 3、定义: 适用于量产中因操作不当及模具出现异常、导致生产无法正常运行,需维修处理。4、职责定义: 4.1 注塑课当班领班及技术员开立《修模通知书》至工模课修模组长,同时反馈修模 信息给PMC; 4.2当班品质组长异常反馈及确认。 4.3 PMC反馈客户及回复修模完成时间 5、作业过程控制: NO 模具维修流程权责 单位 作业流程使用 表单 1 注塑课 品保课 1.1当量产中模具出现异常时 经品管确认NG后,由注塑当班 领班、技术员知会工模人员现 场确认; 2 注塑课 工模课 2.1工模负责人分析判定模具 异常问题点; 2.2 注塑课提供生产首件,确 保符合要求。 3 工模课 注塑课 3.1确认模具异常由注塑开出 《修模通知书》申请修模; 3.2提供模具异常样板 (2PCS)供工模修模参考,并 保留样板。 修模通 知书 量产中模具 量产中品质 异常反馈 异常 知会工模、 注塑课人 员检讨 确定修模 方案 开出修模 通知书

修订日期 2014.7.30 A .1 4 工模课 注塑课 品质课 4.1工模课在《注塑部修模通知书》上回复可完成时间,由注塑课将时间反馈给PMC 单位,同时将修模通知书会签到PMC 单位、品质单位;各相关单位签核后,最终由副总核准; 4.2由PMC 单位主导信息与客户沟通,确定停机修模将及临时生产方式(临时生产方式需由副总核决方式执行) 4.3修模OK 后经品质课判定OK 可批量生产。 6、相关表单: 6.1注塑部修模通知书 模具维修 模具维修完成知会注塑课试模 批量生产 时间反馈 单位临时生产方式对应 品质确认修模OK 后

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面,有撑开模具的趋势,因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开,对于模具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大,易造成成型品毛边、溢料,甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择具有足够大锁模力的注塑机,以防止涨模现象并能有效进行保压。 3.冷却阶段 在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验,由熔体进入模具的热量大体分两部分散发,一部分有5%经辐射、对流传递到大气中,其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管,再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导,至接触外

模具验证流程图

模具验证流程图 1.模具总成检验: : 检查各工模零件总装配合是否符号要求,不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 . 程序: 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿. 检查工模开合模,顶出和复位运行. 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 检查工模浇口入水和排气槽. 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 检查成形零件表面的省模光洁度. 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 内容: 根据模具设计任务书,选择相应注塑机. 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速. 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT 试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型 腔保持平衡入水. 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件 作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 方法: 每25啤抽出5PCS 连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并 记录。 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能 力高低. 1.模具总成检验 2.试模 3.塑件统计分析 4.纠正行动 5.工模验收 6.交易结算

手机外壳的主要生产流程

、手机外壳的主要生产流程、关键控制点、异常处理方案1、手机外壳的生产制造流程图 外壳的注塑成型工艺中,主要有以下主要几大步骤:原料的烘烤-拌色-注塑-修剪、自检-FQC检验-包装-入库等。其中注塑成型过程的控制是关键节点。其流程见下图: 手机塑胶壳经过注塑成型检验合格后、根据客户的需要来决定是否要进行二次工艺(如:常见的喷涂、电镀)等涂装工艺以满足客户对外面的定义需要。而喷涂过程主要有调漆-搅拌-过滤-上治具-清洁-喷涂-下治具-丝印-烘烤-全检-包装等。其中调漆、清洁工序和喷涂是整个涂装过程的关键工序。

其流程见下图: 、手机壳外壳注塑过程关键控制点:2.

