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箱梁预制施工中常见的质量通病及防治

箱梁预制施工中常见的质量通病及防治
箱梁预制施工中常见的质量通病及防治

混凝土预制箱梁施工中的质量通病

及防治措施

1、箱梁的预制

1.1箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因:

①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度:

施工工艺不够完善,粗骨料级配、粒径选择不够合理,粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密,在波纹管上缘,粗骨料易堆积在一起,而为了保证梁体密实性,必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣,有时就可能造成振捣过度,在波纹管下缘形成一层砂浆层,从外观上看,梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。

防治措施:

采用全断面斜向循环推进浇筑工艺,推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度,必要时对粗骨料进行过筛。

1.2预制箱梁张拉后起拱过大,影响桥面系施工。在施工过程中,经常发现箱梁张拉后起拱偏大,特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到4cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为:

①边跨梁与中跨梁相比,预应力筋较多,张拉应力较大。②预制箱梁张拉时,由于龄期等原因,虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的85%以上,引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。

防治措施:

①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。

③定期的复测底盘预拱度。

1.3箱梁负弯矩位置齿板过高,影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中,经常发现负弯矩齿板混凝土过高,甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因:

①设计上齿板要高出箱梁顶面,而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为

6cm,高出的齿板处只有2.5cm,加上钢筋网片,混凝土铺装只有1cm左右了。

②施工中,齿板钢筋笼绑扎不规则,高于设计高程,混凝土势必提高,有时还为了负弯矩张拉,而加厚齿板顶混凝土,这就给后续的桥面铺装施工造成了困难。

防治措施:

①施工单位应根据图纸及时打设计变更申请,将齿板降低。我公司在NH-YX2标施工时,就通过与设计单位、业主协商,将齿板变更为与箱梁顶面齐平。

②施工中,严格控制齿板钢筋的高度和混凝土的厚度,宁低勿高。

1.4在负弯矩张拉过程中,经常会出现齿板处混凝土开裂,有的甚至锚垫板回缩。这主要是因为:

箱梁钢筋和齿板钢筋是单独设计,造成了冲突,齿板钢筋绑扎好后,再加上箱梁钢筋,使齿板处钢筋间空隙很小,混凝土难以下沉,导致齿板里面混凝土不密实。

防治措施:

①申请设计变更,将齿板处钢筋适当减少。②严格控制混凝土粗骨料粒径。

③浇筑过程中,用钢钎插捣混凝土。

2、箱梁的xx与压浆

2.1施工中,张拉应力大小控制不准,实测伸长量超出规范要求的±6%。其主要原因:

①油表读数不够精确。一般油表读数精确到1Mpa,低于1Mpa只能估读,而且持荷时油表指针往往来回摆动。②千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校

验时无论采用主动加压,还是被动加压,往往都是采用主动加压整数时对应的油表读数绘出千斤顶校验曲线,施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插,这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。③计算理论伸长量时,预应力钢铰线弹模取值不准。一般弹模取值主要根据试验确定,钢铰线出厂时虽然能符合GB要求,但本身弹模离散较大,不太稳定,可能导致实测伸长量与理论伸长量误差较大,超出规范要求。④张拉时,没有配套使用校验的千斤顶和油表。防治措施:

①张拉人员要相对固定,张拉时采用应力和伸长量“双控”。②千斤顶和油表要定期校验,张拉时发现异常情况要及时停下来找原因,必要时重新校验千斤顶和油表。③千斤顶和油表校验时尽量采用率定值,即按实际初应力、各阶段控制应力校验对应的油表读数。④扩大钢铰线检测频率,每批钢铰线都要取样做弹模试验,及时调整钢铰线理论伸长量。⑤千斤顶和油表一定要配套使用。

2.2预应力孔道压浆不饱满。在压浆过程中,经常会出现由于储浆桶没浆或其他原因,同一束应力孔道压浆中断,再压时,虽然出浆口冒出了较浓的水泥浆,也很难保证此孔道压浆就饱满了。

防治措施:

同一束预应力孔道压浆应一次性完成,不能中断。

3、箱梁的安装

预制箱梁边跨梁的安装不能保证每片梁下永久支座均匀受力。安装时预制箱梁边跨梁伸缩缝端直接放在永久支座上,两个永久支座安放时难以保证其顶面完全在一个水平平面上,有时即使在一个平面上,也有可能因梁底不平造成受力不均;另一端两个临时支座高差过大,也会导致永久支座受力不均,甚至脱空,直接影响以后桥梁使用。

防治措施:

①定期检测箱梁底模支座处平整度,控制在1mm以内。②严格控制永久支座和临时支座顶面高程,发现误差及时调整。

箱梁预制施工中常见的质量通病及防治 (1)

