真空灌注工艺

真空灌注-包括轻质rtm和真空导流-工艺方法及问题处理

真空灌注工艺（LRTM、真空导流工艺方法及问题处理）关于玻璃钢的新工艺方法，注射工艺较多，从最初的压力注射，到现在的真空注射，走过了很多的弯路。由于玻璃钢的特点，它易于成型，进入门槛比较低。在汽车工业、环卫领域、风能领域，都有极大的市场。 管路简图 图解：1、高压真空吸合模具边缘；2、低压真空从模具内流

向真空筒；3、模具出胶时用大力钳锁紧出口；4、用丙酮涮洗真空管，并封住进口；5、最后卡住所有出胶口。继续保持高压锁模；6、产品固化后脱模。 一、正面模具的制作： 正面模具是制作模具的基础，只有正面模具，他直接影响模具的结构形式，他的表面质量在翻制反模时并不起作用。但是他的表面胶衣质量要求很高，因为在一个封闭的空间里，玻璃钢固化放出的热量很多，积聚在模具内部灼伤磨具表面。除了选用好的胶衣材料外，应当注意的还有以下几点。 1、分型面的确定 一个产品的分型面，当然选取最大部分，但是如果产品如下图，中间分型面是选用那个面呢，应该选用下面，因为同样的能出产品，选用下面分型，可以很好的铺层，在铺层时有了参考边，否则，切割线被胶衣遮盖,铺层时没有依据。 ２避免针孔: A．首先，选用优质的模具胶衣。合适的的模具胶衣。胶衣的流平性、消泡性、粘度和触变性固化特性稳定。好的胶衣除基体树脂优

异外，还有一定的消泡剂和流平助剂。选用优秀的模具胶衣有很好的助剂类，可以有效降低针孔数量。 B．胶衣的固化体系容易产生针孔的原因之一，首先要防止固化时间过短，而且固化剂的比例添加适当。为了更符合比例，建议采用预促进型，另外好的固化剂过氧化氢少，在引发聚合反应时分解的水分子少，从而提高了胶衣固化程度，减少针孔现象。 C．胶衣厚度均匀。尽量使厚度均匀，所以采用喷涂方式，比手刷有利于气泡的排除，也是减少真空和气泡的方法之一。 D．喷涂用的压缩空气清洁度不高也是产生真空的原因之一，要使用干净的空气，避免油滴和水气造成针孔。 E．喷涂的方法。有利于气泡排除，首遍的首层薄喷，间隔1-2 分钟后再涂盖前面的喷涂方法，易于气泡排除，另外，尽量减少或不用苯乙烯、丙酮稀释。最佳的方法是提高环境温度和胶衣温度，18-30 度的室温，和35%-50%的湿度是胶衣喷涂的最佳条件。 F．良好的木型表面。疏松粗糙的表面不利于胶衣施工，也不利于气泡排出。所以尽量提高表面的致密度和硬度，做到表面光洁。G．在木型完工后，尽量马上检验，并进行下一步施工，或是用屏蔽物加以遮盖。如果空气尘粉或随喷涂落在模具表面，造成了一定的质量隐患。 3、了解模具的关联尺寸； 这个问题大家都会注意的，就像机械行业的公差配合，关联尺寸的要求是与别的产品相互影响的，单独的尺寸。

钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩及桩顶冠梁工程 1护坡桩及冠梁参数 桩型-1桩径Φ1000mm，桩长26.1m，桩间距2.0m。钢筋笼主筋为18Ф25钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ10@150mm； 桩型-2桩径Φ800mm，桩长13.85m，桩间距1.6m。钢筋笼主筋为18Ф20钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm； 桩型-3桩径Φ800mm，桩长14.5m，桩间距1.6m。钢筋笼主筋为16Ф22钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm； 桩型-4桩径Φ800mm，桩长17.5m，桩间距1.6m。钢筋笼主筋为18Ф20钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm； 桩顶设置1000mm×800mm、800mm×600mm的冠梁。 桩间土开挖并凿除桩头50cm后，设置冠梁连接全部护坡桩，冠梁钢筋主筋为14根（Φ800mm桩径）和16根（Φ1000mm桩径）Ф16钢筋，箍筋为φ8@200mm，护坡桩和冠梁均采用商品混凝土，强度等级为C30。护坡桩及冠梁施工完成3～7天后，进行护坡桩区域的基坑土方开挖。基坑土方开挖应分段分层开挖，同时分层分段完成土钉墙及锚杆（索）施工。 2钻孔灌注桩及桩顶冠梁的施工 护坡桩采用钢筋混凝土灌注桩工艺，旋挖钻机成孔、钢筋笼制作吊放，商品混凝土灌注成桩，桩顶设置冠梁。 1）、成孔

