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泵轴加工工艺

泵轴加工工艺

泵轴是泵类设备的核心部件之一,它负责传递动力和转动泵叶轮,从而实现液体的吸入和排出。泵轴的加工工艺对于泵的性能和使用寿命具有重要影响。本文将从泵轴的材料选择、加工工艺及质量控制等方面进行详细介绍。

一、泵轴的材料选择

泵轴通常采用高强度合金钢或不锈钢材料制作,以满足泵的工作条件和使用要求。材料的选择要根据泵的工作介质、温度、压力等因素进行合理搭配。常用的材料有45钢、40Cr、1Cr18Ni9Ti等。此外,还需考虑材料的机械性能、耐腐蚀性和可焊性等因素,确保泵轴具有良好的强度和耐久性。

二、泵轴的加工工艺

1. 选材:根据泵轴的要求和工作条件,选择合适的材料进行加工。

2. 切削:将选定的材料进行锯切或剪切,得到合适长度的毛坯。

3. 粗加工:采用车床、铣床等机械设备对毛坯进行粗加工,包括车削、铣削等工序,以便得到初步形状。

4. 热处理:对粗加工后的泵轴进行热处理,提高其硬度和强度,常用的热处理方法包括淬火、回火等。

5. 精密加工:采用研磨、铣削等精密加工工艺,对热处理后的泵轴进行细致加工,以提高其表面光洁度和尺寸精度。

6. 表面处理:对精密加工后的泵轴进行表面处理,以提高其耐腐蚀

性和润滑性能,常用的表面处理方法有镀铬、喷涂等。

7. 质量检验:对加工完成的泵轴进行质量检验,包括外观检查、尺寸检测和性能测试等,确保泵轴符合要求。

1. 加工工艺的选择:根据泵轴的要求和使用条件,合理选择加工工艺,确保加工效率和质量。

2. 加工工艺的优化:通过不断优化加工工艺,提高生产效率和加工精度,降低生产成本。

3. 检测设备的使用:使用高精度的检测设备对泵轴进行检测,确保尺寸精度和表面质量符合要求。

4. 质量控制的监督:加强对加工工艺的监督和质量控制,及时发现和解决存在的问题,防止质量事故的发生。

泵轴加工工艺是泵类设备生产过程中不可或缺的环节。通过合理的材料选择、精细的加工工艺和严格的质量控制,可以确保泵轴具有良好的机械性能和耐久性,提高泵的工作效率和使用寿命。同时,加强对泵轴加工工艺的研究和改进,对于提高泵类设备的制造水平和竞争力具有重要意义。

课程设计论文--12CrNi3叶片泵轴的热处理工艺设计

目录 第一章 热处理工设计目的 (1) 第二章 课程设计任务 (1) 第三章 热处理工艺设计方法 (1) 3.1 设计任务 (1) 3.2 设计方案 (2) 3.2.1 12CrNi3叶片泵轴的设计的分析 (2) 3.2.2 钢种材料 (2) 3.3设计说明 (3) 3.3.1 加工工艺流程 (3) 3.3.2 具体热处理工艺 (4) 3.4分析讨论 (11) 第四章 结束语 (13) 参考文献 (14)

12CrNi3叶片泵轴的热处理工艺设计 一. 热处理工艺课程设计的目的 热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习,是热处理原理与工艺课程的最后一个教学环节。其目的是: (1)培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力,并使其所学知识得到巩固和发展。 (2)学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。 (3)进行热处理设计的基本技能训练,如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。 二. 课程设计的任务 进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。根据零件的技术要求,选定能实现技术要求的热处理方法,制定工艺参数,画出热处理工艺曲线图,选择热处理设备,设计或选定装夹具,作出热处理工艺卡。最后,写出设计说明书,说明书中要求对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说明。 三. 热处理工艺设计的方法 1. 设计任务 12CrNi3叶片泵轴零件图如图3.1 图3.1 12CrNi3叶片泵轴