混凝土预制箱梁施工中的质量通病 及防治措施 1、箱梁的预制 箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因:①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度:施工工艺不够完善,粗骨料级配、粒径选择不够合理,粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密,在波纹管上缘,粗骨料易堆积在一起,而为了保证梁体密实性,必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣,有时就可能造成振捣过度,在波纹管下缘形成一层砂浆层,从外观上看,梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。 防治措施:采用全断面斜向循环推进浇筑工艺,推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度,必要时对粗骨料进行过筛。 预制箱梁张拉后起拱过大,影响桥面系施工。在施工过程中,经常发现箱梁张拉后起拱偏大,特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到4cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为:①边跨梁与中跨梁相比,预应力筋较多,张拉应力较大。②预制箱梁张拉时,由于龄期等原因,虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的85%以上,引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。 防治措施:①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。 ③定期的复测底盘预拱度。 箱梁负弯矩位置齿板过高,影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中,经常发现负弯矩齿板混凝土过高,甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因:①设计上齿板要高出箱梁顶面,而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm,高出的齿板处只有,加

预制箱梁混凝土夏季施工质量控制浅谈

预制箱梁混凝土夏季施工质量控制浅谈 混凝土的夏季施工,多数施工单位不像冬季施工那样作为一项专门课题予以重视。但随着施工高速化、结构大型化和建筑造型多样化的发展,施工质量和功能的要求也越来越高,加之无数经验教训,促使人们对混凝土的夏季施工越来越重视。江苏宿迁京杭运河二号桥全长878.76m,净-22+2×1.5m.主桥为三跨预应力混凝土连续梁,引桥为20m 预应力空心板(附断面图1、2)。桥孔布置17×20m组合箱梁+(47+75+47)连续梁+18×20m组合箱梁。工期20个月,根据施工总体计划,箱梁280片预制安排在1998年4~9月。正是夏季高温季节,6、7、8月份平均温度超过25℃,最高气温超过37℃。为搞好二号桥组合箱梁预制质量,必须对预制箱梁混凝土夏季施工质量进行控制,为此制订出相应控制原则和措施,以确保工程质量。1 混凝土夏季施工特点夏季施工最显著的特点是环境温度高、相对湿度较小,这些对于新拌以及硬化后的混凝土除有利的一面外也产生许多不利影响:1 1 在高温下拌合和浇筑混凝土,水分蒸发快,诸多原因引起坍落度损失,难以保证所设计的坍落度,易降低混凝土的强度、抗渗和耐久性。若掺用减水剂的混凝土,温度高气泡易挥发,降低其含气量,且变得不稳定,空气量难于控制,使混凝土坍落度的控制变得较为困难。1 2

由于夏季温度高,水泥水化反应加快,混凝土凝结较快,施工操作时间变短,容易因捣固不良造成蜂窝、麻面以及"冷缝"等质量问题。1 3 混凝土养生非常重要,如脱模后不能及时浇水养护,混凝土脱水将影响水化反应的正常进行,不仅降低强度,而且加大混凝土收缩,易出现干缩裂缝。为此,针对混凝土夏季施工特点和诸多不利因素,应采取必要的防护措施,以保证混凝土的浇筑质量。2 混凝土夏季施工控制措施炎热夏季浇筑混凝土,易加速水化反应,对混凝土拌制、运送、浇捣都有不利的一面。因而需要采取有效控制措施,限制夏季混凝土出料温度不得大于30℃,规定混凝土内外温差不超过20℃,来保证混凝土的浇筑质量。2 1 控制夏季混凝土最佳浇筑时间严格规定夏季箱梁预制浇筑时间,放在每天早晨6点前和下午5点钟以后,以此控制混凝土内外温差。2 2 估算混凝土拌合料温度,切实采取有效降温措施根据原料温度推算拌合后混凝土的温度可按下式进行:T=〔S TaWa+TcWc +TtWt+TmWm〗/ S Wa+Wc +Wt+Wm〕式中:T─混凝土拌合物的出料温度(℃);S─固体材料(水泥及骨料)的平均比热,取0.2;Wa─骨料重量(kg);Ta─骨料温度(℃);Wc─水泥重量(kg);Tc─水泥温度(℃);Wt─骨料表面含水量(kg);Tt─骨料表面水温度(℃);Tm─混凝土拌合用水量(kg);Wm─混凝土拌合用水温度(℃)。上式估算出的温度,未考虑水泥水化

箱梁外观质量缺陷预防及修补方案

预制箱外观质量缺陷的预防及修补方案 一、编制目的为了及时预防及处理预制箱梁外观质量存在的缺陷,明确修补的范围和修补措施,特制定本方案。 二、编制依据 1 、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120 号。 2 、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101 号。 3 、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007。 4 、《混凝土用水标准》JGJ63-2006。 5 、《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》JGJ52-2006。 6 、《混凝土外加剂》GB8076-2008 三、适用范围本方案适用于成绵乐客专中铁五局集团第三工程有限责任公司罗江制梁场预制箱梁外观质量缺陷的预防及修补。 四、梁体外观质量缺陷 1、蜂窝 1.1 表现形式 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状空隙的窟窿。 1.2 分析原因 1.2.1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准,造成砂浆少、石子多。1.2.2 混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实。 1.2.3 混凝土未分层浇筑,振捣不密实,或漏振,或振捣时间不足。 1.3 防治措施 1.3.1 认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查配料是否准确,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适度。 1.3.2 分层下料,分层振捣,防止漏振。 1.3.3 小蜂窝洗刷干净后,有1:2或1: 2.5 水泥砂浆掺专用胶抹平压实;较大蜂窝

时凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,冲洗干净后刷涂界面剂,用干硬性混凝土填塞密实。2、麻面 2.1 表现形式混凝土局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面但无钢筋外漏现象。 2.2 分析原因 2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。 2.2.2 混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。 2.2.3 模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土与模板表面粘结造成麻面。2.3 防治措施 2.3.1 模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2.3.2 混凝土应分层均匀振捣,尽量使气泡大部分都排出。 2.3.3 模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷。 3、空洞和漏筋 3.1 表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或局部钢筋外漏或大面积外漏。 3.2 分析原因 3.2.1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土没有振捣就浇筑下层,或者混凝土垫块移位、垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板形成外漏和孔洞。 3.2.2 混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣不到位,形成孔洞。 3.2.3 混凝土配合比不当,产生离析,模板漏浆或缺浆。 3.3 防治措施 3.3.1 认真捣实,加强自检,防止漏捣和漏垫块,保证混凝土性能,选择合适的施工方法进行施工。 4、缺棱掉角 4.1 表现形式 梁体边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷

预制箱梁施工质量控制要点

预制箱梁施工质量控制 来源:铁路工程发布时间:2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制; 2、箱梁内、外模.质量控制; 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制; 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制; 5、内、外模拆除时间的控制; 6、养生; 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制; 二、施工准备期的控制 根据施工方案检查施工机具的数量与质量,各类机械应处于良好使用状态并相互匹配, 应备有足够数量的易损机件,根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度,预拱度采用圆曲线或抛物线。(30m跨径设置1.7cm的预拱度)用水准仪检测地模箱梁预拱度的,箱梁地模的预拱度必须符合设计要求, (用2米直尺测地模的平整度,检测地模与钢板之间的牢固度) 2、箱梁内、外模.质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼,在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几 何尺寸,用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台,必须符合设计及规范要求。

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制; 严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 (1)钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求,钢筋进场应有产品合格证书。 (2)每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验,试验合格后方准用 于工程。 (3)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高 于地面50cm,上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 (4)钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求,检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距,检测管道支撑及加固,钢束定位采用钢筋定位架, 定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为1m,曲线段内间距50cm,钢束的定位架,依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值,加工制作成下列形式后, 与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求,检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前,检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝 错台;入模后,检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距(保证箱梁底板、腹板 及顶板的厚度)所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸(留意中横梁两侧对称测量)、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求;注意检查负

预制箱梁质量通病分析与控制措施方案

预制箱梁质量问题分析与控制措施 深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片,到目前为止,已经生产小箱梁360余片,在箱梁预制的过程中,存在一些一直以来都有的质量通病,下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结,分析: 一.模板施工: 模板施工过程中经常存在的问题: 1.底模反拱不够或没有; 2.外模腹板高度偏差过大; 3.底腹板端头模装倾斜,与腹板外模不垂直; 4.翼板高度调节不对; 5.边跨梁封端时封端模板不竖直; 6.模板接缝,塞缝处理不好,浇筑后出现漏浆; 7.顶板盖板变形严重,导致漏浆; 控制措施: 1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分,由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮,所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上,时间久了,底模由于长期受向上的拉力,反拱逐渐变小或消失,所以,每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测,对于不符合反拱要求的进行重新调试。 2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素,对于新梁场,现场要求腹板高边152.5公分,腹板底边148.5公分,误差在1公分之内;对于旧梁场,在由于从大铲湾第五联23#墩开始,右幅横坡逐渐在变,所以在控制外模腹板高度的同时,还要进行翼板的调节控制,从而来进行横坡的调节,这就需要现

场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量,来控制横坡。 3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模,底模相垂直,端头模装斜会导致两边腹板长度不一,影响到张拉时的伸长量,更重要的是有可能影响到架梁,在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。 4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场,对于一些坡度不是2%的箱梁,其横坡需要通过调节翼板高度来控制,要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。 5.边跨梁封端时,封端模板不竖直,经常是端头模的上端往外倾斜,这样便会导致从底板量测时,梁长符合要求,但量测顶板时,发现梁长长了很多,同时也给架梁造成严重影响,顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有,到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前,技术员控制好端头模下端位置,同时进行挂垂线,保证上端与下端处于同一竖直面上,这样就会避免出现顶板超长的问题。 6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶,上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板,顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞,要求工班用海绵塞好,把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。 7.顶板盖板变形严重,在进行顶板浇筑时漏浆严重,还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板,对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。 二.钢筋施工: 钢筋施工中经常出现的问题: 1.底板钢筋28φ预留长度不够,其间距布置没按照调整后的图纸来布; 2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28φ扎,尤其是顶板7#8φ倒角筋,16#12φ钢筋接头绑扎太少,腹板箍筋12φ,顶板纵向水平筋8φ,横向12φ钢筋三种钢筋之