:、外壳注塑成型常见缺陷解除方案

3. 4、手机外壳(喷涂件)常规可靠性测试项: 下面是手机外壳(喷涂工艺)最常规的可靠性测试项目。具体根据各手机品牌的可靠性测试规范与特殊要求而定。因为每个品牌厂家的器件测试与整机测试的标准有别,这里不能一一赘述。

因为手机外壳的工厂实在太多,限于篇幅原因不在这里详细的说明了。有很多的工厂生产能力与规模还是可观的,缺乏有效的、整套的产品质量管理的制度与机制。产品质量的波动很大、不是很可靠。这也是需要有理想的厂商需要快速提升与重视的环节。需要重视质量、才能提升企业的管理能力、运营能力与品牌的价值。. 四:选择手机外壳合作供应商的一些建议 对集成商、品牌厂商来说。目前的国内厂家对注塑成型及二次处理工艺技术在绝大多数性能上是能实现的。目前最主要是如何确保每批壳料之间的变化最小。所以我们经常看到这批壳体没问题、下次来料又是尺寸超标、颜色不对、可靠性测试不过等等问题的发生。其实这些现象的背后就是反应出这家工厂的制程管控的能力水平。有的注塑工厂经常开始生产时管控很严、把不良品在批量供货时偷偷的放进去;有时候把报废的次料添加在原料了,尤甚者直接把次料抽粒后直接当原

塑胶模具维修流程新编完整版

塑胶模具维修流程新编 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

一.模具维修流程图 二.模具维修工作程序 (一)目的 为规范模具维修管理流程,提升流程效率,加强模具维修的反应速度和信息反馈速度,最大限度的服务于生产需要,培养高效的维修管理团队。 (二)模具维修管理流程 1.模具故障报修途径: (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常,上报部门领导后, 可以书面通知模具维修技术员,同时也可以先进行电话通知模具维修技术 员,然后再填写“”交予模具维修技术员 (2).生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产,然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 (3).模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患,首先针对故障情况进行检修,然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认: (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部,首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认,确定模具故障维修复杂系数,对模具故障简单分类后,制定维修计划。 (2).模具维修人员对维修系数低的模具故障,能在现场直接进行维修的,尽可能在现场直接进行维修。

(3).根据模具故障情况制定出相应维修计划后,对于维修复杂的模具,报告上级领导,由模具主管审核批准后执行。 (4).模具维修技术员根据维修计划,首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具,然后实施维修工作。 (5).对于模具故障需要外修或加工的,由模具技术员申请,主管审核后,上报经理批准 (三).模具故障维修: (1).模具故障维修结束后,模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明,把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整,然后由注塑技术人员试模,,签字确认维修效果。 (2).模具维修技术员在维修过程中发现缺少配件的,需要联系购买时,模具维修技术员要在《模具维修申请单》上注明,及时报告上级领导采购配件。(3).模具技术员在模具维修中发现故障情况依靠公司自己维修力量或设备不能够解决,需要联系模具供应商时,要把此情况及时报告上级领导,由上级领导与厂家联系维修事宜。 (4).模具在维修时,由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时,需要提前报告上级领导,由领导和生产单位沟通协调,确定维修时间。(5).模具维修人员在修模时,发现同一问题频繁发生的,需报告部门主管,分析检讨模具异常的原因,并制定改善对策。 4.模具维修记录: (1).模具故障维修情况的记录,首先由生产技术员填写《模具维修申请单》,模具维修结束后由模具维修技术员填写完整《模具维修申请单》,并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。 ( (2).模具故障维修结束后,模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员,由模具管理员将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在“”,为以后维修工作提供维修资料,维修工作结束。

模具维修管理规定

模具维修管理规定 文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

1:目的 本规定工艺装备(包括模具)的配置、验证、维修、保养、入库、保管和管理要求,确保产品批生产过程中的质量稳定,防止出现批量性的质量问题 2、适用范围 2.1规定了顾客委托制作模具及顾客移管模具的验收、编号、领用、保管、维修保养、报废处理等全过程的要求和方法。 3、引用文件 3.1《产品质量先期策划程序》PF-QP73-01 3.2《顾客财产控制程序》PF-QP75-05 3.3《工装/模具控制程序》PF-QP75-03 3.4《产品标识和可追溯性控制程序》PF-QP75-06 3.5《模具制作过程管理规定》PF-QT75-07 3.6《模具制作标准管理规定》PF-QT75-13 4、术语 4.1移管模具:指顾客提供模具,由顾客提供模具使用、维修、保养、保管等管理。该模具的所有权归顾客所有。 4.2委托制作模具:指顾客委托根据图纸或样品等要求由SHPF自行完成的变形模具设计,该模具所有权归顾客所有(所有权有书面协议除外)。 5、职责 5.1相关部门维修科负责移管模具和委托制作模具的验收、保管、维修保养、报废等职责。

