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印刷质量问题分析表

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质量问题综合分析报告

页脚内容5 五月生产二厂质量问题综合分析报告 为有效控制生产二厂批量质量问题,提高产品质量和效率,现针对五月份生产过程质量问题(批量性)进行统计分析,具体如下: 一、生产过程存在问题概况: 1、概况:五月生产二厂工艺员记录的生产过程存在问题共157批,其中原材料90批,占总批次不良的57.32%;人为31批,占总批次不良19.75 %;技术设计25批,占总批次不良的15.92%;文件问题11批,占总批次不良的7.01 %;具体见下表: 2、人为不良方面:生产中心批量质量问题共157 13批/次、预装5批/次、领料4批/总装13批质量问题里面,员工用错物料有8个批次,占61.54%;员工装配不到位有4个批次,占30.77%;

条形码打印错误有1个批次,占7.69%。 通过上述表格可以发现,塑料厂、纸箱厂与电子公司、诚丰、东丽不良批次占了整个原材料不良批次的79.31%,其中塑料厂问题主要为底座、中框不良,纸箱厂问题主要为纸箱印刷不良,电子公司问题主要为遥控器混送(出现4批)、电控板不良等,诚丰、东丽问题主要为底座、面板不良。 4、设计开发文件方面:设计开发不良共13批次,其中订单BOM:8个批次,对照表4个批次。具体如下:

5、原材料问题点分布 1216台。具体如下表所示: 通过上述表格可以发现底座不良达612台占总和的50.33%,中框不良达189台占总和的15.54%,面板不良达133块占总和的10.94%

通过上述表格看出纸箱不良达1928台占总和的44.33%,电加热绝缘座不良达1000台占总和的22.99%,遥控器不良达809台占总和的18.60% 6、质量工艺反馈方面: 05月份生产二厂共提交外部门质量反馈61份,其中《工艺/质量问题反馈单》16份,《原材料质量问题反馈单》 从以上反馈单整改统计来看,原材料质量反馈单整改完成率仅20%,仍有80%的问题未得到及时整改,其中因散点问题(不合格比例未达到5%,不符合批量问题定义)驳回占28.89%,不整改比例为13.33%,未处理比例为37.78%。 页脚内容5

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定:品管部二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须 为机长调校,任何二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待;如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。

印刷质量控制流程

质量控制流程 一、目的:控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。 二、范围:采购、生产、仓储、销售、物流。 三、流程: 3.1进料检验流程图: 3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。 3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验,不允许未经检验即办理入库。 3.1.3检验依据和标准:

3.1.3.1客户要求质量标准或样品; 3.1.3.2与供应商双方确认标准; 3.1.3.3与采购单相符; 3.1.3.4行业标准和国家标准。 3.1.4抽检方法: 3.1. 4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、 淀粉;按每批到货50件以内的不低于3件,100件以内的不低于5件,100件以上的每增加100件须增加3件,有内包装的每件不低于3?5包。 3.1. 4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20% o 3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。 3.1.5检验合格处理流程:检验合格后的材料填写进料检验记录 表,通知仓库入库同时在入库单上签字。 3.1.6检验异常处理流程:检验有质量异常的材料不能入库,立刻 填写原辅材料采购质量异常报告,详细说明质量异常原因。 3.1.6.1名称不符,级别不同,规格错误拒收; 3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收; 3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收; 3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的,整改后复检 合格的可入库;由IQC跟踪其使用情况,发现异常及时处理。 3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部,由采购部通知供 应商整改; 3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。 3?2生产过程检验流程图