钻机成孔过程应按下列要点进行操作： a、成孔时宜采取间隔成孔的施工顺序，并应在混凝土终凝后再进行相邻桩的成孔施工； b、钻机必须坐落在坚实的基底上，保证钻机开动后不倾斜。 c、钻机应先进行试运转检查，防止在施工过程中发生故障。 d、钻机按指定位置就位后，须在技术人员指导下，调整钻杆的角度并检查钻杆是否垂直，确保无误后方可开钻。 e、第一根桩施工时，采用低压慢速钻进，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。 f、在钻进过程中，为防止超径，保证垂直度，采用小压力慢转速，不可进尺太快。 g、钻进过程中，一定要密切注意孔壁稳定，防止由于场地局部土层的变化引起孔壁坍塌、缩径等质量问题，若出现类似问题，及时上报甲方及监理，并及时采取相应处理措施，保证成孔质量。 h、在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。成孔质量是成桩质量的关键，孔形即桩形，本工程要求桩径任何一段不小于设计直径，倾斜度不大于1%。孔底沉渣不大于150mm，孔深允许误差+300mm。 i、若发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等部门及时处理。若出现缩径、塌孔、孔斜等情况，应及时进行有效处理。 j、成孔时间控制在6小时以内。时间过长，孔壁易坍塌、孔底沉渣多；时间太短，垂直度、桩径不能保证，且切削出来的泥块直径大，不易

钻孔灌注桩施工要点及过程图片

钻孔灌注桩施工方法 钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。 1)泥浆护壁施工法冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序 (1)施工准备 施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。 钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。 (2)钻孔机的安装与定位 安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。 为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。 (3)埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。 (4)泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。 (5)钻孔钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。 (6)清孔钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不

通用焊接工艺规程已修整

通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

灌注桩施工工艺全过程

灌注桩施工工艺全过程 施工工艺流程： 1、钻孔定位 施工过程中采用联测，复测方法以控制桩位。测量给定孔位中心点后，钉一中心木桩，在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点，再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”，并记录与中心点的距离，当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点，确保孔位准确无误。 2、埋设护筒 冲孔灌注桩护筒一般采用钢护筒，也有部分采用钢筋混凝土结构的，护筒作用： 1、定位； 2、保护孔口，以及防止地面石块掉入孔内； 3、保持泥浆水位（压力），防止坍孔； 4、桩顶标高控制依据之一；

5、防止钻孔过程中的沉渣回流。 护筒必须进入原土200mm；回填必须对称进行，以免护筒跑位；保证桩位位置地下无障碍物。 3、钻机就位 钻机就位平、稳、对、正等，铅锤吊对位、水平尺操平，钻机基础稳固。冲击钻就位应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，钻机就位后，进行孔位复测，复测完毕合格后方可进行施工。 4、冲孔施工 开孔时应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加石块或粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m时，才加快速度，加大冲程，将锤提高到1.5～2m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。 桩机冲进过程中应进行两次验收，分别为遇岩深度验收和入岩深度验收，根据地质报告的资料与实际冲机施工资料进行对比分析岩样是否一致。