2、设计方案 2.1.工作条件 叶片泵是由转子、定子、叶片和配油盘相互形成封闭容积的体积变化来实现泵的吸油和压油。叶片泵的结构紧凑,零件加工精度要求高。叶片泵转子旋转时,叶片在离心力和压力油的作用下,尖部紧贴在定子内表面上。这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积,先由小到大吸油再由大到小排油,叶片旋转一周时,完成两次吸油与排油。泵轴在工作时承受扭转和弯曲疲劳,在花键和颈轴处收磨损。因此,要求轴有高的强度,良好的韧性及耐磨性。 2.1.1失效形式 叶片泵轴的主要失效形式是疲劳断裂,在花键和轴颈处可能发生工作面的磨损、咬伤,甚至是咬裂。 2.1.2性能要求 根据泵轴的受力情况和失效分析可知 ,叶片泵轴主要是要求轴具有高的强度,良好的韧性及耐磨性,以保证轴在良好的服役条件下长时间的工作。 2.2钢种材料 12CrNi3A钢属于合金渗碳钢,比12CrNi2A钢有更高的淬透性,因此,可以用于制造比12CrNi2A钢截面稍大的零件。该钢淬火低温回火或高温回火后都具有良好的综合力学性能,钢的低温韧性好,缺口敏感性小,切削加工性能良好,当硬度为HB260~320时,相对切削加工性为60%~70%。另外,钢退火后硬度低、塑性好,因此,既可以采用切削加工方法制造模具,也可以采用冷挤压成型方法制造模具。为提高模具型腔的耐磨性,模具成型后需要进行渗碳处理,然后再进行淬火和低温回火,从而保证模具表面具有高硬度、高耐磨性而心部具有很好的韧性,该钢适宜制造大、中型塑料模具。12CrNi3高级渗碳钢的淬透性较高 ,退火困难。由于不渗碳表面未经镀铜防渗 ,因此渗碳后进行低温回火 , 降低硬度 , 便于切去不渗碳表面的渗碳层。材料加工成叶片泵轴需进行复杂的化学热处理,使心部硬度为 HRC31~HRC41,表面硬度不低于HRC60,从而使泵轴表面有较高硬度,心部呈现

泵轴工艺设计说明书

泵轴工艺设计说明书 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

目录

第1章零件的分析 零件的作用 泵轴在各种机械或传动系统中广泛使用,用来传递动力。将减速器齿轮的动力传给带轮,在传力过程中主要承受交变扭转负荷或有冲击,因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性,以适应其工作条件。配合面精度和粗糙度要求也较高,加工时应给予保证。 零件的工艺分析 传动轴零件技术要求: 表1 从零件图和传动轴零件技术要求表来看,该泵轴零件形状为较简单的阶梯轴,结构简单。为实现轴的准确传递动力和轴与轴之间的精密配合,要求很高的精度等级和表面粗糙度,两端与轴承配合φ14外圆面精度等级达到IT6,C粗糙度;而φ11通过键槽配合的外圆面精度等级达到IT6,粗糙度;键槽俩侧面精度IT9,粗糙度。由于传动轴配合的表面较多,为了保证各表面间的精密配合,需严格保证中心轴线的形位误

差,所以要对重要表面或端面提出形位误差的要求,在加工时严格保证。Φ11重要外圆面提出了相对中心轴线的端面圆跳动,保证圆跳度在以内,此外还要保证这三个重要外圆面上键槽的两侧面相对中心轴线的同轴度误差在以内。 综上所述,该传动轴的各项技术要求制订的较合理,符合该零件在实际中的功用。 第2章工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 为了在传力过程中承受交变扭转负荷和冲击,传动轴需要有良好的力学综合性能,一般要对其进行调质处理,材料可为45号钢,就可以达到它的使用要求。 基面的选择 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则定位基准有粗基准和精基准之分,通常先确定精基准,然后再确定粗基准 一、精基准的选择 根据传动轴零件图的设计图纸和精基准的选择原则要求定位基准与设计基准相重合,这里选择传动轴的两端面中心孔作为定位基准,可以很方便的加工各轴肩端面和各外圆表面,而且能保证加工轴段φ14、φ11、φ10相对于中心轴线的圆跳动误差。总之,该传动轴零件结构简单,定位、装夹方便,有利于保证各项技术要求。 二、粗基准的选择

泵轴加工工艺

泵轴加工工艺 泵轴是泵类设备的核心部件之一,它负责传递动力和转动泵叶轮,从而实现液体的吸入和排出。泵轴的加工工艺对于泵的性能和使用寿命具有重要影响。本文将从泵轴的材料选择、加工工艺及质量控制等方面进行详细介绍。 一、泵轴的材料选择 泵轴通常采用高强度合金钢或不锈钢材料制作,以满足泵的工作条件和使用要求。材料的选择要根据泵的工作介质、温度、压力等因素进行合理搭配。常用的材料有45钢、40Cr、1Cr18Ni9Ti等。此外,还需考虑材料的机械性能、耐腐蚀性和可焊性等因素,确保泵轴具有良好的强度和耐久性。 二、泵轴的加工工艺 1. 选材:根据泵轴的要求和工作条件,选择合适的材料进行加工。 2. 切削:将选定的材料进行锯切或剪切,得到合适长度的毛坯。 3. 粗加工:采用车床、铣床等机械设备对毛坯进行粗加工,包括车削、铣削等工序,以便得到初步形状。 4. 热处理:对粗加工后的泵轴进行热处理,提高其硬度和强度,常用的热处理方法包括淬火、回火等。 5. 精密加工:采用研磨、铣削等精密加工工艺,对热处理后的泵轴进行细致加工,以提高其表面光洁度和尺寸精度。 6. 表面处理:对精密加工后的泵轴进行表面处理,以提高其耐腐蚀