印刷日常出现问题及处理方法

印刷日常出现问题及处理方法 印刷注意事项: 1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用,平时多留意、 勤挑刀,多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。 2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。 3、经常挑刀避免起线。 4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。 5、检查墨泵是否盖好,预防溅墨到产品上。 6、版轴一定要每天加油,防止版轴磨损。 7、印刷过程中应注意:温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松 版(走位)、快干剂与慢干剂的比例等。 8、红、黑、绿、色墨越稀,覆盖越好(但字偏粗); 9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂(快干封版要加丁酯);乙酯是快干剂(粘 辊要加乙酯)。 10、金字印出效果不上金(不够亮)时,可加2-3两透明黄(12.5秒-13.5秒) 11、日常开油墨、溶剂配比: 底墨:溶剂(乙酯:异丙醇=1:1):原墨=2(桶):1(桶),16.5秒-17秒。 面墨:溶剂:原墨=1:1,18.5秒-19秒。 色墨:溶剂(丁酯:异丙醇=7:3),有时是全丁酯,21秒-23秒。 金墨:全丁酯、粘辊时加少量乙酯,13.5秒-14秒。 醇墨(水墨):18.5秒-20秒,具体由是新或旧版来决定。 看情况要加:调墨油(字糊或重影时加调墨油)、慢干剂、冲淡液、调金油等。 印刷出现的问题及解决办法: 一、偏位(即横向套偏): 是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。 主要表现有:往同一方向偏、往相反方向偏 处理方法: 1、通知其他员工在半成品上放上标记; 2、有针对性进行打版,发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置,调准后马上在 半成品上放上标记; 3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松,版轴固定座有没有锁紧,没有锁紧 就要重新锁紧;

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》(转载) 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数:公众公开 tags:印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时,一般先印花纹,后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时,印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品,专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品,其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光,烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品,工艺流程中一般先印色墨,后上光、烫金和覆膜。但是,对于具的某些特别要求的印刷品,需要在电化铝上加印其他颜色时,上述工艺流程就要改变,同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时,由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印,如果金、银墨上有文字、图案,应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好,安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层,得到鲜艳、明快的色彩,有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能,又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷,既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化,又可以充分利用其印刷面积大,又能很快氧化结膜的特点,遮盖在其他墨层表面,使印刷品具有一定的光泽度。总之,在具体的印刷过程中,要根据印刷品的质量要求,按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序,从而扬长避短,控制色彩偏差,印刷出最理想的印刷品。问:印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答:在评价印刷品质量时,通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印,可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上,各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品(例如:精密的国界线,导航图等),基本套印不仅包含有上述的要求外,还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色,而且同一印刷品的正背两面,同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样:从工作流程上看,几乎每一个环节(材料准备,制版,印刷)都会成为产生套印不准的根源,其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版:1. 拼版(由于CTFilm的使用日益广泛,在拼版中导致的套印问题已经越来越少了,只是在手工拼版中还是很多见的)。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见,常

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日

、印前准备印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何二 手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4.1 时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量0K挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及 吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待;如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2 损耗的定义 4.2.1 正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2 异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3 合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4 特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5 突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3 质量责任的划分: 4.3.1 对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/ 次予以扣款 4.3.2 对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/ 二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/ 二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/ 二手各20%) 4.3.3 对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10 元一张计予扣款,对于流入到客户处的则 给予20 元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时 数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款4.3.5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30 元、责任二手20 元每次的责任扣款 4.3.6 因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2 与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS 将

产品质量问题分析报告两篇汇总

产品质量问题分析报告两篇 主体是分析报告的主要部分,一般是写调查分析的主要情况、做法、经验或问题。下面职场范文网的就给大家分享下关于产品质量问题分析报告,欢迎阅读! 产品质量问题分析报告篇一 一、中国葡萄酒质量现状 新中国成立以来,葡萄酒产业经历了几起几落的发展阶段,呈螺旋式上升的趋势。自上世纪九十年代中后期,中国又迎来了新一轮的葡萄酒产业发展期,十多年来,中国葡萄酒的产量有了大幅度提高,质量有了很大的改观,产品结构有了根本的调整,原料基地已初具规模,管理体系已逐步形成,消费群体不断扩大,这些都为葡萄酒产业的健康发展奠定了坚实的基础。 1、外部环境的优化,力促葡萄酒产业发展和质量的提高随着国家产业政策的调整,重点发展葡萄酒、水果酒,限制粮食酒等措施的落实,为葡萄酒产业的发展提供了有利的契机;《中国葡萄酿酒技术规范》的颁布实施,葡萄酒质量安全市场准入制的实施,新的《葡萄酒》国家标准的颁布实施,都为葡萄酒质量的提高、行业健康有序的发展提供了有力的保障。 2、重视基地建设,为提高葡萄酒质量提供了保障目前许多新建企业,首先