5、清孔 孔内泥浆清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求：粘度小于28秒，比重小于1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：1、抽浆法 2、换浆法 3、掏渣法 6、吊放钢筋笼 1、钢筋笼整体吊装 2、当钢筋笼过长时可进行分段吊装，需要焊接时，可先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，而后放下。骨架外侧应绑扎水泥垫块或在钢筋笼主筋上焊有一定数量的加筋环用以确定保护层。吊放时应垂直放入，避免钢筋笼末端碰到孔壁造成土块塌落至孔低。若钢筋笼在泥浆面以下，应在钢筋笼顶端焊接标志物，露出泥浆面，以确定钢筋笼是否到底。吊入后校正位置垂直，勿使扭曲变形。 7、安放导管 导管用法兰盘进行连接，“O”型圈密封，严防漏水，当清孔完成，应立即吊装导管，导管应事前拼分成几段，依次放好，以便吊装。导管要求垂直平正，

真空灌注工艺

真空灌注工艺 简介 真空灌注工艺是指树脂通过真空的力量来灌注的。材料是平铺在模具上，树脂在抽完真空以后导入。要达到完全的真空，树脂通过管子逐层渗透到铺层，此工艺需根据不同厂家和材料进行分类。 传统的手糊工艺，将加强层平铺在模具上，用毛刷、辊子或其他功能一样的浸润压实，能够提高的方法就是利用真空袋将多余的树脂吸出来，真空袋能够很大地提高树脂对玻璃丝的渗透率，主要结果是让产品更强更轻。如果对真空袋不是很熟悉的话，我们建议阅读我们的手册，关于真空袋设备及技术应用，及真空成型工艺应用的经验及原理。 真空灌注的优点 真空灌注比传统的真空袋法工艺有一定的改进，主要优点如下： ?更高的树脂纤维比 ?减少浪费的树脂 ?树脂用量的一致性； ?减少准备时间； ? 清洁 真空灌注工艺的纤维树脂比比真空袋法好。传统的手糊工艺是含100%的纤维加树脂，单独的树脂是很易碎的，所以过多的树脂实际上更容易碎。真空袋能够减少这方面的问题，但是也不能解决其他额外的问题。

真空袋法对于手糊来说，确实是一大提高，但还是和手糊有关。因为这样，碾压一直处于饱和的状态。真空气压使多余的树脂吸出，但大多数的清除还要靠加强层，树脂，时间等其他的因素。 真空灌注的不同方式是，当抽成真空状态时，纤维都还是干的。从以上的观点，树脂是通过真空的力量导入，比刚开始就将多余的树脂吸入的好。真空灌注开始时没有让树脂导入。实际上，多余的树脂通过真空管导出，结果就是只有最少的树脂导入，这样就可以减轻重量，提高强度，最大化地节约树脂与纤维。部件通过真空灌注成型的可以达到很平整的水平。 由于通过真空灌注成型，树脂用量变得可计算了。当标准的手糊树脂用量，因不同的操作这而变化，真空灌注的树脂用量却是一致的。既使当制造一个大产品, 树脂用量也是高度的可重复。这样的结果是减少树脂的浪费，更重要的是减少浪费钱。 真空灌注需要注意的另一个重要因素：时间。经常发生问题是真空灌注的时间。有很多树脂的储存期约30分钟，尽管有些树脂（比如环氧树脂）的储存期是2小时，即使如此，这个时限（储存期）也是真空灌注的关键因素。大的项目很容易达到2小时的时限，即使小的，表面简单项目在出现真空泄漏时很不容易被发现，当安装好真空袋时，树脂就可能在部件间流动了。 真空灌注没有时间方面的限定，因为抽真空时，加强层还是干的，直到所有的树脂都完成。安装真空袋以后，泄漏很快会被找出来，如果有些地方不合适的，可能重新灌真空和重调。直到它不灌输树脂时，

通用焊接工艺规程

通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施

1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

钻孔反循环灌注桩施工工艺

钻孔（反循环）灌注桩施工技术方案 一、方法概述及工艺流程图 钻孔（反循环）灌注桩施工工艺流程图 二、钻孔（反循环）灌注桩施工工艺要点： 1、测量定位： 使用检验、校准合格的经纬仪、全站仪、水准仪、钢尺。操作