性和润滑性能,常用的表面处理方法有镀铬、喷涂等。 7. 质量检验:对加工完成的泵轴进行质量检验,包括外观检查、尺寸检测和性能测试等,确保泵轴符合要求。 1. 加工工艺的选择:根据泵轴的要求和使用条件,合理选择加工工艺,确保加工效率和质量。 2. 加工工艺的优化:通过不断优化加工工艺,提高生产效率和加工精度,降低生产成本。 3. 检测设备的使用:使用高精度的检测设备对泵轴进行检测,确保尺寸精度和表面质量符合要求。 4. 质量控制的监督:加强对加工工艺的监督和质量控制,及时发现和解决存在的问题,防止质量事故的发生。 泵轴加工工艺是泵类设备生产过程中不可或缺的环节。通过合理的材料选择、精细的加工工艺和严格的质量控制,可以确保泵轴具有良好的机械性能和耐久性,提高泵的工作效率和使用寿命。同时,加强对泵轴加工工艺的研究和改进,对于提高泵类设备的制造水平和竞争力具有重要意义。

泵轴工艺设计说明书

目录

第1章零件的分析 零件的作用 泵轴在各种机械或传动系统中广泛使用,用来传递动力。将减速器齿轮的动力传给带轮,在传力过程中主要承受交变扭转负荷或有冲击,因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性,以适应其工作条件。配合面精度和粗糙度要求也较高,加工时应给予保证。 零件的工艺分析 传动轴零件技术要求: 表1 从零件图和传动轴零件技术要求表来看,该泵轴零件形状为较简单的阶梯轴,结构简单。为实现轴的准确传递动力和轴与轴之间的精密配合,要求很高的精度等级和表面粗糙度,两端与轴承配合φ14外圆面精度等级达到IT6,C粗糙度;而φ11通过键槽配合的外圆面精度等级达到IT6,粗糙度;键槽俩侧面精度IT9,粗糙度。由于传动轴配合的表面较多,为了保证各表面间的精密配合,需严格保证中心轴线的形位误差,所以要对重要表面或端面提出形位误差的要求,在加工时严格保证。Φ11重要外圆面提出了相对中心轴线的端面圆跳动,保证圆跳度在以内,此外还要保证这三个重要外圆面上键槽的两侧面相对中心轴线的同轴度误差在以内。 综上所述,该传动轴的各项技术要求制订的较合理,符合该零件在实际中的功用。 第2章工艺规程设计

确定毛坯的制造形式 为了在传力过程中承受交变扭转负荷和冲击,传动轴需要有良好的力学综合性能,一般要对其进行调质处理,材料可为45号钢,就可以达到它的使用要求。 基面的选择 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则定位基准有粗基准和精基准之分,通常先确定精基准,然后再确定粗基准 一、精基准的选择 根据传动轴零件图的设计图纸和精基准的选择原则要求定位基准与设计基准相重合,这里选择传动轴的两端面中心孔作为定位基准,可以很方便的加工各轴肩端面和各外圆表面,而且能保证加工轴段φ14、φ11、φ10相对于中心轴线的圆跳动误差。总之,该传动轴零件结构简单,定位、装夹方便,有利于保证各项技术要求。 二、粗基准的选择 一般先选择外圆表面作为粗基准,先加工出一个端面和端面的中心孔,然后再以加工出的端面定位加工另一个端面和其中心孔,而不是用外圆表面定位把两个端面同时加工出来,这样加工可以保证两端面中心线的同轴度。 制定工艺路线 表2

曲轴箱泵体机械加工工艺规程及工装设计

曲轴箱泵体机械加工工艺规程及工 装设计 曲轴箱泵体是一种常见的机械零件,其需要经过复杂的机械加工工艺才能完成。本文将介绍曲轴箱泵体的机械加工工艺规程及工装设计。 一、机械加工工艺规程 1. 钢材的选用 曲轴箱泵体通常采用优质结构钢材作为原材料,其材料应具有足够的强度、韧性和耐磨性。 2. 外形加工 曲轴箱泵体的外形加工一般采用数控机床完成,其加工步骤如下: (1)在机床上夹紧工件,进行分别面的加工,加工面粗糙度应控制在Ra3.2um以下。 (2)进行中心孔的加工,加工精度应达到IT7级别。 (3)进行孔加工,包括各种孔的加工和螺纹的加工,加工精度应达到IT6级别。 3. 内部加工

曲轴箱泵体的内部加工一般采用人工加工或数控机床完成,其加工步骤如下: (1)进行定位孔和加工孔的加工,加工精度应达到IT7级 别。 (2)进行杠杆油路孔和主轴油路孔的加工,加工精度应达 到IT6级别。 (3)进行曲轴箱底座平面加工,并进行同心度检测。 4. 焊接加工 曲轴箱泵体需要对两个大件进行焊接加工,其焊接工艺如下: (1)采用MIG焊接工艺。 (2)采用测试方法检测焊缝质量,焊缝应无裂纹、夹渣等 缺陷。 (3)对焊接部位进行微调,以保证曲轴箱泵体的尺寸精 度。 五、机械加工工装设计 在进行曲轴箱泵体的机械加工过程中,需要设计专门的机械加工工装。机械加工工装的设计应考虑以下因素: 1. 工装的稳定性 机械加工工装的稳定性直接影响加工精度的稳定性。因此,工装的设计应保证工装的稳定性,使其能够承受加工过程中的各种力和冲击。