建基地,然后建工厂,企业对原料质量有了完全自主的掌控权,这种经营理念的改变、经营模式的改变都为葡萄酒质量的提高提供了可靠的保障,这也是近年来中国葡萄酒质量不断提高的重要原因之一。 3、国家监督抽查,对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用自1997年至2006年,连续十年国家监督抽查的结果表明,中国葡萄酒的质量有了质的飞跃,产品结构发生了根本的变化。通过抽查,反映出行业存在的带倾向性的问题,然后进行集中整治,使违反质量规定的行为得到了及时的纠正,同时,生产者也越来越自觉地重视产品质量,自我监控的意识加强,对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用。 二、中国葡萄酒质量存在的主要问题: 1、原料基地建设仍然薄弱,导致产品质量得不到有效控制。 2、生产技术水平不高,质量同质化现象突出。 3、生产者缺少诚信理念,随意进行虚假宣传。 三、中国葡萄酒质量提升的措施 1、抓好基地建设是质量提升的必备基础

印刷车间质量管理制度

质量管理制度条例 质量检查是检查和认定企业生产的产品是否符合质量标准和满足客户要求的一个重要过程,认真把好产品质量通过印刷过程的质量检验工作,还可以较好地防止或减少各种质量问题和事故的发生,对提高企业产品质量和经济效益具有十分重要的意义,同时为了提高车间员工的工作积极性和责任心。 一、车间工序堵漏管理办法 1、凡是造成以下三种情况之一,不管错误大小一律按照堵漏对待。 ⑴形成质量隐患可能引发质量事故; ⑵使后工序生产难度加大、生产效率降低; ⑶会造成直接或间接成本增加 2、不管本工序的工作内容中是否规定了必须要检查,只要检查出错误就算堵漏。 3、各工序操作人员在正式生产前必须严格按照工序质量控制检查表进行检查堵漏。 4、操作人员发现问题应及时向管理人员反映,及时进行处理和是否属于堵漏的认定;其他未现场处理的堵漏情况应在工序流转卡上填写清楚,以便及时进行处理。 5、如果存在错误没有检查出来造成了损失,按照公司产品质量处罚条例处理; 6、每周在质量分析会上对堵漏情况进行分析,把应该检查的堵漏项目增加到各工序质量控制检查表中,以便于各工序检查。

7、堵漏奖励的资金来源于出错工序,具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则。 二、印刷车间质量自检及上下工序互检管理办法 1、各工序在生产过程中严格按照工序要求和工序质量控制检查表做好自检工作,生产结束后按照生产流转卡管理办法做好自检记录。 2、本工序生产过程中出现的有问题产品必须加条标示清楚,否则按照自检未发现认定,下工序如果检查出来可以给予奖励; 3、对于有计数器且计数误差小的机台应该认真记录转交数量和消耗数量,误差不得超过规定范围;无计数器或计数误差大的机台应认真统计本工序消耗,转交数量通过上工序数字计算; 4、各工序须将自检过程中的抽样标识清楚且分开放置以便巡检和下工序检验; 5、各工序在正式生产前必须对影响本工序质量的前工序质量问题进行检查;对本工序质量没有影响的前工序质量问题可在生产过程中进行检查; 6、各工序应该认真填写消耗,每周由质量管理人员按照生产流转卡内容对消耗情况进行统计分析,根据分析结果进行奖励处罚。 7、具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则 三、车间印刷机台签样制度 1、车间印刷签样实行两级签样制度,首先由各机台机长按照自检要求确定签样样张,在按照产品类别由生管科管理人员签字确认方可进行正式生产。