人员应是测量专业技术人员，依据设计桩位平面布置图及建立的现场测量控制网，放出桩位点并埋标。桩位测量定位误差≤5㎜。 2、护筒埋设： 埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，根据桩径大小，在桩位点进行人工或机械挖孔，安放钢护筒，护筒内径大于桩径200mm，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差≤50㎜，并保持护筒的垂直，护筒的四周要用粘土捣实，以起到固定护筒和止水作用。护筒上口应高出地面200㎜，其上部宜开设溢浆口，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。 3、设备安装： （1）钻机安装必须准、平、稳、牢，使天轮、滑车、转盘中心和桩中心在一条铅垂线上，以保证钻孔垂直度，转盘中心同桩孔中心位置偏差≤10㎜。钻机机座必须稳固，以确保钻进过程中不发生倾斜或位移，用仪器复核定位后方可开钻，在钻进中经常检查。 （2）转移设备，必须由持有专人指挥，严禁无证操作。 （3）设备安装就位之后，应精心调平，安装牢固，作业之前应先试运转，以防止成孔灌注中途发生机械故障。 （4）所有的机电设备接线要安全可靠，位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。 （5）各项设备的安装、使用、拆卸、搬运和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。 4、循环系统设置： （1）泥浆池：根据场地的实际情况，对循环系统的设置进行合理布局，并要求泥浆循环畅通，易于清除钻渣。循环池容量不宜

太小，以确保施工2~3根桩泥浆能够正常循环。 （2）泥浆：泥浆有保护孔壁和排渣的作用，根据不同的地质条件，可采用上部粘性土自然造浆，进入砂土层后视泥浆比重、黏度可适当投粘土粉造浆，施工过程中还可循环利用储浆池内泥浆进行补充。 5、钻进成孔： 钻进中应严格按规范操作，建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。根据工程地质勘察报告，不同地层选用适当的钻头进行钻进，开始应缓慢钻进，防止孔口坍塌。钻进中若出现坍孔、涌砂、掉钻等异常情况，应先停钻，及时分析事故原因，作出判断，立即处理。钻孔过程中应做好钻探记录并随时检查钻进情况，经监理工程师验收合格后方可终孔，确保桩长与桩端进入持力层深度满足设计要求。 6、清孔： 采用反循环清空，端承桩孔底沉渣不宜大于50㎜，摩擦桩孔底沉渣不宜大于100㎜，分两次清孔，第一次清孔是终孔时停止进尺，让钻具慢速空转10～15分钟，置换泥浆，清除孔底沉渣。第二次清孔是在灌注砼之前进行，按孔深配置导管长度，在安装每节导管之前，应检查其密封圈是否完好，涂止水黄油，确保导管封水性能。二次清孔后的孔底沉渣应符合规范要求，孔内泥浆比重宜小于1.25。粘度≤28s，含砂率≤8%。 7、钢筋笼的制作与安装： （1）钢筋笼制安之前，首先由技术员依照设计图，对制作人员进行详细技术交底。 （2）钢筋笼制作按规范和设计图要求进行控制，制作偏差：

复合材料真空灌注成型制造流程

1.模具表面处理 1.1模具表面检查 检查模具表面有无缺陷，如砂眼、伤痕等。如有则避开此位置（伤痕处做好标识，待以后修补）。 1.2模具表面清洁 先用高压气体把表面吹干净，保证气体不能带水分。然后用干净的布把表面擦拭干净。 1.3脱模材料处理 1.3.1表面依次打洁模剂、封孔剂、脱模剂 2、结构铺层 2.1玻纤铺层 将玻纤平整地铺设在模具上搭接的区域不超过1cm，注意每层接缝错开50mm 左右。 2.2辅料（脱模布+带孔隔离膜+导流网）铺层 2.2.1将脱模布平整的铺在最上层复合毡的上面，注意脱模布要平整，无折痕。 脱模布有效尺寸为产品长/宽方向各+15cm。 2.2.2将带孔隔离膜、导流网依次按顺序平整铺在脱模布上面，并用豆粒大小的 密封胶条将其固定平整。带孔隔离膜、导流网有效尺寸为产品长/宽方向 各-3cm。 2.3胶条+缠绕管+欧姆管+真空袋铺设 2.3.1在美纹纸外侧周围5到6厘米的位置铺设一圈缠绕管并用豆粒大小的密封 胶条将其固定住。用覆盖在产品上最外侧的脱模布将缠绕管盖住，尺寸须刚刚完全遮住缠绕管。 2.3.2在缠绕管外侧四周距离5到6厘米的位置铺设一圈密封胶条，注意先不要 将隔纸撕下。 2.3.3注胶口设在顶部中间位置，欧姆管即设在顶部一条。截取一根Ω管并将Ω 管边缘的毛刺打磨光滑，再将Ω管从中间锯断，套上三通，三通与欧姆管连接的地方贴一层胶条。然后缠绕3-4圈密封胶条于三通直通底部上