2. 工装的可调性 机械加工工装应具有一定的可调性,以便对加工过程中的误差进行微调。工装的可调性包括工作台的可调节、夹住工件的机构可调节、夹具的可调开口度等。 3. 工装的安全性 机械加工工装的安全性必须得到保证。当工装操作不当或发生异常情况时,必须保证工具以及工件的安全。 结论: 通过本文的介绍,我们可以了解曲轴箱泵体机械加工工艺规程及工装设计。在机械加工过程中,需要制定合理的工艺规程,并设计合适的机械加工工装,以确保加工过程中的精度和质量。

轴流泵主要零部件加工工艺

轴流泵主要零部件加工工艺 1、叶轮工艺 叶轮是水泵的关键部件,用来转换能量。它与模型的相似度的程度,直接影响水力性能的好坏。因此在叶轮的加工制造过程中,严格控制叶片型面的光滑度及相似度是非常重要的。我们使用先进的叶片加工工艺,保证与模型几何相似度。主要采用下列工艺 (1)叶片固溶处理(不锈钢) (2)叶片表面随形磨、打磨 (3)按叶片坐标,坐标投影检测坐标、划中心孔位置线及零度位置线 (4)粗加工 (5)叶片坐标检测、记录、重新划叶片零度线 (6)无损探伤检查 (7)精加工 (8)叶片坐标检测、记录 (9)叶片称重分组和转子体装配 (10)加工叶片外球形 (11)平衡试验 2、导叶体工艺 导叶体整体铸造,导叶片采用树脂砂造型工艺,提高其铸造质量,进行固溶处理,以消除其铸件内应力。该零件重点要保证导叶体的流道形状的正确性,特别是导叶片的型线要正确,导叶片表面波浪度和粗糙度要控制在图纸所要求的范围内。因此工艺上为保证其要求,对导叶片的木模采用三坐标自动激光测量仪上进行导叶木模三坐标翼型检测,导叶片表面进行采用随形磨加工,并用角向砂轮进行表面打磨,表面粗糙度保证不大于6.3μm,导叶片加工后再进行导叶片三坐标翼型检测,以确保型面的正确性,确保零件和图纸一致。由于采用了此工艺,导叶片的型线和表面粗糙度可得到较好的保证。 证。 3、泵轴工艺流程 主轴采用不锈钢30Cr13整体锻造,进行调质处理、以确保其强度性能。为

确保主轴性能和质量,泵轴车加工时,采用粗、精车多次切削加工。泵轴采用粗车、半精车外圆,精车、轴承挡处用砂带磨头磨削、抛光处理,轴承挡粗糙度达到3.2的要求。为确保泵轴各挡外圆的同心度要求及跳动要求,精加工时,两端顶牢中心孔的装夹定位方式。

水泵制造工艺流程

水泵制造工艺流程 1、清洗 装配水泵的零部件必须是检验合格的,材料代号符号设计图纸要求,零部件表面洗干净,配合面涂机油。轴承箱内清洗干净涂耐油磁漆,自然干燥24小时,经检查合格后方可进入装配。 2、轴承与轴的装配 轴承在加热炉内加热到90℃-110℃装在轴上冷却。先装好轴承箱左面的轴承压盖,然后将轴承和轴的组件装入轴承箱内,靠到左面轴承压盖上,测量驱动端轴承压盖与轴承外环端面的尺寸,CZ泵在0.30-0.70mm,ZA泵在0-0.42mm间隙。如ZA泵轴承为配对使用,安装使用缩紧螺母将轴承锁紧到两轴承外环能相对轻微转动即可获得较理想的游隙。 3、口环与叶轮、泵体的装配 口环与叶轮、泵体装配时,要注意使口环四周均匀地装到叶轮或泵体中,以尽可能减少口环的形状误差。在装上紧定螺钉或焊接好后,测量叶轮、口环的径向跳动及两者的间隙,所测值应符合泵组装通用技术条件的规定,对超差的部件进行修整。 4、密封安装 4.1 集装式机械密封安装 集装式机械密封安装时,先用双头螺柱、螺母将密封安装到泵盖上,待泵轴穿入密封轴套中,轴承箱体与泵体联结好后,将密封上的止动垫片移离轴套。 安装时为减少O型圈的磨损,O型圈所经过的部位可以涂有润滑,但乙丙胶圈应用肥皂液或水润滑。