质量问题分析报告

年产2亿平米光学薄膜项目(426)4号 聚酯膜厂房二期 设备基础质量问题调查、分析、处理报告 山东滕建建设集团有限公司 张家港康得新项目部 2015-10-27

一、质量问题发生时间 2015年10月26日下午17时 二、质量问题发生部位及情况 年产2亿平米光学薄膜项目(426)4号聚酯膜厂房二期工程20轴至21轴间设备基础混凝土浇筑过程中,混凝土施工人员误将地面混凝土(C25)浇入设备基础(C30)范围内。经项目监理部发现后及时叫停,并将设备基础范围内C25混凝土全部清除。 三、原因分析 1、由于现场混操作人员浇筑混凝土时责任心不强,并未按照操作规程、技术交底要求施工。 2、现场技术管理人员技术交底后施工过程质量控制不到位,未认真按技术交底要求落实。 3、质检人员在施工过程中控制频率不够,在设备基础混凝土施工时未能进行跟踪旁站监督。 由于以上原因造成质量问题的发生。 四、质量问题损失 企业信誉受到损害,同时造成项目节点延误工期,并造成人工、材料、机械浪费。 五、质量问题责任处理意见 1、由于李元龙施工队操作人员对浇筑基础混凝土

质量重视不够,操作人员责任心不强、操作水平差,是造成质量事故的主要原因,并造成人工、材料、机械浪费。根据项目部的有关规定对李元龙施工队处以5000元罚款,操作工人罚款500元,现场返工所用人工、材料、机械费用全部由李元龙施工队自负。并对不符合现场施工质量要求的人员在2015年10月27日前一律清退出场。 2、项目部现场管理人员因现场管理不到位,未严格执行项目质量管理制度,根据公司及项目部的有关文件对相关人员处罚如下:何正强因质量管理不到,负主要责任罚款200元;刘真锋因未按技术交底要求组织施工,是导致质量事故的直接责任人,负组织不力责任罚款200元、宋斌负技术交底及技术指导不到位责任罚款100元、刘尹贤负现场施工过程旁站监督不到位责任罚款100元。 3、通过此次事件的发生,项目部将引以为戒,进一步加强内部的各项管理工作,加强对项目管理人员及所有施工人员的质量、安全、文明施工的教育工作,提高大家的意识,杜绝类似事件的再次发生。 六、事故技术处理措施 对于20轴至21轴间设备基础混凝土全部清除,返工处理。施工前须经建设单位专业工程师重新检查验收合格后方可进行下一道工序施工。

包装袋印刷常见问题及解决对策

包装袋印刷常见问题及解决对策 一、油墨在基材上附着力差 1.1油墨附着机理 润湿:附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。 兼容性:油墨的连接料与基材的极性相近,兼容性好。(一定要选择与印刷物相匹配的油墨) 1.2附着力不牢的原因及对策 基材因素。 a.基材表面的电晕处理度不够,未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差,存放时间过长,造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m,PET ≧50mN/m,NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。 b.基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等,这些添加剂随时间推移,从薄膜中慢慢渗透到表面,在薄膜表面形成一层弱界面层,影响油墨附着力。因此,薄膜应在有效期内使用,使用前检测表面张力。可用达因笔测试。 基材因素 基材吸潮的因素。如,PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力,这类基材应在良好条件下(控温控湿)储存,在使用前充分预热。 油墨用错型号,混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多,有表印、里印油墨,不同材料对应不同油墨,各种专用油墨一定要对应使用,否则附着牢度不够,生产前应核对操作工艺指令。 油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。 油墨干燥不充分。干燥不足,内部残留溶剂多,另外,一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利 二、套印误差 套印误差大都是印刷中的常见缺陷,其现象是,在多色套印过程,每一色不能完全重叠,有一定的偏差。 2.1人员素质 因为套色误差是客观存在的,就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作,必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查,多方观察,及时发现问题。