预制箱梁外观质量控制分析_secret

预制箱梁外观质量控制分析 预制箱梁混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现,因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要的意义。我项目于2005年10月承担商丹高速公路舒杨村丹江大桥的施工任务,2006年4月28日正式开始首片箱梁的预制,施工初期由于技术队伍比较年轻,缺乏预制箱梁施工的相关经验,箱梁的外观质量存在许多问题,经过实验梁的摸索,现场总结分析,逐步完善整改措施,最终使箱梁的外观质量得到有效控制,收到了满意的实施效果,我单位施工的预制箱梁尤其外观质量受到业主及许多同行的一致好评。 一、30m箱梁及预制台座基本情况 商丹高速公路舒杨村丹江大桥30m箱梁设计混凝土标号C50,梁高1.6m,左幅梁长29.2m,右幅梁长29.7m,中间底板厚18c m,中间腹板厚16c m,1道中横隔板,横隔板厚度25c m。施工时采用陕西渭南蒲城尧柏P O42.5普通硅酸盐水泥,丹江河砂(中砂偏细),碎石采用最大粒径25c m碎石和20c m碎石两种,按照两种混凝土配比施工,锚头附近及腹板波纹管密集部位的混凝土采用小料配合比,水泥:砂:小碎石:水=500:608:1051:178,水灰比0.356,其他部位混凝土采用大料配合比水泥:砂:大碎石:水=490:620:1203:167,水灰比0.341。采用山西黄河F D N-1减水剂,掺量为水泥用量的1.1%。外模板采用加工的定型钢模板,芯模为自己加工的钢模。混凝土集中拌和,罐车运输,龙门吊斗打灰,运距为50-300m,附着式振捣器配合振捣棒振捣。预制台座采用C20混凝土台座,台面为角钢包边,上面加铺5m m钢板,台面预留拉杆孔,用于加固箱梁模板。 二、施工前期发现的问题 1、箱梁腹板外侧表面、端头锚固截面有时有蜂窝、麻面现象,腹板底部侧面气泡较大。 2、箱梁跨中波纹管重叠部位的腹板存在“狗洞”。

高质量通病--现浇箱梁

现浇箱梁常见质量通病 现浇箱梁施工具有工序复杂,涉及的人员设备繁多,质量安全隐患较多,质量通病难以消除等诸多问题,需要参建各方精心组织,引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差,、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。 (一)现浇支架 现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等,目前最常用的主要是碗扣式钢管支架,施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见,现浇支架施工主要存在的质量通病如下: (1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化,基础泡水软化,基础不平整时未设置台阶并进行硬化,基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空,底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉,造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故,所谓“基础不牢,地动山摇”,须引起参建各方的足够重视。 (2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果,对支架预抛高后直接进行箱梁现

浇施工,忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异,最终导致箱梁下挠过大而开裂。 (3)立杆、横杆设置不规范,个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称,底托或顶托过长,不利于立杆的稳定性;立杆间距过大,未按照方案要求进行布置,将60cm 间距布置为90cm等;个别部位存在横杆缺失,或碗扣破损、未旋紧等,都构成了一系列不确定因素,“千里之堤毁于蚁穴”,千万不可对这些小细节掉以轻心,支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。 (4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度,未将水平连接杆与立杆进行连接,当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆;剪刀撑布置数量不足,布置间距过大,与地面夹角超出规范要求等。 (5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面:一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要,二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形,进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设置的情况。 (6)观测点设置不规范。未在支座位置设置沉降观测点,误以为支座位置不需要设置测点,未在跨中位置设置测点、未设置水平位移观测点等。 (7)未对加载物进行防雨措施,特别是当加载物为砂等可蓄水