2.3.4剪取一块长宽均大于密封胶条粘接区域20cm的真空袋膜，将真空袋膜抬到 产品上侧慢慢放下，从一边开始留足2cm余量后慢慢边扯掉缠绕管四周的密封胶条上的隔纸边铺好真空袋膜。 2.3.5使用抽气管将真空系统与树脂收集器连接。 2.4 真空保压 2.4.1开启真空泵，把真空袋膜理顺留足余量后，再把三通进胶口位置的真空袋膜 剪个口，然后在三通底座端头用密封胶条缠绕两圈，将真空袋膜与三通完全密闭，再将进胶管与欧姆管连接密封，最后用硬纸封住进气口。 2.4.2将真空表密封固定抽气管的抽气口。 2.4.3开启真空泵，检测真空系统的密封性，真空系统压力抽至20mbr以下，关闭 真空泵保压15分钟后检测压力，若压力增加不超过5mbr，方可进入下一步骤，如真空压力未达到上述要求则需不停检漏，直至无漏气点达到上述的要求。 注意：①收集器，真空泵，管连接真空密封必须保证密封②整个真空袋膜系统保证不漏气③压力必须达到标准后在灌注树脂。 3、产品制造 3.1配置树脂 配制环氧树脂：固化剂。每次配制需使用干净无杂质的配胶桶，将树脂与固化剂搅拌均匀，搅拌次数不得低于三次。 3.2真空灌注 将进胶管端部折三折，保证不漏气，然后将进胶口插入树脂中，然后再慢慢松开弯折。注意整个过程需不断检查，不要漏气。 3.3固化 3.4脱模 撕去真空辅材，注意操作时要小心，避免产品变形。然后将产品轻抬脱模，注意不要损伤产品面。 4、后处理 4.1产品切割

铝合金通用焊接工艺规程

铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状

态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为

真空灌注培训课件

真空灌注机舱罩、轮毂罩成型工艺培训课件 一、真空袋成型工艺 概述：真空袋成型工艺是将产品密封在真空袋和模具之间，通过抽真空使体系形成负压，从而使铺层受压，产品更加密实，力学性能更好的成型工艺。 该工艺可分为湿法和干法两种，可配备手糊、喷涂、预浸料等成型工艺，可配备烘箱辅助加热和热压罐的使用。 二、真空袋成型工艺特点 1、纤维含量高、产品力学性能更好； 2、有效控制含胶量和产品厚度，比手糊作业节约胶量约12%左右； 3、体系均匀受压一次成型，产品层间结合性能和整体性好； 4、消除产品气泡、裂纹等缺陷； 5、90%微毒控制在真空袋内，全面改善生产环境； 6、减轻劳动人员的工作强度。 三、真空袋湿法成型 真空袋湿法成型，是利用真空负压将已浸树脂的增强材料压实，并将多余的树脂吸出，从而达到控制产品树脂含量，减少气泡，增加层间粘接强度和力学性能的成型工艺。 该工艺主要用于预浸料成型，轻木、泡沫、蜂窝等夹芯铺垫。 四、真空树脂导入法 真空树脂导入法是将纤维、夹芯等增强材料预先在模具上铺好，然后用真空袋膜、密封胶带等将体系密封并抽真空，利用体系内外压差将树脂导入并浸润增强材料的成型工艺。 1、真空袋成型的辅助材料 （1）真空袋膜：PA材质，最高耐温120~200℃，气密性好，高拉伸强度和 断裂延伸率，柔韧性好，以片状、筒状供货。 （2）密封胶带：橡胶，最高耐温120~232℃，耐侵蚀性好，适合于聚酯、 环氧、酚醛等树脂体系，密封性好，容易从模具上撕下。 （3）脱模布：尼龙或聚酯材料，最高耐温160~200℃，脱模效果、抗撕裂 性能好，高温稳定性好，表面清洁，无转移，易于后续粘接处理。 （4）纤维胶带:粘接固定每层纤维材料，更加环保。 （5）导流网：主体编制结构，有利于空气和树脂流动，成本低。 （6）吸胶粘：接固定每层纤维材料。 （7）隔离膜：用于将层压制品和透气毡隔开，起到脱模和控制树脂含量的 作用，分有孔和无孔两种。 （8）透气毡:吸收多余的树脂同时将空气、溶剂和树脂固化产生的气体趋 向真空抽气孔。 （9）管路和接头树脂管直径8~16mm,缠绕管直径8~20mm，欧迷伽管直径 16~25mm，三通接头直径8~12mm。 （10）大力钳/止流钳:控制空气、树脂流动。 五、胶黏剂6100—W—3结构胶 一种高韧性乙烯基预促进型结构胶黏剂，适合较大范围和高动态载荷下玻璃钢制品粘接。