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划与物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何 二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差与其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长姓 名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待; 如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品与客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。

影响印刷品质量的因素有哪些

影响印刷品质量的因素有哪些 由于印前制版的工序很复杂,影响最终印刷品质量因素很多,笔者在文中将对其中几个比较重要的工序的质量控制,以及它们会如何影响印刷品的质量作一些论述。 影响印刷品质量的因素有很多,但如果在印前制版过程中就出现了问题,那么即使所用的印刷材料再好、印刷机的质量再高、装订再精美也都不可能生产出合格的印刷品。印前制版是能否制作生产合格印刷品的前提。如果印前制版过程中的某个环节出现问题,就可能给后工序造成很大的麻烦,甚至是无法挽回的损失。 图像扫描的质量控制 印刷最基本的工作就是对颜色的复制,而颜色又常常是通过图片来表达的。图像扫描就是将图片上的颜色信息通过扫描设备转换为可存储和可编辑的数字信号,然后再通过图像处理软件、排版软件等应用软件对这些数字信号进行处理。因此,能否对图像进行准确的高质量的复制,也就是尽可能地保留原稿上的阶调、层次、反差和饱和度等信息,是衡量图像扫描质量的基本标准。印刷原稿可分为反射稿和透射稿两种。其中,反射稿分为照片、印刷品、手绘稿和打印稿等等;

透射稿分为正片和负片。由于每种类型的原稿都有它不同的特性,所以在扫描定标时要充分考虑到每种原稿的特点。 图像扫描质量的评价: (1)定标准确 对原稿进行准确的定标是能否真实还原原稿的基础,因为这关系到整个图像反差的大小以及高光、暗调损失多少等问题。例如对于透射原稿,若原稿的反差正常,白场应选择在密度D:0.35—0.50处;若原稿偏薄,需要加重色量,白场一般应选择在密度D:0.20—0.35处;若原稿较闷,需要作得明亮些,白场一般应选择在密度D:0.60—0.80处。(2)阶调齐全、清晰度高 阶调是整幅画面的层次结构。阶调齐全就能使画面完整,这是由于在最暗处和最亮处很容易丢失层次,尤其在大面积由浅白色组成的画面的边缘部位,更容易出现这种情况。如果说阶调是图像颜色复制的躯体的话,那么图像的清晰度可以说就是图像复制的灵魂。清晰度能使视力集中:一幅图像是否清晰,是其能否引起注意的最主要因素。