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 在建筑工程建设领域,除了住宅和商业建筑外,交通设施的建设也是此领域中非常重要的建设项目。在桥梁工程建设中,预制箱梁是非常重要的一个环节,其设计和施工的质量直接关系到整个桥梁工程的建设质量。但从此环节建设的现实情况来看,预制箱梁的外观质量就存在许多具体的问题。外观质量不仅会影响到其实际的功能发挥,还容易对桥梁工程建设产生不利的影响。因此,本文针对这一施工制作环节的质量通病进行分析,并提出相应的预防措施。 标签:桥梁预制箱梁;外观质量通病;产生原因;预防对策 箱梁的预制工作中,对其外观的设计和制作是非常关键的环节,但目前在这个设计制作环节中,存在多种不同的质量通病,从而对箱梁外观呈现的效果和具体应用功能的发挥产生了不利的影响。需要结合质量问题的类型,采取相應的措施解决。 一、质量通病的总体概述 在箱梁建设施工的过程中,质量问题是受到多种因素影响的,这也意味着具体的质量问题,也包括了多种不同的类型[1]。根据质量问题产生的区域和状态,可以将质量问题分为外观和内部两种类型。其中,基于本文的研究主题,预制梁箱的质量问题主要体现在出现冷缝、气孔以及箱梁外观在建设完成后出现蜂窝或麻面的现象。下文主要针对这些质量问题的产生原因和相应的解决措施进行分析和讨论。 二、各种不同类型的质量问题产生的原因 (一)冷缝问题的成因分析 引发冷缝产生的主要原因是在预制箱梁的浇筑环节中。从浇筑操作本身的方法角度来讲,浇筑操作需要按照分层浇筑进行的,但在实际操作中还应当注意对分层时间的控制,冷缝的出现就是由于浇筑操作中分层分段的间隔时间过长导致的。在分层时间达到一定的长度后,下层已经完成浇筑的混凝土就会逐步进入到初凝的阶段,在后续的振捣操作中振动棒对于这一层次的振捣效果就会受到影响,这便会导致在外观上浇筑的效果也产生分层的现象,上下层浇筑完毕后在交界处会具有很明显的色差。 (二)气孔问题的成因分析 气孔的出现也是这一建筑施工项目中常见的一个问题,引发的原因集中在混凝土原材料的制作搅拌流程上,混凝土作为一种混合材料,其配制过程有较高的专业性要求[2]。如果混凝土在配制操作中出现准确性或规范性的问题,例如原材料的应用比例不合适或者搅拌配制的频率、时间、温度控制不到位,都会引起

箱梁预制质量控制要点(正)

. . . . 中铁大桥局合武铁路 三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点 编制: 审核: 审定: 二〇〇六年六月十八日

目录 一、模板安装检查控制要点 (3) 二、钢筋检查控制要点: (3) 三、预埋件检查统计 (4) 四、原材料检查 (5) 五、混凝土浇筑控制 (5) 六、养护、拆模检查 (6) 七、张拉控制 (6) 八、压浆、封端控制 (7) 九、防水层控制 (8)

一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制 (1)首次底模安装时由测量组放标高(设预拱)、安装好后复测检查。 (2)每榀箱梁张拉完成移开预制台座后,由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查 外模安装检查项目有:内外悬臂模板标高检查;模板结构尺寸检查;腹板垂直度、平整度检查;拼缝错台检查;模板表面检查;结构安全检查;支座预埋板、螺栓孔位置、垂直度检查。 3、内模检查 吊装前检查项目:结构尺寸检查;垂直度检查;拼缝错台检查;模板表面检查;结构安全检查。 吊装后检查项目:结构尺寸检查;轴线位置标高检查,腹板厚度检查。 4、端模检查 梁长度检查;垂直度检查;结构尺寸检查。 5、浇筑前检查 外模支腿抄垫检查;底模移梁处抄垫检查;内模横向支撑检查;桥面宽度;挡渣墙内宽度;桥长度。 二、钢筋检查控制要点: 1、钢筋车间检查 钢筋加工品种规格尺寸检查;钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查; 2、底板钢筋检查 吊装前检查项目(在胎模上):钢筋保护层垫块数量、位置检查;钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查;钢筋接头质量检查;钢筋数量、种类、间距、

垂直度检查;钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查;抽拔管道位置、数量、规格直径检查;端隔墙预埋套筒检查;接地钢筋检查 吊装入模后检查项目:钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查;抽拔管道位置、数量、规格直径检查;保护层垫块数量、位置检查;端隔墙预埋套筒检查;底板泄水孔、腹板通风孔位置垂直度检查;预留孔环筋、张拉锚具后环筋位置检查,支座板后钢筋网片检查;钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查 吊装前检查项目(在胎模上):钢筋保护层垫块数量、位置检查;钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查;钢筋数量、种类、间距检查;中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查 吊装后检查项目:钢筋保护层垫块数量、位置检查;钢筋数量、种类、间距检查;中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查;顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位置检查、吊顶预留孔位置、加强钢筋网片检查、通信预留孔位置检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位置检查、防雷接地钢筋检查;伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。 三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查 支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位置;支座钢筋网片;腹板通风孔;底板泄水孔;防雷接地钢筋;端隔板预埋钢筋;接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查 预埋锚板;环形筋;伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查 顶板泄水孔;通信预留孔;挡渣墙预埋件;电缆槽预埋件;吊顶预埋件;接触网支柱预埋件。