4.2 填料密封安装 填料密封安装前,应根据轴套外径的确定每一圈的长度,稍压扁后,缠到轴套上,推入填料函中,若有水封环则按照要求一并装入。填料装完后,用填料压盖均匀的压紧。 5、装叶轮 对单级泵,叶轮应做静平衡试验,并达到技术条件的要求。将叶轮装在轴上用螺母拧紧后,把整个转子装入泵体内,用螺母拧紧。 对多级泵,叶轮除做静平衡试验外,还要进行转子部件的试装,将各叶轮与轴装在一起,做好标记,做动平衡实验,实验结果应达到技术条件的要求。 安装时将平衡鼓、轴套和所有叶轮向右推,至首级叶轮、轴套分别靠到轴肩上,测量轴套与平衡鼓间隙,使其≥0.5,若间隙太小,修整平衡鼓,使间隙达到要求。然后将带有首级叶轮的轴装入入口壳体上,逐级把叶轮和带有导叶的中段壳体装到轴上直到出口段,用螺杆固定泵部件,装上平衡装置,密封及轴承部件,确定转子正确的中间位置,调整好圆锥轴承的轴向间隙0.04-0.06mm. 6、卧式多级泵轴承箱体的调整 多级泵非止口定位的轴承箱体在安装时要进行对中调整。旋转调整螺栓使轴承箱体做垂直和水平运动,分别测出轴承箱体在两个方向上的极限位置,取其平均值,最后用锁紧螺母锁紧。打定位销,然后再装密封、轴承。转子轴向调中等。 7、联轴器安装(泵头已固定) 膜联联轴器安装: 分别将联轴器的泵端、电机端联轴器安装到对应的轴上,

机油泵传动轴支架机械加工工艺规程制订

机油泵传动轴支架机械加工工艺规程制订 机油泵传动轴支架是机油泵传动系统中的重要零部件,其主要功能是支撑和固定机油泵传动轴,使其能够平稳地运转。同时,它还要承受一定的载荷和振动,因此需要具备一定的强度和刚度。 二、零件的工艺分析 机油泵传动轴支架的加工难度较大,主要是由于其形状复杂、尺寸精度要求高、加工表面要求光洁度高等因素所致。因此,在加工过程中需要采取一系列的工艺措施,如合理选择加工方法、制订工艺路线、确定加工余量等,以保证加工质量和效率。 第三节机械加工工艺规划制订 一、确定毛坯制造形式 根据机油泵传动轴支架的形状和尺寸要求,选择适当的毛坯材料和制造形式。可以考虑采用铸造、锻造、铣削等方法来制造毛坯。

二、选择定位基准 根据机油泵传动轴支架的加工要求和设计图纸,选择合适的定位基准,以保证加工精度和一致性。 三、选择加工方法 根据机油泵传动轴支架的形状和加工要求,选择合适的加工方法。可以采用车削、铣削、钻孔等方法进行加工。 四、制订工艺路线 根据加工方法和加工要求,制订详细的工艺路线,包括加工顺序、加工工序、加工参数等内容。 五、确定加工工装和夹具 根据机油泵传动轴支架的形状和加工要求,设计和制造合适的加工工装和夹具,以保证加工精度和安全性。 六、确定加工余量及毛坯尺寸 根据机油泵传动轴支架的设计要求和加工精度要求,确定合适的加工余量和毛坯尺寸,以保证加工后的零件符合设计要求。

七、工序设计 根据工艺路线和加工要求,设计每个工序的具体操作步骤和加工参数,以保证加工质量和效率。 八、确定切削用量和基本时间 根据工序设计和加工要求,确定每个工序的切削用量和基本时间,以保证加工质量和效率。 根据材料性质,选择铸件作为零件材料,采用砂型机器造型,公差等级为CT9级。由于该零件年产量为5000件,已达 到大批生产的水平,且零件轮廓尺寸不大,故可铸造成型。 选择定位基准是制订工艺规程的重要工作。对于支架类零件,以支架底面的相对面作为粗基准是合理的。但对于本零件来说,如果以支架底面的相对面作为粗基准,则可能造成B-B 面基准无法保证。因此,根据粗基准的选择原则,选取C面 为粗基准,利用四块压板压紧中间的筋板,不完全定位以消除和,为下一步加工打下基础。精基准的选择考虑基准重合问题,需要进行尺寸换算。

机械制造及工艺——轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺 第一节概述 、轴类.件的功用和结构特点 轴类零件主要用于支承传动零件(齿轮、带轮等) ,承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据 结构形状,轴的分类如图6-1 所示。根据轴的长度L 与 直径 d 之比,又可分为刚性轴( L / d ≤ 12 )和挠性轴 ( L / d > 12 )两种。(可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等) 轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台

阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。 二、轴类零件的技术要求、材料和毛坯 装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面,一般是轴类零件的重要表面,其尺寸精度、形状精度(圆度、圆柱 度等)、位置精度(同轴度、与端面的垂直度等)及表面粗糙度要求均较高,是在制订轴类零件机械加工工艺规程时,应着重考虑的因素。一般轴类零件常选用45#钢;对于 中等精度而转速较高的轴可用40cr ;对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用20Cr 和20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火,或用3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件,只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件(铸钢或球墨铸铁)。 第二节外圆表面的加工方法和加工方案外圆表面是轴类零件的主要表面因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程,首先应了解外圆表面的各种加工方法和加工方案。本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。 一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件 最终加工要求,外圆车削

般可分为粗车、半精车、精车、精细车。粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。加工后工件尺寸精度IT11 -IT13 ,表面粗糙度Ra50~12.5 μm 。半精车的尺寸精度可达IT8 ~IT11 ,表面粗糙度角Ra6.3~3.2 μm 。半精车可作为中等精度表面的终加工,也可作为磨削或精加工的预加工。精车后的尺寸精度可达IT7 ~IT8 ,表面粗糙度Ra1.6 ~0.8μm 。精细车后的尺寸精度可达IT6 一IT7 ,表面粗糙度Ra0.4~0.025 μm 。精细车尤其适合于有色金属加工,有色金属一般不宜采用磨削,所以常用精细车代替磨削。 二、外圆表面的磨削加工磨削是外圆表面精加工的主要方法之一。它既可加工淬硬后的表面,又可加工未经淬火的表面。根据磨削时工件定位方式的不同,外圆磨削可分为:中心磨削和无心磨削两大类。 1.中心磨削中心磨削即普通的外圆磨削,被磨削的工件由中心孔定位,在外圆磨床或万能外圆磨床上加工。磨削后工件尺寸精度可达工IT6 ~IT8 ,表面粗糙度Ra0.8~0.1 μm。按进给方式不同分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法。

水泵的生产加工流程

水泵的生产加工流程 一、种类 水泵主要有两种:一、齿轮泵;二、离心泵。 二、齿轮泵 定义 齿轮泵是借一对相互啮合的齿轮将电动机所输出之机械能转换为液压能的转换装置。 齿轮泵的工作原理 齿轮泵是用两个齿轮互啮转动来工作,对介质要求不高。齿轮泵适用于输送不含颗粒纤维,无腐蚀性,温度不高于200℃,粘度不大于1500CST的重油、柴油、机械油,以及性质类似的其它液体,可作为传输,增压,燃油喷射,液压以及润滑泵,不锈钢齿轮泵适于输送不含固体腐蚀介质。一般的压力在6MPa以下,流量较大。齿轮泵在泵体中装有一对回转齿轮,一个主动,一个被动,依靠两齿轮的相互啮合,把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。A为吸入腔,B为排出腔。齿轮泵在运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转,当齿轮从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空,液体被吸入。被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B),齿轮进入啮合时液体被挤出,形成高压液体并经泵排出口排出泵外。

齿轮泵特点 1.结构紧凑,使用和保养方便。 2.具有良好的自吸性,故每次开泵前无须灌入液体。 3.齿轮泵的润滑是靠输送的液体而自动达到的,故日常工作时无须别加润滑油。 齿轮泵的用途 齿轮泵广泛应用于石油、化工、船舶、电力、粮油、食品、医疗、建材、冶金及国防科研等行业。齿轮泵适用于输送不含固体颗粒和纤维,无腐蚀性、温度不高于150℃、粘度为5~1500cst的润滑油或性质类似润滑油的其它液体。试用各类在常温下有凝固性及高寒地区室外安装和工艺过程中要求保温的场合。 齿轮泵制造 齿轮泵壳体 多数齿轮泵采用铝台金泵体,这是因为铝合金重量轻、加工容易,而且铝合金泵体在加工较少产生粉尘,而且容易清洗.

水泵轴承技术介绍

Water Pump Bearings 水泵轴承

水泵轴连轴承介绍 第一章:水泵轴连轴承介绍 轴连轴承是一个结构简化了的双支承轴承,两个支承的轴承没有内套圈,滚动体的滚道直接做在轴上,两个支承的轴承外套圈做成一个整体,套圈的两则用密封件封住,组成轴套的组合件。 在承载能力相同条件下,其径向尺寸小于一般类型轴承;径向尺寸相同的情况下,其承载能力大于一般类型轴承。由于刚性好、旋转好、结构简单、装拆方便,在汽车水泵、纺织机械、航空航天等众多行业广泛应用。 水泵轴承具有两种类型,其分别为: 两列球(Ball&Ball) WB系列 一球一柱(Ball&Roller) WR系列 水泵轴连轴承作为轴联轴承其中的代表型产品,其在发达国家如美国、日本、德国等都均已成熟采用此种结构的水泵轴连轴承。 目前中国大部分汽车水泵轴承已经开始广泛采用这种先进的结构型式,不再采用两套深沟球轴承与轴套组成的组件,它们由于结构环节多、装配工序复杂、效率低、刚性差,正在