丝网印刷中出现的质量问题的原因及处理办法

丝网印刷中出现的质量问题的原因及处理办法 弊病原因排除方法 边影或虚影A 印料流动性太大: B 丝网目太粗: C 待印 工件不平; D 印料附着于工件太多: E 网弹 开工件时机不对,丝网移动; F 网框高度不 齐; G 印料调配不对; H 印刷中途停顿或重 复; I 回墨时用力过大,未刮印时少量印料 已挤出网孔。 A 调整刮刀压力及角度; B 调高丝网目数; C 选择或校平; D 减少刮刀的硬度、角度、压力 及油墨的流性,磨锐刮刀角度; E 调整丝网张 力,调整丝网与工件的垂直间隙; F 整平网框; G 重新调整适合丝印粘度; H 连续印刷; I 控 制回墨时的压力。 油墨附着在工件太多A 网目太粗; B 刮刀太软或刀口变圆; C 刮 刀刀口角度太小; D 网版上印料太多; E 刮 刀的推力太小。 A 正确选用丝网; B 磨锐刮刀刀口按要求选 用; C 加大角度,超向直角; D 减少印料量; E 适当加大压力。 已印在工件的印料有气泡或附着不良A 丝网被污染; B 工件被印面不洁; C 网目 太粗; D 推动刮刀速度太快; E 印料过期; F 环境不洁; G 网框与工件间间隙偏大。 A 网彻底清洁,太旧更换; B 印件被印面彻底 清洁; C 选择合适网目的丝网; D 刮刀移动 的速度应配合印料的粘度和丝网的目数; E 更 换; F 保持清洁; G 结合网的张力和刮刀的 压力调整。 网版漏印料A 网目太粗; B 印料太稀; C 回墨太久未及 时刮印; D 网版质量差。 A 更换; B 调整其粘度; C 及时刮印,减少 渗漏; D 修补或重新制版。 印后不易起网或太慢A 印料粘度太大; B 起网力度不够,绷网不 紧; C 印料过期; D 印速太快或印面太大; E 网版与工件间隙太小。 A 重新调配; B 增强起网的弹力,适合的丝网 张力; C 更换; D 降低印料的粘度; E 重新 调整。 图文边缘呈锯齿状A 网版制作不良; B 网目太粗; C 底稿不好; D 绷网角度不适应图文。 A 重新制作,增厚涂胶厚度; B 选择更换; C 重作底稿; D 调整丝网角度或图文在网版上的 位置。 麻点A 印料粘度太大且有杂质堵孔;刮刀压力不 足; C 印料配好立即用; D 丝网与工件间隙 偏大; E 工件表面有灰尘。 A 过滤印料,调整其粘度; B 加大压力; C 印 料配好后应放置一段时间,让残留气泡跑净; D 重新调整静态垂直间隙; E 清洁工件和工作场 所。 图文线边毛刺缺口A 工件表面不洁,有油污; B 网版上有赃物; C 印料颗料大或有杂质; D 印料快干,未及 时回墨; E 刮印用力不匀; F 工作台不平。 A 彻底清洁工件; B 印前及过程中加强检查; C 更换或过滤,优选网目; D 重选引料或动作 迅速; E 刮刀推力和压力应稳定; F 校平和 选择。 丝网印刷的相关知识

印刷质量故障及分析

套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。纸张通过纸路传递,图文通过水、墨路传递。纸路传送不准确,水、墨路传递不准确,以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。从纸路来看,套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化,只要其位置变化就会造成套印不准。线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素,然后采取相应措施加以解决。 1.纸路造成正体会闯不准。 (1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况,前现什么时候结纸张定位,例规什么时候结纸张定位,按说明书的要求将其调节好。同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。 (2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动,造成交接不稳:调节递纸牙的靠塞,使其在输纸板上保持静止,而且过渡最平缓;②递纸牙取纸时轴向串动:调节轴向锁紧螺母,使其有0.03mm的串动量即可;③递纸牙的咬力不足,纸张滑动:增大咬力,尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的);④递纸牙开闭牙时间不准确:重新调整开闭牙时间。 (3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时,规矩部分已放开纸张:调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间;②规矩还未定位完毕:递纸牙就取纸,按上述调节;③递纸牙叼纸离开输纸板时,规矩部

分还未放纸:调节规矩使其提前放纸;④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适:太低,容易对纸张形成冲击,使纸张移位;太高,递纸牙合牙时将纸张向上拉,纸张的位置也会发生变化。应仔细检查其在输纸板上的高低位置。一般其高度应为:纸张厚度+0.2mm,即与前规帽和侧规压板的高度一致。 (4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短:调整相应开闭牙凸轮的位置;②牙垫之间的距离不合适:重新调节,使其距离为:纸厚+0.2mm。不过一般此距离不宜调节。(5)压印滚筒咬牙的咬力不足,纸张在压印滚筒内滑动①牙片的压力太小:增大牙片的压力;②牙垫的摩擦系数太小:更换牙垫;③油墨的粘度太大,加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度;④橡皮布表面发粘:更换橡皮布;⑤印刷压力太大:减小印刷压力。 (6)后传纸滚筒咬牙的咬力不足,纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程,所以对其要求同压印滚筒。其故障排除方法同上。 (7)其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照(4)、(5)进行。 (8)收纸链排的咬力不足其故障排除方法同(6)。 (9)所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。如发现轴向串动量超过规定要求(>0.03mm),调整锁紧螺母,一般应使其完全锁紧后,再反转三分之一转即可。调完后,一定要把螺母锁紧。轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴

印刷过程中32个常见问题解答

1、制版时标签,原稿要分成青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色,其分色原理是什么? 答:彩色画稿或彩色照片,其画面上的颜色数有成千上万种。若要把这成千上万种颜色一色色地印刷,几乎是不可能的。印刷上采用的是四色印刷的方法。即先将原稿进行色分解,分成青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色色版富士施乐,然后印刷时再进行色的合成。所谓“分色”就是根据减色法原理,利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性,而将原稿分解为黄、品、青三原色。在分色过程中,被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光,以至在感光胶片上Adobe,形成黑白图像的负片、再行加网,构成网点负片,最后拷贝、晒成各色印版。这是最早的照相分色原理。 由于印刷技术的发展,现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息,即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红(R)、绿(G)、蓝(B)三色活动,并进行数字化,再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色信息。包装印刷城 2、印前图像为什么要加网? 答:因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次,图若放大看,就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。我们看到网点大小虽然不同,但都占据同等大小的空间位置包装贸易,这是因为原稿图像一经加网以后,就把图像分割成无数个规则排列的网点,即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。网点越大,表现的颜色越深,层次越暗;网点越小糊盒,表现的颜色越浅,表示的层次越亮。每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的,例如,加网点目数为150lpi,则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念食品包装,例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%,100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置,即印刷中所称的“实地”,0%由于没有网点,只有网点空间位置重组,所以这块地方就没有油墨被印上。显然挂网目数越大,网点所占空间位置越小,能描述的层次就越多,越细腻。事实上,原稿的层次和色彩就是通过这种挂网的方法被再现出来的。 3、什么是印刷色? 答:印刷色就是由不同的C、M、Y和K的百分比组成的颜色原稿,所以称为混合色更为合理。C、M、Y、K就是通常采用的印刷四原色。在印刷原色时,这四种颜色都有自己的色版,在色版上记录了这种颜色的网点,这些网点是由半色调网屏生成的,把四种色版合到一起就形成了所定义的原色。调整色版上网点的大小和间距就能形成其他的原色。实际上乳品包装,在纸张上面的四种印刷颜色是分开的,只是相很近,由于我们眼睛的分辨能力有一定的限制,所以分辨不出来。我们得到的视觉印象就是各种颜色的混合效果,于是产生了各种不同的原色。可变数据印刷 Y、M、C可以合成几乎所有颜色票证印刷,但还需黑色,因为通过Y、M、C产生的黑色是不纯的,在印刷时需更纯的黑色,且若用Y、M、C来产生黑色会出现局部油墨过多问题。 4、彩色桌面出版系统的设备有哪些?软件有哪些? 答:彩色桌面出版系统由图文输入部分、图文处理部分、图文输出部分三大部分组成。各部分具体组成如下: (1)图文输入部分设备:扫描仪、数字照相机、计算机。软件:设备驱动软件,及MAC和PC机的操作系统。 (2)图文处理部分设备:计算机。软件:1.计算机软件:图像处理类软件为Photoshop、Painter。2.图形类软件为:FreeHand设计,CorelDraw。3.排版软件为PageMaker,QuarkXpress。