5.2注塑部协助模具车间完成变形产品模具的验收工作。 5.3业务部负责移管模具信息传递。 5.4模具管理员负责对模具入库到模具报废后的保管负全过程管理 6、管理内容和方法 6.1、模具提交 编制:日期:批准:日期: 6.1.2由模具车间提交的按顾客提供的图纸或样品开制的模具(包括备模)。 6.2模具验收 6.2.1项目小组与相关部门技术科、质量部、生产科共同参与模具验收,在验收过程中,采用正式生产所制定的工艺流程及设备进行。 6.3移管模具的验收 6.3.3相关职能部门生产科负责设备、人员、试验材料的提供及时间上的安排。 6.4委托模具的验收 6.4.1委托模具的验收以项目小组认可作为最终验收,按照APQP、PPAP要求对样品的全尺寸检验、以及顾客提出的外观质量、颜色及重量的确认。出具加工产品样件检测报告。 6.4.2试模工作由项目小组负责,相关职能部门生产科负责设备、人员、试验材料的提供及时间上的安排。 6.5模具交接: 6.5.1经验收,模具符合技术要求时,按照APQP、PPAP各阶段要求,样件应提交顾客进行评价及确认,在顾客没有异议后,由项目小组与顾客在封样件及

注塑成型工艺流程及工艺参数详解

注塑成型工艺流程及工艺参数详解 注塑成型 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 ◆◆1.填充阶段◆◆ 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微

观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 ◆◆2.保压阶段◆◆ 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。 在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。 由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,

塑胶模具维修流程

一.模具维修流程图 二.模具维修工作程序 (一)目的 为规范模具维修管理流程,提升流程效率,加强模具维修的反应速度和信息反馈速度,最大限度的服务于生产需要,培养高效的维修管理团队。 (二)模具维修管理流程 1.模具故障报修途径: (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常,上报部门领导后,可以书面通知模具维修 技术员,同时也可以先进行电话通知模具维修技术员,然后再填写“”交予模具维修技术员(2).生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产,然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 (3).模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患,首先针对故障情况进行检修,然后及时报告上级领导进行下一步工作。

2.模具故障确认: (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部,首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认,确定模具故障维修复杂系数,对模具故障简单分类后,制定维修计划。 (2).模具维修人员对维修系数低的模具故障,能在现场直接进行维修的,尽可能在现场直接进行维修。 (3).根据模具故障情况制定出相应维修计划后,对于维修复杂的模具,报告上级领导,由模具主管审核批准后执行。 (4).模具维修技术员根据维修计划,首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具,然后实施维修工作。 (5).对于模具故障需要外修或加工的,由模具技术员申请,主管审核后,上报经理批准(三).模具故障维修: (1).模具故障维修结束后,模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明,把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整,然后由注塑技术人员试模,,签字确认维修效果。 (2).模具维修技术员在维修过程中发现缺少配件的,需要联系购买时,模具维修技术员要在《模具维修申请单》上注明,及时报告上级领导采购配件。 (3).模具技术员在模具维修中发现故障情况依靠公司自己维修力量或设备不能够解决,需要联系模具供应商时,要把此情况及时报告上级领导,由上级领导与厂家联系维修事宜。 (4).模具在维修时,由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时,需要提前报告上级领导,由领导和生产单位沟通协调,确定维修时间。 (5).模具维修人员在修模时,发现同一问题频繁发生的,需报告部门主管,分析检讨模具异常的原因,并制定改善对策。 4.模具维修记录: (1).模具故障维修情况的记录,首先由生产技术员填写《模具维修申请单》,模具维修结束后由模具维修 技术员填写完整《模具维修申请单》,并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。 ( (2).模具故障维修结束后,模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员,由模具管理员将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在“”,为以后维修工作提供维修资料,维修工作结束。