通用工艺守则

1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成

后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。

风机叶片制造技术——真空灌注成型技术

风机叶片制造技术——真空灌注成型技术 风电技术专题 2010-01-05 08:33 阅读53 评论1 字号：大中小 1 世界风力发电现状 随着国际原油价格持续高涨及京都议定书的实施，产业化条件最为成熟的风力发电成为欧美等发达国家推动可再生能源发展的首选项目。风能不仅充沛和廉价，而且也是目前最有开发利用前景的一种可再生能源。20世纪80年代风电的成本为40美分/kW·h，现在降为3~5美分/kW·h，随着技术设备的改善，成本还可在目前的基础上再降低30~50%。正因为此，全世界风力发电每年以30％左右的速度增长。 世界上很多国家尤其是发达国家，已充分认识到风电在调整能源结构、缓解环境污染等方面的重要性，对风电的开发给予了高度重视，装机规模持续高速增长。2006年累计风电装机最多的10个国家占世界风电装机的85％，与2005年相比，德国、美国和西班牙保持了前3名的地位，中国则从第八名升到第六名。中国新增装机容量（不包含台湾省装机）为1.347GW，处于亚洲第二，2006年风力发电市场较2005年成长超过3倍，累计装机容量达2.604GW，排行全球第六大市场。其市场驱动力主要源自2006 年1月1日生效的“可再生能源法”。 单机容量是风电机组技术水平的标志。全球兆瓦级机组的市场份额明显增大，1997年及以前还不到10%，2001年则超过50%，2002年达到62.1％，2003年达到71.4％。2003年安装的风电机组平均单机容量达到1.2MW。2006年安装的机组增均单机容量约为1.5MW，而10年前只有500kW。我国风电机组单机容量也从600kW逐步走向兆瓦级转变。更大型、性能更好的机组也已经开发出来，并投入生产试运行。由于更多国家致力于风能的开发利用，预计这种世界范围的快速增长将持续下去。除了风电大国丹麦、德国、西班牙和美国外，很多其它国家包括英国、法国、巴西和中国也制定了雄心勃勃的风电发展计 划。 2 风机叶片 2.1 风机叶片材料 风机叶片材料的强度和刚度是决定风力发电机组性能优劣的关键。目前，风机叶片所用材料已由木质、帆布等发展为金属（铝合金）、玻璃纤维增强复合材料、碳纤维增强复合材料等。玻璃钢叶片材料因为重量轻、比强度高、可设计性强、价格比较便宜等因素，成为大中型风机叶片材料的首选。然而，随着风机叶片朝着超大型化和轻量化的方向发展，玻璃钢复合材料开始达到其使用性能的极限，碳纤维维复合材料（CFRP）逐渐开始应用到超大型风机叶片中。 具体而言，由于应用场合的不同，风机叶片材料的选择也会有所不同。一般较小型的叶片（如22 m以下）选用量大价廉的E-玻纤增强塑料（GFRP)，树脂基体以不饱和聚酯为主，也可选用乙烯酯或环氧树脂；而较大型的叶片（如42m以上）一般采用CFRP或CF与GF混杂的复合材料，树脂基体以环氧树脂为为主。目前商品化的大型风力机叶片大多采用玻璃纤维复合材料（GRP）。长度大于40m叶片可以采用碳/玻混杂复合材料，但由于碳纤维的价格较高，未能推广应用。 2.2 风机叶片设计