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施 中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭 内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践,对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结,并提出了预防措施,对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。 关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施 1前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身,具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点,又具有连续梁桥结构经济的特点,这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。 2 工程概况 主桥中心桩号为CRK5+754,与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255,道路里程为K5+771.568。主桥为预应力混凝土连续箱梁结构,桥梁跨径组合为(3×30+3×30+3×35m)预应力混凝土箱梁,桥梁路径总长为285m。主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺,桥梁连续体系采用结构连续方式。主桥共三联,主桥两联间设置一道D160型伸缩缝,桥台联端设置一道D80型伸缩缝,全桥共四道伸缩缝。 主桥箱梁35m跨梁高为1.80m,30m跨梁高为1.60m。各箱梁之间设置横向湿接缝,缝宽50cm,每跨中梁预制宽度为2.4m,边梁预制宽度为2.725m。每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制,联内各中间墩顶设置中横梁,采用现浇方式,箱内堵头板采用单独预制。 3 常见质量通病分析 对砼箱梁的总体 要求是内实外美,但 浇筑完毕后的箱梁由 于人为及客观等诸方 面原因,总是存在许 多缺陷,给我们留下 某些遗憾。为了保证 生产出的箱梁达到预 期的要求,我们要探 讨施工中经常发生的

箱梁预制专项施工方案 (专家论证)

桥梁预制箱梁专项 施工方案 工程名称:**工程 施工单位: **有限公司 编制人: 审核人: 审批人: 审批单位: **有限公司 **有限公司大亚湾** 工程施工项目经理部 二0一六年二月

目录 一、编制说明 (1) (一)、编制依据 (1) (二)、编制原则 (1) 二、工程概况 (1) (一)、工程概述 (1) (二)、预制场地建设 (2) (三)、材料要求 (3) (四)、预制场配置 (4) 三、施工工期计划安排 (4) (一)、制梁顺序 (5) (二)、施工工艺流程 (6) (三)、模板制作 (6) (四)、钢筋制作安装 (7) (五)、预应力钢束安装 (9) (六)、模板安装 (9) (七)、混凝土浇筑 (10) (八)、模板拆除。 (11) (九)、预应力张拉施工。 (11) (十)、封锚、封端。 (14) 五、质量保证措施 (14) (一)、箱梁内、外模.质量控制 (14) (二)、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制 (15) (三)、砼拌和、运输、浇注的质量控制 (16) (四)、内、外模拆除时间的控制; (17) (五)、预应力张拉质量控制 (17) 六、安全保证措施 (18) (一)、安全目标 (18) (二)、安全管理组织机构 (18) (三)、安全措施 (18) 七、应急预案 (20) (一)、可能出现的突发事件 (20) (二)、突发事件预防措施 (20) (三)、突发事件应急措施 (21) 附图一、桥梁箱梁预制场建设施工方案图(YZC001-YZC004) 附图二、施工进度计划横道图

一、编制说明 (一)、编制依据 1、施工设计图纸; 2、公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011); 3、现场实际情况。 (二)、编制原则 1、本着优质、高效、经济、合理的原则,依据施工总承包合同和实施性施工组织设计,严格执行有关施工规范和标准。 2、以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则,安排施工进度计划。 3、以确保质量目标为原则,安排专业化施工队伍,配备先进的机械设备,采用先进的施工方法和工艺。 4、以确保安全生产为原则,严格执行各项操作规程,制定各项技术组织及安全保证措施。 二、工程概况 (一)、工程概述 **工程,本桥梁为龙海路上的一座桥梁,位于桩号K2+079.960~K2+240.040坪山河路段。本桥为双幅桥,左右半幅对称设置。上部结构为5*30米五跨连续箱梁。梁高1.6米,顶板厚18厘米,底板厚25厘米,腹板厚18厘米。箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。 桥梁总长160.08m(含桥台搭板),共5跨,预制箱梁共计70片,其中30米中梁50片,30米边梁20片。箱梁采用架桥机自0#台向5#台依次进行架设。

预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候

预制箱梁质量通病及预防措施,总有用得到的时候 病害表现 1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处 有水纹;2 腹板存在钢筋显影或漏筋;3 梁体产生裂纹、 裂缝;4 后张法时预应力混凝土张拉问题;5 箱梁横坡超标;6 梁板顶部收面拉毛不规范;7 预制梁锚垫板位置偏差。1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒 角处有水纹成因分析: -模板安装之前未打磨或打磨不足,未涂刷脱模剂;-混凝土集料不符合规范要求,集料级配差,混凝土搅拌不均匀;- 混凝土下料不规范,砂石集中,造成混凝土离析;-混凝土 在振捣时出现漏振现象,导致气泡未排出,在表面出现麻点;-模板拼装不严,振捣时模板移位,导致漏浆;-模板脱模剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施: -现场人员加强质量意识,坚持每块模板安装之前均进行打磨验收,符合要求后才准进行安装工作;-确保良好的施工配合比,保证计量准确,严格控制混凝土搅拌前的集料级配;-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm的距离,插入下层混凝土5~10cm的深度;-表面振动器移位应能覆盖已振实