被先进的水泵轴连轴承所替代,而且每台汽车水泵只需安装一套连轴水泵轴承。 采用两套深沟球轴承的汽车水泵简图 采用一套轴连轴承的汽车水泵简图

目前已形成月产25万套轴联轴承生产能力,水泵轴联轴承已为盖茨胜地、华纳圣龙、河南西峡、合肥凯创、韩国MAGNA 、柳州天驰、海克力、法国皮尔伯格、MARKIV 、美国ASC 、印度TATA 等国内外知名生产汽车水泵的企业认可并配套,市场供不应求。 我们的质量优势表现在: 长寿命,是汽车轴承所要具备的最基本要求,我们通过CAE 模拟设计、同步开发、定 炉材料的质量管理、高频热处理生产工艺的控制、自动化的磨加工设备、自动装配线、自动检测防错等保证了我们产品质量PPM 的零缺陷; 高密封性,发动机冷却水泵的轴连轴承,因其使用环境灰尘多,温度高、需要轴承的 密封性能好。公司采用拥有核心专利技术并人本自行生产的优质密封配件,密封性能要求远远高于福特发动机公司测试标准要求,有能力保证产品密封质量优势; 低噪音、低振动,我们秉承C&U 低噪音轴承国际领导的生产工艺,我们有理由相信 C&U 人本水泵轴连轴承是低噪音水泵轴连轴承的缔造者。 汽车水泵在发动机总的布置示意图 发电机驱动皮带轮 汽车水泵驱动皮带轮 汽车水泵合作客户列举 盖茨胜地 西峡水泵 华纳圣龙 美国ASC 另外,有柳州天驰水泵、北京碧华、凯创 等 山东潍柴动广州海柯力 法国皮尔博 韩 国 法国马克IV 德国GPM

机械制造工艺学课程设计机油泵传动轴支架加工工艺规程制订及钻Φ8及其Φ10孔孔专用机床夹具设计

机械制造工艺学课程设计 设计计算说明书 设计题目:机油泵传动轴支架加工工艺规程制订及钻Φ8及其Φ10孔孔专用机床夹具设计 姓名: 学号: 指导老师: 完成日期:

目录 序言 (3) 第一节零件分析 (4) 第二节机械加工工艺规程制订 (4) 一、确定生产类型 (4) 二、确定毛坯制造形成 (4) 三、选择定位基准 (4) 四、选择加工方法 (6) 五、制定工艺路线 (6) 六、确定加工余量 (7) 七、机床、夹具的选择 (7) 八、确定切削用量及基本时间 (8) 第三节专用夹具设计........................ 一、工件加工工艺分析........................ 二、夹具结构方案设计........................ 三、夹紧力分析............................. 四、根据主要尺寸、公差和技术要求绘制夹具图.... 第四节、设计总结............................. 第五节、参考文献.............................

绪论 机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的一次理论联系实际的综合运用,进而使对机械有了进一步的认识,为以后的工作打下基础。它是主要是对零件的加工工艺和对零件的某几个工序加工进行专用夹具的设计,从零件的工艺来说,它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题,采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度,提高劳动生产率。就专用夹具而言,好的夹具设计可以提高产品生产率、精度、降低成本等,还可以扩大机床的使用范围,从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在本设计中,就针对机油泵传动轴支架的加工工艺进行分析,制定和比较加工工艺路线,选择较好的加工工艺路线进行加工。并对斜面进行专用夹具的设计,在这过程中,制定多套夹具方案分别对各夹具的定位误差和精度进行分析计算,选择其一进行下一步的设计,以完成本次设计。通过这次设计,培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力,这也是在进行毕业之前对所学课程进行的最后一次深入的综合性复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。 就个人而言,希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力有限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。

齿轮泵主动轴的数控加工工艺规程及数控编程

摘要 当今社会,数控机床的运用已经越来越普遍,数控机床是一种高精度、高效率的自动化机床。 配备多工位刀塔或动力刀塔,机床就具有广泛的加工工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的 批量生产中发挥了良好的经济效果。 本文主要介绍齿轮泵主动轴的数控加工程序的编制及加工工艺过程,首先对该其零件图纸进行分析,然后再确定加工工艺,选择合适的设备及工艺装备,并制定出可行的工艺路线,选择合理的刀具、切削用量等,最终编写加工的程序。 关键词:主动轴;工艺分析;切削参数;数控编程 Abstract Drive shaft parts processing process were introduced in this paper and the preparation of the nc machining program, through the analysis of the the drawings first, then determine its processing technology, selecting rational equipment and process equipment, and to develop a reasonable technology route, the choice of the reasonable cutting tool, cutting dosage, the final formulation and fill in the machining process card and working procedure card, and write processing applications. Key Words:Drive,Process analysis,The cutting parameters,NC programming