铝合金焊接通用工艺规范(定版)

铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26

前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。

一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管

钻孔灌注桩的施工工艺

广州轨道交通五号线广州火车站钻（冲）孔桩、 三重管旋喷桩工程 施工组织设计 广东省地质工程公司 二OO五年五月十六日

广州轨道交通五号线广州火车站钻（冲）孔桩、 三重管旋喷桩工程 施工组织设计 编写：陈志贤 审核：梁斌 总工程师：甘展孜 总经理：陈政民 广东省地质工程公司 二OO五年五月十六日

目录 一、工程概况-----------------------------------------------------4 二、场地工程地质条件-----------------------------------------4 三、施工组织管理和计划安排--------------------------------4 四、分项工程方法和技术措施--------------------------------6 五、施工安全技术措施----------------------------------------14

一、工程概况 广州轨道交通五号线广州火车站四号活塞风亭设在车站东端的区间，位于国旅门前。风井基坑尺寸22．3×9米,深29．93 米。围护结构采用Φ1200mm钻(冲)孔灌注桩＋内支撑形式,钻 (冲)孔桩长为31.7～33.2米,共49根,嵌固深度2～3.3m,桩间 距1350mm；基坑外侧桩间止水帷幕为Φ900旋喷桩(三重管), 共49根,与钻孔灌注桩咬合厚度不小于150mm,旋喷桩入全风化 层1米以上。 基坑周边的国旅与民航售票处距基坑3～7米,且为天然基础,所以在基坑围护结构和建筑物之间设置一道隔断墙。隔断墙 采用Φ900mm(三重管),共69根,咬合250mm,进入全风化层1米 以上。 一、场地工程地质条件 根据地质钻孔资料,主要地层从上往下依次为:(1)素填土 <1>,厚2.3m。(2)残积土<5-1>,厚6.7m。(3)全风化红砂岩层<6>, 厚8.5m。(4)中风化红砂岩层<8>,厚2.2m。(5)微风化红砂岩层 <9>,厚1.8m,(6)中风化红砂岩层<8>,厚0.9m(7)微风化红砂岩 层<9>,厚9.4m(8)中风化红砂岩层<8>,厚1.2m(9)微风化红砂 岩层<9>,厚2.3m。 二、施工组织管理和计划安排 (一)机械设备安排 根据本工程工程量及工期要求,我公司组织的机械设备见下表:

风电叶片真空灌注成型工艺

风电叶片真空灌注成型工艺 一、叶片成型 1.模具清理（QA check：工序的正确性；各工序涂抹到位。） 1.1 洁模剂 清洁模具表面，除油除污渍。 1.2 封孔剂 密封模具表面小气孔，防止在真空灌注过程中由于模具的漏气而造成产品气孔率大，影响产品质量。 1.3 脱模剂 在模具表面形成一层致密层，使模具更容易与产品分离，达到脱模的效果。 2.壳体外表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。） 铺覆两层玻璃纤维布，由于叶片形状特殊，纤维布不是整体的，某些部位会断开，这就需要两块纤维布之间进行搭接，搭接尺寸10—20cm。 3.预埋件铺放（QA check：预埋件定位准确；打磨到位；表面清洁。 3.1 主梁 主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需用工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。 3.2 壳体泡沫芯材 PVC泡沫板有轻质高强的作用，上下两层纤维布，中间包覆泡沫板形成三明治结构，铺放时保证各快板材之间连接紧密。 3.3 根部预埋块 由于根部铺层太多、太厚，根部做二次成型，在单独的模具上成型，要保证经过打磨处理及表面清洁。 4.壳体内表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。） 内表面纤维布铺放时注意不要让铺好的预埋件错位，其余同外表面玻璃纤维铺层。 5.真空材料的铺放及布置（QA check：铺放位置正确。） 5.1 免打磨布 在合模过程中粘接部位需要打磨处理，提前在这些部位铺放免打磨布可以避免更多的工序，带来更好的工作环境。 5.2 脱模布 在树脂固化以后真空材料也会粘接在产品表面，不易撕除，表面经过特氟龙处理的脱模布可以更容易的去除真空材料，可以节省大量的人工并使产品表面不致被破坏。 5.3 导流网 真空灌注的时候，树脂在纤维布里的流动速度远低于在导流网上，这样可以更快的浸透更大面积的纤维布。