部分不小于5~10cm;-对于采用振捣棒及附着式振动器施工,混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析: -钢筋保护层垫块设置数量不足,间距太大,导致钢筋紧贴模板,造成露筋;-振捣时振动器长时间触及钢筋,或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施: -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确;-混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;-保护层混凝土要振捣密实;-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析: -预制梁台座基础不密实或强度较低,引起不均匀沉降导致梁体裂缝;-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件,可能导致梁体产生裂缝;-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小;-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝;-波纹管竖向偏位过大,造成零弯矩轴偏位;-冬季施工时,蒸汽养护升温或降温速度过快,易引起梁体的温差裂缝;-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断;-移

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明:采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 标签:箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时,由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素,在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害,影响到混凝土的外观质量,严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因,并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施,有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小,钢筋非常密集,在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动,确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡,偶有大气泡;而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够,而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除;而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟,或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多,在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素,使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后,混凝土的外表面出现钢筋的隐形,其形状和箍筋的形状类似,显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡,严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束,自由

预制箱梁混凝土外观质量控制

预制箱梁混凝土外观质量控制 [摘要]本文通过京沪高速公路护路堤特大桥150 片预制预应力小箱梁的施工, 对影响外观质量的原因进行了分析,制定了相应的对策, 取得了良好的效果。 [关键词]预制箱梁混凝土外观质量控制 1、概述 随着我国路桥建设水平的迅猛发展, 其施工工艺、检验标准也随之不断提高, 特别是对混凝土结构物的外观质量的要求越来越高, 但是国内对清水混凝土的要 求也没有统一的标准, 只能凭观者的感受评判, 给施工单位带来越来越大的压力。究竟如何保证和提高外观质量成为施工单位当前重要的课题之一。 京沪项目部承接的京沪高速(天津段) 一期工程三合同段护路堤特大桥工程全长2. 26 公里, 其中预制箱梁段约占总桥长3?4, 跨度20m 至40m 不同规格的箱梁共计668 片。笔者根据该工程前期150 片箱梁生产经验, 就如何采取有效措施逐步提高产品外观质量, 与大家共勉。 2、基本保证及工艺前提 构件的外观质量, 往往是暴露在表, 原因在内, 如原材料的控制, 模板工艺等。首先, 从原材料开始应选用相对固定产地且质量稳定的砂、石集料和水泥品种, 以确保混凝土的性能稳定和颜色一致。其次, 是采用大面积定型钢模, 模板宜选用厚度不小于5mm 的冷轧钢板加工, 折角宜采用冲压成型, 模板加工精度不小于2. 5 级;侧模应尽量减少模板拼装接缝从模板工艺上为梁板的表面平整度、光洁度及混凝土整体颜色上打下良好的基础。 3、外观质量几种通病的表现 预制箱梁施工中主要有以下几种外观质量缺陷时有出现。 主要表现为: ① 侧面水纹线; ②砼表面色差; ③局部表面气泡偏多; ④端模及个别底板拐角处有漏浆砂线现象; ⑤表面粗糙及个别粘皮等现象。

桥梁箱梁质量通病及预防措施

及预防措施 1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹 成因分析: -模板安装之前未打磨或打磨不足,未涂刷脱模剂; -混凝土集料不符合规范要求,集料级配差,混凝土搅拌不均匀; -混凝土下料不规范,砂石集中,造成混凝土离析; -混凝土在振捣时出现漏振现象,导致气泡未排出,在表面出现麻点; -模板拼装不严,振捣时模板移位,导致漏浆; -模板脱模剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面。 预防措施: -现场人员加强质量意识,坚持每块模板安装之前均进行打磨验收,符合要求后才准进行安装工作; -确保良好的施工配合比,保证计量准确,严格控制混凝土搅拌前的集料级配; -混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm的距离,插入下层 -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5~10cm; -对于采用振捣棒及附着式振动器施工,混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 2.腹板存在钢筋显影或漏筋 成因分析: -钢筋保护层垫块设置数量不足,间距太大,导致钢筋紧贴模板,造成露筋; -振捣时振动器长时间触及钢筋,或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋; -混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。 预防措施: -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确; -混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正; -保护层混凝土要振捣密实;

-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。 3.梁体产生裂纹、裂缝 成因分析: -预制梁台座基础不密实或强度较低,引起不均匀沉降导致梁体裂缝; -用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件,可能导致梁体产生裂缝; -混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小; -波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝;-波纹管竖向偏位过大,造成零弯矩轴偏位; -冬季施工时,蒸汽养护升温或降温速度过快,易引起梁体的温差裂缝; -堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断; -移梁时起吊不规范,与底模表面吸力过大产生裂缝。 预防措施: -应对底模基础进行处理,加强基础的强度、刚度和稳定性; -混凝土石子的最大粒径不宜过小;保证混凝土较好的级配; -确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求; -将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护,待强度达到要求时进行张拉; -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应符合设计规定; -蒸汽养护时准备测温装置,控制降温在5~10℃/h,做好升温、恒温、降温记录; -梁堆放耐支点位置应对称,斜撑应设于翼板根部,不能撑于翼扳外缘; -移梁从一头轻吊,消除底模表面间真空后再双点起吊; -养护及时,满足养护期要求。 4.后张法时预应力混凝土张拉问题 成因分析: -张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝; -张拉过程中锚垫板压入混凝土内部;