塑胶模具维修流程图

塑胶模具维修流程图 注塑模具维修流程 流程实施说明 一、注塑生1、将异常情况通知模房相关人员。产异常 1、判断异常情况是模具问题还是调试问题、机械问题、人员操作问 题。二、模具与 相关人员分2、如是调试问题,由技术员,领班重新调试至OK状态。析判定 3、如是模具、机械、操作问题,填写发出维修单。 1、向模具部发出《模具维修申请单》。 2、填写《模具维修申请单》《模具使用维修跟踪表》,应考虑到生产三、模具异 常计划和维修实际需要的时间,填写内容和状态描述要具体且真实。 3、根据生产计划合理安排模具维修时间。 1、模具部依据《模具维修申请单》《模具使用维修跟踪表》的内容 要求,制定可行的维修计划时间跟进落实。 四、模具检 修 2、模具部评估《模具维修申请单》《模具使用维修跟踪表》内容时, 不能满足的事项一定要反馈回注塑部并说明原因,以便及时调整。 1、模具维修完毕,模具部首先要通知注塑部门,要跟进试模确认维 修效果, 如:功能、批锋、外观等,如达不到要求模具从新检修,若能满足 要求,相关部门现场确认试模效果后,签字确认,开始量产。五、试模 2、如模具维修为不合格状态后,模具部门及时继续检修,直至合格

生产。 塑胶模具维修流程图 量产中模具 1. 知会模具部人员注塑生产异常 2. 注塑、模具人员检讨 成型参数调至OK 模具分析判定待定成型异常 1.开出《模具维修单》 《模具使用维修跟踪表》注塑量产模具异常 . 1.评估《模具维修单》模具制造模具检修 2.制定维修计划并实施NG OK 模具维修完成并模具制造确认修模效果通知注塑部 OK 填写《试模联络单》量产试模模具制造 NG 投入生产 OK

注塑机生产流程

注塑机生产流程 注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品,被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性,生产能力较高,并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天,注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位,从而成为目前塑料机械中增长最快,生产数量最多的机种之一。 我国塑料加工企业星罗其布,遍布全国各地,设备的技术水平参差不齐,大多数加工企业的设备都需要技术改造 。这几年来,我国塑机行业的技术进步十分显著,尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小,在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备,以较小的投入,同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。 要有好的制品,必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律,人们掌握了这种规律,就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀,延长设备的使用周期,保证设备的完好率。 为加强塑料机械的使用、维护和管理工作,我国有关部门已制订了有关标准和实施细则,要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修,提高设备完好率,使设备经常处于良好状态。 本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。 塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料(约占塑料总量的1/3)。 1.1 注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。 1.2 注塑机的结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机;按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械(连杆)式;按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 (1)卧式注塑机:这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上,且模具是沿水平方向打开的。其特点是:机身矮,易于操作和维修;机器重心低,安装较平稳;制品顶出后可利用重力作用自动落下,易于实现全自动操作。目前,市场上的注塑机多采用此种型式。 (2)立式注塑机:其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上,且模具是沿垂直方向打开的。因此,其占地面积较小,容易安放嵌件,装卸模具较方便,自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下,必须用手取下,不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机,一般是在60克以下的注塑机采用较多,大、中型机不宜采用。 (3)角式注塑机:其注射方向和模具分界面在同一个面上,它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小,但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 (4)多模转盘式注塑机:它是一种多工位操作的特殊注塑机,其特点是合模装置采用了转盘式结构,模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力,可以缩短生产周期,提高机器的生产能力,因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产,但因合模系统庞大、复杂,合模装置的合模力往往较小,故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间,因此必须有

模具验证流程图

模具验证流程图 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

模具验证流程图 不合格 1.模具总成检验: 目的: 检查各工模零件总装配合是否符号要求,不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 . 1.模具总成检验 2.试模 3.塑件统计分析 4.纠正行动 5.工模验收 6.交易结算

程序: 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿. 检查工模开合模,顶出和复位运行. 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 检查工模浇口入水和排气槽. 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 检查成形零件表面的省模光洁度. 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 内容: 根据模具设计任务书,选择相应注塑机. 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速. 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水. 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 方法: 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能力高低. 4. 纠正行动: 通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序. 5. 工模验收: 目的: 经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.

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