气体保护焊通用工艺规程

1.目的 1.1为确保气体保护焊的焊接质量，特制订本工艺规程。 1.2本规程为气体保护焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢的气体保护焊，是焊工操作时的通用作业指导书。 2.引用标准 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 NB/T47015 压力容器焊接规程 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程 NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 3.技术要求 3.1按图纸要求进行工艺评定。根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经过制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查。 3.2材料准备 A 所使用的母材应符合相应的材料标准，焊丝应符合GB/T8110的规定，气体应符合HG/T2537的规定。 B 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管，焊丝使用前应保持清洁。 3.3 焊机及附属设备 焊机应符合JB/T8748 的有关规定。使用前应先检查联接电缆看看焊接电源是否正常；检查保护气路系统是否正常；检查焊枪、送丝机构、焊接控制装置是否正常。焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。 3.4坡口的形式和清理 坡口选择原则：焊接过程有利于减小变形、节省焊材、提高劳动生产率、降低成本。焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合图样的要求，如果图样没有规定，应符合GB/T985的规定。 坡口的清理：清除坡口两侧20mm范围内的油污、锈迹、水和涂料等，保持清洁，并在焊件表面涂上一层飞溅防粘剂，在喷嘴上涂上一层喷嘴防堵剂。 3.5焊工 焊工必须经过气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事相关焊接工作，强烈推荐采用左焊法。

灌注桩后注浆施工工艺

灌注桩后注浆施工工艺 一、施工流程图 、注浆阀及钢筋制作示意图 三、后注浆管阀的设置 1、注浆管的设置桩底后注浆管阀的设置按桩径大小设置为沿钢筋笼圆周对称设置, 径小于1200 mm设置2根；桩径大于1200 mm而小于2500 mm的桩对称设置3根 2、后压注浆管采用①50m的钢管，且与钢筋笼加劲筋绑扎固定或 焊接。 3、注浆阀设置 ~.L 加難 里戌注抿妈 TJS 4-=童三三盘 朮7-一〒装0 =

（1）注浆阀比钢筋笼长200伽。 （2）注浆阀应置与桩底下注浆土体中，且确保注浆阀的顺利打开；并采用后注浆装置。 四、施工要求 1 、水灰比 浆液水灰比《建筑桩基技术规范》（JGJ 94——2008）相关条文之要求，建议注浆液的水灰比根据土的饱和度、渗透性确定，饱和土水灰比~，对于非饱和土水灰比为~（松散碎石土、砂砾为~）；低水灰比浆液宜掺如减水剂。水灰比过大容易造成浆液流失，降低后注浆的有效性，水灰比过小会增大注浆压力，降低可注性，乃至转化为压力注浆。因此，水灰比的大小应根据土层类别、土的密实度、土是否饱和诸因素确定。当浆液水灰比不超过时，加入减水剂、微膨胀剂等外加剂在于增加浆液的流动性和对土体的增强效应。确保最佳注浆量是确保桩的承载力增幅达到要求的重要因素，过量注浆会增加不必要的消耗，应通过试注浆确定。 2、注浆压力 《建筑桩基技术规范》（JG 2008）桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和粘性土及粉土。注浆压力宜为3~10MPa;对于饱和土层注浆压力宜为~，软土取低值, 密实粘性土宜取高值。同时注意，注浆量不宜超过75L/min。 3、注浆时间 注浆作业在成桩2d 后开始。 规定终止注浆的条件是为了保证后注浆的预期效果及避免过量注浆。