机械制造技术课程设计-机油泵传动轴支架加工工艺及钻3-Φ11孔夹具设计

工序:铳①52圆柱两端面 1.选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铳刀,刀片采用YG8, cip-1.5mm,√0=52∕三∕,v=125∕π∕min,Z=4。 2.决定铳削用量1)决定铳削深度 因为加工余量不大,一次加工完成 cιp=1.5πun2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型铳床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出∕r=0.2∕≡∕½,则 1000K=1000x125=79617r/m.nπd4X52 按机床标准选取n w=750r/min 吁出=少52χ750=]]7.15m∕min 100O100O 当〃W=750r∕min时 f m=fw11γ,=0.2×4×750=60Omm/r 按机床标准选取f m=600nυn/r3)计算工时 切削工时:/=156m,I、=9/n/n,I?=3mm,则机动工时为必工区上=0.18nin n w f750x0.2 工序:扩,钱①32孔

工序:铳①52圆柱两端面 1.选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铳刀,刀片采用YG8, cip-1.5mm,√0=52∕三∕,v=125∕π∕min,Z=4。 2.决定铳削用量1)决定铳削深度 因为加工余量不大,一次加工完成 cιp=1.5πun2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型铳床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出∕r=0.2∕≡∕½,则 1000K=1000x125=79617r/m.nπd4X52 按机床标准选取n w=750r/min 吁出=少52χ750=]]7.15m∕min 100O100O 当〃W=750r∕min时 f m=fw11γ,=0.2×4×750=60Omm/r 按机床标准选取f m=600nυn/r3)计算工时 切削工时:/=156m,I、=9/n/n,I?=3mm,则机动工时为必工区上=0.18nin n w f750x0.2 工序:扩,钱①32孔

叶片泵轴零件课程设计

1前言 本次课程设计主要是制定典型零件的生产工艺,是以《金属热处理原理》、《金属热处理工艺学》和《金属材料学》为基础的一门综合课程设计。 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能。热处理不仅对机械加工的顺利进行和保证加工效果起着重要作用,而且在改善或消除加工后缺陷,提高工件的使用寿命等方面起着重要作用。合理的热处理工艺方案,不但可以满足设计及使用性能的要求,而且具有最高的劳动生产率,最少的工序周转和最佳的经济效果。 从本次课程设计中,我们可以获得综合运用所学的基本理论、基本知识、基本技能,独立分析和解决实际问题的能力;培养严肃、认真、科学的工作作风和勇于进取开拓的创新精神。通过本次课程设计,可以是我们初步掌握典型零部件生产工艺过程;掌握怎样根据零件的服役条件选择材料、分析零件的工艺性,确定工艺方案,分析工艺的可行性。理论联系实际,综合运用基础课及专业课程多方面的知识去认识和分析零部件热处理生产过程的实际问题,培养解决问题的能力。真正做到学以致用并从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节,从而加以弥补。 通过本次课程设计,学生能够正确地对局部与整体的把握,培养我们对细节注重的能力,同时掌握整体学习、工作以及研究的本领。 2 零件图分析

轴向柱塞泵泵体加工工艺规程设计与工装夹具设计说明

1零件的工艺分析 1.1 了解零件的用途 柱塞泵是液压系统的一个重要装置。它依靠柱塞在缸中往复运动,使密封工作腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点,它的主要作用是运输液体、或者某些固体介质,在工业和人们日常生活中起到了很大的作用,被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合,诸如液压机、工程机械和船舶中。 1.2 零件的尺寸及技术要求分析 题目所给的零件是泵体,属于箱体类零件,具有箱体类零件的结构特点,如有空腔、轴孔、凸缘、底座、肋等结构,材料为灰铸铁,可知零件为铸造毛坯通过一定的切削加工成型。 柱塞泵主要靠凸轮的旋转来推动柱塞往复运动,所以凸轮的安装正确与否,直接影响该泵的性能。因此,安装凸轮的轴承孔中心线是泵体长度方向的主要基准,注出尺寸106、55,安装板底面作为高度方向的主要基准,注出尺寸32.、62,泵体前后基本对称,因此,前后对称中心面就是宽度方向的主要基准,注出尺寸75。泵体上的定形、定位尺寸很多,如左端长方体的定形尺寸为54、62、Φ30H7、3,定位尺寸为106。 泵体的结构有支承、包容、联接、安装、定位和密封等功用,所以泵体上有很多接触面和配合面,从而有许多技术要求。如Φ30H7、Φ50H7、Φ42H7孔表面粗糙度为1.6μm,其他加工面为3.2μm、6.3μm等,其余为不加工面;尺寸公差有Φ30H7、Φ50H7、Φ42H7,形位公差有垂直度公差,从这些技术要求可知Φ30H7孔以及Φ50H7、Φ42H7轴承孔加工要求较高。另外在切削加工前需进行人工时效处理。 零件技术要求表:

经分析,该零件视图、尺寸公差和技术要求正确,完整统一。 结构工艺完整,有利于机加工、装配。 2零件的生产类型 本零件属中批量生产,由题目知Q=5000件,则N=Qn(1+α+β)=5500,取α=β=5%。

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