)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

(引用)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 铁路2010-03-16 11:47:37 阅读299 评论0 字号:大中小订阅 1 前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身,具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点,又具有连续梁桥结构经济的特点,这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病,分析原因,提出预防措施。 2常见外观质量的通病 ⑴冷缝。 ⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。 ⑶云斑、水波纹、鳞斑。 3 产生原因及预防措施 克服砼外观缺陷,必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因,采取措施事 先预防。 3.1冷缝 3.1.1产生原因 (1)梁浇筑时分层、分段时间间隔过长,浇筑上层时,下层已初凝,上层振动棒无法深入到下层砼 中,在两层交界面出现的色差现象。 (2)浇筑时下层表层形成水泥稀浆,水泥含量大,上层浇筑时振动棒插入深度不够,使得两层交界 面出现的色差现象。 (3)气温较高,上层没有来得及浇筑,下层已初凝,在两层交界面形成的色差现象。 3.1.2预防措施 (1)控制拌和能力及浇筑时间,尽量减少砼的翻运次数,适当控制砼的浇筑长度,在下层初凝前浇 筑上层。 (2)浇筑时振动棒插入下层5~10cm。 (3)高温时在砼中掺入缓凝剂,延长砼的初凝时间。 3.2砂线、砂斑 3.2.1产生原因 砼离析或泌水、过振。 3.2.2预防措施 准确测定砂石料含水率,调整好施工配合比,控制砼和易性满足要求。专人负责振捣,不得过振。 3.3气孔

3.3.1产生原因 (1)水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准,使坍落度过大,形成水珠, 砼终凝后在表面形成气孔。 (2)模板表面脱模剂太多、太粘,将滞留砼中的水珠、气泡,在砼表面出现气孔。 (3)振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快,使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出,在 砼表面形成气孔。 3.3.2预防措施 (1)做好理论配合比设计,掺入减水剂,减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比,拌和时控制好 用水量,便于施工的情况下坍落度尽量小一些。 (2)对模板必须除锈打磨洁净,使用清洁、不会产生色差的脱模剂,不使用易粘附于砼表面或引起 砼变色的脱模剂,使用同一种脱模剂。 (3)控制好振动棒振捣间距及振捣时间,不能大也不能小。 (4)振捣时轻敲模板,附着在侧模上的气泡逸出,达到消除气泡的效果。 3.4蜂窝麻面 3.4.1产生原因 (1)振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时,砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。 (2)砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等,会造成水泥砂浆不足或缺失,难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。 (3)拆模过早,砼终凝时间短没有一定强度,表面砼粘模形成麻面。 (4)脱模剂不足、不均匀,使砼的表面粘模,拆模时形成麻面。 3.4.2预防措施 (1)模板安装前应打磨除锈,均匀涂刷性能良好的脱模剂,避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固,接缝严密,尺寸准确,不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜 过早,以砼不粘模为准。 (2)专人负责振捣,振动棒振捣间距不宜过大,不得漏振、欠振。 (3)做好理论配合比设计。钢筋密集时,增大坍落度,加强振捣。 3.5云斑、鳞斑、水波纹 3.5.1产生原因 (1)水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够,坍落度较大,拌合物粘稠性差。 (2)砼离析后水泥稀浆浮到上面,终凝后砼表面的水泥石颜色较深,状似水波纹。砼分层浇筑时, 振动棒没有深入下层足够深度,出现水波纹现象。 (3)浇铺未到位、未摊平,就急早振捣,水泥浆不匀,形成色差。早振加过振,轻度产生云斑,重 度产生鳞斑。

预制箱梁施工质量控制要点.doc

预制箱梁施工质量控制来源:铁路工程发布时间:2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制; 2、箱梁内、外模.质量控制; 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制; 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制; 5、内、外模拆除时间的控制; 6、养生; 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制; 二、施工准备期的控制

根据施工方案检查施工机具的数量与质量,各类机械应处于良好使用状态并相互匹配,应备有足够数量的易损机件,根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度,预拱度采用圆曲线或抛物线。(30m跨径设置1.7cm的预拱度)用水准仪检测地模箱梁预拱度的,箱梁地模的预拱度必须符合设计要求,(用2米直尺测地模的平整度,检测地模与钢板之间的牢固度) 2、箱梁内、外模.质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼,在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸,用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台,必须符合设计及规范要

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制;严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 (1)钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求,钢筋进场应有产品合格证书。

(2)每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验,试验合格后方准用于工程。 (3)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面50cm,上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 (4)钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求,检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距,检测管道支撑及加固,钢束定位采用钢筋定位架,定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为1m,曲线段内间距50cm,钢束的定位架,依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值,加工制作成下列形式后,与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求,检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前,检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台;入模后,检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距(保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度)所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸(留意中横梁两侧对称测量)、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求;注意检查负

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