印刷常见故障

印刷常见故障 在印刷过程中,因机械的不常规工作,会造成印刷质量低下之外,还有原材料质量问题,环境问题,人员的操作不适当造成的质量低下, 常见原材料问题产生的故障: 1,油墨附着力差: 1,原材料薄膜的表面张力差,或原材料因质量,时间问题,添加剂渗出,原材料放置时间较长电晕差。 2,油墨树脂本身附着力低下。 3,溶剂残留倒至复合后附着力差或复合牢度差或有气泡。 2,产品是否印错(首先明确印刷标准,包括文字确认) 1,在生产前必须进行严格的合对,印刷品与复制原件的差别。 2,合对内容有文字,线条,各细小图案和整体图案,条形码。模仿制袋后的图形偏差与工艺要求。 3,在其用版较多的情况下,特别注意条形码与图形是否和工艺要求是否想符。 4,生产部技术部是否有下更改指令,指令与印刷品是否相符。 3,颜色偏差:(色相,饱和度,明度偏差) 1,明度:明度与油墨,薄膜本身的质量有关系。 (1)在材料相同或符合工艺要求的情况下,与印刷速度有直接关系,在色相相同的情况下,速度快则明度好,相反速度慢则明度差,除速度外,有固油墨的明度与受热程度,受光照程度都有关系,只是关系相对较小,受热温高,因为固化过程,使墨排例更紧密更整齐,因而散射和侧射光更少,所以明度会有所提高。 不管是什么印刷颜色,在受光照的情况下,都会不同程度地让色素消 失,所以不管什么产品都须在尽可能的避光。 2,色相:1,任何一种物体,其中所含色彩的种内,在凹版印刷来讲, 都是五种色:黑,兰,红,黄,白。这几种颜色就是在凹版 印刷中的主色,其它颜色是这五种颜色为基础调节出来的, 因为所用材料的不同,所调节出来的颜色的饱和度,明度有 所不同。 2,在调色的过程中,是以眼睛为主要变认色彩的工具,以客户要求为标准,

晶体硅电池片在丝网印刷中常见质量问题

丝网印刷中常见质量问题 丝网印刷故障产生的原因是多方面的,涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备,丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生,有单一方面的原因的,但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因,采取相应对策时要特别注意的。 1、糊版产生的原因和解决办法是什么? 糊版亦称堵版,是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量,严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。 ①承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的,承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如:纸张类、木板类。织物类等承印物表面平滑度低,表面强度较差,在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象,因而造成糊版。 ②车间温度、湿度及油墨性质的原因,丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高,相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉,油墨的粘度变高,从而堵住网孔。另一点要注意的是,如果停机时间过长,也会产生糊版现象,时间越长糊版越严重。其次是,如果环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。 ③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如果不清洗,就会造成糊版。 ④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和承印物不是线接触,而是面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残余油墨,经过一定时间便会结膜造成糊版。 ⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版和承印物之间的间隙不能过小,间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物,丝网印版抬起时,印版底部粘附一定油墨,这样也容易造成糊版。 ⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时,就容易出现堵住网孔的现象。另外,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些,使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版,可以从制造油墨时着手解决,主要方法是严格控制油墨的细度。 油墨在印刷过程中干燥过快,容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出,所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。在选用油墨时要考虑气候的影响,一般在冬季使用快干性油墨,夏季则应在油墨中添加迟干剂,如果使用迟干剂还发生糊版现象,就必须换用其他类型油墨。 使用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不是很多,但在夏季如果过量使用干燥剂,也会发生糊版现象,一般夏季要控制使用干燥剂。 使用二液反应型油墨时,由于油墨本身干燥速度慢,所以几乎不发生糊版现象,但偶尔也有发生糊版现象的。 在印刷过程中,油墨粘度增高造成糊版,其主要原因是:版上油墨溶剂蒸发,致使油墨粘度增高,而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大,丝网印版上的油墨消耗多,糊版现象就少。如果图文面积小,丝网印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版,其对策的经常换用新油墨。油墨的流动性差,会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版,这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。 发生糊版故障后,可针对版上油墨的性质,采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。应当注意的是,膜版每次擦洗一次,就变薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺损,则只好换新版印刷。

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